JP6067530B2 - マーク付きコーティングガラス板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
互いに対向する第1主面及び第2主面を有するガラス板と、
前記ガラス板の前記第1主面上に設けられたコーティング膜と、
を含み、
前記ガラス板の前記第1主面にマークが形成されており、
前記コーティング膜は、1.1〜1.9μmの厚さを有し、
前記コーティング膜の外部表面において、前記マークが形成されている領域における表面粗さRa(A)が1.2〜2μmであり、かつ、
前記コーティング膜の外部表面において、前記マークが形成されていない領域における表面粗さRa(B)が1μm以下である、
マーク付きコーティングガラス板。
ただし、前記マークは、ガラス表面に設けられた粗面部によって形成されており、2μm以上の表面粗さRaを有する。また、表面粗さRa、Ra(A)及びRa(B)は、JIS B 0601(2001)に準拠して求められる算術平均粗さである。
(i)互いに対向する前記第1主面及び前記第2主面を有する前記ガラス板を準備し、前記ガラス板の前記第1主面に前記マークを形成する工程と、
(ii)前記第1主面上に、前記コーティング膜を形成する工程と、
を含む。
図1に、実施形態1のマーク付きコーティングガラス板1の断面図を示す。コーティングガラス板1は、ガラス板11と、コーティング膜12とを備える。
(i)互いに対向する第1主面11a及び第2主面11bを有するガラス板11を準備し、ガラス板11の第1主面11aにマーク111を形成する工程と、
(ii)第1主面11a上に、コーティング膜12を形成する工程と、
を含む方法によって製造することができる。
実施例1では、図1に示すコーティングガラス板1を作製した。建築用のフロート板ガラスとして市販されている厚さ3.1mmのガラス板を、100mm×100mmの大きさにホイールカッターで割断し、粒度#100の研磨砂でエッジを面取りしたガラス板を用意した。このガラス板をガラス板11として用いた。別途準備した、直径50mm、厚さ0.3mmの真鍮板に「L」の文字(文字高さ5mm、線の太さ250μmのゴシック体)を切り抜いたステンシル板を、ガラス板11の一方の表面(第1主面11a)に押しつけ、その上から粒度#100の研磨砂を内製したサンドブラスト装置で吹き付けることによって、ガラス板11の第1主面11aに「L」の文字をマーク111として形成した。別途、国際公開2012/107968号の段落[0086]に記載されている実施例A2で用いた紫外線遮蔽膜の形成溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板11のマーク111が形成されている第1主面11a上に、国際公開2012/107968号の段落[0087]に記載されている方法でフローコーティングを行い、膜厚1.8μmのコーティング膜12を形成した。
実施例1と同じ方法で、第1主面11aにマーク111を付したガラス板11を用意した。しかし、コーティング膜は設けなかった。このマーク付きガラス板11について、第1主面11aのマーク111が形成されている領域の表面粗さRa及びマークが形成されていない領域の表面粗さRaを、実施例1の表面粗さRa(A)及びRa(B)と同じ方法で測定した。第1主面11aのマーク111が形成されている領域の表面粗さRaは4.77μmであった。第1主面11aのマーク111が形成されていない領域の表面粗さRaは0.5nm未満であった。さらに、マーク111が形成されている領域のヘイズ率を、実施例1と同じ方法で測定したところ、90%であった。比較例1のガラス板11の光学顕微鏡写真を、図3に示す。この写真からも確認できるように、比較例1のガラス板11では、マーク111はくっきりと認識され、非常に目障りであった。
実施例1と同じ方法で、第1主面11aにマーク111を付したガラス板11を用意した。別途、国際公開2012/107968号の段落[0086]に記載されている実施例A1で用いた紫外線遮蔽膜の形成溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板11のマーク111が形成されている第1主面11a上に、国際公開2012/107968号の段落[0087]に記載されている方法でフローコーティングを行い、膜厚2μmのコーティング膜12を形成した。得られたコーティングガラス板1について、実施例1と同じ方法で、コーティング膜12の外部表面のマーク111が形成されている領域の表面粗さRa(A)及びマークが形成されていない領域の表面粗さRa(B)を測定した。表面粗さRa(A)は0.85μmであった。表面粗さRa(B)は2nm未満であった。さらに、マーク111が形成されている領域のヘイズ率を、実施例1と同じ方法で測定したところ、5%であった。比較例2のコーティングガラス板1の光学顕微鏡写真を、図4に示す。この写真からも確認できるように、比較例2のコーティングガラス板1では、マーク111は、目障り性は解消されているものの、視認性が確保できなかった。
実施例1と同じ方法で、第1主面11aにマーク111を付したガラス板11を用意した。さらに、第1主面11a上に、コーティング膜を次の方法で形成した。国際公開2005/095298号に記載されている実施例10で用いた赤外線カット膜の形成溶液を、コーティング液として調整した。このコーティング液を用いて、ガラス板11の第1主面11a上に、国際公開2005/095298号に記載されている実施例10と同じ方法でフローコーティングを行い、膜厚1μmのコーティング膜12を形成した。
11 ガラス板
11a 第1主面
11b 第2主面
111 マーク
12 コーティング膜
Claims (23)
- 互いに対向する第1主面及び第2主面を有するガラス板と、
前記ガラス板の前記第1主面上に設けられたコーティング膜と、
を含み、
前記ガラス板の前記第1主面にマークが形成されており、
前記コーティング膜は、1.1〜1.9μmの厚さを有し、
前記コーティング膜の外部表面において、前記マークが形成されている領域における表面粗さRa(A)が1.2〜2μmであり、かつ、
前記コーティング膜の外部表面において、前記マークが形成されていない領域における表面粗さRa(B)が1μm以下である、
マーク付きコーティングガラス板。
ただし、前記マークは、ガラス表面に設けられた粗面部によって形成されており、2μm以上の表面粗さRaを有する。また、表面粗さRa、Ra(A)及びRa(B)は、JIS B 0601(2001)に準拠して求められる算術平均粗さである。 - 前記コーティング膜と前記ガラス板との間の、波長589nmの光に対する屈折率の差が0.02以下である、
請求項1に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記ガラス板の厚さ方向における中心面を基準面とした場合に、前記ガラス板の前記第1主面において、前記マークが形成されている領域の前記基準面からの平均高さは、前記マークが形成されていない領域の前記基準面からの平均高さよりも低い、
請求項1又は2に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記マークが形成されている領域における前記基準面から前記コーティング膜の外部表面までの平均高さh(A)は、前記マークが形成されていない領域における前記基準面から前記コーティング膜の外部表面までの平均高さh(B)よりも低く、かつ、前記平均高さh(A)と前記平均高さh(B)との差が10μm未満である、
請求項3に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記マークが形成されている領域のヘイズ率が15〜70%である、
請求項1〜4の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記コーティング膜は、シリカ及び機能性材料を含む、
請求項1〜5の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記コーティング膜は、親水性有機ポリマーをさらに含む、
請求項6に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記コーティング膜は、シリカを主成分とする膜である、
請求項6に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記機能性材料が、紫外線カット剤及び赤外線カット剤の少なくとも何れか1つを含む、
請求項6〜8の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記コーティング膜は、微粒子をさらに含む、
請求項6〜9の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記機能性材料が微粒子の形態で含まれている、
請求項6〜10の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記シリカが微粒子の形態で含まれている、
請求項6〜11の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記微粒子は、10〜200nmの平均粒径を有する、
請求項10〜12の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記コーティング膜のヘイズ率が4%以下である、
請求項1〜13の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記第1主面と前記コーティング膜との間に配置された別のコーティング膜をさらに含む、
請求項1〜14の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記ガラス板は、前記第1主面が凹面側、前記第2主面が凸面側となるように湾曲した形状を有する、
請求項1〜15の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 前記マーク付きコーティングガラス板は車両用ガラス板であり、
前記第1主面が車内側、前記第2主面が車外側に位置する、
請求項1〜16の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板。 - 請求項1〜17の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板を製造する方法であって、
(i)互いに対向する前記第1主面及び前記第2主面を有する前記ガラス板を準備し、前記ガラス板の前記第1主面に前記マークを形成する工程と、
(ii)前記第1主面上に、前記コーティング膜を形成する工程と、
を含む、マーク付きコーティングガラス板の製造方法。 - 前記工程(i)において、ショットブラスト法によって前記第1主面に粗面部を形成することによって前記マークを形成し、前記ガラス板の厚さ方向における中心面を基準面とした場合に、前記ガラス板の前記第1主面において、前記マークが形成されている領域の前記基準面からの平均高さを、前記マークが形成されていない領域の前記基準面からの平均高さよりも低くする、
請求項18に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。 - 前記工程(i)において、ウェットエッチングによって前記第1主面に粗面部を形成することによって前記マークを形成し、前記ガラス板の厚さ方向における中心面を基準面とした場合に、前記ガラス板の前記第1主面において、前記マークが形成されている領域の前記基準面からの平均高さを、前記マークが形成されていない領域の前記基準面からの平均高さよりも低くする、
請求項18に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。 - 前記工程(i)と前記工程(ii)との間に、
前記ガラス板を軟化させて成形する工程をさらに含む、
請求項18〜20の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。 - 前記ガラス板を軟化させて成形する工程は、前記ガラス板を風冷強化する処理を含む、請求項21に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
- 前記工程(ii)において、
前記ガラス板の前記第1主面上にコーティング液を塗布し、形成された塗膜を乾燥固化させることによって、前記コーティング膜を形成する、
請求項18〜22の何れか1項に記載のマーク付きコーティングガラス板の製造方法。
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