JP5965092B2 - 射出成形用金型及び樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明の一見地に係る射出成形用金型は、加飾シートの配置される第1成形面が第1パーティング面に形成されている第1型と、第1パーティング面に当接される第2パーティング面に第1成形面に対向する第2成形面が形成されている第2型とを備える射出成形用金型であって、第2型は、第2成形面の一部、当該第2成形面に対して交差する方向から直接樹脂を注入するためのゲート部、及びゲート部に連接して配置されている凹部が形成されている圧縮ブロックと、第1成形面と第2成形面とで囲まれた空洞に射出される溶融樹脂の圧縮のために圧縮ブロックの周囲に配置されている外周プレートと、第2成形面の一部を含み、凹部に装脱可能に配置され、凹部に装着された状態でゲート部が扁平形状に狭められた第1樹脂流路を形成するように第1樹脂流路の一面を構成するゲート部アンダーカットブロックとを有し、ゲート部アンダーカットブロックは、第1パーティング面に外周プレートが当接される溶融樹脂の射出時において外周プレートに対して圧縮ブロックが引き下がっている状態では凹部に装着されて圧縮ブロックに密着し、圧縮時には凹部に装着された状態で圧縮ブロックと一緒に第2成形面によって溶融樹脂を圧縮し、成形品取出し時には凹部から脱離してゲート樹脂から外れるように構成されている。
このように構成された射出成形用金型では、ゲート部アンダーカットブロック移動機構によってゲート部アンダーカットブロックを確実に動作させることができ、圧縮ブロックにゲート部アンダーカットブロックが密着しないことによる不具合が発生したり、ゲート樹脂からゲート部アンダーカットブロックがスムーズに外れないことによる不具合が発生したりするのを防止することができる。
このように構成された射出成形用金型では、第1樹脂流路の開口部の間隔が、第1成形面と第2成形面の圧縮時の間隔の0.25倍以上0.7倍以下であることから、インキ流れを十分に防ぎながら、第1樹脂流路の容積を、成形後の成形品に生じる樹脂のひけが目立たない程度まで、ゲート部近傍の製品肉厚に対して小さくすることができる。
このように構成された射出成形用金型では、溶融樹脂による加飾シートへの応力が緩和され、かつ第2樹脂流路から第1樹脂流路に溶融樹脂をスムーズに流せて空洞への樹脂充填が容易になる。
このように構成された樹脂成形品の製造方法では、第3工程では、第1型の第1成形面と第1パーティング面に当接されている外周プレートと圧縮ブロックの第2成形面によって囲まれている空間は、成形品を成形するために第1型の第1パーティング面と第2型の第2パーティング面とが合わさってできる空洞に比べて第1成形面と第2成形面との間隔が広くなっている。またこのとき、圧縮ブロックの凹部にゲート部アンダーカットブロックが装着されて第1樹脂流路が扁平形状に狭められている。そのため、加飾シートが配置されている第1成形面に対して第1樹脂流路から溶融樹脂が射出されるときに溶融樹脂から加飾シートの加飾層が受ける応力を小さくすることができ、成形品の加飾層のインキ流れが抑制される。また、第3工程から第4工程に至るまで凹部にゲート部アンダーカットブロックが密着しているので、圧縮ブロックとゲート部アンダーカットブロックとの間に樹脂が流れ込むなどの不具合が防がれる。さらに、ゲート部を狭めるためにゲート部アンダーカットブロックによってゲート樹脂の形状がアンダーカットになっていて第4工程における樹脂のバックフローが防止される。
このように構成されている樹脂成形品の製造方法では、製品肉厚が1.2mm以下の薄いものであっても強化繊維によって成形品の高い強度を保ちながら、強化繊維を含む溶融樹脂を射出するときには加飾シートの加飾層のインキ流れを抑制することができる。
このように構成された樹脂成形品の製造方法では、0.5mm〜0.7mm程度の薄い製品肉厚を持つ成形品になっても成型時の変形を小さくすることができる。
(1)射出成形用金型の構成の概要
図1乃至図5には、本発明の第1実施形態に係る射出成形用金型の断面が示されている。射出成形用金型10は、可動側の第1型20と、固定側の第2型50とを備えている。第1型20と第2型50との間に射出成形用金型10を分割するパーティングライン11がある。パーティングライン11に沿って第1型20には第1パーティング面21が形成されており、第2型50には第2パーティング面51が形成されている。第1型20の第1パーティング面21には第1成形面22が形成され、第2型50の第2パーティング面51には第2成形面52が形成されている。
第1成形面22が形成されている第1入れ子23は、第1型板24に固定されている。この第1型板24は、第1入れ子23が固定されている面とは反対側の面が第1取付板25に固定されている。第1取付板25は、第1型板24が取り付けられている面とは反対側の面が射出成形機(図示せず)に取り付けられる。
第1型20の第1型板24には、第1ガイドブッシュ29が設けられている。第1型20のこの第1ガイドブッシュ29によって、第2型50のガイドピン59が案内される。第1ガイドブッシュ29でガイドピン59が案内されることにより、第1型20と第2型50の型締めと型開きが精度よく行なわれる。
ガイドピン59は、第2型板56に固定されている。第2型板56には、外周プレート54を移動させるための油圧シリンダ57が取り付けられている。油圧シリンダ57の可動部57aは、第2型板56を貫いて設けられており、外周プレート54に接続されている。従って、外周プレート54は可動部57aと一緒に移動する。第2型板56には、可動プレート58を収納するための可動スペース56aが設けられている。可動プレート58は、可動スペース56aの中を第1型20の方に向かって前進したり、後退したりするように動くことができる。
可動プレート58から圧縮ブロック60を貫く可動ピン58aが延びている。可動ピン58aの一端は可動プレート58に固定され、他端にはゲート部アンダーカットブロック62が接続されている。ゲート部アンダーカットブロック62は、圧縮ブロック60の凹部60bに装脱可能に配置されている。図2と図3とを比較すれば分かるように、可動ピン58aによってゲート部アンダーカットブロック62は、圧縮ブロック60に対して相対的に移動する。ゲート部アンダーカットブロック62は、圧縮ブロック60から脱離するところまで移動される。このゲート部アンダーカットブロック62は、第1成形面22に対向する面が第2成形面52の一部になっている。図2に示されているゲート部アンダーカットブロック62の面F1は、圧縮ブロック60のゲート部60aの一面を構成している。
第3型板64には、固定用ピン67が固定されている。一方、第2型板56には、固定用ブッシュ66が取り付けられている。そして、固定用ブッシュ66に固定用ピン67を嵌合することにより、第2型板56に第3型板64が固定される。また、第3型板64は、第2型板56に当接する面とは反対側の面が第2取付板68に固定されている。第3型板64と第2取付板68とで囲まれたスペース64aには、スプルーブッシュ63に接続されるマニホールド69が配置されている。このマニホールド69は、第2取付板68に取り付けられているノズルタッチ部68aに接続されている。
図1に示されているように型締めされた状態では、第1型20の第1成形面22と第2型50の第2成形面52とが合わさって射出成形用金型10の空洞12が形成される。この空洞12に溶融樹脂が射出されて成形品90が成形されている。なお、図1に示されている射出成形用金型10は、圧縮が完了した状態である。
図2に示されているのは型開きが完了した状態である。第1型20と第2型50が引き離されて、第1ガイドブッシュ29からガイドピン59が抜けた状態になっている。このとき、加飾シート80は、クランプ28によって第1型20に留め付けられている状態である。一方、第2型50では、油圧シリンダ57によって外周プレート54が第2型板56に押し付けられている。つまり、油圧で外周プレート54を引っ張った状態で第1型20と第2型50が分離される。またこのとき、第2エアシリンダ65も可動部65aを縮めてゲート部アンダーカットブロック62が圧縮ブロック60の凹部60bに装着されている状態を維持させている。
図4に示されている状態の前に、第1エアシリンダ26がクランプピン27を引っ張って、クランプ28が加飾シート80を挟む。次に、第1入れ子23の吸引口から吸引を行い、第1成形面22に加飾シート80を沿わせる。この加飾シート80の吸引と同時に第1型20を第2型50に向かって移動させて射出成形用金型10の型締めを行なう。型閉じを開始するときに、油圧シリンダ57の油圧を下げて可動部57aをフリーにする。それによって第2型50と外周プレート54の間に埋設された弾性体(図示せず)により外周プレート54を前進させる。埋設された弾性体には、例えばスプリングを用いることができる。また、型閉じを開始する前に成形品90の取出しが終了した段階で、第2エアシリンダ65の可動部65aを縮めてゲート部アンダーカットブロック62を圧縮ブロック60の凹部60bに装着する。
図5に示されている状態でノズルタッチ部68aに当接されている射出成形機から溶融樹脂が射出され、マニホールド69とスプルーブッシュ63を経由してゲート部60aを通って溶融樹脂が空洞12内に流れ込む。溶融樹脂が空洞12内に充填されている途中より、もしくは充填完了時より油圧シリンダ57の油圧を下げて可動部57aが外周プレート54を押す力を弱めて第1型20で外周プレート54を押して型締圧縮を開始する。このとき、第2エアシリンダ65は可動部65aを引っ張って、凹部60b内に装着されているゲート部アンダーカットブロック62を圧縮ブロック60に密着させている。そのため、溶融樹脂からゲート部アンダーカットブロック62に応力が掛かってもゲート部アンダーカットブロック62と圧縮ブロック60の間に溶融樹脂が侵入することはない。
図6は、図1乃至図5の工程を経て射出成形された成形品の斜視図である。平面視において略長方形状をなす成形品90の略中央に、成形品90の長手方向に延びるゲート樹脂92が残っている。図6を見ると、ゲート部60aがダイレクトファンゲートであることが分かる。ゲート部60aを第2成形面52の略中央に配置することにより、ゲート部60aから空洞12の端までの溶融樹脂の流動長が短くなり、溶融樹脂の樹脂が容易になって成形品90の反りも緩和される。また、空洞12に接続される第1樹脂流路FL1の開口部の幅であるゲート幅W1は対角線の長さML×4.5mm以上ML×17mm以下に設定され、対角線の長さMLが10インチ以下の場合にはML×6mm以上ML×10mm以下に設定されることが好ましい。ゲート幅W1が長すぎても短すぎてもフローパターン及び射出圧力の設定が難しくなる。
ゲート部60aは、主に、空洞12に向かって開いた開口部から続く扁平形状の第1樹脂流路FL1と、第1樹脂流路FL1とスプルー部63aの第3樹脂流路FL3との間に形成されている扁平形状の第2樹脂流路FL2とからなる。
第1樹脂流路FL1の間隔d1は、ゲート部60aの近傍の第1成形面22と第2成形面52の圧縮時の間隔Thに対して、0.25×Th≦d1≦0.7×Thとなるように設定されることが好ましい。第1樹脂流路FL1の間隔d1が第1成形面22と第2成形面52の圧縮時の間隔Thよりも狭くなると大きな射出圧力が必要になってインキ流れを防ぎ難くなる。逆に広くなるとゲート部60aの容積が大きくなって成形品に生じる樹脂のひけが目立ち易くなる。
これら第1樹脂流路FL1と第2樹脂流路FL2とのオーバーラップ量OLは、成形品90の対角線が長さMLインチとすると、ML×0.2mm≦OL≦ML×0.3mmの範囲で設定されるのが好ましい。また、オーバーラップしている部分の間隔d3は、第1樹脂流路FL1の開口部の間隔d1と第2樹脂流路FL2の間隔d2を足した値(d1+d2)と同じ大きさから少し小さい(d1+d2)×0.9までの範囲で設定されるのが好ましい。オーバーラップ量OLが小さかったり間隔d3が大き過ぎたりすると空洞12への溶融樹脂の充填性が悪くなる。逆に、オーバーラップ量OLが大きかったり間隔d3が小さ過ぎたりすると溶融樹脂の流速のピークをゲート部60aの内部に収めるのが難しくなる。
なお、第1樹脂流路FL1と第2樹脂流路FL2の両端のテーパ角度θは、20°≦θ≦40°となるように構成することが好ましい。テーパ角度θが小さいと溶融樹脂の注入効率が低下してしまい、テーパ角度θが大きいと溶融樹脂が広がらないために溶融樹脂の流速を小さくしにくくなってインキ流れの抑制効果を得難くなる。
第2樹脂流路FL2と第1樹脂流路FL1との段差によってアンダーカットになっている側の第2樹脂流路FL2に溜まり部60a1が設けられている。この溜まり部60a1は、コールドスラグが成形品90内に入るのを抑制している。ゲート部60aの面のうち、この溜まり部60a1が設けられている方の面がゲート部アンダーカットブロック62によって構成されている。
ゲート部60aとゲート部アンダーカットブロック62との位置関係を図8及び図9に示す。図8(a)は、ゲート部アンダーカットブロック62の斜視図であり、図8(b)は、ゲート部アンダーカットブロック62の正面図である。図8(b)に示されているように、ゲート部アンダーカットブロック62の幅W0は、第1樹脂流路FL1のゲート幅W1よりも広く、例えばゲート幅W1の両側に数mm〜十数mm程度ずつ足してゲート部アンダーカットブロック62の幅W0とする。ゲート部アンダーカットブロック62の面F2は、第3樹脂流路FL3よりもゲート部60aから遠い位置に形成されている。図9(a)は、ゲート部アンダーカットブロック62の平面図であり、図9(b)は、ゲート部アンダーカットブロック62の側面図である。図9(a)及び図9(b)には、ゲート部アンダーカットブロック62の移動後の相対的な位置が二点鎖線で示されている。図9(a)及び図9(b)において実線で示されているのが、圧縮ブロック60の凹部60bにゲート部アンダーカットブロック62が装着されているときの位置である。図9(a)及び図9(b)において二点鎖線で示されている位置は、第1型20と第2型50の移動方向に対する垂直な方向へのゲート部アンダーカットブロック62の移動距離を説明するためのものであり、第1型20と第2型50の移動方向への移動を無視している。圧縮ブロック60の凹部60bからゲート部アンダーカットブロック62が脱離した状態でゲート部60aからゲート部アンダーカットブロック62が完全に離れていることが分かる。このように脱離後にゲート部60aからゲート部アンダーカットブロック62が完全に離れることにより、ゲート部60aにアンダーカットがあるにも拘わらず、成形品90を変形させずに取り出すことができる。
上記第1実施形態では、加飾シート80から加飾層91が転写されることによって成形品90が成型と同時に加飾される場合について説明したが、加飾シート85を加飾層と一緒に成形品90に付して成形品90の一部にすることによって成形と同時に加飾する場合にも、上述の製造方法を用いることができる。従って、第1実施形態に係る射出成形用金型10と第2実施形態に係る射出成形用金型10Aの構成上の違いは、加飾シート80によって転写するか加飾シート85を成形品90に付すかの違いであるので、他の部分は同一符号を用いて詳しい説明を省略する。
図10乃至図13は、樹脂成形品の製造工程を説明するための模式的な断面図である。図10(a)には、型開き状態が示されている。図10(a)の状態では、第1型20と外周プレート54が離間状態にあり、また圧縮ブロック60の凹部60bから脱離したゲート部アンダーカットブロック62も圧縮ブロック60から離間した状態にある。加飾シート85は第1型20の側に配置されている。図10(b)には、ゲート部アンダーカットブロック62が圧縮ブロック60に戻った状態が示されている。このときは未だ第1型20と外周プレート54が離間状態にある。ゲート部アンダーカットブロック62は可動ピン58aに引っ張られて圧縮ブロック60の凹部60bに装着されることにより、圧縮ブロック60のゲート部60aが形成される。図11(a)には、型閉じ状態が示されている。図11(a)の状態では、第1型20に外周プレート54が密着する。このとき、第1型20と第2型50の外周プレート54と圧縮ブロック60とで形成される空洞12の間隔は、圧縮前の広い状態にある。図11(b)には、溶融樹脂105が射出されている状態が示されている。溶融樹脂105はゲート部60aを通って空洞12に注入される。このときの空洞12は圧縮前であるので間隔が広がっている状態にある。そのため、溶融樹脂105の空洞12内での流速は、圧縮成形では無い通常の成形であって成形品肉厚にほぼ等しい間隔しか空洞が有していない場合に比べて、圧縮成形で圧縮前の間隔が広がっている状態にある空洞12内では遅くなり、インキが流れるといった不具合が発生し難くなる。
特に、このとき溶融樹脂105の中に強化繊維としてガラス繊維が分散されている場合には、溶融樹脂105によってインキ流れが発生しやすくなっているので、第2実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を適用することによりインキ流れを抑制する効果が顕著に観測される。なお、強化繊維としては、ガラス繊維以外に、炭素繊維、金属繊維及び天然繊維又はそれらを複合したものがある。また、第2実施形態に係る樹脂成形品の製造方法に用いることのできる樹脂の材質としては、アクリル系樹脂、ポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂、ポリプロピレン樹脂などがある。
図13(a)には成形品90が突き出された状態が示されている。外周プレート54に対して圧縮ブロック60が相対的に移動するとともに、ゲート部アンダーカットブロック62が圧縮ブロック60から脱離して成形品90が第2型50から離形する。この成形品取出し時に、ゲート部アンダーカットブロック62は、可動ピン58aに斜めに押し出されて、圧縮ブロック60の凹部60bから脱離するとともに圧縮ブロック60の第2成形面に沿う方向に移動してゲート樹脂92から外れる。
図13(b)には、成形品90が取り出された後の状態が示されている。図13(b)の状態に加飾シート85を配置することにより、図10(a)に示した型開き状態に戻る。
上述の樹脂成形品の製造方法では、図4又は図10(a)を用いて説明した第1工程と、図5又は図11(a)を用いて説明した第2工程と、図5又は図11(b)を用いて説明した第3工程と、図1又は図12(a)を用いて説明した第4工程と、図2と図3又は図13(a)を用いて説明した第5工程とを備えている。第1工程では、加飾シート80,85が第1型20の第1成形面22に配置される。第2工程では、第1型20の第1パーティング面21に第2型50の外周プレート54が当接され、外周プレート54に対して第2型50の第2成形面52の一部を含む圧縮ブロック60が引き下がっている状態になるように第1型20と第2型50とが型締めされている。第3工程では、ゲート部アンダーカットブロック62が圧縮ブロック60に密着するように圧縮ブロック60のゲート部60aに連接する凹部60bに装着され、扁平形状に狭められたゲート部60aの第1樹脂流路FL1の一面をゲート部アンダーカットブロック62が構成している状態で、第1樹脂流路FL1を通して第2成形面52に対して交差する方向から直接樹脂が射出される。第4工程では、凹部60bにゲート部アンダーカットブロック62を装着したまま圧縮ブロック60と一緒にゲート部アンダーカットブロック62を第1型20に向けて相対的に移動して、圧縮ブロック60とゲート部アンダーカットブロック62とに含まれる第2成形面52によって溶融樹脂105を圧縮する。第5工程では、ゲート部アンダーカットブロック62が成形品90の突き出し方向に移動さられるとともに第2成形面52に沿う方向に移動させることによってゲート樹脂92から外される。
(7−1)
以上、本発明の第1実施形態及び第2実施形態について説明したが、上記各実施形態では、第1成形面22がキャビティ側にあり、第2成形面52がコア側にあるが、逆に第1成形面22がコア側になり、第2成形面52がキャビティ側になってもよい。
(7−2)
上記各実施形態では、一つの射出成形用金型10,10Aで1つの成形品90を成形する1個取りの射出成形用金型の場合について説明したが、射出成形用金型10,10Aは、多数個取りの射出成形用金型にも適用でき、例えばマニホールド69に複数の樹脂流路を設けて射出成形用金型10,10Aの構成を多数個取りに変更することもできる。
(7−3)
上記各実施形態では、第5工程で、ゲート部アンダーカットブロック62が成形品90の突き出し方向に移動さられるとともに第2成形面52に沿う方向に移動させることによってゲート樹脂92から外されるように、射出成形用金型10,10Aが構成されている場合について説明した。しかし、成形品の突き出し方向に移動さられたときに、ゲート部アンダーカットブロックが第2成形面に沿う方向に移動せずに、例えばロボットによって成形品の方が第2成形面に沿う方向に移動するように構成されてもよい。つまり、ゲート部アンダーカットブロックが突き出された成形品に対して相対的に第2成形面に沿う方向に移動するように構成されていればよい。
12 空洞
20 第1型
22 第1成形面
50 第2型
52 第2成形面
54 外周プレート
58 可動プレート
58a 可動ピン
60 圧縮ブロック
62 ゲート部アンダーカットブロック
65 エアシリンダ
65a 可動部
FL1 第1樹脂流路
FL2 第2樹脂流路
Claims (8)
- 加飾シートの配置される第1成形面が第1パーティング面に形成されている第1型と、前記第1パーティング面に当接される第2パーティング面に前記第1成形面に対向する第2成形面が形成されている第2型とを備える射出成形用金型であって、
前記第2型は、
前記第2成形面の一部、当該第2成形面に対して交差する方向から直接樹脂を注入するためのゲート部、及び前記ゲート部に連接して配置されている凹部が形成されている圧縮ブロックと、
前記第1成形面と前記第2成形面とで囲まれた空洞に射出される溶融樹脂の圧縮のために前記圧縮ブロックの周囲に配置されている外周プレートと、
前記第2成形面の一部を含み、前記凹部に装脱可能に配置され、前記凹部に装着された状態で前記ゲート部が扁平形状に狭められた第1樹脂流路を形成するように前記第1樹脂流路の一面を構成するゲート部アンダーカットブロックと、
を有し、
前記ゲート部アンダーカットブロックは、
前記第1パーティング面に前記外周プレートが当接される溶融樹脂の射出時において前記外周プレートに対して前記圧縮ブロックが引き下がっている状態では前記凹部に装着されて前記圧縮ブロックに密着し、圧縮時には前記凹部に装着された状態で前記圧縮ブロックと一緒に前記第2成形面によって溶融樹脂を圧縮し、成形品取出し時には前記凹部から脱離してゲート樹脂から外れるように構成されている、射出成形用金型。 - 前記ゲート部アンダーカットブロックを前記凹部に装着させて前記圧縮ブロックに密着させた状態を溶融樹脂の射出時に維持させ、圧縮時に前記凹部に前記ゲート部アンダーカットブロックを装着したまま前記圧縮ブロックと一緒に前記ゲート部アンダーカットブロックを前記第1型に向けて相対的に移動させて溶融樹脂を圧縮させ、成形品取出し時に成形品の突き出し方向に前記ゲート部アンダーカットブロックを移動させることによってゲート樹脂から外すゲート部アンダーカットブロック移動機構をさらに備える、
請求項1に記載の射出成形用金型。 - 前記第2型は、前記ゲート部アンダーカットブロックが前記凹部に装着された状態で前記ゲート部アンダーカットブロックによって狭められている前記第1樹脂流路の開口部の間隔が、前記ゲート部の近傍の前記第1成形面と前記第2成形面の圧縮時の間隔の0.25倍以上0.7倍以下である、
請求項1又は請求項2に記載の射出成形用金型。 - 前記圧縮ブロックは、前記ゲート部が前記第2成形面の略中央に配置され、前記ゲート部に前記第1樹脂流路に対して段違いに繋がる第2樹脂流路を持ち、前記空洞の形状が前記第2成形面に対して垂直な方向から見て略長方形状であり、前記空洞の対角線の長さをMLインチとして、前記第1樹脂流路と前記第2樹脂流路とのオーバーラップ量がML×0.2mm以上ML×0.3mm以下に設定され、かつ前記第1樹脂流路の幅がML×4.5mm以上ML×17mm以下に設定されている、請求項3に記載の射出成形用金型。
- 加飾シートが第1型の第1成形面に配置される第1工程と、
前記第1型の第1パーティング面に第2型の外周プレートが当接され、前記外周プレートに対して第2型の第2成形面の一部を含む圧縮ブロックが引き下がっている状態になるように前記第1型と前記第2型とが型締めされている第2工程と、
前記第2工程の後に、ゲート部アンダーカットブロックが前記圧縮ブロックに密着するように前記圧縮ブロックのゲート部に連接する凹部に装着され、扁平形状に狭められた前記ゲート部の第1樹脂流路の一面を前記ゲート部アンダーカットブロックが構成している状態で、前記第1樹脂流路を通して前記第2成形面に対して交差する方向から直接樹脂を射出する第3工程と、
前記凹部に前記ゲート部アンダーカットブロックを装着したまま前記圧縮ブロックと一緒に前記ゲート部アンダーカットブロックを前記第1型に向けて相対的に移動して、前記圧縮ブロックと前記ゲート部アンダーカットブロックとに含まれる前記第2成形面によって溶融樹脂を圧縮する第4工程と、
前記ゲート部アンダーカットブロックを成形品の突き出し方向に移動させることによってゲート樹脂から外す第5工程と、
を備える、樹脂成形品の製造方法。 - 前記第3工程では、扁平形状の前記第1樹脂流路を通って、強化繊維が分散された溶融樹脂を射出し、
前記第4工程では、前記圧縮ブロックと前記ゲート部アンダーカットブロックとに含まれる前記第2成形面によって、前記第1成形面と前記第2成形面の間隔が前記ゲート部の周辺の製品目標肉厚以上で且つ1.2mm以下になるまで圧縮する、
請求項5に記載の樹脂成形品の製造方法。 - 前記第3工程では、扁平形状の前記第1樹脂流路を通って、ガラス繊維が強化繊維として分散された溶融樹脂を射出し、
前記第4工程では、前記第1成形面と前記第2成形面とで囲まれた空洞の形状が前記第2成形面に対して垂直な方向から見て略長方形状である場合に、前記空洞の対角線の長さを4インチ以上6インチ以下とすると前記第1成形面と前記第2成形面の間隔を前記ゲート部の周辺の製品目標肉厚以上で且つ0.5mm以上0.7mm以下の範囲内に収まるまで圧縮する、
請求項6に記載の樹脂成形品の製造方法。 - 前記加飾シートは、基体シートと基体シート上に形成された加飾層とを有し、前記加飾層は金属薄膜層を含む、請求項5から請求項7のいずれかに記載の樹脂成形品の製造方法。
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