JP6025107B1 - 円筒体研削砥石 - Google Patents

Abstract

【課題】特に、薄板から厚板までの板材に対する孔の貫通加工において、最少限の研削屑、砥石内クーラントの効率アップ、研削屑の排出効率アップ、研削時間の短縮による研削効率の改善を達成した新規な研削砥石に関する。【解決手段】 円筒に形成した円筒体３、上記円筒体の内周面３Ａから先端面３Ｓを経由して外周面３Ｆに繋がる溝３Ｂ、３Ｈを円筒体の軸芯方向Ｏに向けて円周面上に複数凹設し、上記円筒体の開口する先端面とこの周辺部３Ｉにダイヤ、ＣＢＮ電着砥粒叉はＷＡ、ＧＣ砥粒Ｇを固着させ、上記円筒体の後端面から研削液ＧＯ叉は研削気体を内周面の溝に供給し先端面から噴出させて研削加工点を冷却し且つ切粉を外周面の溝から排出する円筒体研削砥石２である。【選択図】図１

Description

本発明は、回転加工する研削工具（カップ砥石や円筒砥石）と、この研削工具による孔あけ加工方法において、最適な使用条件で孔あけ加工他を可能とする研削工具の改良に係わる。特に、薄板から厚板までの板材に対する孔の貫通加工において、最少限の研削屑、砥石内クーラント液の効率アップ、研削屑の排出効率アップ、研削時間の短縮による研削効率の改善を達成した新規なカップ筒体研削砥石及び円筒体研削砥石の孔開けに関する。

近年、切削加工や研削加工分野において、各種板材に対して貫通孔を効率良く開ける方法に、側端面に砥石部を構成した中空円筒状のカップ砥石本体の周側面に複数個の通水用の長孔部を穿孔設配置した研削用カップ砥石がある（例えば、特許文献１参照。）。

更に、産業分野が異なるコンクリート建造物の分野では、コンクリート加工に多用されているコアドリルが存在する。このコアドリルの一つの公知例は、筒状コアの基部からコア内部に供給される研削材を強制的に切削部位へ誘導し、コア内部での滞留ないし堆積を回避して供給ロスの低減を図るとともに、切削効率の向上を図るものである。具体的な構成は、コアドリル４は、装置本体部６に螺合等の手段をもって取り付けられる筒状コア１４と、この筒状コア１４の内方においてコンクリート等の被削面Ｆ上設けられる案内部材１６とから成っている。筒状コア１４の先端１４ａには周方向に等間隔に切削チップ１８が配設されており、基部１４ｂには研削材Ｋを冷却用空気とともにコア内部へ導入するための供給口２０が形成されている。案内部材１６は筒状コア１４の先端側へ末広がりとなる略円錐形に形成されており、被削面Ｆ上に対する載置面１６ａと、研削材Ｋを誘導する案内斜面１６ｂとを有している（例えば、特許文献２参照。）。

更に、円筒壁２４ａを有するコアドリル本体２４と、コアドリル本体２４の先端に設けられた複数の穿孔刃２５とを備えたコアドリル２３において、コアドリル本体２４に、先端から基端に向けて延在する切粉排出溝２６を円筒壁２４ａを貫通する態様で形成し、切粉排出溝２６の穿孔方向寸法Ｌ１を穿孔対象物に対する穿孔深さＤ１（図１０）よりも大きく設定したものである（例えば、特許文献３参照。）。

実開平２−５３３６７号公報 実開平５−３５２１７号公報 特開２０１５−３４２６号公報

上記実開平２−５３３６７号公報は、中空円筒状のカップ砥石本体の周側面に複数個の通水長孔部を穿孔設配置した研削用カップ砥石である。これにより、比較に薄板の穴の貫通加工において、複数個の通水長孔部からの先端刃部への冷却効果や研削屑の排出には期待できる。然し乍ら、ある程度の板厚から厚板の穴の貫通加工において、最小限の研削屑生成とこの研削屑の排出効率アップ、更に、クーラント液を効率良く刃先への砥石内を通過させた供給と排出性に劣ると言う問題がある。従って、厚板の孔の貫通加工において、加工の効率アップ、研削時間の短縮による研削効率の改善が望めない。

更に、上記実開平５−３５２１７号公報は、コンクリートを粉砕加工するコアドリルであり、研削材を強制的に切削部位へ誘導し、コア内部での滞留ないし堆積を回避して供給ロスの低減を図り、切削効率の向上を図るものであると言う。しかし、金属材料や特に、炭素繊維強化プラスチック板の孔加工を行うと、炭素繊維糸群でシート状とした板材をその繊維方向を交差して積層した炭素繊維強化プラスチック板の構造体であるから、上記コアドリルで通常の加工を行うと、切断した炭素繊維糸群が刃具（切削チップ）に絡み付き、正確な孔あけ加工ができない。更に、研削材は圧縮空気で噴霧状にして筒状コアの基部（加工点から遠い）からコア内部に供給されるから、コア内部で拡散・滞留されてしまい、研削材Ｋを誘導する案内斜面を有していても効果的に切削部位へ誘導されない。特に、深穴加工時には霧状研削材（圧縮空気のみ到達）は深い加工点まで到達され難く、切削効率の向上は望めないと言う問題点を残存する。更に、追記すれば、深穴の切削チップまで到達した圧縮空気を吸引管で吸引しているから、チップ先端に研削材が留まらず高速で通過するだけであるから、被加工面とチップとの研削材による潤滑冷却（摩擦抵抗の低減・除熱他）が期待されず低減を余儀なくされてしまう。

更に、上記特開２０１５−３４２６号公報は、コアドリルであり、コアドリル本体に、先端から基端に向けて延在する切粉排出溝は円筒壁を貫通する態様で形成し、切粉排出溝の穿孔方向寸法を穿孔対象物に対する穿孔深さよりも大きく設定し、切粉排出の効率を高めている。しかしながら、切粉排出溝は、コアドリル本体の円筒壁を螺旋状に貫通させたものであるから、一見して切粉の排出効果が有るかのように想定されるが、穿孔刃へのクーラント液の供給が無く加工点の発熱に対する冷却作用が得られない。更に、切粉の積極的な排出作用もドリル回転時のみにしか得られない上、ドリル回転数に支配されるため全ての回転域において、排出作用が効率良く得られる保証が無い。等の諸問題が残存する。

本発明は、上記カップ砥石やコアドリル等の円筒刃具による厚板・コンクリートのリング状穴あけや孔貫通加工時に見られる諸問題に鑑みて研究開発を続けた結果、下記のような具体的な解決策が必須であることが判明した。即ち、
（１）薄板から厚板までの孔の貫通加工において、加工点・研削点へのクーラント液の効 率アップ、研削屑の排出効率アップ、研削時間の短縮による研削効率の改善を達成する 新規な研削砥石、以下カップ筒体研削砥石と称する）の開発。
（２）カップ砥石による厚板の穴の貫通加工において、最少限の研削屑生成とこの研削屑 の排出効率アップ、クーラント液は砥石内を通過させて刃先へ効率良く噴出させ、研削 効率を改善することで、加工効率のアップ、研削時間の短縮が図れること。
（３）一般の金属製の板材やコンクリートは勿論のこと、炭素繊維糸の線方向と直交する 方向は強度が弱いＣＦＲＰに対する切断加工の向上。
（４）切削屑・研削屑となる粉塵を合理的に回収し、環境保全を図れること。

本発明は、上記カップ筒体研削砥石及び円筒体研削砥石による加工において、具体的に（１）〜（４）の解決策を包括的に纏めると、下記２つの目的に集約される。
その目的は、薄板から厚板に至る穴や貫通孔加工において、最少限の研削屑、砥石内部の通孔から刃先へのクーラント供給の効率アップ、研削屑の排出効率アップ、研削時間の短縮による研削効率の改善を図るべく、新規なカップ筒体研削砥石及び円筒体研削砥石を提供する。

上記目的を達成する請求項１の円筒体研削砥石は、内径と外径及び筒長の異なる大径の筒体と小径の筒体を嵌合させた二重筒体は、各筒体を各々２枚構成の薄板材で形成した内外周の壁間内に各々環状空間を有し、上記小径の筒体の外周壁面に大径の筒体を一体的に嵌合するとともに各筒体先端部に砥粒を固着してなり、上記二重筒体の各環状空間内に該筒体の軸芯方向に向けて円周囲の全体にわたり複数の隔壁を等間隔に設けた小径筒体の長管と大径筒体の短管の構成となし、上記長管と短管の各隔壁間は通孔となっており、上記長管と短管の各通孔の先端及び後端に併設した開口部とを有し、上記二重筒体の後端側を保持するとともに長管の後端の各開口部に研削液又はクーラント液を流入する連絡孔及びセンター孔を備えたアーバーと、を具備したことを特徴とする 。

請求項２の円筒体研削砥石は、通孔を有する管を複数本円筒状に束ねて管体群とした円筒体と、上記円筒体には研削液又はクーラント液を先端加工点に供給する複数本の長管の先端部には砥粒を固着してなり、上記各長管の間に間隔をあけて先端及び後端を短くした１本乃至数本を併設した排出用短管と、上記円筒体の後端内側を保持するとともに各長管の後端側に開口する各通孔にセンター孔を繋ぎ上記各通孔から研削液又はクーラント液を流入するアーバーと、を具備したことを特徴とする。

本発明のカップ筒体研削砥石及び円筒体研削砥石は、薄板から厚板までの孔の貫通加工において、加工点・研削点へのクーラント液の効率アップ、研削屑の排出効率アップ、研削時間の短縮による研削効率の改善ができる。

カップ筒体研削砥石及び円筒体研削砥石による厚板の穴の貫通加工において、最少限の研削屑生成とこの研削屑の排出効率アップ、クーラント液は砥石内を通過させて刃先へ効率良く噴出させ、研削効率を改善することで、加工効率のアップ、研削時間の短縮が図れる。一般の金属製の板材やコンクリートの孔加工の他、炭素繊維糸の線方向と直交する方向は強度が弱いＣＦＲＰに対する切断加工が向上できる

更に、切削屑・研削屑となる粉塵を合理的に回収し、環境保全が図れる。即ち、研削時に砥粒の剥奪が無く、研削液は刃先砥粒の表面を刃先内部から浸透（濡らす）できる。即ち、深穴を明けるとき、刃先に研削液を確実に到達できる。従って、砥石刃先（砥粒）は研削液を常に内部の溝や孔から満たし、刃先の冷却効果、研削屑の排出効果、研削抵抗の低減効果による発熱低減効果、研削効率の向上効果等々が大きく期待できる。

本発明の第１実施の形態を示し、円筒体研削砥石の斜視図である。 本発明の第１実施の形態を示し、円筒体研削砥石の断面図と先端面図である。 円筒体研削砥石にアーバーを組み付けた断面図である。 円筒体研削砥石を工具ホルダに組み付けた断面図と正面図及び先端面図である。 本発明の第１実施の形態を示し、円筒体研削砥石の作用図である。 本発明の第２実施の形態を示し、カップ筒体研削砥石の斜視図である。 カップ筒体研削砥石を工具ホルダに組み付けた断面図と正面図である。 本発明の第３実施の形態を示し、円筒体研削砥石の断面図と先端面図である。 本発明の第３及び第４実施の形態における作用図である。 本発明の第４実施の形態を示し、円筒体研削砥石の正面図である。 本発明の第４実施の形態を示し、円筒体研削砥石の作用断面図である。 本発明の各実施の形態を示し、研削液の供給・回収経路の構造と作用図である。 第１と第２実施形態の円筒体の製造工程図である。

以下、図１乃至図１３を参照して本発明の各実施の形態となる円筒体研削砥石及びカップ筒体研削砥石と、これらの研削砥石による加工方法を順次に説明する。

本発明の第１実施の形態となる円筒体研削砥石２の構成と作用を図１〜図５により説明する。先ず、図１と図２において、円筒体研削砥石２の素材は、薄板材を円筒に形成した円筒体３からなる。上記カップ筒体の内周面３Ａの対向する２箇所には、半円状の溝３Ｂ，３Ｃが軸芯方向Ｏに向けて全長にわたって凹設されており、該溝３Ｂ，３Ｃの先端は、カップ筒体３の先端面３Ｓの切欠部３Ｅまで繋がっている。更に、切欠部３Ｅの凹辺に繋がる外周面３Ｆには、溝３Ｇ，３Ｈが軸芯方向Ｏに向けて全長にわたって凹設されている。尚、上記溝３Ｂ，３Ｃと溝３Ｇ，３Ｈとの関係位置は、切欠部３Ｅにおける両端縁に離して配置されている。これにより、カップ筒体３の薄板材が薄くても内外に配置した二つの溝３Ｂと３Ｈ、溝３Ｃと３Ｇとが離れるから干渉し合わない。しかして、内周面３Ａの二つの３Ｂ，３Ｃ内を流れる研削液ＧＯ叉は研削気体及びクーラント液ＣＯは、切欠部３Ｅを経由する形態で外周面３Ｆの溝３Ｇ，３Ｈへと送り出される二つの経路が形成される。

尚、上記切欠部３Ｅとこの内外の溝は、図１及び図２において、１８０°の対象位置に配置したが、９０°、４５°、３０°等の回転角度の間隔位置に複数組から多数組を配置しても良い。上記カップ筒体３の開口する先端面３Ｓと切欠部３Ｅとこの内外の周辺部３Ｉには、ダイヤ、ＣＢＮ電着砥粒叉はＷＡ、ＧＣ砥粒等の切刃砥粒Ｇを固着させている。上記カップ筒体３の後端面は、図３に示すように、アーバー４の嵌合部４Ａに接合支持されている。また、アーバー４には、センター孔ｈ１が開けられ、後端が工具ホルダＨとの結合軸４Ｂになっている。

上記円筒体研削砥石２は、図４に示すように、アーバー４の先端に装備され、結合軸４Ｂを工具ホルダＨに保持されるとともに加工機の主軸からのセンタースルーにより研削液ＧＯ叉はクーラント液ＣＯがアーバー４のセンター孔ｈ１から円筒体研削砥石２の内周面３Ａ内に供給される。続いて、図５に示すように、金属板材やコンクリートブロック等のワークＷに対する穴開け研削作業（切削作業）が行われる。図５に示すように先ず、加工機の主軸センタースルー（図示なし）から研削液ＧＯ叉は研削気体及びクーラント液ＣＯが供給されると、アーバー４のセンター孔ｈ１を介して円筒体研削砥石２内に噴射される。この噴射流は研削液ＧＯ叉は研削気体及びクーラント液ＣＯで、筒体３内に噴射されると、両溝３Ｂ，３Ｃに供給され、先端面３Ｓにおいて、この切欠部３Ｅを経由して外周面３Ｆの溝３Ｇ，３Ｈに噴出する循環系を形成する。

即ち、円筒体研削砥石２は、工具ホルダＨの回転による先端面３Ｓと切欠部３Ｅとこの内外の周辺部３Ｉの切刃砥粒Ｇにより、ワークＷに対してリング状の穴加工を始める。これと同時に、研削液ＧＯ叉は研削気体及びクーラント液ＣＯは、アーバー４のセンター孔ｈ１からカップ筒体研削砥石２内に噴射される。この噴射流は、内周面３Ａの両溝３Ｂ，３Ｃに供給され、先端面３Ｓとこの切欠部３Ｅを経由して外周面３Ｆの溝３Ｇ，３Ｈに噴流する循環系を形成する。しかして、ワークＷに対してリング状の穴加工の遂行とともに、先端面３Ｓの切刃砥粒Ｇや周辺部３Ｉを冷却し、切削屑の排除、切削効率アップ等を図りながら、ワークＷに対してリング状の穴加工を円滑に完了する。尚、穴加工を完了すると貫通孔が開けられ、筒状の残片Ｇ０が抜け落ち、効率の良い孔加工が短時間に実行される。

上記円筒体研削砥石２による薄板から厚板までの孔の貫通加工において、最少限の研削屑生成とこの研削屑の排出効率アップ、研削気体及びクーラント液は砥石内を通過させて刃先へ効率良く噴出させ、研削効率を改善することで、加工効率のアップ、研削時間の短縮が図れる。

上記円筒体研削砥石２は、その後端開口部にアーバー４を機密保持させたが、図６に示すように、円筒体研削砥石２の後端開口部を閉塞板５ａで閉塞させたカップ筒体研削砥石５としても良い。この第２実施形態のカップ筒体研削砥石５は、図６において、後端の閉塞板５ａの中心位置に取付孔５ｂがあけられている。上記カップ筒体研削砥石５の閉塞板５ａは、アーバー４の大径嵌合穴４ａに取り付けるべく、座板１の孔１ａにボルトＢを通して先端ネジＢａを取付ネジ孔４ｂに螺着する。上記アーバー４の中心には、図７（ａ）に示すように、センター孔ｈ１が開けられ、ボルトＢの中心孔Ｂｂを介して研削液ＧＯ叉は研削気体及びクーラント液ＣＯがカップ筒体研削砥石５内に噴射される。しかして、図７（ａ）に示すように、工具ホルダＨに装着されたカップ筒体研削砥石５の内周面から先端方向に研削液ＧＯ叉は研削気体及びクーラント液ＣＯが噴射される。

上記カップ筒体研削砥石５においても、上記円筒体研削砥石２と同一の作用効果が得られるから、説明を省略する。尚、溝５Ｂ，５Ｃ、先端面５Ｓ、切欠部５Ｅ、外周面５Ｆ、溝５Ｇ，５Ｈ、周辺部５Ｉである。

更に、第３実施形態の円筒体研削砥石８は、図８に示すように、外径及び筒長の異なる環状の筒体８Ａ、８Ｂを嵌合させた二重筒体８Ｘとし、該二重筒体の各環状空間内Ｓ，Ｓに該筒体の軸芯方向Ｏに向けて円周囲の全体にわたり複数の隔壁Ｐを等間隔に設け、長管８Ｌと短管８Ｓとを構成している。これで、上記二重筒体８Ｘの複数枚の隔壁Ｐの各隙間には、複数の通孔ｈ７，ｈ８が形成され、この各通孔の先端及び後端には、短管８Ｓにおいて開口部８Ｃ、８Ｄ、長管８Ｌにおいて開口部８Ｍ、８Ｎが併設されている。上記長管８Ｌの各隔壁間が形成する各通孔ｈ８の各開口部８Ｎがアーバー４のセンター孔ｈ１から複数に分岐された連絡孔ｈ２と繋がれ、該各開口部８Ｎから研削液Ｇ０又は研削気体及びクーラント液Ｃ０を流入可能としている。これで、上記長管８Ｌの先端孔８Ｍから加工点の切粉と研削気体及びクーラント液を吹き飛ばし、続いて短管８Ｓの先端開口部８Ｃへ流入され、後端開口部８Ｄの通孔ｈ７から排出する構成とした。その他の構成は、上記第１実施の形態となる円筒体研削砥石２の構成と同一に付き、説明を省略する。勿論、上記第３実施形態の円筒体研削砥石８において、図６に示すように、円筒体研削砥石２の後端開口部を閉塞板５ａで閉塞させた円筒体研削砥石としても良い。

更に、第４実施形態の円筒体研削砥石６は、上記第３実施形態の円筒体研削砥石８において、筒体８Ａ、８Ｂを嵌合させた二重筒体８Ｘに替えて、図１０と図１１に示すように、通孔ｈを有する多数の長管６Ａと、少ない本数の短管６Ｂとを交互に束ねた管体群としている。上記長管６Ａに間隔をあけて先端及び後端を短くした１本乃至数本の短管６Ｂを併設させている。上記長管群の後端側の通孔ｈは、アーバー４のセンター孔ｈ１から分岐された枝孔ｈ０と繋がれ、該通孔の後端側から研削液Ｇ０又は研削気体及びクーラント液Ｃ０を流入可能とし、短管６Ｂの先端孔ｈから加工点の切粉と研削気体及びクーラント液を吸引し、該短管の後端孔ｈから排出する構成と成っている。尚、図１０（ａ）と図１１は、工具ホルダ４と管体群６Ａ、６Ｂとを分離した状態。図１０（ｂ）は、組み付け状態。図１０（ｃ）は、長管６Ａと短管６Ｂとアーバー４の断面を示す。尚、図６に示すように、円筒体研削砥石２の後端開口部を閉塞板５ａで閉塞させた円筒体研削砥石としても良い。

尚、第４実施形態の円筒体研削砥石６は、上記第３実施形態の円筒体研削砥石８と、ほぼ同一の作用効果を奏する。即ち、図９により、上記第３実施形態の円筒体研削砥石８及びカップ筒体研削砥石を含めたワークＷへの孔あけ作業を説明する。先ず、図９（ａ）において、工具ホルダＨに取り付けられた研削砥石６（８）は回転しながらワークＷ側へと送り込まれるとともに、研削液Ｇ０又は研削気体及びクーラント液Ｃ０を長い管体群６Ａの後端側の通孔ｈから先端へ送り込まれ、ワークＷに向けて噴射される。そして、図９（ｂ）になると長い管体群６Ａの刃先砥粒Ｄで円形の溝加工Ｗ１をはじめ、研削液Ｇ０又は研削気体及びクーラント液Ｃ０は長い管体群６Ａから加工済みの溝Ｗ１を介して跳ね返り、切粉や粉塵を排除している。更に、図９（ｃ）のように溝加工Ｗ１が進んで短管６Ｂの刃先砥粒Ｄも溝加工Ｗ１をはじめると、研削液Ｇ０又は研削気体及びクーラント液Ｃ０は長い管体群６Ａから加工済みの溝Ｗ１を介して短管６Ｂ内を先端から逆流して短管６Ｂ内の上端から加工済みの切粉や粉塵を含んだ汚泥Ｊとして外部へ排出される。更に、研削砥石３Ｄは回転しながらワークＷ側へと送り込まれる。最後に、図９（ｆ）に見るように、長い管体群６Ａの刃先砥粒ＤがワークＷの裏面に到達して貫通孔Ｈを形成する。これで、研削液Ｇ０又は研削気体及び研削気体及びクーラント液が吹き出し、筒状の残片Ｇ１が抜け落ち、効率の良い孔加工が短時間に実行する。

上記各円筒体研削砥石（２、５）、６、８及び図６に示すカップ筒体研削砥石５他 における研削液Ｇ０叉は研削気体及びクーラント液Ｃ０の流路と切粉排出作用の関係を図１２により説明する。
先ず、上記研削砥石６、８の長短パイプの構造において、Ａは加圧されたクーラント（気体、液体）で、導入路から筒状に配置された複数のパイプへ供給される。Ｂにおいて、複数のパイプをクーラント（研削液Ｇ０叉は研削気体及びクーラント液Ｃ０）で自己冷却しながら加工点Ｃに噴出する。Ｃの加工点では、クーラントが切粉・粉塵を回収しながら冷却する。Ｄでは、短管６Ｂ、８Ａ、８Ｓの排出パイプからクーラントは切粉・粉塵とともに押し出され外部へ排出される。
また、円筒体研削砥石２（カップ筒体研削砥石５）の内周面と外周面に軸芯方向に複数の縦溝を設けたものにおいて、Ａは加圧されたクーラント（気体、液体）で、クーラントは、Ｂにおいて円筒体３及びカップ筒体５他の複数ある内側の溝３Ｂ，３Ｃへ圧入される。Ｂにおいて、複数の縦溝をクーラントは自己冷却しながら加工点Ｃに噴出する。Ｃの加工点では、クーラントが切粉・粉塵を巻き取りながら冷却する。Ｄでは、排出用の外周面３Ｆの溝３Ｇ，３Ｈからクーラントは切粉・粉塵とともに押し出され外部へ排出される。

最後に、上記第１実施の形態となる円筒体研削砥石２及びカップ筒体研削砥石５の製造方法を、図１３により説明する。材料は、外径φ４４ｍｍ 内径φ２３ｍｍのアルミのパイプ材。第１工程では、バイトによる端面と外径削り。第２工程では、バイトによる内径削り。第３工程では、回転カッターによる外径溝切り、先端面の切り欠き。第４工程では、穴開け（第５工程で溝になる）。第５工程では、バイトによる内径削りで、穴を切り欠いて溝にする。第６工程では、所定の長さに切り落とし、円筒体３とする。

以上のように、本発明の各円筒体研削砥石２（カップ筒体研削砥石５）、６、８によると、下記の効果が得られる。先ず、薄板から厚板までの孔の貫通加工において、加工点・研削点へのクーラント液、研削気体及びの効率アップ、研削屑の排出効率アップ、研削時間の短縮による研削効率の改善ができる。

円筒体研削砥石２及びカップ筒体研削砥石５他による厚板の穴の貫通加工において、最少限の研削屑生成とこの研削屑の排出効率アップ、研削気体及びクーラント液は砥石内を通過させて刃先へ効率良く噴出させ、研削効率を改善することで、加工効率のアップ、研削時間の短縮が図れる。
また、一般の金属製の板材やコンクリートの孔加工の他、炭素繊維糸の線方向と直交する方向は強度が弱いＣＦＲＰに対する切断加工に使用すると飛躍的に加工が向上できる。即ち、ＣＦＲＰ繊維の最高強度方向に無理やり引っ張る従来の回転加工だけでなく切断進行方向に「叩き切る」相乗効果を発揮させ、ＣＦＲＰの宿命的テーマと言われている層間剥離、バリ（デラミ）発生を著しく改善できる。

更に、切削屑・研削屑となる粉塵を合理的に回収し、環境保全が図れる。
即ち、研削時に砥粒の剥奪が無く、研削液は刃先砥粒の表面を刃先内部から浸透（濡らす）できる。即ち、深穴を明けるとき、刃先に研削液を確実に到達できる。従って、砥石刃先（砥粒）は研削液、研削気体及びを常に内部小孔から満たし、刃先の冷却効果、研削屑の排出効果、研削抵抗の低減効果による発熱低減効果、研削効率の向上効果等々が大きく期待できる。

本発明は、上記各研削砥石２、５、６、８の実施形態において、粉塵を集塵する集塵カバーと吸引器を配置した実施態様としても良い。更に、その対象物を、トレパンカッター、カップ砥石による炭素繊維強化プラスチック加工に適用しても良い。更に、チョッピング工具ホルダに取り付けこの駆動源を、脈動圧縮する研削液ＧＯ又はクーラント液ＣＯに求めるほか、圧縮空気供給源（エアーコンプレッサ）の脈動する圧縮空気に求めてもよい。この場合は、圧縮空気により研削砥石や切削工具を冷却する。更に、工作機械用の研削盤やミーリングマシン（フライス盤等の加工機）に使用されるチョッピング工具ホルダに取り付けたチョッピング加工制御装置の実施態様としても実施できる。

１ 大径嵌合穴座板
１ａ 孔
２，６，８ 円筒体研削砥石
３ 円筒体
３Ａ 内周面
３Ｆ 外周面
３Ｂ、３Ｃ、３Ｇ、３Ｈ 溝
３Ｉ 周辺部
３Ｓ 先端面
４ アーバー
４Ａ センター孔
４ａ 大径嵌合穴
４ｂ 取付ネジ
５ カップ筒体研削砥石
５ａ 閉塞板
５Ｂ，５Ｃ，５Ｇ，５Ｈ 溝
５Ｓ 先端面
５Ｅ 切欠部
５Ｆ 外周面
５Ｉ 周辺部
６Ａ 長管
６Ｂ 短管
８Ａ、８Ｂ 筒体
８Ｘ 二重筒体
８Ｌ 長管
８Ｓ 短管
８Ｃ、８Ｄ 開口部
８Ｍ 先端孔
Ｂ ボルト
Ｂａ 先端ネジ
Ｂｂ 中心孔
ＣＯ クーラント液
Ｇ 砥粒
ＧＯ 研削液、研削気体
Ｐ 隔壁
ｈ 通孔
ｈ１ センター孔
Ｏ 軸芯方向
Ｓ 空間
Ｗ ワーク

Claims (2)

1. 内径と外径及び筒長の異なる大径の筒体と小径の筒体を嵌合させた二重筒体は、各筒体を各々２枚構成の薄板材で形成した内外周の壁間内に各々環状空間を有し、上記小径の筒体の外周壁面に大径の筒体を一体的に嵌合するとともに各筒体先端部に砥粒を固着してなり、上記二重筒体の各環状空間内に該筒体の軸芯方向に向けて円周囲の全体にわたり複数の隔壁を等間隔に設けた小径筒体の長管と大径筒体の短管の構成となし、上記長管と短管の各隔壁間は通孔となっており、上記長管と短管の各通孔の先端及び後端に併設した開口部とを有し、上記二重筒体の後端側を保持するとともに長管の後端の各開口部に研削液又はクーラント液を流入する連絡孔及びセンター孔を備えたアーバーと、を具備したことを特徴とする円筒体研削砥石。
2. 通孔を有する管を複数本円筒状に束ねて管体群とした円筒体と、上記円筒体には研削液又はクーラント液を先端加工点に供給する複数本の長管の先端部には砥粒を固着してなり、上記各長管の間に間隔をあけて先端及び後端を短くした１本乃至数本を併設した排出用短管と、上記円筒体の後端内側を保持するとともに各長管の後端側に開口する各通孔にセンター孔を繋ぎ上記各通孔から研削液又はクーラント液を流入するアーバーと、を具備したことを特徴とする円筒体研削砥石。