JP5999068B2 - 締結構造 - Google Patents

Description

本発明は、締結構造に関する。

下記特許文献１には、車両用締結部構造が開示されている。この車両用締結部構造では、繊維と樹脂との複合材よりなる車体骨格部材が、金属製の段付きワッシャを介して被締結部材に締結されている。段付きワッシャは、短円筒状のボス部と、このボス部の軸線方向一端側に拡径されたフランジ部とを備えている。ボス部は車体骨格部材に形成された座繰り孔に挿入され、ボス部及びフランジ部と車体骨格部材との間は接着剤を介して接着されている。

一方、下記特許文献２には、車両用部品締結構造が開示されている。この車両用部品締結構造では、ＦＲＰ製の車体骨格部材と被締結部材との締結に金属製のフランジ付カラーナットが使用されている。フランジ付カラーナットは、車体骨格部材の貫通孔を貫通するカラー部と、このカラー部の一端側から張出したフランジ部とを備えている。カラー部は貫通孔内に圧入される。フランジ部と車体骨格部材との間には接着剤が設けられている。これにより、フランジ付カラーナットが車体骨格部材に取付けられている。

特開２００８−２１５４６５号公報 特開２００９−２０４１５９号公報

上記特許文献１に開示された車両用締結部構造では、段付きワッシャから車体骨格部材への面方向荷重が、ボス部と座繰り孔との間に形成された接着剤を介して入力される。接着剤の弾性率は段付きワッシャの弾性率よりも低いので、段付きワッシャと車体骨格部材との接続部位での剛性が低下する。更に、樹脂系接着剤は経時劣化や熱によるクリープ現象が生じるので、この点でも接続部位の剛性が低下する。

また、上記特許文献２に開示された車両用部品締結構造では、貫通孔にカラー部が圧入されている。このため、貫通孔とカラー部との接続部位の剛性は、特許文献１に開示された車両用締結部構造よりも改善されている。ところが、カラー部の圧入時に車体骨格部材の貫通孔周囲に割れ等の損傷を生じる可能性がある。

このため、樹脂製部材と金属製部材との接続部位における剛性並びに樹脂製部材の損傷に関して、改善の余地があった。

本発明は上記事実を考慮し、樹脂材料を含んで構成される樹脂製部材と金属製の締結用部材との接続部位における剛性を確保することができると共に、製造時の樹脂製部材の損傷を効果的に抑制又は防止することができる締結構造を得ることが目的である。

請求項１に記載された発明に係る締結構造は、表面から裏面へ向かって縮径されたテーパ内壁面を持つ取付用貫通孔を有し、樹脂材料を含んで構成された樹脂製部材と、表面が樹脂製部材の裏面と対向し、かつ、締結箇所において樹脂製部材に隙間を介して設けられた金属製の被締結部材と、取付用貫通孔の内部へ挿入され、中間部がテーパ内壁面に当接されるテーパ外壁面を持つと共に、テーパ外壁面の小径側の一部が樹脂製部材の裏面よりも隙間に突出されて小径側の端部が被締結部材の表面に当接されるカラー部と、カラー部の大径側の端部に樹脂製部材の表面に沿って張出されたフランジ部とを有する金属製の締結用部材と、被締結部材と締結用部材とに締結荷重を作用させる締結手段と、樹脂製部材の表面とフランジ部との間に設けられ、樹脂製部材と締結用部材とを接着する接着剤と、を備えている。

請求項１に係る締結構造では、樹脂材料を含んで構成された樹脂製部材の取付用貫通孔に金属製の締結用部材のカラー部が挿入される。樹脂製部材の表面とフランジ部との間に接着剤が設けられており、この接着剤により樹脂製部材が締結用部材に接着される。

ここで、取付用貫通孔が樹脂製部材の表面から裏面へ向かって縮径されたテーパ内壁面により形成されると共に、カラー部の中間部がテーパ内壁面に当接されるテーパ外壁面により形成される。このため、テーパ内壁面とテーパ外壁面との当接部位が接続部位とされて、この接続部位では圧入することなく樹脂製部材と締結用部材とが直接接続される。加えて、カラー部の小径側の端部が樹脂製部材の裏面よりも突出されているので、締結荷重が樹脂製部材及び接着剤に作用しない。

請求項２に記載された発明に係る締結構造では、請求項１に係る締結構造の締結箇所以外の箇所において、樹脂製部材と被締結部材との間に、隙間を形成する間隙部材、樹脂製部材の裏面から突出する間隙部、又は被締結部材の表面から突出する間隙部が設けられている。

請求項２に係る締結構造によれば、樹脂製部材と被締結部材との間に、間隙部材又は間隙部が設けられているので、樹脂製部材と被締結部材との間の隙間を適正に保持することができる。

請求項３に記載された発明に係る締結構造では、請求項１又は請求項２において、取付用貫通孔は、テーパ内壁面を有し、樹脂製部材の表面から裏面へ向かって形成されたテーパ孔と、このテーパ孔の小径側に繋がれて樹脂製部材の裏面へ貫通され、内壁面が円筒面とされた貫通孔とにより構成されている。

請求項３に係る締結構造によれば、樹脂製部材の取付用貫通孔が、テーパ内壁面を有するテーパ孔と、内壁面が円筒面とされた貫通孔とを繋いで構成される。樹脂製部材の成形によりテーパ孔を簡易に形成することができる。成形の際に、貫通孔を形成せずにこの部位に樹脂材料を充填できるようにすれば、樹脂製部材におけるウエルドラインの発生を効果的に抑制又は防止することができる。加えて、例えば機械加工により貫通孔はテーパ孔に比べて簡易に形成可能である。

請求項１に記載された発明に係る締結構造は、樹脂製部材と金属製の締結用部材との接続部位における剛性を確保することができると共に、製造時の樹脂製部材の損傷を効果的に抑制又は防止することができるという優れた効果を有する。加えて、請求項１に記載された発明に係る締結構造は、樹脂製部材及び接着剤に締結荷重を作用させないので、樹脂製部材及び接着剤の経時変化やクリープ現象による締結力の低下を効果的に抑制又は防止することができるという優れた効果を有する。

請求項２に記載された発明に係る締結構造は、樹脂製部材と被締結部材との間の隙間を適正に保持することができるという優れた効果を有する。

請求項３に記載された発明に係る締結構造は、樹脂製部材において、取付用貫通孔の周囲部分の不良箇所を効果的に排除しつつ、取付用貫通孔を簡易に形成することができるという優れた効果を有する。

第１実施の形態に係る締結構造の要部断面図である。 締結作業における塗布工程終了後の状態を示す締結構造の工程断面図である。 図２に示される締結構造の工程斜視図である。 （Ａ）は第１変形例に係る締結構造に適用される被締結部材の成形加工後の要部断面図、（Ｂ）は被締結部材の貫通孔形成後の要部断面図である。 （Ａ）は第２変形例に係る締結構造に適用される被締結部材の成形加工後の要部断面図、（Ｂ）は被締結部材の貫通孔形成後の要部断面図である。 （Ａ）は第３変形例に係る締結構造の周辺箇所を示す要部断面図、（Ｂ）は他の例を示す（Ａ）に対応する要部断面図、（Ｃ）は更に他の例を示す（Ａ）に対応する要部断面図である。 第２実施の形態に係る締結構造の要部断面図である。

［第１実施の形態］
図１〜図６を用いて、本発明の第１実施の形態に係る締結構造について説明する。なお、説明の便宜上、図において適宜示されている矢印Ｕとして示す側は上側、矢印Ｌとして示す側は下側として説明されるが、自動車等の車体に対する締結構造の適用方向が限定されるものではない。

（締結構造の構成）
図１に示されるように、自動車等の車両における締結構造１０は、樹脂材料を含んで構成された樹脂製部材１４を金属製の締結用部材１６に取付け、金属製の被締結部材１２と締結用部材１６とを締結手段２０により締結して固定する構成とされている。本実施の形態において、被締結部材１２は例えば金属製の車体骨格部材であり、樹脂製部材１４は例えば樹脂製のエンジンフード、ドアパネル、バックドアパネルのヒンジ部である。換言すれば、本実施の形態に係る締結構造１０は、異種材料により形成された部材間を締結する構造である。なお、具体的な部材に関しては、上記例示に限定されるものではない。

被締結部材１２は、例えば鉄鋼材料、アルミニウム材料、アルミニウム合金材料等からなる金属板により形成されている。被締結部材１２には、締結箇所において表面１２Ａから裏面１２Ｂへ貫通する第１締結用貫通孔１２Ｈが設けられている。この第１締結用貫通孔１２Ｈは、便宜的に示した中心軸Ｃに一致する軸方向に沿って円筒面を持つ貫通孔として形成されている。ここで、平面視における第１締結用貫通孔１２Ｈの開口形状は円状とされているが、特にこの形状に限定されるものではない。例えば、開口形状は、楕円状、矩形状、長孔状等とされてもよい。また、被締結部材１２は、ここでは板状とされているが、例えばブロック状とされてもよい。

樹脂製部材１４は、例えば炭素繊維を樹脂で固めた複合材としての炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）材料、ガラス繊維を樹脂で固めた複合材としてのガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）材料等により形成されている。また、不飽和ポリエステル樹脂と炭酸カルシウム等の充填材を配合したコンパウンドをガラス繊維に含浸させたシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）材料が樹脂製部材１４として使用可能である。これらのプラスチック材料は、単層板であってもよいし、多層に積重ねて樹脂で固めた多層板であってもよい。また、樹脂製部材１４は例えばブロック状とされてもよい。樹脂製部材１４には、表面１４Ａから裏面１４Ｂへ向かって縮径された取付用貫通孔１４Ｈが形成されている。この取付用貫通孔１４Ｈの中心は第１締結用貫通孔１２Ｈの中心と一致されている（中心軸Ｃが一致されている）。取付用貫通孔１４Ｈは縮径されているので、取付用貫通孔１４Ｈの内壁はテーパ内壁面１４Ｔとされている。ここでは、特にテーパ角度が限定されるものではないが、テーパ内壁面１４Ｔは中心軸Ｃに対して例えば３０度以上６０度以下の角度範囲内に設定されることが好ましい。樹脂製部材１４は、その裏面１４Ｂと被締結部材１２の表面１２Ａとを向合わせ、被締結部材１２に対向して配置されている。

締結用部材１６は、樹脂製部材１４の取付用貫通孔１４Ｈに挿入されるフランジ付カラーである。詳しく説明すると、締結用部材１６はカラー部１６Ｃ及びフランジ部１６Ｆを備えており、更にカラー部１６Ｃに第２締結用貫通孔１６Ｈが形成されている。カラー部１６Ｃの小径側の（矢印Ｌ方向と一致する）端部１６Ｘの一端面（裏面）１６Ｂは、被締結部材１２の表面１２Ａに当接される構成とされている。端部１６Ｘの一端面１６Ｂは、樹脂製部材１４の裏面１４Ｂよりも被締結部材１２側へ突出されて、この被締結部材１２の表面１２Ａに当接されている。このため、被締結部材１２と樹脂製部材１４との間に隙間Ｓ１が形成されている。この一端面１６Ｂと表面１２Ａとを当接させるために、平面視において一端面１６Ｂの外径は第１締結用貫通孔１２Ｈの内径よりも大きく設定されている。カラー部１６Ｃの中間部１６Ｙは、取付用貫通孔１４Ｈのテーパ内壁面１４Ｔに当接されかつ嵌込まれるテーパ外壁面１６Ｔを備えている。フランジ部１６Ｆは、カラー部１６Ｃの大径側となる端部１６Ｚに一体に設けられ、樹脂製部材１６の他端面（表面）１６Ａに沿ってカラー部１６Ｃから張出した形状により構成とされている。すなわち、平面視において、フランジ部１６Ｆの外径は取付用貫通孔１４Ｈの大径側の内径よりも大きく設定されている。第２締結用貫通孔１６Ｈは、第１締結用貫通孔１２Ｈ及び取付用貫通孔１４Ｈの中心と一致されると共に、一端面１６Ｂから他端面１６Ａへカラー部１６Ｃを上下方向に貫通している。この第２締結用貫通孔１６Ｈは中心軸Ｃに一致する軸方向に沿って円筒面を持つ貫通孔により形成されている。締結用部材１６は、例えば鉄鋼材料、アルミニウム材料、アルミニウム合金材料等からなる金属ブロックとして形成されている。

本実施の形態では、締結用部材１６のフランジ部１６Ｆとこのフランジ部１６Ｆに対向する樹脂製部材１４の表面１４Ａとの間に接着剤１８が設けられており、この接着剤１８により締結用部材１６に樹脂製部材１４が接着され固定されている。このとき、締結用部材１６のカラー部１６Ｃが樹脂製部材１４の取付用貫通孔１４Ｈ内に挿入され、カラー部１６Ｃのテーパ外壁面１６Ｔと取付用貫通孔１４Ｈのテーパ内壁面１４Ｔとが当接された状態にある。接着剤１８は、樹脂系の接着剤、特にここでの例示に限定されるものではないが、例えば熱硬化型のエポキシ系接着剤により形成されている。樹脂系の接着剤であるため、接着剤１８の弾性率は締結用部材１６又は被締結部材１２の弾性率に対して低い。

締結手段２０は、本実施の形態において、ボルト２２及びナット２４を備えて構成されている。ボルト２２は、第１締結用貫通孔１２Ｈ及び第２締結用貫通孔１６Ｈを貫通して設けられたねじ部（雄ねじ部）２２Ａと、ねじ部２２Ａの締結用部材１６側の一端に締結用部材１６の他端面１６Ａに当接して設けられたボルト頭２２Ｂとを備えている。ナット２４は、ねじ部２２Ａと螺合される図示を省略したねじ部（雌ねじ部）を備えている。ナット２４は、ボルト頭２２Ｂとの間に締結用部材１６及び被締結部材１２を介在させると共に、被締結部材１２の裏面１２Ａに当接されている。ナット２４のねじ部がねじ部２２Ａに螺合されることにより、被締結部材１２及び締結用部材１６に締結荷重が中心軸Ｃに沿って作用する。

（本実施の形態の作用及び効果）
本実施の形態に係る締結構造１０では、図１に示されるように、樹脂材料を含んで構成された樹脂製部材１４の取付用貫通孔１４Ｈに金属製の締結用部材１６が挿入される。そして、被締結部材１２及び締結用部材１６は締結手段２０により締結されて固定される。

ここで、取付用貫通孔１４Ｈが樹脂製部材１４の表面１４Ａから裏面１４Ｂへ向かって縮径されたテーパ内壁面１４Ｔにより形成されると共に、カラー部１６Ｃの中間部がテーパ内壁面１４Ｔに当接されるテーパ外壁面１６Ｔにより形成される。このため、テーパ内壁面１４Ｔとテーパ外壁面１６Ｔとの当接部位が接続部位とされて、この接続部位では樹脂製部材１４と締結用部材１６とが直接接続される。この接続部位では締結用部材１６と樹脂製部材１４との間で面方向荷重Ｆ（図１参照）が直接伝達される。加えて、樹脂製部材１４の表面１４Ａとフランジ部１６Ｆとの間に接着剤１８が設けられているので、この接着剤１８により樹脂製部材１４が締結用部材１６に接着される。更に、樹脂製部材１４の取付用貫通孔１４Ｈに締結用部材１６のカラー部１６Ｃが挿入され、取付用貫通孔１４Ｈのテーパ内壁面１４Ｔにカラー部１６Ｃのテーパ外壁面１６Ｔが当接する構成とされている。このため、取付用貫通孔１４Ｈへカラー部１６Ｃを圧入する構成とされていないので、取付用貫通孔１４Ｈの周囲において樹脂製部材１４に圧入に伴う割れが生じない。また、樹脂製部材１４が複合材を積重ねた積層体により形成されている場合には、樹脂製部材１４に圧入に伴う層間剥離が生じない。

従って、本実施の形態に係る締結構造１０によれば、樹脂製部材１４と締結用部材１６との接続部位における剛性を向上させることができると共に、樹脂製部材１４の損傷を効果的に抑制又は防止することができる。

また、本実施の形態に係る締結構造１０では、カラー部１６Ｃの端部１６Ｘが樹脂製部材１４の裏面１４Ｂよりも被締結部材１２側へ突出されて被締結部材１２に当接されている。この端部１６Ｘに被締結部材１２との間で締結荷重を作用させることができる。このため、締結手段２０により作用する締結荷重が樹脂製部材１４及び接着剤１８に作用しない。

従って、本実施の形態に係る締結構造１０によれば、樹脂製部材１４及び接着剤１８に締結荷重を作用させないので、樹脂製部材１４及び接着剤１８の経時変化やクリープ現象による締結力の低下を効果的に抑制又は防止することができる。

更に、本実施の形態に係る締結構造１０では、樹脂製部材１４の取付用貫通孔１４Ｈと締結用部材１６のカラー部１６Ｃとの間がテーパ内壁面１４Ｔとテーパ外壁面１６Ｔとで密接されており、隙間が生じない。このため、テーパ内壁面１４Ｔとテーパ外壁面１６Ｔとの間に接着剤１８を設ける必要がない。このため、締結構造１０では、上記特許文献１に開示された車両用締結部構造に比べて、接着剤１８の塗布面積を減少させることができる。ここで、図２及び図３に示されるように、接着剤１８は、締結作業における塗布工程により、取付用貫通孔１４Ｈの周囲において樹脂製部材１４の表面１４Ａに非硬化状態で塗布される。この塗布工程では、樹脂製部材１４の表面１４Ａだけに接着剤１８が二次元的に塗布されるので、表面１４Ａ及び取付用貫通孔１４Ｈの内壁に塗布される三次元的な塗布に比べて作業が単純となり、かつ短時間となる。三次元的な塗布は手作業により行われる。このため、本実施の形態における締結作業では、接着剤１８の塗布工程に自動接着剤塗布装置が導入可能であり、塗布工程の自動化が可能である。これにより、本実施の形態に係る締結構造１０では、接着剤１８の塗布工程における作業性を向上させることができる。また、本実施の形態に係る締結構造１０によれば、取付用貫通孔１４Ｈの周囲において樹脂製部材１４の表面１４Ａに接着剤１８を塗布するようにすれば、塗布作業が単純化され、自動接着剤塗布装置を用いた接着剤１８の塗布作業が可能となる。このため、塗布工程における作業性を向上させることができる。

また、本実施の形態に係る締結構造１０では、締結用部材１６のフランジ部１６Ｆと対向する樹脂製部材１４の表面１４Ａに接着剤１８が塗布されている。テーパ内壁面１４Ｔ並びにテーパ外壁面１６Ｔの加工ばらつきにより、締結用部材１６に対して樹脂製部材１４の中心軸Ｃ方向の位置にばらつきが生じた場合、このばらつきに応じて接着剤１８の厚さが調整される。換言すれば、締結用部材１６のフランジ部１６Ｆと樹脂製部材１４の表面１４Ａとの間の隙間Ｓ２（図１参照）のばらつきに応じて接着剤１８の厚さが調整される。

（第１変形例）
第１実施の形態の第１変形例及び第２変形例は、締結構造１０における樹脂製部材１４の好適な変形例を製造方法によって説明するものである。なお、第１変形例並びに後述する変形例や第２実施の形態において、第１実施の形態に係る締結構造１０の構成要素と同一又は同等の構成要素には同一符号を付し、同一符号が付された構成要素の説明は重複するので省略する。

図４（Ａ）及び図４（Ｂ）は樹脂製部材１４の製造方法を工程毎に説明する工程断面図である。まず、図４（Ａ）に示されるように、取付用貫通孔１４Ｈの形成領域において表面１４Ａから裏面１４Ｂへ向かって中心軸Ｃ方向の一部に断面で逆台形状のテーパ孔（止め穴）となる凹部１４ｈを有する板状の樹脂製部材１４が形成される。凹部１４ｈの内壁にはテーパ内壁面１４Ｔが形成される。この樹脂製部材１４は、キャビティ内部に凹部１４ｈに相当する突出部が設けられた図示を省略した成形金型を用いて、この成形金型のキャビティ内部へ成形材料を充填する射出成形やＳＭＣ成形により形成される。

次に、図４（Ｂ）に示されるように、成形された樹脂製部材１４において、凹部１４ｈの底面、すなわちテーパ孔の小径側から裏面１４Ｂへ貫通され、内壁面が円筒面とされた貫通孔１４Ｓが形成される。これにより、樹脂製部材１４において、中心軸Ｃ方向に沿ってテーパ内壁面１４Ｔを有する凹部１４ｈと貫通孔１４Ｓとが繋がれた取付用貫通孔１４Ｈが形成される。貫通孔１４Ｓは、例えばドリル加工、打抜き加工、レーザ加工等により形成される。

第１変形例に係る締結構造１０では、樹脂製部材１４の取付用貫通孔１４Ｈが、テーパ内壁面１４Ｔを有するテーパ孔（凹部１４ｈ）と、内壁面が円筒面とされた貫通孔１４Ｓとを繋いで構成される。樹脂製部材１４の成形によりテーパ孔を簡易に形成することができる。成形の際に、貫通孔１４Ｓを形成せずにこの部位に樹脂材料を充填できるようにすれば、成形金型内において樹脂材料がテーパ孔の部位で遮られて分流され、再び合流されることなく、全域に充填される。このため、樹脂製部材１４におけるウエルドラインの発生を効果的に抑制又は防止することができる。加えて、例えば機械加工により貫通孔１４Ｓはテーパ孔に比べて簡易に形成可能である。

従って、第１変形例に係る締結構造１０によれば、樹脂製部材１４において、取付用貫通孔１４Ｈの周囲部分の成形加工に伴う不良箇所を効果的に排除しつつ、取付用貫通孔１４Ｈを簡易に形成することができる。

（第２変形例）
図５（Ａ）及び図５（Ｂ）は樹脂製部材１４の他の製造方法を工程毎に説明する工程断面図である。まず、図５（Ａ）に示されるように、取付用貫通孔１４Ｈの形成領域において裏面１４Ｂから突設された断面で逆台形状の凸部１４ｐを有し、かつ凸部１４ｐの内部に凹設された断面で逆台形状の凹部１４ｈ（テーパ孔）を有する板状の樹脂製部材１４が形成される。第１変形例の凹部１４ｈと同様に、凹部１４ｈの内壁にはテーパ内壁面１４Ｔが形成される。また、第１変形例の樹脂製部材１４と同様に、樹脂製部材１４は、成形金型を用いた成形により形成される。

次に、図５（Ｂ）に示されるように、成形された樹脂製部材１４において、凹部１４ｈの底面から凸部１４ｐの上面となる裏面１４Ｂへ貫通され、内壁面が円筒面とされる貫通孔１４Ｓが形成される。これにより、樹脂製部材１４において、凹部１４ｈと貫通孔１４Ｓとが繋がれた取付用貫通孔１４Ｈが形成される。

第２変形例に係る締結構造１０では、第１変形例に係る締結構造１０により得られる作用効果と同様の作用効果を得ることができる。

（第３変形例）
前述の第１実施の形態に係る締結構造１０では、締結箇所以外の箇所でも、被締結部材１２と樹脂製部材１４との間に隙間Ｓ１が設けられている。第３変形例は、隙間Ｓ１を適正に保持する例を説明するものである。

図６（Ａ）に示される締結構造１０では、締結箇所以外の箇所において、被締結部材１２の表面１２Ａと樹脂製部材１４の裏面１４Ｂとの間に間隙部材３０が設けられている。隙間部材３０は、表面１２Ａ及び裏面１４Ｂの少なくとも一方に例えば接着材により接着されている。

図６（Ｂ）に示される締結構造１０では、締結箇所以外の箇所において、樹脂製部材１４の裏面１４Ｂから被締結部材１２の表面１２Ａへ向かって突出され、かつ表面１２Ａに当接された間隙部３２が設けられている。間隙部３２は樹脂製部材１４に一体に形成されている。

図６（Ｃ）に示される締結構造１０では、締結箇所以外の箇所において、被締結部材１２の表面１２Ａから樹脂製部材１４の裏面１４Ｂへ向かって突出され、かつ裏面１４Ｂに当接された間隙部３４が設けられている。間隙部３４は被締結部材１２に一体に形成されている。

第３変形例に係る締結構造１０によれば、締結箇所以外の箇所においても、間隙部材３０、間隙部３２又は間隙部３４により被締結部材１２と樹脂製部材１４との間の隙間Ｓ１を適正に保持することができる。

［第２実施の形態］
図７を用いて、本発明の第２実施の形態に係る締結構造について説明する。第２実施の形態は、第１実施の形態に係る締結構造１０の応用例であり、樹脂材料を含んで構成された複数の被締結部材を有する締結構造を説明するものである。

（締結構造の構成）
図７に示されるように、第２実施の形態に係る締結構造１０は、樹脂材料を含んで構成された樹脂製部材１４を金属製の締結用部材１６に取付け、同様に樹脂材料を含んで構成された樹脂製部材４０を金属製の締結用部材４２に取付け、締結用部材１４と締結用部材４２とを締結手段２０により締結して固定する構成とされている。樹脂製部材１４、締結用部材１６、締結手段２０の各々の構成は、第１実施の形態における樹脂製部材１４、締結用部材１６及び締結手段２０の構成と同一である。

樹脂製部材４０は、樹脂製部材１４と同一の構成であり、かつ樹脂製材料１４に対して上下方向を逆向きとして配置されている。この樹脂製部材４０には裏面４０Ｂから表面４０Ａへ向かって縮径されたテーパ内壁面４０Ｔを有する取付用貫通孔４０Ｈが形成されている。締結用部材４２は、締結用部材１６と同一の構成であり、かつ締結用材料１６に対して上下方向を逆向きとして配置されている。締結用部材４２はカラー部４２Ｃ及びフランジ部４２Ｆを備えており、カラー部４２Ｃには第３締結用貫通孔４２Ｈが形成されている。カラー部４２Ｃの端部４２Ｘの一端面４２Ｂはカラー部１６Ｃの一端面１６Ｂに当接されている。カラー部４２Ｃの中間部４２Ｙにテーパ外壁面４２Ｔが形成されており、端部４２Ｚにフランジ部４２Ｆが設けられている。接着剤４４は接着剤１８と同一である。
（本実施の形態の作用及び効果）
本実施の形態に係る締結構造１０では、前述の第１実施の形態に係る締結構造１０により得られる作用効果と同様の作用効果を得ることができる。

［上記実施の形態の補足説明］
本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。例えば、本発明に係る締結構造は、上記樹脂製部材として例示されたヒンジ部に限定されるものではなく、樹脂製のエンジンフード等の外装部品や、樹脂製のインストルメントパネル等の内装部品を固定する場合でも適用可能である。また、第２実施の形態に係る締結構造では、上下締結用部材間に金属製の被締結部材が介在されて、上下締結用部材及び被締結部材に締結荷重が作用される構成としてもよい。

１０ 締結構造
１２ 被締結部材
１２Ｈ 第１締結用貫通孔
１４、４０ 樹脂製部材
１４Ｈ、４０Ｈ 取付用貫通孔
１４Ｔ、４０Ｔ テーパ内壁面
１６、４２ 締結用部材
１６Ｃ、４２Ｃ カラー部
１６Ｆ、４２Ｆ フランジ部
１６Ｈ 第２締結用貫通孔
１６Ｔ、４２Ｔ テーパ外壁面
１８、４４ 接着剤
２０ 締結手段
４２Ｈ 第３締結用貫通孔

Claims (3)

1. 表面から裏面へ向かって縮径されたテーパ内壁面を持つ取付用貫通孔を有し、樹脂材料を含んで構成された樹脂製部材と、
   表面が前記樹脂製部材の裏面と対向し、かつ、締結箇所において前記樹脂製部材に隙間を介して設けられた金属製の被締結部材と、
   前記取付用貫通孔の内部へ挿入され、中間部が前記テーパ内壁面に当接されるテーパ外壁面を持つと共に、当該テーパ外壁面の小径側の一部が前記樹脂製部材の裏面よりも前記隙間に突出されて前記小径側の端部が前記被締結部材の表面に当接されるカラー部と、当該カラー部の大径側の端部に前記樹脂製部材の表面に沿って張出されたフランジ部とを有する金属製の締結用部材と、
   前記被締結部材と前記締結用部材とに締結荷重を作用させる締結手段と、
   前記樹脂製部材の表面と前記フランジ部との間に設けられ、前記樹脂製部材と前記締結用部材とを接着する接着剤と、
   を備えた締結構造。
2. 前記締結箇所以外の箇所において、前記樹脂製部材と前記被締結部材との間に、前記隙間を形成する間隙部材、前記樹脂製部材の裏面から突出する間隙部、又は前記被締結部材の表面から突出する間隙部が設けられている請求項１に記載の締結構造。
3. 前記取付用貫通孔は、前記テーパ内壁面を有し、前記樹脂製部材の表面から裏面へ向かって形成されたテーパ孔と、このテーパ孔の小径側に繋がれて前記樹脂製部材の裏面へ貫通され、内壁面が円筒面とされた貫通孔とにより構成されている請求項１又は請求項２に記載の締結構造。

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