JP6077397B2 - スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、スパークプラグの製造方法に関する。

スパークプラグの製造において、主体金具と絶縁碍子との間隙に滑石が充填され、その後、主体金具の端部が径方向内側へ加締められる。例えば特許文献１には、切削金具の刃先よりも後端側に設けられた当接面が、主体金具の端部に当接する状態になるまで、切削金具に滑石へ向かう方向の荷重を加えることによって、滑石を切削する技術が開示されている。この技術によれば、主体金具の端部から切削後の滑石までの距離がほぼ一定に保たれるので、滑石の充填量の変動が抑制される。

特開２０１１−３４７９２号公報

しかし、特許文献１の技術では、切削金具の当接面を主体金具の端部に当接させるため、主体金具にキズがつくことがあった。このようなキズは、スパークプラグの製造において、外観不良の原因となることがあった。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
軸線方向に伸びる筒状の主体金具と、前記主体金具の内側に配置された絶縁体と、前記主体金具と前記絶縁体との間隙に充填された滑石と、を備えるスパークプラグの製造方法であって、
（Ａ）前記主体金具の内側に前記絶縁体を配置する工程と、
（Ｂ）前記主体金具の後端側から前記間隙に前記滑石を充填する工程と、
（Ｃ）前記主体金具の後端側から前記軸線方向に沿って前記間隙に入り込む刃先部と、該刃先部の後端側に配置され前記刃先部が前記間隙に入り込んだときに前記主体金具の後端部と対向する先端面を備える本体部と、を有する切削金具を、前記主体金具の前記軸線を中心に相対的に回転させて前記充填された滑石の後端部を切削する工程と、
（Ｄ）前記主体金具の後端部を径方向内側へ加締める工程と、を備え、
前記工程（Ｃ）では、前記本体部の前記先端面と前記主体金具の後端部とが接触しないように、前記切削金具を前記軸線方向に沿って相対的に移動させて前記滑石を切削し、
前記工程（Ｄ）では、前記主体金具の後端側から前記間隙に筒状の治具を挿入して前記治具の端部を前記滑石の後端へ接触させることにより、前記治具を介して前記工程（Ｃ）によって切削された前記滑石の後端の位置を測定し、測定された前記滑石の後端の位置情報に基づいて取得された値が予め定められた範囲内の場合に、前記主体金具の後端部を加締めることを特徴とする、
スパークプラグの製造方法。
また、本発明は、以下の形態として実現することも可能である。

（１）本発明の一形態によれば、軸線方向に伸びる筒状の主体金具と、前記主体金具の内側に配置された絶縁体と、前記主体金具と前記絶縁体との間隙に充填された滑石と、を備えるスパークプラグの製造方法が提供される。この製造方法は、（Ａ）前記主体金具の内側に前記絶縁体を配置する工程と；（Ｂ）前記主体金具の後端側から前記間隙に前記滑石を充填する工程と；（Ｃ）前記主体金具の後端側から前記軸線方向に沿って前記間隙に入り込む刃先部と、該刃先部の後端側に配置され前記刃先部が前記間隙に入り込んだときに前記主体金具の後端部と対向する先端面を備える本体部と、を有する切削金具を、前記主体金具に対して相対的に回転させて前記充填された滑石の後端部を切削する工程と；（Ｄ）前記主体金具の後端部を径方向内側へ加締める工程と、を備え；前記工程（Ｃ）では、前記本体部の前記先端面と前記主体金具の後端部とが接触しないように、前記切削金具を前記軸線方向に沿って相対的に移動させて前記滑石を切削することを特徴とする。この形態の製造方法によれば、切削金具の本体部の先端面と主体金具の後端部とが接触することによって主体金具の後端部に傷が生じることを、防ぐことができる。

（２）上記形態の製造方法において、前記工程（Ｃ）では、前記切削金具を相対的に移動させる前の前記刃先部の位置に対する前記主体金具の所定の部位の位置に基づいて、前記切削金具を相対的に移動させる量を決定することを特徴としてもよい。この形態の製造方法によれば、切削金具を相対的に移動させる前の刃先部の位置と主体金具の所定の部位の位置とに基づいて切削金具の移動量を決定し、決定された移動量に基づいて、滑石の後端部に対して切削を行うことができる。

（３）上記形態の製造方法において、前記工程（Ｄ）では、前記工程（Ｃ）によって切削された前記滑石の後端の位置を測定し、測定された前記滑石の後端の位置情報に基づいて取得された値が予め定められた範囲内の場合に、前記主体金具の後端部を加締めることを特徴としてもよい。この形態の製造方法によれば、滑石の後端の位置を予め定められた範囲内とした上で、主体金具の後端部を加締めることができる。そのため、主体金具と絶縁体との間隙に充填された滑石の充填量を管理することができる。よって、滑石の充填量が多すぎることによる主体金具の変形や、少なすぎることによる主体金具と絶縁体との間における気密性の低下を、抑制することができる。

（４）上記形態の製造方法において、前記工程（Ｄ）では、前記主体金具の後端側から前記間隙に筒状の治具を挿入して前記治具の端部を前記滑石の後端へ接触させることにより、前記治具を介して前記滑石の後端の位置の測定を行うことを特徴としてもよい。この形態の製造方法によれば、充填された滑石の後端の位置が一様でない場合であっても、治具が筒状であることにより、治具の端部が滑石の最後端に接触するので、滑石の最後端の位置を確実に取得できる。

本発明は、上述した製造方法以外の種々の形態で実現することも可能である。例えばスパークプラグや、スパークプラグを備える車両等の形態で実現することができる。

本発明を適用して製造されるスパークプラグ１００の一例を示す部分断面図である。 スパークプラグ１００の製造工程を示すフローチャートである。 ステップＳ１０の様子を示す図である。 ステップＳ２０の様子を示す図である。 ステップＳ３０の様子を示す図である。 切削金具５００の形状を示す説明図である。 ステップＳ４０の様子を示す図である。 ステップＳ５０の様子を示す図である。 ステップＳ６０の様子を示す図である。

Ａ．実施形態：
Ａ１．スパークプラグの構成：
図１は、本発明を適用して製造されるスパークプラグ１００の一例を示す部分断面図である。以下では、図１においてスパークプラグ１００の軸線方向ＯＤを図面における上下方向とし、下側をスパークプラグの先端側、上側を後端側として説明する。なお、図１では、軸線Ｏ−Ｏの右側にスパークプラグ１００の外観を示し、軸線Ｏ−Ｏの左側にスパークプラグ１００を軸線Ｏ−Ｏ（すなわち、中心軸）を通る面で切断した断面を示している。

絶縁碍子１０は、アルミナ等を焼成することにより形成された絶縁体である。絶縁碍子１０の形状は、軸線方向ＯＤへ延びる軸孔１２が中心軸に沿って形成された筒状である。絶縁碍子１０には、軸線方向ＯＤの略中央に外径が最も大きな鍔部１９が形成されており、それより後端側には鍔部１９よりも外径の小さな後端側胴部１８が形成されている。鍔部１９より先端側には、鍔部１９よりも外径の小さな先端側胴部１７が形成されている。先端側胴部１７よりもさらに先端側には、先端側胴部１７よりも外径の小さな脚長部１３が形成されている。脚長部１３は、先端側ほど外径が小さくなっている。この脚長部１３は、スパークプラグ１００が内燃機関のエンジンヘッド２００に取り付けられた際には、内燃機関の燃焼室内に曝される。脚長部１３と先端側胴部１７との間には段部１５が形成されている。

中心電極２０は、絶縁碍子１０に設けられた軸孔１２内に保持されている。中心電極２０は、絶縁碍子１０の先端側から後端側に向かって中心軸Ｏ−Ｏに沿って延びており、絶縁碍子１０の先端側において露出している。中心電極２０は、電極母材２１の内部に芯材２５を埋設した構造を有する棒状の電極である。電極母材２１は、インコネル６００またはインコネル６０１等（インコネルは登録商標）のニッケルを主成分とする合金から形成されている。芯材２５は、電極母材２１よりも熱伝導性に優れる銅または銅を主成分とする合金から形成されている。中心電極２０は、有底筒状に形成された電極母材２１の内部に芯材２５を詰め、底側から押出成形を行って引き延ばすことで作製される。芯材２５は、胴部分においては略一定の外径をなすものの、先端側においては先細り形状に形成される。軸孔１２内において、中心電極２０は、シール体４およびセラミック抵抗３を介して、絶縁碍子１０の後端側に設けられた端子金具４０に電気的に接続されている。なお、中心電極２０、シール体４、セラミック抵抗３および端子金具４０は、併せて「中軸」とも呼ばれる。

主体金具５０は、低炭素鋼材より形成された筒状の金具であり、絶縁碍子１０を内部に保持している。絶縁碍子１０の後端側胴部１８の一部から脚長部１３にかけての部位は、主体金具５０によって取り囲まれている。

主体金具５０は、工具係合部５１と、取付ネジ部５２とを備えている。工具係合部５１は、スパークプラグレンチ（図示せず）が嵌合する部位である。主体金具５０の取付ネジ部５２は、ネジ山が形成された部位であり、内燃機関の上部に設けられたエンジンヘッド２００の取付ネジ孔２０１に螺合する。このように、主体金具５０の取付ネジ部５２をエンジンヘッド２００の取付ネジ孔２０１に螺合させて締め付けることより、スパークプラグ１００は、内燃機関のエンジンヘッド２００に固定される。

主体金具５０の工具係合部５１と取付ネジ部５２との間には、鍔状のシール部５４が形成されている。取付ネジ部５２とシール部５４との間のネジ首５９には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット５が嵌挿されている。ガスケット５は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド２００に取り付けた際に、シール部５４の座面５５と取付ネジ孔２０１の開口周縁部２０５との間で押し潰されて変形する。このガスケット５の変形により、スパークプラグ１００とエンジンヘッド２００間が封止され、取付ネジ孔２０１を介した燃焼ガスの漏出が抑制される。

主体金具５０の工具係合部５１より後端側には、薄肉の後端部５０ａが設けられている。また、シール部５４と工具係合部５１との間には、薄肉の座屈部５８が設けられている。主体金具５０の工具係合部５１から後端部５０ａにかけての内周面と、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の外周面との間には、円環状のリング部材６，７が挿入されている。さらに両リング部材６，７間には、滑石（タルク）９の粉末が充填されている。後端部５０ａを径方向内側に折り曲げるようにして加締めることにより、主体金具５０と絶縁碍子１０とが固定される。主体金具５０と絶縁碍子１０との間の気密性は、主体金具５０の内周面に形成された段部５６と、絶縁碍子１０の段部１５との間に介在する環状の板パッキン８によって保持され、燃焼ガスの漏出が防止される。座屈部５８は、加締めの際に、圧縮力の付加に伴い外向きに撓み変形するように構成されており、滑石９の圧縮長さを確保して主体金具５０内の気密性を高めている。

主体金具５０の先端部には、主体金具５０の先端部から中心軸Ｏ−Ｏに向かって屈曲した接地電極３０が接合されている。接地電極３０は、インコネル６００、インコネル６０１等（インコネルは登録商標）の耐腐食性が高いニッケル合金で形成することが可能である。この接地電極３０と主体金具５０との接合は、溶接により行うことができる。接地電極３０の先端部３３は、中心電極２０と対向している。

スパークプラグ１００の端子金具４０には、図示しない高圧ケーブルがプラグキャップ（図示しない）を介して接続される。そして、この端子金具４０とエンジンヘッド２００との間に高電圧を印加することにより、接地電極３０と中心電極２０との間に火花が生じる。

Ａ２．スパークプラグの製造：
図２は、スパークプラグ１００の製造工程を示すフローチャートである。本実施形態では、まず、主体金具５０に対し、板パッキン８と、中軸が組み込まれた絶縁碍子１０とが、軸線方向ＯＤへ挿入される（ステップＳ１０）。
図３は、ステップＳ１０の様子を示す図である。図３には、このステップＳ１０によって、主体金具５０に対し、板パッキン８と絶縁碍子１０とが挿入された状態が示されている。図３に示す「＋」のハッチングは、中軸（図示せず）が組み込まれた絶縁碍子１０を表している。このことは、以降の図においても同様である。ステップＳ１０は、本願の工程Ａに相当する。

主体金具５０に対し、板パッキン８と絶縁碍子１０とが挿入されると、次に、主体金具５０の後端部５０ａの内周面と絶縁碍子１０の外周面との間隙に、リング部材７が挿入されるとともに、滑石９が充填される（ステップＳ２０）。このとき、滑石９は、主体金具５０の後端５０ｔ付近まで充填される。

図４は、ステップＳ２０の様子を示す図である。なお、図４には、図３に示した破線部分Ｃを拡大して示している。このことは、以降の図においても同様である。ステップＳ２０では、さらに、絶縁碍子１０と主体金具５０との間隙にプレス治具（図示しない）が挿入される。挿入されたプレス治具に軸線方向ＯＤへ荷重が加えられると、滑石９は、上方から軸線方向ＯＤに圧縮される。このように、滑石９が軸線方向ＯＤに圧縮されることにより、絶縁碍子１０は、主体金具５０内で先端側に向け押圧されて主体金具５０に組み付けられる。図４には、滑石９が圧縮されて、絶縁碍子１０が主体金具５０に組み付けられた状態が示されている。ステップＳ２０は、本願の工程Ｂに相当する。

主体金具５０と絶縁碍子１０との間隙に滑石９が充填されると、切削金具５００を移動させる量（移動量）が決定される（ステップＳ３０）。
図５は、ステップＳ３０の様子を示す図である。図５には、絶縁碍子１０を挿通するように配置された切削金具５００が示されている。

図６は、切削金具５００の形状を示す説明図である。図６（ａ）には、切削金具５００の側面の外観が示されており、図６（ｂ）には、切削金具５００を下面（すなわち、軸線方向ＯＤの先端側）から見た外観が示されている。図６において、矢印は、切削金具５００の回転方向に相当する。以降、図５および図６を用いて、ステップＳ３０について説明する。

図６に示すように、円筒状の切削金具５００は、刃先部５４０と本体部５２０とを有している。刃先部５４０は、複数の刃が環状に並んで配置されることで構成されている。刃と刃の間は、本体部５２０まで切り込まれている。切削された滑石９の切削粉は、この刃と刃の間から切削金具５００の外側に排出される。刃先部５４０の外径は、主体金具５０の後端部５０ａの内径よりもやや小さく、刃先部５４０の内径は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８よりもやや大きい。

本体部５２０は、刃先部５４０の後端側に設けられている。本体部５２０の外径は、主体金具５０の後端部５０ａの外径よりも大きく、本体部５２０の内径は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８よりも大きい。本体部５２０は、刃先部５４０との間に設けられた先端面５６０を有している。先端面５６０は、刃先部５４０が間隙に入り込んだときに、主体金具５０の後端部５０ａと対向する。このような形状を有することにより、切削金具５００は、刃先部５４０の軸方向ＯＤの長さ分だけ、すなわち、先端面５６０と後端部５０ａとが接触するまで、間隙に入り込む。

図５に戻り、ステップＳ３０では、刃先部５４０の位置Ｐ１に対する、主体金具５０の後端部５０ａ（より好ましくは後端５０ｔ）の位置Ｐ２に基づいて切削金具５００を移動させる量（移動量）が決定される。切削金具５００を主体金具５０へ向けて移動させる量は、例えば、刃先部５４０の位置Ｐ１と後端部５０ａの位置Ｐ２との差分の絶対値に、予め定められた移動量（値）βを足した量とすることができる。また、移動量βは、先端面５６０と刃先部５４０の先端との位置の差分の絶対値αよりも小さくなるように設定される。こうすることで、先端面５６０と後端部５０ａとの接触が防止される。

切削金具５００を移動させる量（移動量）が決定されると（ステップＳ３０）、切削金具５００が移動するとともに、切削金具５００に荷重がかけられて回転することによって、滑石９の後端部９ａが切削される（ステップＳ４０）。切削された滑石９の切削粉は、切削金具５００の刃と刃との間から排出される。

図７は、ステップＳ４０の様子を示す図である。図７には、切削金具５００によって、滑石９の後端部９ａが切削される様子が示されている。ステップＳ３０で決定された移動量に基づいて切削金具５００が移動することで、切削金具５００を移動させた分だけ、滑石９の後端部９ａが切削される。また、滑石９の後端部９ａは、切削金具５００の先端面５６０と主体金具５０の後端部５０ａとが接触しない状態で切削される。なお、ステップＳ３０およびステップＳ４０は、本願の工程Ｃに相当する。

滑石９の後端部９ａが切削されると、滑石９の後端９ｔの位置Ｐ３が、主体金具５０の後端部５０ａの位置Ｐ２に対して、予め定められた範囲内か否かが確認される（ステップＳ５０）。

図８は、ステップＳ５０の様子を示す図である。具体的には、ステップＳ５０では、図８に示すように、主体金具５０の後端５０ｔ側から、主体金具５０と絶縁碍子１０との間隙に、円筒状の治具であるスリーブ６００を挿入し、スリーブ６００の端部６００ａを滑石９の後端９ｔに接触させる。こうすることによって、スリーブ６００を介して、滑石９の後端９ｔの位置Ｐ３が測定される。位置Ｐ３は、例えばセンサによって測定することができる。主体金具５０の後端部５０ａの位置Ｐ２に対する、滑石９の後端９ｔの位置Ｐ３の範囲は、主体金具５０の後端部５０ａを加締めた際に、主体金具５０の形状の変化や、主体金具５０と絶縁碍子１０との気密性の低下が抑制可能となるように、例えば実験によって予め定めることができる。なお、位置Ｐ２に対する位置Ｐ３は、本願の「位置情報」に相当する。

測定された位置Ｐ３が、主体金具５０の後端部５０ａの位置Ｐ２に対して予め定められた範囲内である場合には（ステップＳ５０：ＹＥＳ）、間隙にリング部材６が挿入され、後端部５０ａが径方向内側へ加締められる（ステップＳ６０）。図９は、ステップＳ６０の様子を示す図である。図９には、後端部５０ａが径方向内側へ加締められた様子を示している。

一方、ステップＳ５０において、位置Ｐ３が位置Ｐ２に対して予め定められた範囲内でない場合には（ステップＳ５０：ＮＯ）、滑石９の充填の状態が不合格（ＮＧ）であると判断される。なお、滑石９の充填量が多いために不合格であると判断された場合には、滑石９の後端部９ａを、切削金具５００により再度切削してもよい。また、滑石９の充填量が少ないために不合格であると判断された場合には、主体金具５０と絶縁碍子１０との間隙に、滑石９を再度充填してもよい。以上で説明した一連の手順を経て、スパークプラグ１００が製造される。

以上で説明した本実施形態のスパークプラグ１００の製造方法によれば、切削金具５００の本体部５２０と後端部５０ａとが接触しないように滑石９の後端部９ａが切削される。そのため、本体部５２０の先端面５６０が、主体金具５０の後端部５０ａに接触することによって、後端部５０ａに傷がつくことを防ぐことができる。よって、スパークプラグ１００の外観不良を低減することができる。

また、切削金具５００を移動させる量は、刃先部５４０の位置Ｐ１に対する主体金具５０の後端部５０ａの位置Ｐ２に基づいて決定される。そのため、滑石９の後端部９ａに対し、一定量の切削を行うことができる。

また、本実施形態では、一定量の切削が行われた後、主体金具５０の後端部５０ａの位置Ｐ２に対する、滑石９の後端９ｔの位置Ｐ３が測定される。よって、滑石９の後端９ｔの位置Ｐ３を管理することができるので、滑石９の充填量を管理することができる。その後、測定された位置Ｐ３が、後端部５０ａの位置Ｐ２に対して予め定められた範囲である場合には、後端部５０ａの加締めが行われる。そのため、従来技術のように切削金具５００の先端面５６０を後端部５０ａに接触させることによって、滑石９の切削量を調整しなくとも、滑石９の切削量（充填量）を調整することができる。よって、加締め後の主体金具５０の工具係合部５１の変形や、主体金具５０と絶縁碍子１０との間の気密性が不十分となることを抑制することができる。

さらに、本実施形態では、滑石９の後端９ｔの位置Ｐ３は、スリーブ６００の端部６００ａを滑石９の後端９ｔに接触させることによって測定される。そのため、充填された滑石９の後端９ｔの位置Ｐ３が一様でない場合であっても、スリーブ６００の端部６００ａを、滑石９の最後端に接触するので、滑石９の最後端の位置を確実に取得することができる。

Ｂ．変形例：
上述の実施形態におけるステップＳ３０では、切削金具５００の刃先部５４０の位置Ｐ１に対する、主体金具５０の後端部５０ａ（後端５０ｔ）の位置Ｐ２に基づいて、切削金具５００を移動させる量が決定される。これに対し、切削金具５００を移動させる量は、刃先部５４０の位置Ｐ１に対する、主体金具５０の他の部位の位置に基づいて決定されてもよい。他の部位とは、例えば、主体金具５０の工具係合部５１や、座面５５などであってもよい。

上述の実施形態におけるステップＳ４０では、滑石９の後端部９ａを切削するために、切削金具５００を主体金具５０へ向けて移動させている。これに対し、主体金具５０を切削金具５００の刃先部５４０側へ移動させることにより、滑石９の後端部９ａを切削してもよい。また、切削金具５００を主体金具５０へ向けて移動させるとともに、主体金具５０を切削金具５００の刃先部５４０側へ向けて移動させることにより、滑石９の後端部９ａを切削してもよい。

上述の実施形態におけるステップＳ４０では、滑石９の後端部９ａを切削するために、切削金具５００を回転させている。これに対し、主体金具５０を回転させることにより、滑石９の後端部９ａを切削してもよい。また、切削金具５００を回転させるとともに、主体金具５０を切削金具５００と逆方向に回転させることにより、滑石９の後端部９ａを切削してもよい。

上述の実施形態における切削金具５００は、円筒状である。これに対し、切削金具５００は、刃先部５４０が間隙に入り込んだときに、主体金具５０の後端部５０ａと対向する先端面５６０を有すれば、円筒状でなくともよい。例えば、図６に示す切削金具５００の刃を一つ以上残すように、切削金具５００を軸線方向ＯＤに沿って切断した形状（半円形状や、棒状等）であってもよい。このような形状の切削金具を、軸線Ｏ−Ｏを中心とし、主体金具５０に対して相対的に回転させることによって、滑石９の後端部９ａを切削してもよい。

本発明は、上述の実施形態や変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

３…セラミック抵抗
４…シール体
５…ガスケット
６、７…リング部材
８…板パッキン
９…滑石
９ａ…滑石の後端部
９ｔ…滑石の後端
１０…絶縁碍子
１２…軸孔
１３…脚長部
１５…段部
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…鍔部
２０…中心電極
２１…電極母材
２５…芯材
３０…接地電極
３３…先端部
４０…端子金具
５０…主体金具
５０ａ…主体金具の後端部
５０ｔ…主体金具の後端
５１…工具係合部
５２…取付ネジ部
５４…シール部
５５…座面
５６…段部
５８…座屈部
５９…ネジ首
１００…スパークプラグ
２００…エンジンヘッド
２０１…取付ネジ孔
２０５…開口周縁部
５００…切削金具
５２０…本体部
５４０…刃先部
５６０…先端面
６００…スリーブ
６００ａ…スリーブの端部
Ｐ１…刃先部の位置
Ｐ２…主体金具の後端部の位置
Ｐ３…滑石の後端の位置
ＯＤ…軸線方向
Ｏ−Ｏ…軸線

Claims (2)

1. 軸線方向に伸びる筒状の主体金具と、前記主体金具の内側に配置された絶縁体と、前記主体金具と前記絶縁体との間隙に充填された滑石と、を備えるスパークプラグの製造方法であって、
   （Ａ）前記主体金具の内側に前記絶縁体を配置する工程と、
   （Ｂ）前記主体金具の後端側から前記間隙に前記滑石を充填する工程と、
   （Ｃ）前記主体金具の後端側から前記軸線方向に沿って前記間隙に入り込む刃先部と、該刃先部の後端側に配置され前記刃先部が前記間隙に入り込んだときに前記主体金具の後端部と対向する先端面を備える本体部と、を有する切削金具を、前記主体金具の前記軸線を中心に相対的に回転させて前記充填された滑石の後端部を切削する工程と、
   （Ｄ）前記主体金具の後端部を径方向内側へ加締める工程と、を備え、
   前記工程（Ｃ）では、前記本体部の前記先端面と前記主体金具の後端部とが接触しないように、前記切削金具を前記軸線方向に沿って相対的に移動させて前記滑石を切削し、
   前記工程（Ｄ）では、前記主体金具の後端側から前記間隙に筒状の治具を挿入して前記治具の端部を前記滑石の後端へ接触させることにより、前記治具を介して前記工程（Ｃ）によって切削された前記滑石の後端の位置を測定し、測定された前記滑石の後端の位置情報に基づいて取得された値が予め定められた範囲内の場合に、前記主体金具の後端部を加締めることを特徴とする、
   スパークプラグの製造方法。
2. 請求項１記載のスパークプラグの製造方法であって、
   前記工程（Ｃ）では、前記切削金具を相対的に移動させる前の前記刃先部の位置に対する前記主体金具の所定の部位の位置に基づいて、前記切削金具を相対的に移動させる量を決定することを特徴とする、スパークプラグの製造方法。

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