JP5959915B2 - 振動子の製造方法 - Google Patents
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Description
この振動波駆動装置では、電気−機械エネルギー変換素子(例えば圧電素子など)とこれを接合した弾性体(主に金属からなる弾性体)とで構成される振動子に、複数の振動モードを励振させる。
そして、これら複数の振動を合成することによりこの弾性体の表面に楕円運動を発生させ、この弾性体に接触させた被駆動体を相対的に駆動する。
このような振動波駆動装置としては、様々な形態のものが提案されており、例えば、カメラなどのレンズ鏡筒を回転駆動する振動波モータに関しては、リング形状の振動波モータや棒状の回転型振動波モータ等が提案されている。
更には、振動部分が薄板状の平板部分と突起部で構成された平板形状の弾性体を円周上に複数配置して回転型アクチュエータとして構成した振動波モータなど、モータ構成、形態などを工夫したもの等が多数提案されている。
また、上述した平板型の弾性体を直線形状のスライダに接触させて直線駆動するリニアタイプの振動波モータも数多く提案されている。
この振動波駆動装置は、振動子とこれに接触するスライダとから構成されている。
この振動子は、一方の面に2つの突起部が形成された平板状の振動体からなる平板型弾性体に電気−機械エネルギー変換素子(たとえば圧電素子など)が接合されて構成されている。
この圧電素子に位相の異なる交流電界を印加すると、この振動子には2つの面外曲げ振動が励振され、2つの突起部の先端には楕円運動が生成される。
その結果、突起部と接触するスライダは摩擦駆動力を受けて、一方向に駆動される。
よって、複数の突起部接触面を同一平面上にあるように、かつ各々の突起部接触面の面積が均一になるように、高精度に加工する必要があり、そのためコストアップを招いていた。
また、図19に示すように突起部の先端をラップ加工や研削加工等の手段により後加工を施し、高精度に仕上げる場合、複数の突起部接触面の平面度は比較的容易に同一平面上に加工できる。
しかし、後加工を施された突起部接触面の面積を同等にするためには、図20に示す状態つまり、片方の突起部のラップは完了しているが、もう片方の突起部のラップは完了していない状態を経由する。そのため、片方の突起部は必要以上にラップしなければならず、ラップ時間がそれだけ多くかかり、コストアップを招いていた。
前記接触部を、前記被駆動体に向かって凸の球面形状に形成するに際し、
前記凸の球面形状の一部を、ラッピングまたは研削加工により該凸の球面形状が同一平面上になるように加工する工程を含み、
前記ラッピングまたは研削加工は、前記弾性体がシート状に一体的に複数連なったシート状部材の形態で行うことを特徴とする。
実施例1として、本発明を適用した振動波駆動装置の振動子の構成例について、図1〜図6を用いて説明する。
本実施例の振動波駆動装置は、電気−機械エネルギー変換素子に接合され、1つ以上の接触部を有する弾性体を備える。そして、該弾性体の接触部を被駆動体に摩擦接触させ該弾性体で発生した振動により該被駆動体を相対的に移動させるように構成されている。
具体的には、図1に示すように平板状振動子1が弾性体2と、電気−機械エネルギー変換素子の一つである圧電素子3と、該圧電素子3に電源を供給するフレキシブルプリント基板(FPC)4と、で構成されている。
また、圧電素子3は弾性体2に接着等により固定されている。
弾性体2は、圧電素子3とともに振動する振動部2−3と、該振動部からの振動がほぼ絶縁された支持部2−5、およびこれら2つの部位を連結する。そして、一方の端部は該振動部2−3の振動にならいつつ、他端では支持部2−5に振動を伝搬しないように機能する連結部2−4とで構成されている。
2−6は支持部2−5に形成された長丸穴であり、後述(図3、4)のピン8が長丸穴2−6長手方向に所定のクリアランスを以って嵌合するためのものである。
なお、突起部2−2の長手軸と垂直な断面H−Hは円形状に限らず、形成可能な多角形等の他の形状でも構わない。
また、弾性体2はプレス加工、切削加工、引き抜き、押し出し加工等あらゆる加工法によって形成することが可能であり、製造コスト、要求精度により最適な加工法を採用すればよい。
また、本実施例では、イコライズ部材を構成するイコライズプレート9と振動子1との間にフェルト5を設けている。フェルト5は、振動子1とイコライズプレート9との間で振動が伝わるのを遮断するための振動絶縁部材として機能する。イコライズプレート9下面と基台6上面にはV溝が形成されており、そこに前記シャフト10が嵌まることにより、イコライズプレート9および平板状振動子1が図3中A方向にイコライズしつつイコライズプレート9のB方向の移動を規制している。
8は基台6に立てられたピンであり、弾性体2の長丸穴2−6に嵌合することにより、平板状振動子1のB方向の移動を所定のマージン(がたつき)を以って規制している。
このマージンにより平板状振動子1のA方向のイコライズが可能となっている。7はスライダー(被駆動体)であり一方の面に耐摩耗処理が施された摩擦接触部7−1を有しており、この摩擦接触部7−1が前記振動子1の摩擦接触面と対向して接触するように配置されている。
平板状振動子1とスライダー7は不図示のバネ要素により適切な加圧力が付与されている。
そのため、図5に示すように突起部2−2の立ち上がり方向が製造上の誤差により如何様な方向になっていようとも、複数の突起部2−2はスライダー7に対して均等な力によって接触し、かつ同一な接触面積となる。本発明において、「同一」とは厳密に同一である場合だけでなく、実質的に同一と見なせる場合をも含む。
なお、幾何学的には球面と平面の接触部は点になるが、現実には材料の撓みにより接触部はある面積を持つことに注意されたい。
このモード1は、図6中の短手方向と直交する方向に2本の節線(振動の節となる線状の部分)l1、l2を有し、それらの中央部が振動の腹となる平板状振動子1の短手方向における1次の面外屈曲振動モードである。
一方、モード2は図6中の前記2本の節線l1、l2と直交する3本の節線(l3、l4、l5)を有する、平板状振動子1の長手方向における2次の面外屈曲振動モードである。
図に示すように、突起部2−2はl4、l5の位置とほぼ一致するように設定されているため、モード2が励振された時には、この突起部2−2の先端(上面)はZ方向の振動振幅はほぼゼロで、X方向の振動振幅のみ発生する。
また、モード1が励振された時には、突起部2−2はモード1と同様の変形をするため、同突起部はX方向の振動振幅はほぼゼロでZ方向の振動振幅が最大となる。
そこで、これら2つの振動モードを同時に励振し、振動の位相を適切に調整して合成すると、弾性体2に形成された突起部2−2には楕円運動が生成される。
そのため、この突起部に図3に示すようなスライダー7を接触させると、スライダー7は前記楕円運動による摩擦力で矢印Bの方向に駆動されることになる。
以上の構成によれば、振動波駆動装置における摩擦接触部である弾性体突起部の先端を球体の一部をなす形状とすることにより、突起部を高精度に加工せずとも、移動体に対する接触面積がモータ内で均一になり、モータ特性の悪化を防止することができる。また、突起部高精度化に伴うコストアップを避けることができる。
実施例2として、振動波駆動装置における振動子の製造方法の構成例について、図7〜図11、図17、図18を用いて説明する。
本実施例の弾性体は実施例1の弾性体に後加工を施し、形状を変更したものである。
本実施例では、図7に示すように複数の突起部2−2(先端形状が球体の一部)の先端が研削またはラッピング加工により、同一平面上になるように加工されており、その切り口(削り取られた面)形状が同一径の円形状とされている。
弾性体2およびスライダー7の材質や接触部表面状態によっては、突起部2−2に研削またはラッピング加工を施すと耐摩耗性が向上することが知られており、本実施例はそのような場合に好適である。
また、この突起部2−2先端形状に伴い、平板状振動子1のイコライズ構成も異なっている。
実施例1に対して異なる箇所は以上の2点である。弾性体2には丸長穴2−6の代わりに、ピン8の外径に対して所定のがたつき(クリアランス)を持った丸穴2−7が形成されているが、これは上記イコライズ構成に付随するものである(後述する)。
弾性体2は、その平面部がラップ盤21に対して略平行かつ突起部2−2の先端がラップ盤21に接触し、図8中C方向に複数の突起部2−2に均等な荷重がかかるようにセットされている。
また、ラップ盤の径方向による周長差により削り量に不均等が生じないように弾性体2自体が不図示の回転機構によりD方向に回転しながら削られるようになっている。
このように突起部2−2先端を加工することにより、図9に示すように突起部2−2の立ち上がり方向が製造上の誤差により如何様な方向になっていようとも、その先端は同一平面上にあり、かつ同一面積の円形状となる。
その際、弾性体およびフレーム部をつなぐ繋ぎ部を備え、該繋ぎ部は前記接触部の配列と略直角方向の1軸上にあるようにした、例えば図18に示すような構成を採ることができる。
図18は図17の形態を発展させたものであり、弾性体2とフレーム部41のつなぎ部42を突起部2−2間を結ぶ線分の垂直2等分線と一致するようにかつ適度なねじり剛性を持たせて形成したものである。
それにより、ラップ時にC方向の荷重をかけた際、つなぎ部42を回動中心軸として、弾性体2はラップ盤21に容易にならい、1つの弾性体2の中の複数の突起部2−2に対してより均等な荷重をかけやすくなる。
このようにシート形態でラップまたは研削加工を施すことにより、ラップ盤21上で単品の弾性体2を整列配置させる工程を省略できる。
イコライズプレート9下面と基台6上面にはそれぞれ円錐溝が形成されており、そこに前記球体25が嵌まることにより、イコライズプレート9および平板状振動子1が図10中F方向にイコライズしつつイコライズプレート9のB方向の移動を規制している。
なお、上記F方向とは90°向きが異なる2本の矢印で表現されているが、1本の矢印を鉛直軸を中心として360°回転させた全方向を表すものとする。
ピン8は弾性体2の丸穴2−7に嵌合することにより、平板状振動子1のB方向の移動を所定のマージン(がたつき)を以って規制している。
このマージンにより平板状振動子1のF方向のイコライズが可能となっている。7はスライダーであり一方の面に耐摩耗処理が施された摩擦接触部7−1を有しており、この摩擦接触部7−1が前記振動子1の摩擦接触面と対向し接触するように配置されている。
平板状振動子1とスライダー7は不図示のバネ要素により適切な加圧力が付与されている。
それにより、全ての突起部2−2先端が摩擦接触部7−1にならい、均等な接触面積と均等な加圧力が接触部において確保される。
そのため、突起部2−2の立ち上がり方向が製造上の誤差により如何様な方向になっていようとも、複数の突起部2−2はスライダー7に対して均等な力によって接触し、かつ同一な接触面積となる。
その結果、突起部を高精度に加工せずとも、移動体に対する接触面積がモータ内で均一になり、モータ特性の悪化を防止することができた。
また、突起部高精度化に伴うコストアップを避けることができた。
実施例3として、実施例2と異なる形態の振動波駆動装置における振動子の製造方法の構成例について、図12〜図16を用いて説明する。
図12は本実施例における弾性体を示したものである。実施例2のように、突起部2−2の先端は球体の一部をなし、それに対してラップまたは研削加工を施して同一径の円形状の切り口を形成したものではある。実施例2に対してその切り口の平面の方向に更なる制約が加わっており、従ってその製造工程も異なっている。
図13は複数の振動子1を同一円周上に配置し、円環形状の移動体31を図13中A方向に移動させるタイプの振動波駆動装置の構成図である。
このような形態の振動波駆動装置において、良好なモータ特性を得るためには、移動体31に接触する全ての振動子1の全ての接触部(突起部2−2の円形状の切り口)は、高精度に1平面上に存在している必要がある。本実施例はこのように複数の振動子により移動体を駆動する形態の振動波駆動装置に好適である。
基台32の上面と、弾性体2の支持部2−5の下面が接着や溶接等の手段により固定されている。振動子1の最下面(FPC4:不図示)は基台32とは接触しておらず、振動部2−3の振動を阻害しないようになっている。
ここでの特徴は、複数の振動子の弾性体が共通のベース部材に対して組み付けられた形態、すなわちステータ部30を組み上げた状態で突起部2−2先端に対してラップまたは研削加工を施すことである。図15はその様子を示したものである。
ステータ部30は、全ての突起部2−2の先端がラップ盤21に接触し、図8中C方向に複数の突起部2−2に均等な荷重がかかるようにセットされている。
ここで幾何学的には突起部2−2(図15では6個)のうち3個の突起部のみがラップ盤21に接触した状態からラップまたは研削加工が開始されることになる。
更に、ラップまたは研削加工が進んだことにより初めて全ての突起部がラップ盤21に触れ、切り口の円形状の大きさに不均等が生じることになってしまう。
しかし、現実にはステータ部30構成部材の撓みにより、C方向の荷重をステータ部30の中心付近にかけた時点で全ての突起部2−2はほぼ等荷重でラップ盤21に押し付けられることになる。
そのため、切り口の円形状の大きさにモータ特性上問題となるレベルの不均等が生ずることはない。
また、ラップ盤の径方向による周長差により削り量に不均等が生じないようにステータ部30自体が不図示の回転機構によりD方向に回転しながら削られるようになっている。
なお、本実施例では弾性体2は突起部2−2を複数持つ構成で説明しているが1つでも本発明の本質を損なうことはない。
再び図13に戻り、本実施例における振動波駆動装置の構成を説明する。
33は少なくとも3個の圧縮ばねによる付勢力を示したものであり、ステータ部30を移動体31に適切な圧力で押圧している。
このような構成により、ステータ部30上の全ての摩擦接触部(突起部2−2)は移動体31下面に対して同一接触面積かつ等しい加圧力を確保しながらならうことになる。
これによって、突起部を高精度に加工せずとも、移動体に対する接触面積がモータ内で均一になり、モータ特性の悪化を防止することができる。また、突起部高精度化に伴うコストアップを避けることができる。
2:弾性体
2−2:突起部
2−3:振動部
2−4:連結部
2−5:支持部
2−6:長丸穴
3:圧電素子
4:FPC
Claims (3)
- 電気−機械エネルギー変換素子に接合された弾性体に形成された1つ以上の接触部を、被駆動体に摩擦接触させ該弾性体で発生した振動により該被駆動体を相対的に移動させる振動子の製造方法であって、
前記接触部を、前記被駆動体に向かって凸の球面形状に形成するに際し、
前記凸の球面形状の一部を、ラッピングまたは研削加工により該凸の球面形状が同一平面上になるように加工する工程を含み、
前記ラッピングまたは研削加工は、前記弾性体がシート状に一体的に複数連なったシート状部材の形態で行うことを特徴とする振動子の製造方法。 - 前記ラッピングまたは研削加工は、複数の前記振動子の弾性体を共通のベース部材に対して組み付けた形態で行うことを特徴とする請求項1に記載の振動子の製造方法。
- 前記シート状部材は、前記弾性体と、フレーム部と、該弾性体および該フレーム部をつなぐ繋ぎ部と、を備え、該繋ぎ部は前記接触部の配列と略直角方向の1軸上にあることを特徴とする請求項1に記載の振動子の製造方法。
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