JP6046059B2 - バイオ系ポリエステルラテックス - Google Patents
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Description
第1のモノマー:イソヘキシド
本発明において、用語イソヘキシドは、以下に示される、1,4:3,6−二無水ヘキシトールの3つの全ての立体異性体を示すために使用される。
ひとつの実施態様では、前記イソヘキシドはイソソルビドである。イソソルビドは、グルコースから誘導される複素環式化合物であり、従ってバイオ原料(フィードストック)である。グルコースは水素化されてソルビトールを与え、これを二重脱水してイソソルビドを与える。前記のイソヘキシドは、しかしまた、合成で得ることもできる。
原則的に、全ての二酸は、イソヘキシドとの重合反応に好適であり、本発明の側面による用途において、好ましくは得られるポリエステルはアモルファスである。さらに好ましくは、得られるポリエステルは、ガラス転移温度(Tg)が30℃と90℃の間であり、より好ましくは40℃と75℃の間、さらに好ましくは50℃と65℃の間である。
ひとつの実施態様では、第3のモノマーは次の一般式を持つジオールであり:
式中、R1は、場合により、1〜13の間の炭素原子及び場合により1つ又は複数のヘテロ原子を含む置換二官能性基であり;R2及びR3は、独立してH、及び場合により1と12の間の炭素原子及び場合により1つ又は複数のヘテロ原子を含む置換アルキル基から独立して選択される。
本発明はまた、本発明による(部分的)バイオ系コポリエステルの製造のためのプロセスに関し、前記プロセスは次のステップ:
(a)30と50mol%の間のイソヘキシドである第1のモノマー;40と60mol%の間の芳香族ジカルボン酸又は環状脂肪族ジカルボン酸である第2のモノマー;及び1と20mol%の間の分岐脂肪族性ジオールである第3のモノマーとを、不活性雰囲気下で反応容器に導入するステップ;
(b)ステップ(a)で得られた混合が溶解するまで前記混合物を150℃と200℃との間の温度に加熱するステップ;
(c)縮合触媒を、ステップ(a)で得られた混合物に対して、最大1mol%まで、好ましくは0.001と0.5mol%の間まで、より好ましくは0.003と0.1mol%の間まで、及び最も好ましくは0.005と0.05mol%の間まで添加するステップ;
(d)前記反応混合物を、少なくとも1時間、200℃と300℃との間、好ましくは210℃と275℃との間、より好ましくは220℃と250℃との間の温度で撹拌するステップ;
(e)得られる反応生成水を除去するステップ;
(f)前記反応混合物をさらに1時間、200℃と300℃との間、好ましくは210℃と275℃との間、より好ましくは220℃と250℃との間の温度で、真空下で撹拌するステップ;
(g)不活性雰囲気下で反応生成物を室温へ冷却するステップ;
を含む。
重縮合反応の際に生成される水を除去するために、前記反応はディーン・スターク・トラップ装置を備えることができる。ディーン・スターク・トラップ又は装置(又はディーン・スターク受容器又は蒸留トラップ)は、反応装置から水(又は場合により他の液体)を集めるために合成化学で使用される器具の一つである。還流温度で化学反応を実施する際に生成される(2相反応系からの)水の連続的除去のために、リフラックスコンデンサーとバッチ反応装置との組み合わせが使用され得る。
(a)35と47mol%の間のイソヘキシドである第1のモノマー;45と55mol%の間の芳香族ジカルボン酸又は環状脂肪族ジカルボン酸である第2のモノマー;及び3と15mol%の間の分岐脂肪族ジオールである第3のモノマーとを、不活性雰囲気下で、ディーン・スターク・トラップを設けた反応容器に導入するステップ;
(b)ステップ(a)で得られた混合物が溶解するまで前記混合物を160℃と190℃との間の温度に加熱するステップ;
(c)縮合触媒として2−エチルヘキサン酸スズ(II)塩を、最大1mol%まで、好ましくは0.05と0.5mol%の間まで添加するステップ;
(d)前記反応混合物を、少なくとも1時間、210℃と250℃との間の温度で撹拌するステップ;
(e)得られる反応生成水をディーン・スターク・トラップで除去するステップ;
(f)前記反応混合物をさらに1時間、210℃と250℃との間の温度で、真空下で撹拌するステップ;
(g)不活性雰囲気下で反応生成物を室温へ冷却するステップ;
を含む。
本発明において、ラテックス及びラテックス組成物とは、液体媒体、好ましくは水中にポリマーナノ又はミクロ粒子の安定な分散物を意味する。
前記媒体中に分散させた、10と50重量%、好ましくは15と45、より好ましくは17と40重量%及びさらに好ましくは18と30重量%の間の前記実施態様のひとつによるコポリエステルの粒子を含み、前記粒子が、10と1000nmの間、好ましくは15と500nmの間、より好ましくは20と200nmの間の平均直径を持つ。本発明のコポリエステルは、10と50の間、好ましくは12と45の間、より好ましくは15と35の間の酸価を持つ。
ほとんどの小さい(即ち低(小)分子量を持つ)水−可溶性有機ジ又はトリオールは、共溶媒として好適である。
前記着色剤は、顔料、顔料混合物、染料、染料混合物、染料と顔料の混合物、又は複数の染料と複数の顔料の混合物であり得る。顔料は、染料よりも優れた耐変色性を持つことから好ましい。
表面張力調整剤は、表面活性性質を持ち、かつ前記ラテックス組成物の他の成分と反応を起こさない全ての化合物であり得る。
本発明はさらに、本発明のラテックス組成物の製造のプロセスに関し、前記プロセスは次のステップ:
(i)10と50の間の酸価を持つ本発明のコポリエステル樹脂を、例えばTHF、アセトン、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール(IPA)又は酢酸エチルなどの水可溶性溶媒に溶解するステップであり、樹脂と溶媒との重量比が0.1と2.5の間、好ましい0.5と1.5の間、より好ましくは0.8と1.2の間であるステップ;
(ii)水可溶性塩基である脱プロトン化剤を、前記混合物中に、前記脱プロトン基のモル量が、前記ポリエステル樹脂の酸価を決定するために必要なKOHの量の、0.5と1.5の間、好ましくは0.6と1.3の間、より好ましくは0.7と1.2の間の数の倍数となるように、添加するステップステップ;
(iii)ステップ(ii)で得られた混合物を、35℃と90℃の間、好ましくは40℃と85℃の間、より好ましくは45℃と80℃の間の温度に加熱するステップ;
(iv)ステップ(iii)の温度と実質的に等しい温度に、ある量の水を別に加熱するステップであり、前記水の量が、前記ポリエステル樹脂の重量の、2と6の間、好ましくは2.5と5の間、より好ましくは3と4の間の数の倍数であるステップ;
(v)ステップ(iv)で得られた水をステップ(iii)で得られた混合物中に、1600と2200rpm、好ましくは1700と2100rpm、より好ましくは1800と2000rpmの間の回転数で激しく撹拌しながら添加するステップ;
(vi)前記水溶解性溶媒を蒸留で除去するステップ;
を含む。
(vii)ステップ(vi)で得られたラテックスに、少なくとも1つの顔料の10〜30重量%、好ましくは15〜25重量%、より好ましくは18〜22重量%を含む分散物の形で着色剤を添加するステップ;
(viii)前記ラテックス組成物の総重量に対して、0.1〜5重量%、好ましくは0.15〜2重量%、より好ましくは0.2〜1重量%の表面活性調整剤、特にTritonXシリーズ(Triton−100)などの界面活性剤を添加するステップであり、これらはオクチルフェノールエトキシレート界面活性剤;エアロゾルOT(ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム)、SDS(ドデシル硫酸ナトリウム)及びポリシロキサン系界面活性剤(例えばByk349)であるステップ;
(ix)場合により水を添加するステップ;
(x)前記ラテックス組成物の総重量に対して、0〜40重量%、好ましくは15〜35重量%、より好ましくは20〜30重量%の共溶媒を添加するステップであり、前記共溶媒が、エチレングリコール、ジエチレングリコールブチルエーテル、ジプロピレングリコール−モノメチルエーテル、グリセロール、1,2−プロパンジオール、2−ピロリドン及びテトラエチレングリコールからなる群から選択される小分子水溶性有機ジ又はトリオールであるステップ;
(xi)ステップ(x)で得られた混合物を、5〜20分の間、好ましくは6〜15分の間、より好ましくは7〜12分の間撹拌するステップ;
を含み、前記得られるラテックス組成物が、前記着色剤を、1と10重量%の間、好ましくは3と8重量%の間、より好ましくは4と6重量%の間で含み、及び前記樹脂と着色剤との重量比が、0.5と3.0の間、好ましくは0.75と2.5の間、より好ましくは1.0と2.3の間である。
図1は、インクジェット印刷組立体3を示す。前記インクジェット印刷組立体3は、イメージ受け取り部材2を支持するための支持手段を含む。前記支持手段は、図1にプラテン1として示されるが、又は前記支持手段は平坦表面でもよい。前記プラテン1は、図1に示されるように、回転可能なドラムであり、矢印Aで示される軸の周りに回転可能である。前記支持手段は、場合により、吸い込み孔が設けられ、これにより前記イメージ受け取り部材を前記支持手段に対して固定位置に保持する。インクジェット印刷組立体3は、スキャニングプリントカートリッジ5上にプリントヘッド4a〜4dを含む。前記スキャニングプリントカートリッジ5は、好適な案内手段6、7により、前記主スキャニング方向B内に往復移動するように案内される。それぞれのプリントヘッド4a〜4dは、吐出口面9を含み、吐出口面9は少なくともひとつの吐出口8が設けられる。プリントヘッド4a〜4dは、前記イメージ受け取り部材2上にマーキング材料の液滴を吐出するように構成されている。前記プラテン1、キャリッジ5及びプリントヘッド4a〜4dは、好適な制御手段10a、10b及び10cでそれぞれ制御される。前記マーキング材料は、本発明のインクであり得る。
イソソルビドは Sigma−Aldrichから入手した。1、4−ブタンジオールは、Flukaから入手した。1、2−エタンジオール、2、2−ジエチル−1、3−プロパンジオール、1、2−ヘキサンジオール、1、2−デカンジオール、1、2−ドデカンジオール、1、2−テトラデカンジオール、シクロヘキサンジカルボン酸、2−エチルヘキサンン酸スズ(II)塩、Triton X−100及びテトラエチレングリコールは、Sigma−Aldrichから入手した。テトラヒドロフラン(THF)及びトリエチルアミンはMerckから入手した。20%黒顔料分散物(Cabo−jet Black)は、Cabot Corporationから入手した。全ての化合物はそのまま使用される。
耐水性
インクで印刷された媒体からの取得サンプルにつき、Xrite964分光光度計を用いて、前記(初期)Lab−値を測定することで決定される。Lab−値は色空間上の座標を表す。標準ISO11798で説明される方法に基づき、少し変更した方法で使用される。前記方法は次のステップ:
・前記試験インク(ラテックスインク)が、受け取り部材(例えば、レッドラベル、TCP、MC150、MC500など)に印刷されるステップ:
・上で説明したLab−値を決定するステップ;
・前記サンプルを、脱イオン水に24時間浸漬するステップ;
・浸漬サンプルを乾燥し、紙布で拭うステップ;
・その後、上の方法により浸漬サンプルのLab−値を再び測定し、最初のLab−値との差を計算しΔEとして表す。色の最大許容変化は、Lab−値の最大変化で表される:ΔL*=±5、Δa*=±3及びΔb*=±3(即ち、ΔE*=√(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)=√((±5)2+(±3)2+(±3)2)=6.6)。
耐スクラッチ性は次の方法により測定された:
・通常の力28cNを用いてスクラッチを形成させ;
・スクラッチされた表面とそれと隣接する領域での間の光学密度OD(Gretag Macbeth D19C OD meterで測定)の相対的差が測定され;
・スクラッチされた表面と隣接領域とのOD差を耐スクラッチ性の測定値とし;
・5%未満のOD差を許容可能な耐スクラッチ性と表す。
耐ブロッキング性はISO11798により決定され次のステップを含む:
・サンプル調製:(1)受け取り部材から7x7cmの印刷された部分から印刷サンプルを切り取り;(2)同じサイズの受け取り部材の印刷されていない部分から非印刷サンプルを切り取り;(3)又は印刷サンプル又は非印刷サンプルを積層して、非印刷受け取り部材が印刷された部分と直接接触するようにし;
・前記積層上に7kPaと等しい力を、30℃、60%相対湿度下で6日間重しを懸ける。
Tgは、ASTM E1356−03により、示差走査熱量測定により、TA instruments Q2000を用いて決定される。調製サンプルは、10℃/分の速度で加熱された。Tgの開始は第2走査(即ち、サンプルは測定開始前に一回加熱冷却された)の際に決定された。前記Tgは二次転移であり、DSC曲線の変曲点を分析して決定され得る。
酸価は、メタノール中0.1NのKOH(SIgma−Aldrich)を用いて、Metrohm titrino716により電位差滴定方法により決定された。滴定の前に、樹脂サンプルを、50:50%(体積/体積)アセトン:トルエンに溶解した。
分子量の決定のために、サイズ排除クロマトグラフ(SEC)を使用する。最初サンプルをテトラヒドロフランに溶解した(THF;Rathburn、安定化剤なし)。THF内で濁りがある場合、遠心分離で除去されるべきである。
前記溶液を次の条件で測定した:
・溶出液は、THF(安定化剤なし)+1%酢酸、
・流速は、0.7ml/分、
・カラム:1xPL−ゲルプレカラム−2xPL−ゲル Mixed C(dp=5μm、7.5x300mm、40℃)、
・注入量50μL。
検出装置(Viscotek TriSec model 302)からの屈折率シグナルを用いる。ポリスチレン標準を用いて、通常の校正分子量を決定する。
ラテックスの粒子サイズ分布は、Zetasizer Nano S/HTで測定される。使用される測定原理は、動的光散乱(DLSはまた、光子相関分光法又は準弾性光散乱としても知られている)である。前記Zetasizerの検出器の位置は、173°である(レーザーに対して)。希釈(約1000倍)ラテックスが、25℃で、標準測定プログラムを用いて測定される。前記Zetasizerは、前記分散物/懸濁物の品質に依存して最適測定パラメータ(測定位置、レーザー光の減衰及び測定回数)を決定する。粒子サイズ分布は、nmでのZ−平均値である。
粘度は、HAAKEユニバーサル温度制御装置を備えたHAAKE Rheostress RS 600レオメーターで、プレート−ピレート形状センサーシステム(PP60)を用いて25℃で測定された(CR方法)。
動的表面張力は、Huaらの「Dynamic Surface Tension of Aqueous Surfactant Solutions、Journal of Colloid and Interface Science、Vol124、No.2、August 1988」に基づき、SitaPEEKキャリラリーを装備したSITA sicenceラインt60張力計で測定された。0.2Hz周波数での表面張力は、関連するパラメータとして留意される。
コポリエステルの製造
ディーンスタークトラップを備えた3つ首丸底フラスコ内に、窒素雰囲気下、0.21molのイソソルビド(30.7g)、0.04molの1、4−ブタンジオール(3.6g)及び0.25molの1、4−シクロヘキサンジカルボン酸(43.9g)を導入した。混合物を、180℃で加熱し、2−エチルヘキサン酸スズ(II)塩を前記溶融反応混合物中に添加した。反応混合物を230℃で3.5時間撹拌した。(重)縮合反応で生成された水が、ディーンスタークトラップから除去された。反応混合物をさらに230℃で3.5時間真空下で撹拌した(即ち、圧力は最大10−2ミリバールであった)。やや黄色の透明生成物を窒素下で室温に冷却した。得られたポリエステルは、ガラス転移温度(Tg)が66℃であり、23.6mgKOH/gの酸価を持ち、分子量は2600(Mn)及び6400(Mw)であった(表1のエントリー番号1を参照)。
上で得られた樹脂50gを、45から50gのテトラヒドロフランと共にビーカーに入れて撹拌した。樹脂が溶解した後、3.5mlのトリエチルアミンを用いて前記樹脂を完全に脱プロトン化した(化学量論的量は2.9ml)。混合物の温度を約50℃に上げた。約180gの量の脱イオン水を50℃に加熱し、これを激しく撹拌(この場合、約1800rpmでソルバーディスクを用いて行った)しながら前記樹脂混合物へ添加した。最後に前記溶媒を蒸留して除去した。得られたラテックスは、次の性質を持っていた:Z−平均粒子サイズ:28nm、粘度:5.25mPas及び表面張力:36.2mN/m。
6.23gの20%黒色顔料(この場合は、Cabo−jet Black)を、上で得られたラテックスに、約100〜200rpmで磁気撹拌子を用いてゆっくりと撹拌しつつ添加した。混合物の表面張力を適合させるために、0.3gのTriton−100と0.9gの水(粘度調節のため)を添加した。最後に、5gのテトラエチレングリコールを共溶媒として添加した。混合物を20分間撹拌し、使用の前に450nmフィルタを用いて濾過した。
実施例1を繰り返し、ジカルボン酸は1、4−シクロヘキサンジカルボン酸を、同じモル量のコハク酸に交換した。結果を表1のエントリーAに示す。
比較実施例Aを繰り返したが、前記第2アルコールの1、4−ブタンジオールを、同じモル量の1、2−デカンジオールに交換した。
実施例1を繰り返し、前記第2のジオール、1、4−ブタンジオールを、同じモル量の表1に示される他のジオール(エントリー番号2〜7)に交換した。
試験印刷は、異なる基板上で、Fujifilm Dimatix DMP カートリッジ(PN 700−10702−01)インクジェットプリントヘッドを用いて行った:
・実施例2〜7及び比較実施例Aで製造されたインクを、耐水性試験のためにOceポリエステルMC150及びMC500上に印刷し、
・実施例1、6及び比較実施例Bで製造されたインクを、Oceレッドラベル(平坦紙)上と標準機械コーティング媒体(TCO)上に印刷し、耐水性試験、耐スクラッチ性試験及び耐ブロッキング性試験を行った(表2参照)。
実施例の結果は、
1、4−シクロヘキサンジカルボン酸(1、4−CHDA)によるコハク酸の交換(即ち、比較実施例Aで用いた直鎖ジカルボン酸)は、耐水性については改善を示すが十分ではない(表1のエントリー番号1とエントリー番号Aとの比較;留意点:低いΔE、耐水性はよりよい)ことを示す。1、4−シクロヘキサンジカルボン酸はまた、Tgを増加させるためにポリマー鎖剛性を調節するために選択された。
表2は、実施例6のインクが、最良の性能を持つことを示し:
比較実施例Bと比べて、優れた耐ブロッキング性を維持しつつ耐水性及び耐スクラッチ性が非常に改善されていることを示す。前記改善は、クエン酸を1、4−CHDAと交換することによる。TCPについては、実施例6のインクは、比較実施例Bと比べると、耐水性、耐スクラッチ性及び耐ブロッキング性が改善されていることを示す。耐ブロッキング性及び耐水性はさらに、1、4−ブタンジオールを1、2−デカンジオールの代わりに第2のジオールとして用いることで改善される(エントリー番号1と6を比較)。しかし、そうすることで耐スクラッチ性は悪化する。理論に縛られることなく、これは、前記媒体(TCP)のコーティングが、前記コーティングされた表面の膜形成及び接着性に影響を与えているという事実によるものであり得る、と考えられる。明らかに、より短い橋構造(式2のR1)を持ち、より長い側鎖(式2のR2及びR3)を持つ第1アルコールを用いることは、前記TCP媒体のコーティングされた表面への接着性を改善する。ここで本発明の詳細な実施態様が開示された;しかし、理解されるべきことは、前記開示された実施態様は、本発明を例示するだけのものであり、本発明は種々の形で実施され得るものである、ということである。従って、ここで開示された具体的な構造及び機能の詳細は、本発明を限定するものとしては解釈されるべきではなく、特許請求の範囲の基礎として、及び当業者に事実上のかつ適切な詳細な構造で本発明を提供するための教示を表す基礎として解釈されるべきものである。特に別の従属請求項に示され記載される構成は、ここで開示されるかかる請求項の全ての組み合わせで適用され得るものである。
Claims (14)
- コポリエステルであり、30〜50mol%のイソヘキシドである第1のモノマー;40〜60mol%の、環状脂肪族ジカルボン酸である第2のモノマー;及び1〜20mol%の、脂肪族ジオールである第3のモノマーからなり、前記コポリエステルが、10と50の間の酸価を持つ、コポリエステル。
- 請求項1に記載のコポリエステルであり、前記イソヘキシドがイソソルビドである、コポリエステル。
- 請求項1又は2のいずれか一項に記載のコポリエステルであり、前記第2のモノマーが、4と12の間の炭素原子を含み、場合により1又は複数のヘテロ原子を含む環を持つ環状脂肪族ジカルボン酸である、コポリエステル。
- 請求項4に記載のコポリエステルであり、R1は、−CH2−、−CH2CH2−、CH(CH3)−CH2−、−C(CH3)2−CH2−、−CH(C2H5)−CH2−、−C(C2H5)2−CH2−及びC(CH3)(C2H5)−CH2−からなる群から選択され;R2は、−H、−CH3及びC2H5からなる群から選択され;及びR3は2と12の間の炭素原子を含む直鎖アルキル基である、コポリエステル。
- 請求項1乃至4のいずれか一項に記載のコポリエステルであり、42mol%のイソソルビドである第1のモノマー、50mol%の1,4−シクロヘキサンジカルボン酸である第2のモノマー、及び8mol%の、1,2−エタンジオール;2,2−ジエチル−1,3−プロパンジオール;1,2−ヘキサンジオール;1,2−デカンジオール;1,2−ドデカンジオール;及び1,2−テトラデカンジオールからなる群から選択される第3のモノマーとの反応により得られる、コポリエステル。
- 請求項1乃至6のいずれか一項に記載のコポリエステルであり、数平均分子量(Mn)が、1000と10000g/molの間であり、重量平均分子量(Mw)が、1500と30000g/molの間である、コポリエステル。
- 請求項1乃至7のいずれか一項に記載のコポリエステルを製造する方法であり、前記方法は次のステップ:
(a)30と50mol%の間のイソヘキシドである第1のモノマー;40と60mol%の間の環状脂肪族ジカルボン酸である第2のモノマー;及び1と20mol%の間の分岐脂肪族ジオールである第3のモノマーとを、不活性雰囲気下で反応容器に導入するステップ;
(b)ステップ(a)で得られた混合物が溶解するまで前記混合物を150℃と200℃との間の温度に加熱するステップ;
(c)縮合触媒を、ステップ(a)で得られた混合物に対して、最大1mol%まで添加するステップ;
(d)ステップ(c)で得られた混合物を、少なくとも1時間、200℃と300℃との間の温度で撹拌するステップ;
(e)得られる反応生成水を除去するステップ;
(f)ステップ(e)で得られた反応混合物をさらに1時間、200℃と300℃との間の温度で、真空下で撹拌するステップ;
(g)不活性雰囲気下で反応生成物を室温へ冷却するステップ、を含む方法。 - 媒体として水と、10と50重量%の間の、前記媒体中に分散された、請求項1乃至7のいずれか一項に記載のコポリエステル粒子とを含むラテックス組成物であり、前記粒子が、10と1000nmの間の平均直径を持つ、ラテックス組成物。
- 請求項9に記載のラテックス組成物であり、さらに共溶媒及び/又は表面張力調整剤を含む、ラテックス組成物。
- 請求項9又は10に記載のラテックス組成物であり、さらに着色剤を含む、ラテックス組成物。
- 請求項9乃至11のいずれか一項に記載のラテックス組成物を製造する方法であり、前記方法は次のステップ:
(i)10と50の間の酸価を持つ請求項1乃至7のいずれか一項に記載のコポリエステル樹脂を、水溶性溶媒に溶解するステップであり、樹脂と溶媒との重量比が0.1と2.5の間であるステップ;
(ii)トリエチルアミン、トリエタノールアミン、水酸化アンモニウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム及び炭酸ナトリウムからなる群から選択される水溶性塩基である脱プロトン化剤を、ステップ(i)で得られた混合物中に、脱プロトン基のモル量が、前記ポリエステル樹脂の酸価を決定するために必要なKOHの量の、0.5と1.5の間の数の倍数となるように、添加するステップ;
(iii)ステップ(ii)で得られた混合物を、35℃と90℃の間の温度に加熱するステップ;
(iv)ステップ(iii)の温度と等しい温度に、ある量の水を別に加熱するステップであり、前記水の量が、前記ポリエステル樹脂の重量の、2と6の間の数の倍数であるステップ;
(v)ステップ(iv)で得られた水をステップ(iii)で得られた混合物中に、1600と2200rpmの間の回転数で激しく撹拌しながら添加するステップ;
(vi)前記水溶性溶媒を蒸留で除去するステップ;
を含む方法。 - 請求項12に記載の方法であり、さらに次のステップ:
(vii)ステップ(vi)で得られたラテックスに、少なくとも1つの顔料の10〜30重量%を含む分散物の形で着色剤を添加するステップ;
(viii)前記ラテックス組成物の総重量に対して、0.1〜5重量%の表面活性調整剤を添加するステップであり、前記表面活性調整剤が4−(1,1,3,3−テトラメチルブチル)フェニル−ポリエチレングリコール、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム及びポリシロキサン系界面活性剤からなる群から選択されるステップ;
(ix)場合により水を添加するステップ;
(x)前記ラテックス組成物の総重量に対して、0〜40重量%の共溶媒を添加するステップであり、前記共溶媒が、エチレングリコール、ジエチレングリコールブチルエーテル、ジプロピレングリコール−モノメチルエーテル、グリセロール、1,2−プロパンジオール、2−ピロリドン及びテトラエチレングリコールからなる群から選択されるステップ;
(xi)ステップ(x)で得られた混合物を、5〜20分の間撹拌するステップ;
を含み、
前記得られるラテックス組成物が、前記着色剤を、1と10重量%の間で含み、及び前記樹脂と着色剤との重量比が、0.5と3.0の間である、方法。 - 請求項9乃至11のいずれか一項に記載のラテックス組成物を含むインク組成物。
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