JP5922220B2 - ラベルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ビン等の商品の被着体に貼り付けられるラベルの製造方法に関する。

商品等の被着体に貼付するラベルは、従来一般に、ラベル基材の表面に印刷が施されていると共に、ラベル基材の裏面に粘着剤が塗布されている。ここで被着体に貼付す従来の粘着剤を塗布したラベルの製造方法を図５について説明する。ラベルを製造するためには、表面に剥離剤を塗布した剥離紙（背面基材）５０と、裏面側に粘着剤５２を塗布したラベル基材５４との２つの部材から成る粘着ラベル原紙５６を用いる。粘着ラベル原紙５６は、剥離紙５０の剥離剤を塗布した面にラベル基材５４を粘着剤５２を介して仮接着した状態であり、２つの部材を仮接着した状態の粘着ラベル原紙５６において、一方の部材であるラベル基材５４に印刷と打ち抜き（粘着剤５２を塗布したラベル基材５４のみを半打ち抜き）を施す。

粘着ラベル原紙５６から粘着剤５２を塗布したラベル基材５４のみを半打ち抜きする場合には、例えば刃５７を備えた輪転式切断機５８を粘着ラベル原紙５６のラベル基材５４側に配置すると共に、筒状の台座（アンビルロール）６０を粘着ラベル原紙５６の剥離紙５０側に配置する。輪転式切断機５８と筒状の台座６０とで粘着ラベル原紙５６を挟持して、輪転式切断機５８と筒状の台座６０を回転させると共に、粘着ラベル原紙５６を移動させる。輪転式切断機５８の刃５７によって粘着剤５２を塗布したラベル基材５４が打ち抜かれ、粘着剤５２を塗布したラベル基材５４から、単体のラベル６２が順次形成される。粘着剤５２を塗布したラベル基材５４から多数の単体のラベル６２が打ち抜かれた後、ラベル基材５４のうち単体のラベル６２が打ち抜かれた以外の箇所は、その後、穴６４が形成されたカス部材６６として、剥離紙５０から剥がされる。

従来の単体のラベル６２は、粘着剤５２を介して離型紙５０の上に間隔を開けて順次多数貼り付けられ（擬似接着され）る。多数の単体のラベル６２を間隔を開けて順に擬似接着した離型紙５０は芯管（図示せず）に巻かれてロール状に巻き取られている（特許文献１）。図５で製造された単体のラベル６２を離型紙５０の上に間隔を開けて順に多数貼り付ける方法は、各製造メーカーによってそれぞれ独自の方法が用いられている。

特許文献１では、離型紙に多数のラベルが１枚ずつ間隔を開けて貼り付けられているため、離型紙から1枚のラベルを取り出した後、１枚のラベルの長さ分とラベル間の隙間分との合計の長さ分だけ、離型紙を移動させなければならない。即ち、ラベルを１枚剥がす毎に離型紙を長い距離で移動させなければならない。このため、離型紙を使用して単位時間当たり大量のラベルを貼ろうとすると、離型紙を高速で移動させなければならず、離型紙を高速で移動させるには装置が複雑でしかも大型となって、コストが増大するという欠点があった。更に、ラベルを剥がした後の離型紙を巻き取らなければならず、離型紙を巻き取るスペースが必要となって、装置全体が大型にならざるを得ないという欠点があった。また、巻き取られた離型紙の径が一定以上の大きさになると、一度装置を停止し、巻き取られた離型紙を外すという作業が不可欠となり、連続作業ができないという欠点があった。その上、離型紙の片面に剥離剤層が設けられているため、離型紙を廃棄するための産業廃棄物の焼却費用や、再生処理のためのリサイクル費用がかかるという欠点があった。また、離型紙を焼却すると、二酸化炭素が発生するという欠点があった。

ラベルを貼り付ける離型紙を用いないようにすれば、離型紙を省略することによるコストの削減が達成できるだけでなく、装置の連続運転が可能となり、離型紙の焼却による二酸化炭素の発生を無くすことができる。更に、片面に剥離剤を塗った離型紙の廃棄の際に、産業廃棄物としての焼却費用がかかるという欠点を無くすことができる。また、再生処理を行なう場合には、再生処理のためのリサイクル費用がかかり、このリサイクル費用が場合によっては焼却費用よりも高くつくことがあった。このため、従来から離型紙を用いないライナーレスラベル（単体のラベルの一部同士を順次粘着させたもの）が提供されている（特許文献２や特許文献３）。

図６は、特許文献２や特許文献３に示す離型紙を用いないライナーレスラベルを示すもので、図５で形成した多数の単体のラベル６２を少しずつずらして順に重ね合わせてラベル帯状体（ライナーレスラベル帯状体）６８を形成し、そのラベル帯状体６８を芯７０に巻き付けた状態の斜視図を示すものである。単体のラベル６２を順に重ね合わせて連結したラベル帯状体６８は、そこから単体のラベル６２を１枚ずつ剥がして、被着物に貼り付けるものである。

特開平１０−３２４３１９号公報 特許第３２０５８０４号公報 ＰＣＴ／ＪＰ２０１０／５０１３５

従来において多数の単体のラベルを製造する場合に、図５に示すように、表面に剥離剤を塗布した剥離紙５０と、裏面側に粘着剤５２を塗布したラベル基材５４との２つの部材から成る粘着ラベル原紙５６を用いる。粘着剤５２を塗布したラベル基材５４から多数の単体のラベル６２を打ち抜いた後は、粘着剤５２を塗布したラベル基材５４も剥離紙５０も不要品として廃棄されており、不経済であった。更に、２つの部材から成る粘着ラベル原紙５６から単体のラベル６２を半打ち抜きを行なう際に、輪転式切断機５８の反対側に台座６０を用いなければならず、台座６０を用いる分コストアップになっていた。

本発明は、従来２つの部材を用いて単一のラベルを形成していたのに対し、１つの部材のみを用いて多数の単体のラベルを製造するもので、製造コストを大幅に削減できるラベルの製造方法を提供することを目的とするものである。

本願発明に係るラベルの製造方法は、１種類のラベル用基材を用いてラベルを製造するものであって、二度目に貼り合わせ装置を通過する先行のラベル用基材と一度目に貼り合わせ装置を通過する後行のラベル用基材とを貼り合わせ装置に同時に通過させ、先行のラベル用基材と後行のラベル用基材との前記貼り合わせ装置の同時通過によって一方のラベル用基材に取り付けた剥離剤と他方のラベル用基材に取り付けた粘着剤とを接合させた状態で前記貼り合わせ装置によって前記先行のラベル用基材と前記後行のラベル用基材とを擬似接着させ、その疑似接着させた状態で前記先行のラベル用基材から打ち抜き装置の刃で単体のラベルを打ち抜くと共に、前記後行のラベル用基材を前記先行のラベル用基材の打ち抜きの際の台座として使用することを特徴とするものである。本発明は、前記打ち抜き装置の前記刃で前記先行のラベル用基材から前記単体のラベルを打ち抜いた後、前記先行のラベル用基材であって前記単体のラベルを打ち抜いた後のものを基材分離手段によって前記後行のラベル用基材から分離し、その後、前記後行のラベル用基材の上に打ち抜いた後の前記単体のラベルを疑似接着させた状態を保ちながら移動させ、その後、反転手段で反転させて前記単体のラベルを前記後行のラベル用基材から分離することを特徴とするものである。本発明は、前記反転手段位置より下流側で前記貼り合わせ装置に前記ラベル用基材が二度目に至る前に前記ラベル用基材の一方の面に粘着剤塗布装置で粘着剤を取り付けることを特徴とするものである。本発明は、前記先行のラベル用基材に前記打ち抜き装置の前記刃で前記単体のラベルを打ち抜いた際に、前記後行のラベル用基材の上に、前記打ち抜き装置の前記刃で食い込み跡が形成された場合に、前記先行のラベル用基材に形成された前記食い込み跡の位置に前記打ち抜き装置の前記刃の位置を合致させて前記先行のラベル用基材を打ち抜くことを特徴とするものである。本発明は、前記後行のラベル用基材には前記貼り合わせ装置に至るまでに一方の面に剥離剤を取付けたことを特徴とするものである。本発明は、前記先行のラベル用基材における前記後行のラベル用基材に接合する面に粘着剤を取り付けたことを特徴とするものである。

本願発明のラベルの製造方法によれば、１つの部材（ラベル用基材）を用いて、１つの部材を打ち抜き位置に２度通過させることで、一度目の通過の際に１つの部材を台紙として使用し、二度目の通過の際に、１つの部材から単一のラベルを打ち抜くものである。ラベル用基材から単体のラベルを打ち抜く前に、先行のラベル用基材と後行のラベル用基材とを、二重に重ね合わせて粘着剤で疑似接着の状態にし、先行する側のラベル用基材を打ち抜き装置の刃で打ち抜き、後行する側のラベル用基材を打ち抜く際の台座として使用するものである。
１つの部材（ラベル用基材）のみを用いて粘着材を塗布したラベルを製造するので、従来のような２つの部材から成る粘着ラベル原紙を用いるものと比べて、素材のコストを半分に減らすことができ、大幅なコストダウンを図ることができる。先行する側のラベル用基材から単体のラベルを打ち抜く際に、後行する側のラベル用基材を台座として使用することができるので、従来用いていた台座を省略することができ、製造装置のコストダウンを図ることができる。

本発明に係るラベルの製造方法に用いるラベル製造装置の一例を示す構成図である。 先行のラベル基材と後行のラベル基材とを重ね合わせて先行のラベル基材から単体のラベルを打ち抜く状態を示す構成図である。 先行のラベル基材から単体のラベルを打ち抜いた後のカス基材を後行のラベル基材から離す状態を示す斜視図である。 後行のラベル基材に載せられている打ち抜かれた単体のラベルを後行のラベル基材から引き離す状態を示す断面図である。 従来既知の粘着ラベル原紙から単体のラベルを製造する方法を示す構成図である。 従来既知の単体のラベルを重ね合わせたライナーレスラベルを示す斜視図である。

１０ ラベル用基材
１０ａ 第一ラベル用基材
１０ｂ 第二ラベル用基材
２０ 貼り合わせ装置
２２ 刃
２４ 打ち抜き装置
２６ 基材分離装置
２８ 反転装置
３０ 粘着剤塗布装置
３２ 単体のラベル
４０ カス取り装置

次に、本発明を図面に基づいて説明する。本発明に係るラベルを製造する装置の一例を図１に示す。本発明では、１つの部材（ラベル用基材１０）のみを用いてビン等の被着体に貼り付けるラベルを製造するものである。ラベル用基材１０はロール状に巻かれたロール体１２にして給紙送り出し装置１４（点線図示）に取り付けられており、ロール体１２からラベル用基材１０が送り出される。ロール体１２から送り出されたラベル用基材１０は、印刷を施すための印刷装置１６と剥離剤塗布装置１８とを経由して移動させられる。ラベル用基材１０が通過する順は、印刷装置１６と剥離剤塗布装置１８とは、どちらが先であっても良い。また、ロール体１２のラベル用基材１０は、予め印刷を施すと共に剥離剤を塗布したものであっても良く、その場合には印刷装置１６と剥離剤塗布装置１８を省略しても良い。

給紙送り出し装置１４から引き出されたラベル用基材１０は、その後、貼り合わせ装置２０を通過する。貼り合わせ装置２０を通過したラベル用基材１０は、１周して再び、貼り合わせ装置２０を通過するように設定されている。即ち、ラベル用基材１０は、２度、貼り合わせ装置２０を通過するものである。その際に、先行のラベル用基材１０（既に一度貼り合わせ装置２０を通過して、その後二度目に貼り合わせ装置２０を通過するもの）は、貼り合わせ装置２０によって、後行のラベル用基材１０（一度目（最初）に貼り合わせ装置２０を通過するもの）と重ね合わせられて、同時に貼り合わせ装置２０を通過する。先行のラベル用基材１０は、後述する粘着剤塗布装置３０によって片面（一度目のラベル用基材１０に接触する側）に粘着剤が塗布されており、その粘着剤によって先行のラベル用基材１０の粘着剤側と後行のラベル用基材１０の剥離剤側とを擬似接着させられるのが望ましい。なお、一度目に貼り合わせ装置２０を通過するラベル用基材１０に粘着剤が塗布されていても良いが、二度目に貼り合わせ装置２０を通過するラベル用基材１０に粘着剤が塗布されることが、粘着剤の粘着性が保たれることから望ましい。

貼り合わせ装置２０は、例えば一対のローラ２０ａ，２０ｂから成り、一方のローラ２０ａを他方のローラ２０ｂ側に向けて移動可能とし、一対のローラ２０ａ，２０ｂで先行のラベル用基材１０と後行のラベル用基材１０との挟持圧を調整することができる。なお、貼り合わせ装置２０は、一対のローラ２０ａ，２０ｂに限るものではない。

貼り合わせ装置２０によって擬似接着させられた２つのラベル用基材（先行のラベル用基材１０と後行のラベル用基材１０）は、その下流側に位置する刃２２を備えた打ち抜き装置２４（先行のラベル用基材１０から単体のラベル３２を打ち抜く装置）の位置を通過する。打ち抜き装置２４では、二度目に通過する先行のラベル用基材１０のみが打ち抜かれ、一度目に通過する後行のラベル用基材１０は打ち抜かれることはない。打ち抜き装置２４を経由した擬似接着させられた２つのラベル用基材（先行のラベル用基材１０と後行のラベル用基材１０）は、その後、基材分離手段２６の位置に至る。基材分離手段２６によって、単体のラベル３２を打ち抜いた後の先行のラベル用基材１０は、後行のラベル用基材１０と分離させられる。基材分離手段２６で先行のラベル用基材１０と分離した後行のラベル用基材１０は、その後、単体のラベル３２を接着させたまま反転手段２８の位置に至る。基材分離手段２６や反転手段２８は、例えばロールが用いられるが、ロールに限るものではない。反転手段２８の位置で貼り合わせ装置２０を一度目に通過したラベル用基材１０は急角度で反転させられる。この際、後行のラベル用基材１０から単体のラベル３２は取り除かれ、後行のラベル用基材１０は反転手段２８の位置から、貼り合わせ装置２０に向けて移動させられる。

反転手段２８で反転させられたラベル用基材１０は、その後、途中で粘着剤塗布装置３０を経由し、粘着剤塗布装置３０によって、ラベル用基材１０の片面に、粘着剤が塗布される。この粘着剤塗布装置３０は、印刷装置１６の位置や剥離剤塗布装置１８の位置より下流側であればどこでも良い。しかし、ラベル用基材１０への粘着力を保つために、粘着剤塗布装置３０は、反転手段２８の位置より下流側であって先行のラベル用基材１０が二度目に貼り合わせ装置２０を通過する前に配置する方が望ましい。

粘着剤が塗布されたラベル用基材１０は、その後、再び（二度目に）、貼り合わせ装置２０に至るようにする。先行のラベル用基材１０（二度目に貼り合わせ装置２０に至ったラベル用基材１０）は、粘着剤が塗布さている面が、後行のラベル用基材１０（一度目に貼り合わせ装置２０に至るラベル用基材１０）の剥離剤が塗布されている面と接合するように設定する。貼り合わせ装置２０を通過した先行のラベル用基材１０と後行のラベル用基材１０とは、粘着剤が塗布さている面と剥離剤が塗布されている面とで擬似接着させられる。疑似接着された２つのラベル用基材１０（先行のラベル用基材１０と後行のラベル用基材１０）は、その後、打ち抜き装置２４側に向けて移動させられる。

図１〜図４において、一度目に貼り合わせ装置２０に至った後行のラベル用基材１０を下側とし、二度目に貼り合わせ装置２０に至る先行のラベル用基材１０を上側として示す。後行のラベル用基材１０（一度目に貼り合わせ装置２０に至ったラベル用基材１０）のうち貼り合わせ装置２０の位置から反転手段２８の位置までを「第一ラベル用基材１０ａ」とし、先行のラベル用基材１０（二度目に貼り合わせ装置２０に至ったラベル用基材１０）のうち貼り合わせ装置２０の位置から基材分離手段２６の位置までを「第二ラベル用基材１０ｂ」とする。

図２に示すように、貼り合わせ装置２０の位置で、第一ラベル用基材１０ａと第二ラベル用基材１０ｂとが重ね合わせられ、打ち抜き装置２４によって第二ラベル用基材１０ｂに打ち抜きを行い、第二ラベル用基材１０ｂから単体のラベル３２を打ち抜く。打ち抜き装置２４による打ち抜きは、打ち抜き装置２４の刃２２が第二ラベル用基材１０ｂの厚みを貫通して、第二ラベル用基材１０ｂから単体のラベル３２を打ち抜くものである。第二ラベル用基材１０ｂと疑似接着している第一ラベル用基材１０ａは、第二ラベル用基材１０ｂから単体のラベル３２を打ち抜くための打ち抜き用の台座として機能するものである。なお、打ち抜き装置２４は、図５に示す輪転式切断機であっても良い。打ち抜き装置２４で第二ラベル用基材１０ｂから単体のラベル３２を打ち抜いた際に、打ち抜き装置２４の刃２２は、原則として、第一ラベル用基材１０ａの表面に食い込むことはない。

台座として機能した第一ラベル用基材１０ａは、その後、装置を一周して、貼り合わせ装置２０に二度目に至るものである。貼り合わせ装置２０に至った第二ラベル用基材１０ｂから、打ち抜き装置２４によって順に単体のラベル３２が打ち抜かれる。打ち抜き装置２４の刃２２は、原則として、第一ラベル用基材１０ａの表面に食い込むことはないが、装置の種類によって、万一、第一ラベル用基材１０ａの表面に刃２２の食い込み跡が形成される場合がある。その場合には、貼り合わせ装置２０の下流側に至る第二ラベル用基材１０ｂに形成される食い込み跡は、打ち抜き装置２４の刃２２による単体のラベル３２の打ち抜き位置に相当する位置となるように設定される。従って、第二ラベル用基材１０ｂに打ち抜き装置２４の刃２２による食い込み跡が万一形成されたとしても、打ち抜かれた単体のラベル３２に食い込み跡が残ることはないように設定される。

打ち抜き装置２４によって、第二ラベル用基材１０ｂから単体のラベル３２を打ち抜いた後、疑似接着した状態の第二ラベル用基材１０ｂと第一ラベル用基材１０ａとは下流側に向けて移動するが、基材分離手段２６の位置で、単体のラベル３２を打ち抜いた後の第二ラベル用基材１０ｂは、第一ラベル用基材１０ａと分離される。

図３や図４に示すように、第二ラベル用基材１０ｂは基材分離手段２６で反転させられて、第二ラベル用基材１０ｂ（ラベル用基材１０）から単体のラベル３２を打ち抜いた後のカス基材３６（基材分離手段２６の位置の上流側を第二ラベル用基材１０ｂとし、基材分離手段２６の位置の下流側をカス基材３６とする）となる。カス基材３６には、間欠的な穴３８（単体のラベル３２を打ち抜いた穴）が順に形成されたものである。カス基材３６は、カス取り装置４０（点線図示）によってロール状に巻き取られる。

基材分離手段２６の位置で第二ラベル用基材１０ｂ（カス基材３６）を分離した第一ラベル用基材１０ａには単体のラベル３２が間欠的に順に疑似接着されており、単体のラベル３２を疑似接着させた第一ラベル用基材１０ａは、図１，図３及び図４に示すように、反転手段２８によって、急角度で反転させられる。反転手段２８の位置で反転させられる第一ラベル用基材１０ａによって、第一ラベル用基材１０ａに疑似接着された単体のラベル３２は、反転手段２８の位置までに至った方向と同方向に慣性力によって移動し、第一ラベル用基材１０ａから分離させられる。第一ラベル用基材１０ａから分離された単体のラベル３２はラベル連結装置４２に導かれ、このラベル連結装置４２によって一連のラベル帯状体４４（単体のラベル３２を連続して接続したもの、即ち、図６に示すラベル帯状体６８と同様のもの）に形成される。このラベル帯状体４４は、ライナーレスラベル巻き取り装置４６（点線図示）によってロール状に巻き取られる。なお、ラベル帯状体４４における各ラベル３２の連結間隔は、図６に示すラベル帯状体６８の連結間隔よりもより詰まったものとなっている。

本発明のラベルの製造方法では、打ち抜き装置２４で打ち抜かれた単体のラベル３２は、第一ラベル用基材１０ａに擬似接着された状態で、順次反転手段２８の位置まで運ばれ、反転手段２８の位置で順次第一ラベル用基材１０ａ（ラベル用基材１０）から分離させられる。このように、打ち抜き装置２４で打ち抜かれた単体のラベル３２が所定の位置まで順次運ばれる。このように、打ち抜かれた単体のラベル３２が第一ラベル用基材１０ａ（ラベル用基材１０）によって、所定の位置まで運ばれて、その後分離することができるので、単体のラベル３２の一部同士を順次粘着させてラベル帯状体４４（ライナーレスラベル）を容易に作ることができる。従来の単体のラベルの打ち抜きでは、打ち抜かれた単体のラベルを集めて整列させ、その後、単体のラベルの一部同士を順次粘着させてライナーレスラベルを作っていたが、本発明のラベルの製造方法では、単体のラベル３２を打ち抜いた一連の動作で、単体のラベル３２からのラベル帯状体４４（ライナーレスラベル）を容易に作ることができるものである。

本発明のラベルの製造方法は、離型紙に貼り付けられるラベルを製造するものであっても、離型紙を必要としないライナーレスラベル（特許文献２）を製造するものであっても、どちらでも適用することができる。離型紙に貼り付けられるラベルを製造するものでは、反転手段２８の位置で１枚ずつ送り出される単体のラベル３２を、間隔を開けて離型紙に貼り付ける。一方、離型紙を必要としないライナーレスラベルでは、反転手段２８の位置で１枚ずつ送り出される単体のラベル３２をラベル連結装置４２で順次連結しラベル帯状体４４（ライナーレスラベル）にする。離型材を必要としないライナーレスラベルを製造する場合には、ラベル用基材１０には、透明の合成樹脂製フィルムを使用し、その透明の合成樹脂フィルムの素材は、例えばポリエステル（ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）を含む）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＶＣ（塩化ビニル）、ナイロン等を使用するのが望ましい。

本発明のラベルの製造方法は、１つの部材（単一の用紙）を使用して、粘着剤を取付けたラベルを製造するものであり、従来のような２つの部材（ラベル基材と台紙即ち剥離紙との２種類）から成る粘着ラベル原紙を用いるものと比べて、部材のコストを低減することができる。また、１つの部材を打ち抜き箇所に２回通過させ、先行のラベル基材の打ち抜きの際に後行のラベル基材を台座として使用するので、１つの部材でラベルを製造することができる。

なお、上述の説明では、先行のラベル用基材において後行のラベル用基材に接合する面に粘着剤を取り付けたが、ラベル基材１０のどちら側に粘着剤を取付けても剥離剤を取付けても良い。

Claims (6)

1. １種類のラベル用基材を用いてラベルを製造するものであって、
   二度目に貼り合わせ装置を通過する先行のラベル用基材と一度目に貼り合わせ装置を通過する後行のラベル用基材とを貼り合わせ装置に同時に通過させ、
   先行のラベル用基材と後行のラベル用基材との前記貼り合わせ装置の同時通過によって一方のラベル用基材に取り付けた剥離剤と他方のラベル用基材に取り付けた粘着剤とを接合させた状態で前記貼り合わせ装置によって前記先行のラベル用基材と前記後行のラベル用基材とを擬似接着させ、その疑似接着させた状態で前記先行のラベル用基材から打ち抜き装置の刃で単体のラベルを打ち抜くと共に、前記後行のラベル用基材を前記先行のラベル用基材の打ち抜きの際の台座として使用することを特徴とするラベル製造方法。
2. 前記打ち抜き装置の前記刃で前記先行のラベル用基材から前記単体のラベルを打ち抜いた後、前記先行のラベル用基材であって前記単体のラベルを打ち抜いた後のものを基材分離手段によって前記後行のラベル用基材から分離し、その後、前記後行のラベル用基材の上に打ち抜いた後の前記単体のラベルを疑似接着させた状態を保ちながら移動させ、その後、反転手段で反転させて前記単体のラベルを前記後行のラベル用基材から分離することを特徴とする請求項１記載のラベル製造方法。
3. 前記反転手段位置より下流側で前記貼り合わせ装置に前記ラベル用基材が二度目に至る前に前記ラベル用基材の一方の面に粘着剤塗布装置で粘着剤を取り付けることを特徴とする請求項１または２に記載のラベル製造方法。
4. 前記先行のラベル用基材に前記打ち抜き装置の前記刃で前記単体のラベルを打ち抜いた際に、前記後行のラベル用基材の上に、前記打ち抜き装置の前記刃で食い込み跡が形成された場合に、前記先行のラベル用基材に形成された前記食い込み跡の位置に前記打ち抜き装置の前記刃の位置を合致させて前記先行のラベル用基材を打ち抜くことを特徴とする請求項１乃至３のうちのいずれか１項に記載のラベル製造方法。
5. 前記後行のラベル用基材には前記貼り合わせ装置に至るまでに一方の面に剥離剤を取付けたことを特徴とする請求項１乃至４のうちのいずれか１項に記載のラベル製造方法。
6. 前記先行のラベル用基材における前記後行のラベル用基材に接合する面に粘着剤を取り付けたことを特徴とする請求項１乃至４のうちのいずれか１項に記載のラベル製造方法。

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