JP6040119B2 - ヨークハウジング、モータ及びヨークハウジングの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、モータのヨークハウジングに関するものである。

従来、例えば特許文献１に示されるモータのヨークハウジングは、内側に界磁磁石と電機子が配置される有底円筒状の円筒収容部と、その円筒収容部の開口側端部に屈曲形成された固定用のフランジとを備えている。このようなヨークハウジングでは、金属板素材から絞り加工によって円筒収容部が成形され、その後、金属板素材からフランジ部分がプレスで抜かれることで成形される。

ところで、例えば車両のパワーウインド装置に用いられるモータ等では、配置スペースの制約からモータの軸直交方向への薄型化（扁平化）が要求されている。そこで、図１１（ａ）に示すように、ヨークハウジング１０１のフランジ１０２を軸方向から見て扁平形状（略長方形状）とすることで、モータの軸直交方向の薄型化に対応でき、更には、同図に示すように、フランジ１０２の短手方向の幅を円筒収容部１０３の外径と等しくする（つまり、軸方向から見て円筒収容部１０３の外周面とフランジ１０２の長辺とを一致させる）ことが、モータの薄型化の点でより望ましい。

特開２０１１−９１８８７号公報

しかしながら、図１１（ａ）のように、フランジ１０２の短手方向の幅を円筒収容部１０３の外径と等しく形成した場合、フランジ１０２の長手方向においては円筒収容部１０３の外周面とフランジ１０２の縁との間隔が確保される一方、フランジ１０２の短手方向においては円筒収容部１０３の外周面とフランジ１０２の縁との間隔が存在しない。このため、ヨークハウジングの製造過程においてフランジ１０２を金属板素材１０４からプレスで抜いたときに、円筒収容部１０３を形成する絞り加工の際に生じた残留応力がフランジ１０２の無い短手方向に作用し、それにより、図１１（ｂ）に示すように、円筒収容部１０３の開放端がフランジ１０２の短手方向外側に開くように変形してしまうおそれがあった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、円筒収容部と扁平形状のフランジとを有するヨークハウジングの変形を抑えることができるヨークハウジング、モータ及びヨークハウジングの製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するヨークハウジングは、金属板素材から絞り加工によって形成された円筒収容部と、該円筒収容部の軸方向一端部に屈曲形成された扁平形状のフランジとを備え、前記フランジの短手方向幅が前記円筒収容部の外径と等しく設定されたヨークハウジングであって、前記フランジにおける前記円筒収容部の外周付近の根元部位には、該根元部位を板厚方向に潰して形成されたビード部と、前記ビード部を形成しないで該ビード部よりも肉厚とした肉厚部とが設けられ、前記肉厚部は前記フランジの短手方向の中央部に位置し、前記ビード部は前記肉厚部に対して前記短手方向の両側にそれぞれ形成されている。

この構成によれば、フランジの根元部位に形成されたビード部が絞り加工の残留応力を受けるため、円筒収容部の開放端がフランジの短手方向外側に開くように変形することを抑制することができる。また、ビード部を周方向全体に亘って形成するのではなく、フランジの短手方向中央部において部分的にビード部を形成しないで肉厚部として残しておくことで、フランジが板厚方向の荷重を受けたときに肉厚の薄いビード部で曲がってしまうことを抑制することができる。

上記ヨークハウジングにおいて、前記ビード部は、前記フランジの短手方向端部まで延びていることが好ましい。
この構成によれば、ビード部がフランジ短手方向における円筒収容部の端部付近にまで形成される。つまり、ビード部が円筒収容部の外周面とフランジの周縁部とが重なる部位（重複部位）のごく近くにまで形成されるため、フランジの裏面と円筒収容部の内周面とのなす角部の曲率を重複部位において小さくすることができる。その結果、円筒収容部の開放端をシールする場合に、重複部位におけるシール部材との接触平面の幅（径方向幅）が確保され、シール性の悪化を抑制することが可能となる。

上記ヨークハウジングにおいて、前記ビード部は、第１肉薄部と、該第１肉薄部よりも肉厚の薄い第２肉薄部とを備え、前記第２肉薄部は、前記円筒収容部の外周面と前記フランジの短手方向端部とが重なる重複部位に対応する位置に形成されていることが好ましい。

この構成によれば、ビード部全体を薄くしすぎることなく、重複部位に対応する位置に薄い第２肉薄部を形成することで、フランジの板厚方向への荷重に対する剛性の低下を極力抑えつつ、重複部位におけるシール部材との接触平面の幅の確保が可能となる。

上記ヨークハウジングにおいて、前記円筒収容部の外周面において前記フランジの短手方向端部との重複部位と対応する位置には、径方向内側に窪む凹部が形成されていることが好ましい。

この構成によれば、重複部位において円筒収容部の一部が径方向内側に入り込むため、重複部位におけるシール部材との接触平面の径方向幅をより十分に確保することが可能となる。

記課題を解決するモータは、上記のヨークハウジングを備えるモータである。
この構成によれば、ヨークハウジングの変形が抑えられたモータを提供できる。
上記課題を解決するヨークハウジングの製造方法は、円筒収容部と、該円筒収容部の軸方向一端部に屈曲形成された扁平形状のフランジとを備え、前記フランジの短手方向幅が前記円筒収容部の外径と等しく設定されたヨークハウジングの製造方法であって、金属板素材から絞り加工によって前記円筒収容部を成形する絞り工程と、前記絞り工程後において、前記円筒収容部の軸方向一端部に屈曲形成されている平板部における前記円筒収容部の外周付近の根元部位に対し、部分的に板厚方向への潰しを入れることで肉厚の薄いビード部を部分的に形成するビード形成工程と、前記平板部から前記フランジをプレス抜きするフランジ抜き工程とを備え、前記根元部位において前記ビード部が形成されずに該ビード部よりも肉厚とされた肉厚部は、前記フランジの短手方向の中央部に対応する位置に設定されるとともに、その肉厚部の前記短手方向の両側に前記ビード部が設定される。

この製造方法によれば、フランジ（平板部）の根元部位に形成されたビード部が絞り加工の残留応力を受けるため、円筒収容部の開放端がフランジの短手方向外側に開くように変形することを抑制することができる。また、ビード部を周方向全体に亘って形成するのではなく、フランジの短手方向中央部において部分的にビード部を形成しないで肉厚部として残しておくことで、フランジが板厚方向の荷重を受けたときに肉厚の薄いビード部で曲がってしまうことを抑制することができる。

本発明のヨークハウジング、モータ及びヨークハウジングの製造方法によれば、円筒収容部と扁平形状のフランジとを有するヨークハウジングの変形を抑えることができる。

実施形態のモータの斜視図である。 同形態のモータの分解正面図である。 同形態のヨークハウジングの斜視図である。 同形態のヨークハウジングの平面図である。 図４における５−５線断面図である。 同形態のヨークハウジングを軸方向の開口端部側から見た平面図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）同形態におけるヨークハウジングの製造態様を説明するための模式図である。 同形態におけるヨークハウジングの製造態様を説明するための模式図である。 別例のヨークハウジングの平面図である。 別例のヨークハウジングを軸方向の開口端部側から見た平面図である。 （ａ）（ｂ）従来のヨークハウジングの一例を示す模式図である。

以下、モータの一実施形態について説明する。
図１に示す本実施形態のモータ１０は、車両のウインドガラスを電動で昇降させるパワーウインド装置の駆動源として用いられるものである。モータ１０は、図１において上部に位置し回転力を発生するモータ本体１１と、モータ本体１１の出力側（図１においてモータ本体１１の下側）に設けられた減速部１２とから構成されている。

図１及び図２に示すように、モータ本体１１のヨークハウジング１３（以下、ヨーク１３という）は、軸方向一端側（図１において上端側）の底部１４ａで閉塞された有底筒状をなす円筒収容部１４と、円筒収容部１４の軸方向の開口端部１４ｂ（開放端）に形成されたフランジ１５とを備えている。円筒収容部１４の底部１４ａの中央部には、軸方向外側に窪む有底円筒状の軸受収容部１４ｃが形成されており、軸受収容部１４ｃ内には回転軸１６を軸支する軸受１７が固定されている。また、ヨーク１３の軸方向開口側のフランジ１５は、円筒収容部１４の軸線（回転軸１６の軸線と一致）に対して垂直をなす板状に形成され、円筒収容部１４の外周壁１４ｄに対して直角をなしている。

図２に示すように、ヨーク１３の開口端部１４ｂには、絶縁性の樹脂材料よりなるブラシホルダ２１が装着されている。ブラシホルダ２１は、給電ブラシ（図示略）を保持するとともに、ブラシホルダ２１の外周縁には、ヨーク１３の開口端部１４ｂをシールするエラストマよりなるシール部材２２が設けられている。なお、ブラシホルダ２１は、その一部がヨーク１３の円筒収容部１４内に嵌め込まれている。また、ブラシホルダ２１には、外部接続のためのコネクタ部２３が径方向に延出形成されている。

ヨーク１３の円筒収容部１４の内側に配置されたロータ２４（電機子）は、巻線２５が巻回された電機子コア２６及び整流子２７が回転軸１６に固定されて構成されている。回転軸１６は、ヨーク１３側の前記軸受１７とブラシホルダ２１に設けられた軸受（図示略）とによって軸支されている。電機子コア２６及び巻線２５は、円筒収容部１４の内周面に固定された界磁磁石２８の内側に配置されている。整流子２７は、回転軸１６においてヨーク１３外に突出した部分に固定されている。即ち、整流子２７は、円筒収容部１４の外側に位置するブラシホルダ２１内に配置されるとともに、そのブラシホルダ２１に保持された給電ブラシ（図示略）と接触するように構成されている。

減速部１２は、ヨーク１３と固定される樹脂製のギヤハウジング３１と、ギヤハウジング３１内に収容された減速機構とを有する。
ギヤハウジング３１は、ブラシホルダ２１の一部が収容されるホルダ収容部３３を備え、ホルダ収容部３３の軸方向端部には、ヨーク１３のフランジ１５が固定されるヨーク固定部３４を有する。なお、ヨーク固定部３４は、軸方向から見てフランジ１５の外形形状と略等しい外形形状をなしている。また、ホルダ収容部３３内には、ブラシホルダ２１の一部と共に回転軸１６の先端部及び整流子２７が挿入されている。

図１及び図２に示すように、ヨーク１３のフランジ１５は、ヨーク固定部３４に対して複数のねじＳによって固定されている。ここで、ブラシホルダ２１のシール部材２２は、ヨーク固定部３４とフランジ１５とによって軸方向に挟持されている。これにより、ヨーク１３の円筒収容部１４の開口端部１４ｂ及びホルダ収容部３３のヨーク１３側の開口がシールされ、その結果、ヨーク１３の内部及びギヤハウジング３１の内部への液体の浸入が抑制されている。

ギヤハウジング３１に収容された前記減速機構は、クラッチ３５を介して回転軸１６に連結されるウォーム軸３６と、ウォーム軸３６と噛合するウォームホイール３７とからなる。ウォーム軸３６及びウォームホイール３７は、ギヤハウジング３１に対して回転可能に支持されている。ウォームホイール３７に設けられた出力軸３８は、ギヤハウジング３１外に突出するとともに、その出力軸３８には、車両のウインドガラスを昇降させるためのウインドレギュレータ（図示略）が連結されるようになっている。なお、ウォームホイール３７の軸方向は、回転軸１６（ヨーク１３）の軸方向に対して垂直をなしている。

上記のモータ１０では、モータ１０を設置する車両のサイドドア内部のスペースの制約から、モータ１０が全体的にウォームホイール３７の軸方向に扁平化（薄型化）されている。

次に、上記したヨーク１３の形状について詳述する。
図３及び図４に示すように、ヨーク１３は、１枚の金属板素材から絞り加工によって円筒収容部１４が形成され、その開口端部１４ｂのフランジ１５は、円筒収容部１４の外周壁１４ｄに対して直角に屈曲形成されている。フランジ１５は、円筒収容部１４の軸方向から見て、前述のモータ１０の扁平化に対応した扁平形状（略長方形状）をなしている。つまり、フランジ１５の短手方向は、ウォームホイール３７の軸方向と平行をなし、回転軸１６の軸方向に対しては垂直をなす。そして、フランジ１５の短手方向幅Ｄは、円筒収容部１４の外径（直径）と等しく設定されている。

フランジ１５における円筒収容部１４の外周付近の根元部位には、フランジ１５の表面（円筒収容部１４側の面）に凹設されたビード部４１が形成されている。ビード部４１は、フランジ１５の表面において円筒収容部１４の外周付近の四隅にそれぞれ形成されている。詳しくは、ビード部４１は、円筒収容部１４の外周面１４ｅとフランジ１５の短手方向端部１５ａ（長辺）とが重なる部位（重複部位Ｘ）の長手方向両側にそれぞれ形成されている。これら各ビード部４１は、円筒収容部１４の外周面１４ｅに沿った円弧状に形成されている。各ビード部４１は、フランジ１５の根元部位を表面側から押圧治具Ｐ（図７参照）によって板厚方向に潰すことによって形成される。

このように、ビード部４１はフランジ１５の根元表面（円筒収容部１４の外周付近）において部分的に形成されており、そのフランジ１５の根元表面の短手方向中央にはビード部４１を形成しない部位が設定されている。つまり、このビード部４１を形成しない部位は、ビード部４１よりも板厚が厚い肉厚部４２となっている。肉厚部４２は、円筒収容部１４に対しフランジ１５の長手方向両側にそれぞれ設けられ、円筒収容部１４の周方向において１８０度対向位置に設けられている。また、ビード部４１は、肉厚部４２に対してフランジ短手方向の両側にそれぞれ形成されるとともに、フランジ短手方向において対称形状となるように形成されている。

また、各ビード部４１は、第１肉薄部４３と、その第１肉薄部４３よりも板厚が薄い第２肉薄部４４とを有している。詳述すると、各ビード部４１は、円筒収容部１４の周方向において、肉厚部４２からテーパ部４５を経て第１肉薄部４３へと連なり、また、その第１肉薄部４３からテーパ部４６を経て第２肉薄部４４へと連なるように形成されている。つまり、第１肉薄部４３の板厚Ｔ２は、肉厚部４２の板厚Ｔ１よりも薄く、第２肉薄部４４の板厚Ｔ３は、第１肉薄部４３の板厚Ｔ２よりも薄くなっている（図５参照）。また、各ビード部４１において、第２肉薄部４４は、フランジ１５の短手方向端部１５ａまで延びている。即ち、第２肉薄部４４は、フランジ１５と円筒収容部１４との重複部位Ｘの付近まで延びている。なお、第１及び第２肉薄部４３，４４の表面は、軸方向に対して垂直をなす平面状に形成されている。

円筒収容部１４の外周面１４ｅにおける各重複部位Ｘと対応する位置には、径方向内側に窪む一対の凹部４７が軸方向に沿って直線状に形成されている。各凹部４７は、円筒収容部１４の軸方向の下端部（開口端部１４ｂ側端部）から上端部（底部１４ａ側端部）にかけて形成されている。この各凹部４７が形成されることによって、円筒収容部１４の外径がフランジ短手方向の両端（図４において上下端）において若干小さくなり、円筒収容部１４の小型化に寄与している。

次に、本実施形態のヨーク１３の製造方法及び作用について説明する。
まず、図７（ａ）（ｂ）に示すように、１枚の金属板素材５１から多段絞り加工によって円筒収容部１４が成形される（絞り工程）。この段階で、円筒収容部１４の外周面１４ｅに凹部４７が形成される。また、この絞り加工によって金属板素材５１に残留応力が生じる。

次に、図７（ｃ）に示すように、金属板素材５１における円筒収容部１４と垂直をなす平板部５２（後にフランジ１５となる部分）の所定箇所に対し、押圧治具Ｐによる潰し成形が行われ、これによりビード部４１が形成される（ビード形成工程）。詳述すると、平板部５２における円筒収容部１４の外周付近の根元部位が、表面側（円筒収容部１４側）から押圧治具Ｐによって板厚方向に潰されてビード部４１が形成される。このとき、ビード部４１の第２肉薄部４４は、円筒収容部１４の凹部４７の径方向外側においても周方向に連なって形成される。また、フランジ１５の根元部位に対して部分的にビード部４１を形成しないことによって、肉厚部４２が形成される。

図８に示すように、平板部５２の根元部位にビード部４１を潰し成形することで、平板部５２と円筒収容部１４とのなす角部に肉が流れ、それにより、平板部５２の裏面と円筒収容部１４の内周面とのなす内側角部５３の曲率がビード部４１の裏側において小さくなる。また、内側角部５３の曲率は、ビード部４１の深さが深い（潰し量が多い）ほど小さくなる。つまり、内側角部５３の曲率は、ビード部４１を形成していない肉厚部４２の裏側において最も大きく、潰し量が多い第２肉薄部４４の裏側では最も小さくなっている。

次に、図７（ｃ）に示すように、平板部５２からフランジ１５がプレス抜きされる（フランジ抜き工程）。フランジ１５の短手方向幅Ｄは、円筒収容部１４の外径（直径）と等しく設定されるため、フランジ短手方向においては円筒収容部１４の外周面１４ｅとフランジの周縁部（短手方向端部１５ａ）との間隔が無い。このため、フランジ１５をプレス抜きしたときに、上記の絞り加工で生じた残留応力がフランジ１５の無い短手方向に作用しやすいが、本実施形態ではビード部４１がその残留応力を受けるように作用する。これにより、フランジ１５のプレス抜き後に、円筒収容部１４の開口端部１４ｂがフランジ１５の短手方向外側に開くように変形することが抑制されている。

また、本実施形態とは異なり、ビード部４１を形成せずにフランジ１５をプレス抜きした場合には、前記内側角部５３の曲率が大きいままであるため、前記重複部位Ｘにおけるシール部材２２との接触平面（軸方向に対して垂直な平面）の幅が極僅かとなる。このため、重複部位Ｘにおけるシール部材２２の密着性（シール性）が悪化してしまい、そこからヨーク１３内に液体が浸入するおそれがある。

その点、本実施形態では、フランジ１５のプレス抜き前において、平板部５２における重複部位Ｘに対応する位置に第２肉薄部４４が形成される。これにより、重複部位Ｘでの内側角部５３の曲率が小さくなることから、図６に示すように、重複部位Ｘにおけるシール部材２２との接触平面Ｆの幅（径方向幅）が確保され、その結果、シール性の悪化が抑制されるようになっている。

更に、本実施形態では、円筒収容部１４の外周面１４ｅにおける重複部位Ｘと対応する位置に凹部４７が形成されている。つまり、凹部４７の軸方向下端部（開口端部１４ｂ側端部）では、外周壁１４ｄの一部が径方向内側に入り込んでいる。このため、重複部位Ｘにおけるシール部材２２との接触平面Ｆの径方向幅がより十分に確保されるようになっている。

また、本実施形態では、フランジ１５における円筒収容部１４の外周付近の根元部位において、ビード部４１を部分的に形成しないで肉厚部４２として残している。このため、例えばフランジ１５をねじＳで固定するときなど、フランジ１５に板厚方向の荷重が掛かったときに、フランジ１５が肉厚の薄いビード部４１で曲がってしまうことが抑制されている。

また、ビード部４１の肉厚は薄くするほど内側角部５３の曲率を小さくすることができるが、ビード部４１の肉厚を薄くしすぎると、上記のようにフランジ１５の板厚方向への荷重に対しては脆くなってしまう。そこで、本実施形態では、ビード部４１を肉厚の異なる第１及び第２肉薄部４３，４４から構成し、より肉厚の薄い第２肉薄部４４を重複部位Ｘに対応する位置に形成している。これにより、フランジ１５の板厚方向への荷重に対する剛性の低下を極力抑えつつ、第２肉薄部４４を形成することによって重複部位Ｘにおけるシール部材２２との接触平面Ｆの幅が確保されている。

次に、本実施形態の特徴的な効果を記載する。
（１）フランジ１５における円筒収容部１４の外周付近の根元部位には、該根元部位を板厚方向に潰して形成されたビード部４１と、ビード部４１を形成しないで該ビード部４１よりも肉厚とした肉厚部４２とが設けられる。この肉厚部４２はフランジ１５の短手方向の中央部に位置し、ビード部４１は肉厚部４２に対して短手方向の両側にそれぞれ形成される。この構成によれば、フランジ１５の根元部位に形成されたビード部４１が絞り加工の残留応力を受けるため、円筒収容部１４の開口端部１４ｂがフランジ１５の短手方向外側に開くように変形することを抑制することができる。また、ビード部４１を周方向全体に亘って形成するのではなく、フランジ１５の短手方向中央部において部分的にビード部４１を形成しないで肉厚部４２として残しておくことで、フランジ１５が板厚方向の荷重を受けたときに肉厚の薄いビード部４１で曲がってしまうことを抑制することができる。

（２）ビード部４１は、フランジ１５の短手方向端部１５ａまで延びている。つまり、ビード部４１が円筒収容部１４の外周面１４ｅとフランジ１５の周縁部（短手方向端部１５ａ）とが重なる重複部位Ｘのごく近くにまで形成されるため、フランジ１５の裏面と円筒収容部１４の内周面とのなす内側角部５３の曲率を重複部位Ｘにおいて小さくすることができる。その結果、円筒収容部１４の開口端部１４ｂをシールする場合に、重複部位Ｘにおけるシール部材２２との接触平面Ｆの幅（径方向幅）が確保され、シール性の悪化を抑制することが可能となる。

（３）ビード部４１は、第１肉薄部４３と、該第１肉薄部４３よりも肉厚の薄い第２肉薄部４４とを備え、第２肉薄部４４は、円筒収容部１４の外周面１４ｅとフランジ１５の短手方向端部１５ａとが重なる重複部位Ｘに対応する位置に形成される。この構成によれば、ビード部４１全体を薄くしすぎることなく、重複部位Ｘに対応する位置に薄い第２肉薄部４４が形成されるため、フランジ１５の板厚方向への荷重に対する剛性の低下を極力抑えつつ、重複部位Ｘにおけるシール部材２２との接触平面Ｆの径方向幅の確保が可能となる。

（４）円筒収容部１４の外周面１４ｅにおいてフランジ１５の短手方向端部１５ａとの重複部位Ｘと対応する位置には、径方向内側に窪む凹部４７が形成される。この構成によれば、重複部位Ｘにおいて円筒収容部１４の外周壁１４ｄが径方向内側に入り込むため、重複部位Ｘにおけるシール部材２２との接触平面Ｆの径方向幅をより十分に確保することが可能となる。

（５）ビード部４１を形成するビード形成工程後に、平板部５２からフランジ１５をプレス抜きするフランジ抜き工程が実施される。このため、ビード部４１で絞り加工の残留応力をより好適に受けることができ、その結果、円筒収容部１４の開口端部１４ｂがフランジ１５の短手方向外側に開くように変形することをより効果的に抑制することができる。

なお、上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、円筒収容部１４の外周壁１４ｄに凹部４７が形成されているが、これに特に限定されるものではなく、例えば図９及び図１０に示すように、上記実施形態の構成から凹部４７を省略した構成としてもよい。この構成では、上記実施形態の凹部４７が形成されていないため、重複部位Ｘにおけるシール部材２２との接触平面Ｆの径方向幅が上記実施形態と比べて狭くなる。しかしながら、重複部位Ｘに対応する位置にビード部４１（より詳しくは第２肉薄部４４）が形成されることで、その重複部位Ｘにおける内側角部５３が小さくなり、その結果、重複部位Ｘにおける接触平面Ｆの径方向幅が確保されている。つまり、凹部４７を形成しなくても重複部位Ｘにおける接触平面Ｆの径方向幅を確保することが可能であり、上記実施形態のように凹部４７を形成することでより効果的に該径方向幅を確保することが可能となっている。

・ビード部４１の形状等の構成は上記実施形態に限定されるものではなく、構成に応じて適宜変更してもよい。
例えば、上記実施形態のビード部４１は、肉厚の異なる第１及び第２肉薄部４３，４４から段差形状を有しているが、これに特に限定されるものではなく、ビード部４１全体に亘って肉厚を均一に形成してもよい。

また例えば、上記実施形態のビード部４１は、フランジ１５の短手方向端部１５ａまで延びて重複部位Ｘと対応する位置にまで形成されているが、ビード部４１がフランジ１５の短手方向端部１５ａにまで延びていない構成としてもよい。

また例えば、上記実施形態のビード部４１は、フランジ１５の表面側（円筒収容部１４側）に形成されたが、これに特に限定されるものではなく、フランジ１５の裏面側に形成してもよい。

・上記実施形態では、ビード部４１を形成するビード形成工程後に、平板部５２からフランジ１５をプレス抜きするフランジ抜き工程を実施したが、これに特に限定されるものではなく、フランジ抜き工程後にビード形成工程を実施してもよい。この工程順によっても上記実施形態と略同様の効果を得ることができる。

・上記実施形態では、パワーウインド装置の駆動源としてのモータ１０に具体化したが、他の装置の駆動源であるモータに具体化してもよい。

１０…モータ、１３…ヨークハウジング、１４…円筒収容部、１４ｅ…外周面、１５…フランジ、１５ａ…短手方向端部、４１…ビード部、４２…肉厚部、４３…第１肉薄部、４４…第２肉薄部、４７…凹部、５１…金属板素材、５２…平板部、Ｘ…重複部位。

Claims (6)

1. 金属板素材から絞り加工によって形成された円筒収容部と、該円筒収容部の軸方向一端部に屈曲形成された扁平形状のフランジとを備え、前記フランジの短手方向幅が前記円筒収容部の外径と等しく設定されたヨークハウジングであって、
   前記フランジにおける前記円筒収容部の外周付近の根元部位には、該根元部位を板厚方向に潰して形成されたビード部と、前記ビード部を形成しないで該ビード部よりも肉厚とした肉厚部とが設けられ、
   前記肉厚部は前記フランジの短手方向の中央部に位置し、前記ビード部は前記肉厚部に対して前記短手方向の両側にそれぞれ形成されていることを特徴とするヨークハウジング。
2. 請求項１に記載のヨークハウジングにおいて、
   前記ビード部は、前記フランジの短手方向端部まで延びていることを特徴とするヨークハウジング。
3. 請求項２に記載のヨークハウジングにおいて、
   前記ビード部は、第１肉薄部と、該第１肉薄部よりも肉厚の薄い第２肉薄部とを備え、
   前記第２肉薄部は、前記円筒収容部の外周面と前記フランジの短手方向端部とが重なる重複部位に対応する位置に形成されていることを特徴とするヨークハウジング。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のヨークハウジングにおいて、
   前記円筒収容部の外周面において前記フランジの短手方向端部との重複部位と対応する位置には、径方向内側に窪む凹部が形成されていることを特徴とするヨークハウジング。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のヨークハウジングを備えたことを特徴とするモータ。
6. 円筒収容部と、該円筒収容部の軸方向一端部に屈曲形成された扁平形状のフランジとを備え、前記フランジの短手方向幅が前記円筒収容部の外径と等しく設定されたヨークハウジングの製造方法であって、
   金属板素材から絞り加工によって前記円筒収容部を成形する絞り工程と、
   前記絞り工程後において、前記円筒収容部の軸方向一端部に屈曲形成されている平板部における前記円筒収容部の外周付近の根元部位に対し、部分的に板厚方向への潰しを入れることで肉厚の薄いビード部を部分的に形成するビード形成工程と、
   前記平板部から前記フランジをプレス抜きするフランジ抜き工程と
   を備え、
   前記根元部位において前記ビード部が形成されずに該ビード部よりも肉厚とされた肉厚部は、前記フランジの短手方向の中央部に対応する位置に設定されるとともに、その肉厚部の前記短手方向の両側に前記ビード部が設定されることを特徴とするヨークハウジングの製造方法。