JP5909358B2 - 結合体、緩衝器および緩衝器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、結合体、緩衝器および緩衝器の製造方法に関する。

環状溝を複数列形成したオス型部にメス型部を嵌合させて、千鳥状にメカニカルクリンチさせて接合する技術がある（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８−５５４８３号公報

しかし、特許文献１の技術のように、千鳥状のメカニカルクリンチを行うのは加工性に灘があった。

したがって、本発明は、加工性を高めた結合体、緩衝器および緩衝器の製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、メス型部の側壁の外周面に形成された第１の凹部と、該第１の凹部に対向して前記メス型部の側壁の内周面であって環状溝内に押し込まれて接合されている接合部とが前記メス型部の側壁の周方向に複数形成されており、前記メス型部の側壁の前記第１の凹部とは軸方向に異なる位置の外周面に形成された第２の凹部と該第２の凹部に対向して径方向内側に突出して嵌合部に係合されている押圧部とが前記メス型部の側壁の周方向に複数形成されており、前記押圧部は前記接合部と連続して形成されている構成とした。

また、本発明は、接続筒部の側壁の内周面に、環状溝内に押し込まれて接合されている接合部と、前記環状溝とは軸方向の異なる位置に面して、ロッドに向けて押圧されている押圧部とが複数形成され、前記押圧部は前記接合部と連続して形成されている構成とした。

また、本発明は、取付アイを塗装する塗装工程と、シリンダを塗装する塗装工程と、ロッドをメッキするメッキ工程とをそれぞれ行い、その後、前記取付アイの接続筒部に前記ロッドを挿入し前記接続筒部の側壁をロッドの環状溝内に押し込んで接合する接合工程と、接合部に連続し、前記環状溝とは軸方向の異なる位置に面して、前記ロッドに向けて押圧される押圧部が複数形成される押圧工程とを同時に行う構成とした。

本発明によれば、加工性を高めることができる。

本発明の第１実施形態を示す一部を断面とした正面図である。 本発明の第１実施形態の要部をロッドの中心線を含んで断面とした斜視図である。 本発明の第１実施形態の要部を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態の要部を示す正断面図である。 本発明の第１実施形態で用いられる加締め加工装置の平面図である。 本発明の第１実施形態で用いられる加締め加工装置の正面図である。 本発明の第１実施形態で用いられるポンチを示すもので、（ａ）は平面図、（ｂ）は正断面図、（ｃ）は下面図である。 本発明の第１実施形態の製造工程を示す一部を断面とした正面図である。 本発明の第１実施形態の製造工程の他の例を示す一部を断面とした正面図である。 本発明の第１実施形態の変形例の要部を示す正断面図である。 本発明の第２実施形態のロッドの要部を示すもので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は一部を断面とした正面図である。 本発明の第３実施形態のロッドの要部を示すもので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は正面図である。 本発明の第３実施形態のロッドの変形例の要部を示す正面図である。 本発明の第３実施形態のロッドの別の変形例の要部を示す正面図である。

「第１実施形態」
本発明に係る第１実施形態を図１〜図１０を参照して以下に説明する。

図１は、第１実施形態としての緩衝器１１を示すものである。この緩衝器１１は、自動車用サスペンションに用いられるもので、油液等の作動流体が封入されるシリンダ１２と、このシリンダ１２内に摺動可能に挿入されるピストン１３と、一端がピストン１３に連結されて他端がシリンダ１２の外部へ延出されるロッド（第２部材）１４と、ロッド１４の他端に取り付けられる取付アイ１５と、この取付アイ１５に支持されてロッド１４のシリンダ１２からの延出部分を覆うダストカバー１６と、シリンダ１２のロッド１４とは反対側に取り付けられる取付アイ１７とを有している。取付アイ１５は、ロッド１４に取り付けられる外側のアイ本体（第１部材）２１と、内側のラバーブシュ２２とからなり、取付アイ１７も、シリンダ１２に取り付けられる外側のアイ本体２３と、内側のラバーブシュ２４とからなっている。

この緩衝器１１の例えば取付アイ１５，１７のうちの一方側は車体により支持され、他方側が車輪側に連結される。具体的には、ロッド１４に取り付けられた取付アイ１５にて車体側に連結され、シリンダ１２に取り付けられた取付アイ１７にて車輪側に連結される。なお、上記とは逆に、シリンダ１２に取り付けられた取付アイ１７にて車体側に連結され、ロッド１４に取り付けられた取付アイ１５にて車輪側に連結されるようにしても良い。

上記したように、ロッド１４の一端にはアイ本体２１が取り付けられることになり、ロッド１４のこの一端は、断面円形の中実の棒状体で、アイ本体２１に嵌合させられるオス型部２７となっている。図２および図３に示すように、このオス型部２７は、軸方向の中間所定位置の外周に環状溝２８を有している。オス型部２７の外周のうち環状溝２８を除く部分は、ロッド１４のオス型部２７に繋がる中間軸部２９の外周面と同径で連続する一定径の嵌合円筒面部（嵌合部）３０となっている。この嵌合円筒面部３０は、環状溝２８の最小径の溝底面部３２よりも大径となっている。環状溝２８の溝底面部３２は、ロッド１４の軸方向の両端を除いて一定径であり、ロッド１４の軸方向の同位置に一定幅で形成されている。環状溝２８のロッド１４の軸方向における両側の溝壁面部３３および溝壁面部３３は、ロッド１４の中心軸に直交して溝底面部３２の端縁部と嵌合円筒面部３０とを結んでいる。つまり、環状溝２８は、ロッド１４の軸方向の一定位置に一定幅で円環状に形成されている。オス型部２７の先端の当接先端面部３４は、ロッド１４の中心軸に直交している。

ロッド１４に取り付けられるアイ本体２１は、円環状をなす円環部材４０と、円環部材４０の外周部に円環部材４０の径方向に沿って固定されるメス型部材（メス型部）４１と、円環部材４０とメス型部材４１との間に介装される保持部材４２とを有しており、これらが一体化されて構成されている。

円環部材４０は、その外周部に、径方向内方に凹む取付凹部４５が一カ所のみ形成されている。取付凹部４５は、円環部材４０の径方向に対し直交する平坦な円形状の取付底面部４６と、取付底面部４６の周縁部からテーパ状をなして外周面まで延出する取付テーパ面部４７とを有している。取付テーパ面部４７は、取付底面部４６と中心軸を一致させており、円環部材４０の径方向の外側に位置するほど大径となっている。

メス型部材４１は、筒状の接続筒部５１と、この接続筒部５１の軸方向一側を閉塞する閉塞底部５２と、閉塞底部５２の接続筒部５１とは反対側に突出する取付軸部５３とを有している。メス型部材４１は、接続筒部５１の閉塞底部５２とは反対側が開口部５４とされており、この開口部５４から接続筒部５１内にロッド１４のオス型部２７が挿入されることになる。

取付軸部５３は、その外面が、閉塞底部５２から円筒状をなして突出する保持円筒面部５７と、保持円筒面部５７の閉塞底部５２とは反対側から先細のテーパ状をなして延出する取付テーパ面部５８と、取付テーパ面部５８の保持円筒面部５７とは反対側にある平坦な取付先端面部５９とからなっている。保持円筒面部５７、取付テーパ面部５８および取付先端面部５９のそれぞれの中心軸は一致して取付軸部５３の中心軸となっており、取付先端面部５９はこの中心軸に直交している。

メス型部材４１の閉塞底部５２には、その接続筒部５１側の端部に接続筒部５１の最大外径よりも大径のフランジ状の大径部６３が形成されている。この大径部６３の外周面は大径円筒面部６４となっており、閉塞底部５２は、この大径円筒面部６４と取付軸部５３の保持円筒面部５７とをテーパ状をなして繋ぐ保持テーパ面部６５を有している。また、閉塞底部５２は、接続筒部５１の内側に平坦な当接底面部６６を有しており、接続筒部５１の外側に平坦な段面部６７を有している。閉塞底部５２の大径円筒面部６４、保持テーパ面部６５、当接底面部６６および段面部６７のそれぞれの中心軸は一致して閉塞底部５２の中心軸となっており、当接底面部６６はこの中心軸に対し直交している。この中心軸は取付軸部５３の中心軸と一致しており、メス型部材４１の中心軸となっている。

保持部材４２は、円筒状部７０と、円筒状部７０の軸方向一端部から、円筒状部７０から離れるほど大径となるように延出するテーパ状部７１と、テーパ状部７１の円筒状部７０とは反対側から径方向外側に広がる保持板部７２とからなっている。

上記した円環部材４０とメス型部材４１と保持部材４２とが一体化されてアイ本体２１を構成する。この一体化の際に、まず、保持部材４２が、円筒状部７０において取付軸部５３の保持円筒面部５７に嵌合させられ、テーパ状部７１において閉塞底部５２の保持テーパ面部６５に当接させられて、メス型部材４１に支持されることになる。次に、メス型部材４１が、取付軸部５３の取付テーパ面部５８において円環部材４０の取付テーパ面部４７に当接させられ、取付軸部５３の取付先端面部５９において円環部材４０の取付底面部４６に当接させられることになり、保持部材４２が、円筒状部７０のテーパ状部７１とは反対側において円環部材４０の外周面に当接させられる。この状態で、保持部材４２の円筒状部７０とメス型部材４１の取付軸部５３とが、円環部材４０に溶接で固定される。これにより、円環部材４０とメス型部材４１と保持部材４２とが一体化されてアイ本体２１を構成する。このように一体化された状態で、メス型部材４１の中心軸が円環部材４０の径方向に沿うことになる。

図１に示すように、保持部材４２の保持板部７２の外周部にダストカバー１６が連結されることになり、これにより、ダストカバー１６がアイ本体２１に保持される。

図２乃至図４に示すように、メス型部材４１の接続筒部５１には、径方向外側の外側壁７５に径方向内方に凹む凹状部７６が塑性加工により形成されることになる。この塑性加工前、接続筒部５１は、取付軸部５３および閉塞底部５２の中心軸を中心とする円筒状をなしている。そして、この円筒状の接続筒部５１に、ロッド１４のシリンダ１２の外部へ延出される他端のオス型部２７が、当接先端面部３４を当接底面部６６に当接させるまで挿入される。つまり、アイ本体２１のメス型部材４１とロッド１４のオス型部２７とは相互に嵌合させられる。よって、この円筒状の接続筒部５１の内径は、ロッド１４のオス型部２７の嵌合円筒面部３０よりも若干大径となっており、接続筒部５１およびロッド１４は隙間嵌めで嵌合させられる。ロッド１４のオス型部２７は、メス型部材４１の接続筒部５１に挿入される部分となっており、このオス型部２７の軸方向の当接先端面部３４とは反対側の中間位置に環状溝２８が形成されている。

円筒状の接続筒部５１の外側壁７５に外周面から加締め加工による塑性変形で、メス型部材４１の周方向に部分的に延びる溝形状の凹状部７６が形成されることになる。接続筒部５１の外側壁７５の凹状部７６以外の外周面は円筒状の外周円筒面部７７となっている。この外周円筒面部７７の中心軸を接続筒部５１の中心軸とすると、この中心軸もメス型部材４１と一致する。

凹状部７６は、図２、図３に示すように、メス型部材４１の軸方向の開口部５４側にあってメス型部材４１の径方向の深さが深くメス型部材４１の周方向の幅が広い開口側凹部８１と、開口側凹部８１からメス型部材４１の軸方向の閉塞底部５２側に延びてメス型部材４１の径方向の深さが浅くメス型部材４１の周方向の幅が狭い底側凹部８２とからなっている。つまり、図３に示すようにメス型部材４１の径方向から見た場合に、凹状部７６はＴ字状をなしている。ここで、開口側凹部８１は、メス型部材４１の軸方向の長さよりも周方向の長さの方が長い形状となっている。他方、底側凹部８２は、メス型部材４１の周方向の長さよりも軸方向の長さの方が長い形状となっている。

開口側凹部８１は、図２乃至図４に示すように、メス型部材４１の当接底面部６６に当接先端面部３４を当接させた状態のロッド１４の環状溝２８とメス型部材４１およびロッド１４の軸方向における位置を合わせており、メス型部材４１の軸方向における開口側凹部８１の位置の径方向内側の内側壁（側壁）８５には、開口側凹部８１の形成により径方向内側に突出し、ロッド１４の環状溝２８内に押し込まれて接合される接合部８６が形成されている。よって、この接合部８６も上記した加締め加工による塑性変形によって形成されている。接続筒部５１の径方向内側の内側壁８５の接合部８６以外の部分は、円筒状のままであり、内周円筒面部８７となっている。この内周円筒面部８７の中心軸もメス型部材４１の中心軸と一致する。

開口側凹部８１は、最も深さが深い位置に、メス型部材４１の中心軸を中心とする円筒面状の底面部９０を有しており、底面部９０のメス型部材４１の軸方向における開口部５４側の端縁部から径方向外側に延出する壁面部９１と、底面部９０のメス型部材４１の軸方向における開口部５４とは反対側の端縁部から径方向外側に延出する壁面部９２と、底面部９０のメス型部材４１の周方向における両端縁部から径方向外側に延出する一対（図２および図３では断面とした関係上一方のみを図示）の壁面部９３とを有している。底面部９０はメス型部材４１の軸方向における一定位置に一定幅で形成されている。

開口部５４側の壁面部９１は、メス型部材４１の径方向の外側ほど軸方向の開口部５４側に位置するように若干傾斜している。開口部５４とは反対側の壁面部９２は、メス型部材４１の径方向の外側ほど軸方向の開口部５４とは反対側に位置するように若干傾斜している。一対の壁面部９３もメス型部材４１の径方向の外側ほど互いの間隔を広くするように若干傾斜している。つまり、開口側凹部８１は、底面部９０側ほどメス型部材４１の軸方向の間隔が狭くなり、底面部９０側ほどメス型部材４１の周方向の間隔も狭くなる、窄まった形状をなしている。

開口側凹部８１の底面部９０は、メス型部材４１の軸方向において、その全体が、ロッド１４の環状溝２８の範囲内、つまり両側の溝壁面部３３および溝壁面部３３の間に形成されている。

接合部８６は、ロッド１４の環状溝２８内に入り込み、先端の当接面部９４が溝底面部３２に面接触で当接する。また、接合部８６は環状溝２８の両側の溝壁面部３３および溝壁面部３３に対して少なくとも溝底面部３２とは反対側の端部に当接している。接合部８６も、開口側凹部８１と同様、メス型部材４１の軸方向に短く周方向に長い形状となっている。

底側凹部８２は、メス型部材４１の当接底面部６６に当接先端面部３４を当接させた状態のロッド１４の環状溝２８と軸方向位置を異ならせており、メス型部材４１の軸方向における底側凹部８２の位置の内側壁８５には、底側凹部８２の形成によって内周円筒面部８７よりも径方向内側に若干突出し、ロッド１４の環状溝２８と当接先端面部３４との間の嵌合円筒面部３０に押圧される押圧部９９が形成されている。よって、この押圧部９９も上記した加締め加工による塑性変形で形成されている。言い換えれば、メス型部材４１には、オス型部２７の環状溝２８とは軸方向の異なる位置の嵌合円筒面部３０に対向して、オス型部２７に向けて押圧される押圧部９９が形成されている。さらに言い換えれば、メス型部材４１の径方向内側の内側壁８５には、環状溝２８内に押し込まれて接合される接合部８６が形成され、環状溝２８とは軸方向の異なる位置に面して、ロッド１４に向けて押圧される押圧部９９が形成されている。

押圧部９９は、突出先端の当接面部１００で嵌合円筒面部３０に面接触で当接する。この押圧部９９は、上記した接合部８６の両溝壁面部３３および溝壁面部３３に当接する部分のうち、開口部５４とは反対側の一方との間に当接面部１００よりもメス型部材４１の径方向に凹む部分を有しておらず、当接面部１００において接合部８６に繋がっている。すなわち、押圧部９９はメス型部材４１の軸方向つまりロッド１４の軸方向において接合部８６と連続して形成されている。言い換えれば、押圧部９９は、少なくとも、ロッド１４の環状溝２８よりも当接先端面部３４側の嵌合円筒面部３０の環状溝２８側の端部に常時押圧力をもって接触している。押圧部９９は、接合部８６から、ロッド１４の軸方向におけるオス型部２７が形成された一端の方向、つまり当接先端面部３４の方向、さらに言えば、メス型部材４１における閉塞底部５２の方向に形成されている。

底側凹部８２は、図２に示すように、開口側凹部８１の閉塞底部５２側の壁面部９２のメス型部材４１の周方向における中間位置に開口している。底側凹部８２は、メス型部材４１の周方向に沿う底面部１０１と、底面部１０１のメス型部材４１の周方向における両端縁部から径方向外側に延出する一対（図２および図３では断面とした関係上一方のみを図示）の壁面部１０２とからなっている。底面部１０１は、外周円筒面部７７の閉塞底部５２側からメス型部材４１の径方向の内側に凹状の円弧状をなして開口側凹部８１側に延出し、その後、メス型部材４１の軸方向に略沿う形状をなしている。

一対の壁面部１０２は略平行をなしており、言い換えれば、一対の壁面部１０２同士のなす角が、開口側凹部８１の一対の壁面部９３同士のなす角よりも小さくなっている。押圧部９９も底側凹部８２と同様、メス型部材４１の周方向に短く軸方向に長い形状となっており、接合部８６よりも周方向に短くなっている。なお、押圧部９９および底側凹部８２を、メス型部材４１の周方向に長く軸方向に短い形状としても良い。

開口側凹部８１の平均的な深さは底側凹部８２の平均的な深さよりも深くなっており、よって、塑性変形によるメス型部材４１の径方向における底側凹部８２の変形量は、開口側凹部８１の変形量よりも小さく、接合部８６に比して押圧部９９の押し込み量が小さくなっている。

上記した開口側凹部８１および底側凹部８２を有する凹状部７６が、メス型部材４１の周方向に等間隔で複数カ所形成されることになり、よって、接合部８６および押圧部９９もそれぞれメス型部材４１の周方向に等間隔で複数カ所形成されることになる。開口側凹部８１がメス型部材４１の周方向に等間隔で複数カ所形成されていることから、メス型部材４１の開口部５４側の端部つまり開口端に、径方向外方に延出するフランジ部１０８が形成されている。ここで、すべての凹状部７６は、メス型部材４１の中心軸を中心として対称の位置、つまり周方向に１８０度異なる位置に、他の凹状部７６が存在するように形成されている。

次に、以上の構成の緩衝器１１を製造する製造方法について説明する。

上記した加締め加工を行う前の状態、つまり接続筒部５１が円筒状をなすメス型部材４１と円環部材４０と保持部材４２とを溶接により一体化してアイ本体２１を形成し、このアイ本体２１をカチオン塗装により塗装する塗装工程を行う。また、シリンダ１２についても、アイ本体２３が溶接された状態でカチオン塗装により塗装する塗装工程を行う。また、ロッド１４については、環状溝２８が形成された状態で外表面にメッキ層を形成するメッキ工程を行う。

上記のように取付アイ１５のアイ本体２１を塗装する塗装工程と、シリンダ１２を塗装する塗装工程と、ロッド１４をメッキするメッキ工程とをそれぞれ別々に行い、その後、上述したように、取付アイ１５のアイ本体２１の接続筒部５１にロッド１４のオス型部２７を挿入し、接続筒部５１の外側壁７５を外側から加締めることにより内側壁８５の接合部８６をロッド１４の環状溝２８内に押し込んで接合する接合工程と接続筒部５１の内側壁８５の環状溝２８とは軸方向に異なる嵌合円筒面部３０の位置をロッド１４に向けて押圧する押圧工程とを同時に行う。しかも周方向の複数カ所に関しても同時に行う。

このようにして、アイ本体２１の周方向の複数位置に、開口側凹部８１と底側凹部８２とからなる凹状部７６を形成し、その結果、アイ本体２１の周方向の複数位置に、ロッド１４の環状溝２８に入り込む接合部８６およびロッド１４の嵌合円筒面部３０に押し付けられる押圧部９９を形成して、アイ本体２１をロッド１４に固定する。つまり、接続筒部５１の接合部８６をロッド１４の環状溝２８内に押し込んで接合する接合工程を行うことによってアイ本体２１およびロッド１４の軸方向の相対移動を規制する。これに加えて、接続筒部５１の環状溝２８とは軸方向の異なる位置の押圧部９９をロッド１４の嵌合円筒面部３０に向けて押圧する押圧工程を行って隙間嵌めのための隙間を潰して、アイ本体２１に対するロッド１４の倒れを規制することになる。さらに、周方向部分的に押圧されるので、相対回転を防止することにもなる。なお、接合工程と押圧工程とを別々に行っても良く、その場合は、接合工程を行ってアイ本体２１をロッド１４に軸方向移動不可に連結した後、押圧工程を行ってアイ本体２１に対するロッド１４の倒れを規制することになる。

ここで、図５および図６に示す加締め加工装置１２０によって、上記した接合工程と押圧工程とを周方向において同時に行うようになっている。この加締め加工装置１２０には、図５に示すように円板状をなすテーブル１２１の中央に、図６に示すようにアイ本体２１をその円環部材４０において支持する支持台１２２が設けられている。この支持台１２２は、円環部材４０の下部を下方から支持する下部支持部１２３と、円環部材４０の径方向の両端部を側方から支持する円筒状の側部支持部１２４とを有している。アイ本体２１は、円環部材４０を下方に向けメス型部材４１を上方に向けた状態で支持台１２２に支持されることになり、これにより、メス型部材４１は中心軸がテーブル１２１の中心軸に一致可能となる。

図５に示すように、テーブル１２１の外周側には、テーブル１２１の中心軸を中心としてテーブル１２１の周方向に等間隔で複数、具体的には６つの加締めシリンダ１２７が取付けられている。加締めシリンダ１２７は、テーブル１２１に固定されるシリンダ本体１２８と、シリンダ本体１２８に対して進退するロッド１２９とを有しており、ロッド１２９の中心軸をテーブル１２１の径方向に沿わせ、かつロッド１４の前進側をテーブル１２１の中央に向けている。また、テーブル１２１には、その中心軸と各加締めシリンダ１２７とを結ぶようにテーブル１２１の径方向に沿って図６に示すスライドレール１３２が固定されている。スライドレール１３２にはその案内で移動する工具スライダ１３３が支持されており、各工具スライダ１３３に加締めシリンダ１２７のロッド１２９が連結されている。

図５に示すように、テーブル１２１の周方向に隣り合う加締めシリンダ１２７同士の間には、テーブル１２１の径方向に沿ってスライドレール１３６が固定されている。スライドレール１３６には、その案内で移動する同期スライダ１３７が支持されている。

加締めシリンダ１２７に連結された工具スライダ１３３と、これに隣り合う同期スライダ１３７とには、リンク部材１４０が介装されている。リンク部材１４０は、一端が工具スライダ１３３の回動軸１４１に回動可能に支持され、他端が同期スライダ１３７の回動軸１４２に回動可能に支持されている。すべての工具スライダ１３３は、それぞれ両隣りの同期スライダ１３７とリンク部材１４０で連結されており、これにより、すべての工具スライダ１３３が同期してスライドするようになっている。なお、図６において、左側の加締めシリンダ１２７はロッド１２９の後退状態を、右側の加締めシリンダ１２７はロッド１２９の前進状態を、それぞれ示している。

工具スライダ１３３の先端側には、工具取付部１４５が形成されており、この工具取付部１４５に、加締め工具である図７に示すポンチ１５０が固定される。ポンチ１５０は、平面視先細の形状をなしており、互いに平行な上面部１５１および下面部１５２と、上面部１５１および下面部１５２に垂直をなしてこれらの後端縁同士を結ぶ後面部１５３と、上面部１５１および下面部１５２に垂直をなすとともに後面部１５３にも垂直をなして後面部１５３の両側縁から前方に延出する平行な一対の後部側面部１５４と、これら後部側面部１５４のそれぞれの前縁部から上面部１５１および下面部１５２に垂直をなすとともに連続する後部側面部１５４に対し鈍角をなして延出する一対の前部側面部１５５とを有している。一対の前部側面部１５５は、一対の後部側面部１５４とは反対側ほど互いに近接している。

また、ポンチ１５０は、後面部１５３とは反対側に、上面部１５１および下面部１５２に垂直をなすとともに後方に凹状の円筒面からなる先端面部１６０を有している。先端面部１６０は、上面部１５１および下面部１５２の中間位置に配置されており、上面部１５１および下面部１５２を結ぶ方向においては一定位置に一定幅で形成されている。ポンチ１５０は、先端面部１６０の上縁部から後面部１５３の方向に、後上がりに延出する延出上面部１６１と、延出上面部１６１の後端縁部から上面部１５１まで上面部１５１に垂直に延出する上前面部１６２と、先端面部１６０の下縁部の両側から後下がりに延出する一対の延出下面部１６３と、これら延出下面部１６３のそれぞれの後端縁部から下面部１５２まで下面部１５２に垂直に延出する一対の下前面部１６４と、先端面部１６０の上縁部の中央から下面部１５２まで延出する中央前面部１６５と、中央前面部１６５の両側縁部から一対の下前面部１６４の内側縁部まで一対の後部側面部１５４と平行に延出する一対の前端側面部１６６とを有している。中央前面部１６５は、全体的に先端面部１６０よりも後面部１５３側にオフセットしている。

以上のポンチ１５０が、図６に示すように、上面部１５１が上側、下面部１５２が下側でそれぞれ水平に配置され、先端面部１６０がテーブル１２１の中央側に配置される姿勢で、工具スライダ１３３の工具取付部１４５に固定されることになる。そして、図７に示す先端面部１６０を含む先端加締め部１７５で、図２乃至図４に示すアイ本体２１に上記した凹状部７６を形成する。具体的に、ポンチ１５０は、先端面部１６０が凹状部７６の開口側凹部８１の底面部９０を、延出上面部１６１が開口側凹部８１の壁面部９１を、延出下面部１６３が開口側凹部８１の壁面部９２を、一対の前部側面部１５５の前部が開口側凹部８１の一対の壁面部９３を、一対の前端側面部１６６が底側凹部８２の一対の壁面部１０２を、中央前面部１６５が底側凹部８２の底面部１０１をそれぞれ形成することになる。

ポンチ１５０の先端加締め部１７５は、これら先端面部１６０、延出上面部１６１、一対の延出下面部１６３、一対の前部側面部１５５の前部、一対の前端側面部１６６および中央前面部１６５を有しており、前方から見てＴ字状をなしている。つまり、ポンチ１５０の先端形状はＴ字状となっている。ポンチ１５０には、上面部１５１および下面部１５２に垂直をなして取付ネジ穴１７７が複数形成されており、これら取付ネジ穴１７７において図５に示す加締め加工装置１２０の工具取付部１４５に固定される。

上記のポンチ１５０がそれぞれ先端加締め部１７５を支持台１２２に向けて工具スライダ１３３の工具取付部１４５に固定されることになる。これにより、複数のポンチ１５０が、テーブル１２１の周方向に等間隔で６カ所に配置され、それぞれテーブル１２１の径方向にスライド可能となる。

支持台１２２に支持されたアイ本体２１の上向きに開口するメス型部材４１に、上側からロッド１４がオス型部２７において嵌合されることになり、加締め加工装置１２０は、このようにアイ本体２１に嵌合されたロッド１４を鉛直状に支持するロッド支持機構１８０を有している。ロッド支持機構１８０は、ロッド１４の上端部を、昇降可能なロッド支持部１８１で支持する。

そして、上記の加締め加工装置１２０の支持台１２２にアイ本体２１が支持され、アイ本体２１のメス型部材４１にロッド１４がオス型部２７において嵌合された後、ロッド１４の上端部がロッド支持機構１８０のロッド支持部１８１で支持される。これにより、アイ本体２１およびロッド１４が中心軸を一致させて鉛直方向に沿う状態となる。この状態で、すべての加締めシリンダ１２７を駆動すると、リンク部材１４０および同期スライダ１３７によって正確に同期させられて、複数の工具スライダ１３３がアイ本体２１の方向に前進し、これらに固定された複数のポンチ１５０が、同時にアイ本体２１のメス型部材４１に径方向外側から先端加締め部１７５において当接して、当接位置を径方向内方に押し込む、いわゆるシュリンキング工法を行う。その際に、図７に示すポンチ１５０は、図２乃至図４に示す底側凹部８２の底面部１０１を形成する中央前面部１６５が、開口側凹部８１の底面部９０を形成する先端面部１６０よりも全体的に後方にオフセットしているため、メス型部材４１の径方向における底側凹部８２より内側部分の変形量は、開口側凹部８１より内側部分の変形量よりも小さくなり、その結果、接合部８６に比して押圧部９９の押し込み量が小さくなる。

このようにして、アイ本体２１の周方向に等間隔となる６カ所の位置に、図２乃至図４に示す開口側凹部８１と底側凹部８２とからなる凹状部７６を形成し、その結果、アイ本体２１の周方向に等間隔となる６カ所の位置に、ロッド１４の環状溝２８に入り込む接合部８６およびロッド１４の嵌合円筒面部３０に押し付けられる押圧部９９を形成して、アイ本体２１をロッド１４に固定する。このようにして、アイ本体２１をロッド１４に固定してなる結合体１８２を得る。

以上の接合工程および押圧工程の同時工程の後に、これらの工程で得られた上記結合体１８２を、図１に示すシリンダ１２に組み付ける。その際に、例えば、図８に示すように、結合体１８２をアイ本体２１を下側にして円環部材４０において支持治具１８３に固定し、結合体１８２のロッド１４にアイ本体２１とは反対側の端部からオイルシール１８５、ロッドガイド１８６および緩衝体１８７を装着し、ロッド１４にリテーナ１８８を固定した後、ロッド１４のアイ本体２１とは反対側の端部にピストン１３をナット１８９で固定する。このようにオイルシール１８５、ロッドガイド１８６、緩衝体１８７、リテーナ１８８、ピストン１３およびナット１８９が取り付けられた状態の結合体１８２を図１に示すシリンダ１２に挿入して取り付ける。

あるいは、図９に示すように、上記した接合工程および押圧工程の前、つまりアイ本体２１が取り付けられる前のロッド１４を、シリンダ１２に組み付け、その後、上記した接合工程および押圧工程を行ってロッド１４にアイ本体２１を取り付けてこれらの結合体１８２を得ても良い。

上記した特許文献１に記載のものは、オス型部に複数の環状溝を形成し、これら環状溝にそれぞれクリンチ部を押し込んで、オス型部をメス型部に接合するようになっているため、メス型部の剛性が低下してしまう。よって、品質の点で改善の余地がある。
また、複数の環状溝の加工が必須であり、さらに、千鳥状にクリンチを行うので、加工工数もかかる。また、複数の環状溝の加工が必須でるので、接続部の軸長が長くなるという課題もある。

これに対して、以上に述べた第１実施形態によれば、アイ本体２１のメス型部材４１の接続筒部５１に、外周に一本の環状溝２８を有するロッド１４のオス型部２７を嵌合させ、接合工程にて、メス型部材４１の接続筒部５１の内側壁８５に、環状溝２８内に押し込まれて接合される接合部８６を複数形成し、さらに、押圧工程にて、メス型部材４１の接続筒部５１の内側壁８５の環状溝２８とは軸方向の異なる位置に対向して（つまり面して）、オス型部２７の嵌合円筒面部３０に向けて押圧される押圧部９９を形成する。よって、アイ本体２１のメス型部材４１をロッド１４に接合部８６によって、ロッド１４の軸方向の入力に対する剛性を確保するように接合することができ、これに加えて、アイ本体２１のメス型部材４１を軸方向に異なる接合部８６の位置と押圧部９９の位置とによってロッド１４に押し付けることができるため、ロッド１４のアイ本体２１に対する倒れを規制することができる。したがって、ロッド１４のアイ本体２１に対する接合状態の適正化を図ることができ、品質向上を図ることができる。具体的には、ロッド１４からのモーメント入力や振動、繰り返し入力に対する剛性を確保することができる。しかも、メス型部材４１の接続筒部５１の内側壁８５の環状溝２８とは軸方向の異なる位置に対向して、ロッド１４のオス型部２７の嵌合円筒面部３０に向けて押圧される押圧部９９が形成されているため、メス型部材４１つまりアイ本体２１の剛性低下を抑制することができ、この点でも品質向上を図ることができる。

また、押圧部９９が、接合部８６と連続して形成されているため、押圧部９９でロッド１４のより広範囲にアイ本体２１のメス型部材４１の接続筒部５１を押し付けることができ、ロッド１４のアイ本体２１に対する倒れをさらに規制することができる。したがって、ロッド１４のアイ本体２１に対する接合状態の適正化をさらに図ることができる。また、押圧部９９と接合部８６とが連続して形成されているため、これらを同時に形成することが容易となる。したがって、接合に要する時間を短縮できる。なお、押圧部９９が、接合部８６と連続して形成されなくても良い。つまり、押圧部９９と接合部８６とを離間させても良い。このように構成すれば、押圧部９９と接合部８６とを別々に形成する場合に品質管理が容易となる。

また、接合部８６が、メス型部材４１の軸方向に短く周方向に長い形状であるため、接合部８６による剛性を向上でき、耐久性を確保できる。

また、押圧部９９がメス型部材４１の周方向に短く軸方向に長い形状であるため、ロッド１４の倒れを効果的に抑制できる。なお、押圧部９９はメス型部材４１の周方向に長く軸方向に短い形状とすることも可能である。

また、押圧部９９が、接合部８６からロッド１４の軸方向におけるオス型部２７側となる一端の方向（当接先端面部３４の方向）に形成されているため、環状溝２８内に押し込まれる接合部８６がロッド１４の先端から離れた位置に接合することになる。よって、ロッド１４のアイ本体２１に対する倒れをさらに規制することができる。したがって、ロッド１４のアイ本体２１に対する接合状態の適正化をさらに図ることができる。なお、図１０に示すように、押圧部９９およびこれを形成するための凹部８２を、接合部８６およびこれを形成するための凹部８１からロッド１４の軸方向におけるオス型部２７とは反対側となる他端の方向（当接先端面部３４とは反対の方向）に形成しても良い。この場合、ロッド１４の倒れ方向の力に対するメス型部材４１の接続筒部５１の剛性低下を抑制することができる。さらには、押圧部９９およびこれを形成するための凹部８２を、接合部８６およびこれを形成するための凹部８１からロッド１４の軸方向における一端の方向および他端の方向の両方向に形成しても良い。これらの場合においても、押圧部９９をメス型部材４１の周方向に短く軸方向に長い形状としたり、周方向に長く軸方向に短い形状としたりすることができる。さらには、加工性は落ちるが、凹部８１と凹部８２とを離間して設けてもよい。

また、接合部８６に比して押圧部９９の押し込み量が小さいため、メス型部材４１の接続筒部５１の剛性低下を抑制することができる。

また、メス型部材４１の開口端にフランジ部１０８が形成されているため、ロッド１４の倒れによるモーメントが加わるメス型部材４１の開口端の強度を向上できる。

また、取付アイ１５のアイ本体２１を塗装する塗装工程と、シリンダ１２を塗装する塗装工程と、ロッド１４をメッキするメッキ工程とをそれぞれ行い、その後、アイ本体２１の接続筒部５１にロッド１４を挿入し接続筒部５１の内側壁８５を環状溝２８内に押し込んで接合する接合工程を行うため、ロッド１４のメッキが塗装工程による影響（特に熱の影響）を受けることがなく、メッキの品質を確保することができる。したがって、品質向上を図ることができる。つまり、アイ本体２１にロッド１４を溶接する場合には溶接後に塗装することになるため、塗装後の乾燥工程での乾燥炉からの入熱でメッキの品質が低下し、耐食性が低下してしまうことになるが、アイ本体２１にロッド１４を溶接することなく接合することができるため、ロッド１４のメッキの品質つまり防錆力を確保することができる。また、溶接を廃止することから、ロッド１４の摺動部に悪影響を及ぼす溶接スパッタや溶接バリ等の発生がなく、この点からも品質向上を図ることができる。さらに、溶接する必要がないため、ロッド１４の素材にＳ４５Ｃ等の高炭素鋼を使用することが可能になり、ロッド１４の表面硬度、首下強度、抗張力を上げることが可能になる。ロッド１４の表面硬度を上げることで、摺動面の傷つき防止の効果が得られる。

また、接合工程の後に、ロッド１４をシリンダ１２に組み付けることにより、接合工程ではシリンダ１２がなく、邪魔にならないため、接合工程を容易に行うことができる。なお、接合工程の前に、ロッド１４をシリンダ１２に組み付けた場合、ロッド１４のシリンダ１２への組み付けにアイ本体２１の制約を受けることがなく、この組み付け作業が容易となる。このように、組み付け順序の選択肢が増えることで製造工程の自由度が上がる。

また、塗装工程にて、塗装乾燥時における乾燥温度が特に高いカチオン塗装で塗装されるため、乾燥炉にロッド１４を入炉しないことによるメッキの品質低下つまり防錆力の低下を防ぐ効果がより高くなる。なお、防錆のためには乾燥温度を上げる必要があり、カチオン塗装以外でも、乾燥で温度が上がる塗装であれば効果が得られる。

また、接合工程と押圧工程とを同時に行うため、これらの工程に要する時間を短縮できる。

また、接合工程および押圧工程とを同時に行うポンチ１５０の先端形状がＴ字状であるため、接合部８６を幅の広い形状に、押圧部９９を幅の狭い形状に形成できる。したがって、アイ本体２１の剛性低下を抑制しつつ効果的に接合部８６および押圧部９９を形成することが可能となる。
さらに、環状溝２８を一本とすることができるので（２本としてもよい）加工時間を短くすることが可能であり、軸方向寸法を短くすることも可能である。

「第２実施形態」
次に、第２実施形態を主に図１１に基づいて第１実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

第２実施形態においては、図１１に示すように、ロッド１４の環状溝２８の溝底面部３２に溝底面部３２よりも凹む座ぐり２００が切削加工により形成されている。座ぐり２００は、ロッド１４の径方向に沿って形成されており、１カ所以上、具体的には１８０度異なる２カ所に形成されている。これにより、環状溝２８内に座ぐり２００による凹と、座ぐり２００同士の間の凸とからなる凹凸が形成されている。

このようなロッド１４を、上記した加締め加工装置１２０にてアイ本体２１に取り付けることになるが、その際に、加締め加工装置１２０の６つのポンチ１５０のうち、１８０度異なる位置に配置されたいずれか２つのポンチ１５０を結ぶ線上に、上記した２カ所の座ぐり２００が位置するように位相を合わせて、ロッド１４のオス型部２７をアイ本体２１に挿入する。

そして、接合工程にて、６つのポンチ１５０で、アイ本体２１のメス型部材４１に６カ所の接合部８６を形成する。すると、上記した２つのポンチ１５０による加締め加工により形成された２カ所の接合部８６には、図１１（ａ）に示すように、ロッド１４の環状溝２８の溝底面部３２に接触する当接面部９４よりもさらに突出して座ぐり２００に入り込む突出部２０１が形成される。

以上に述べた第２実施形態によれば、環状溝２８内に凹凸が形成されているため、凹となる座ぐり２００に上記のように接合部８６の突出部２０１を入り込ませることができる。よって、接触圧のみによってロッド１４とアイ本体２１との相対回転を規制する第１実施形態よりも、相対回転のトルクに対する強度が上がり、相対回転を規制する回り止め効果を向上できる。これにより、例えば、図８に示すように、ロッド１４にアイ本体２１を固定した後、アイ本体２１の回転を規制した状態で、ナット１８９を締結する際に、より高いトルクでの締結が可能となる。なお、環状溝２８内の一対の溝壁面部３３の少なくとも一方を凹凸としても良く、これに溝底面部３２の凹凸を加えても良い。

「第３実施形態」
次に、第３実施形態を主に図１２〜図１４に基づいて第２実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第２実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

第３実施形態においては、図１２に示すように、第２実施形態の座ぐり２００にかえて、ロッド１４の環状溝２８の溝底面部３２に、セレーション溝２１０が転造により形成されている。セレーション溝２１０は、ロッド１４の周方向に等間隔で多数形成されている。これにより、環状溝２８内にセレーション溝２１０による凹と、隣り合うセレーション溝２１０同士の間の凸とからなる凹凸が形成されている。

このようなロッド１４を、上記した加締め加工装置１２０にてアイ本体２１に取り付けることになるが、その際に、第２実施形態のような位相合わせは不要で、任意の角度でロッド１４のオス型部２７をアイ本体２１に挿入する。

そして、接合工程にて、６つのポンチ１５０で、アイ本体２１のメス型部材４１に６カ所の接合部８６を形成する。すると、各ポンチ１５０による加締め加工により形成された接合部８６には、図１２（ａ）に示すように、セレーション溝２１０に入り込む突出部２１１が形成される。なお、セレーション溝２１０の配置間隔は、ロッド１４のアイ本体２１に対する位相を任意としても、必ず接合部８６に少なくとも一つの突出部２１１が形成できるように設定されている。

以上に述べた第３実施形態によれば、環状溝２８内に凹凸が形成されているため、凹となるセレーション溝２１０に上記のように接合部８６の突出部２１１を入り込ませることができる。よって、第２実施形態と同様の効果が得られる。加えて、セレーション溝２１０としたため、製造効率が向上する上、多数の凹部を狭い配置間隔で形成できることになり、上記のようにロッド１４のアイ本体２１に対する位相を考慮する必要をなくすことができる。よって、製造時の作業効率を向上できる。この場合も、環状溝２８内の一対の溝壁面部３３の少なくとも一方を凹凸としても良く、これに溝底面部３２の凹凸を加えても良い。

なお、図１３に示すように、ロッド１４のオス型部２７の環状溝２８を除く嵌合円筒面部３０の環状溝２８よりも当接先端面部３４側に、セレーション溝２１５を形成しても良い。この場合は、押圧工程にて、アイ本体２１の押圧部９９に当接面部１００よりも突出しセレーション溝２１５に入り込む突出部が形成されることになる。このように構成すれば、ロッド１４の強度低下を抑制できる。この場合、嵌合円筒面部３０の環状溝２８よりも当接先端面部３４側に、セレーション溝２１５にかえて第２実施形態のような座ぐりを形成しても良い。

また、図１４に示すように、ロッド１４のオス型部２７の環状溝２８を除く嵌合円筒面部３０の環状溝２８よりも当接先端面部３４とは反対側に、セレーション溝２２０を形成しても良い。この場合は、押圧工程にて、図１０に示すようにロッド１４の軸方向における接合部８６の当接先端面部３４とは反対側に押圧部９９を形成することになる。その結果、アイ本体２１の押圧部９９に当接面部１００よりも突出しセレーション溝２２０に入り込む突出部が形成されることになる。この場合も、嵌合円筒面部３０の環状溝２８よりも当接先端面部３４とは反対側に、セレーション溝２１５にかえて第２実施形態のような座ぐりを形成しても良い。

以上に述べた実施形態は、メス型部を有する第１部材と、前記メス型部に挿入されるオス型部を一端に有しかつ該オス型部の外周に環状溝を有する第２部材とを、相互に嵌合させ、前記メス型部の側壁に、前記環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成されてなる結合体において、前記メス型部には、前記オス型部の前記環状溝とは軸方向の異なる位置に対向して、前記オス型部に向けて押圧される押圧部が形成されている。よって、第１部材のメス型部を第２部材に、接合部によって第２部材の軸方向の入力に対する剛性を確保するように接合することができ、これに加えて、メス型部を軸方向に異なる接合部の位置と押圧部の位置とによって第２部材に押し付けることができるため、第２部材の第１部材に対する倒れを規制することができる。したがって、第２部材の第１部材に対する接合状態の適正化を図ることができ、品質向上を図ることができる。しかも、メス型部の環状溝とは軸方向の異なる位置に対向して、オス型部に向けて押圧される押圧部が形成されているため、メス型部の剛性低下を抑制することができる。

また、前記押圧部が、前記接合部と連続して形成されていることにより、押圧部で第２部材のより広範囲に第１部材のメス型部を押し付けることができ、第２部材の第１部材に対する倒れをさらに規制することができる。したがって、第２部材の第１部材に対する接合状態の適正化をさらに図ることができる。

また、前記押圧部が、前記接合部から前記第２部材の一端の方向に形成されていることにより、環状溝内に押し込まれる接合部が第２部材の先端から離れた位置に接合することになる。よって、第２部材の第１部材に対する倒れをさらに規制することができる。したがって、第２部材の第１部材に対する接合状態の適正化をさらに図ることができる。

また、前記押圧部が、前記接合部から前記第２部材の他端の方向に形成されていることにより、第２部材の倒れ方向の力に対する第１部材のメス型部の剛性低下を抑制することができる。

また、前記接合部に比して前記押圧部の押し込み量が小さいことにより、メス型部材の接続筒部の剛性低下を抑制することができる。

また、前記環状溝内に凹凸が形成されていることにより、凹となる部分に接合部を入り込ませることで、第１部材と第２部材との相対回転を規制できる。

また、前記オス型部の前記環状溝を除く前記第１部材との嵌合部に凹凸が形成されていることにより第２部材の強度低下を抑制できる。

また、前記メス型部の開口端にフランジ部が形成されていることにより、第２部材の倒れによるモーメントが加わるメス型部の開口端の強度を向上できる。

また、作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダ内に挿入されるピストンと、一端が前記ピストンに連結されて他端が前記シリンダの外部へ延出されるロッドと、該ロッドの他端に取り付けられる取付アイとを備える緩衝器であって、前記取付アイは、前記ロッドの他端が挿入される接続筒部を有し、前記ロッドの他端の前記接続筒部に挿入される部分には環状溝が形成され、前記接続筒部の側壁には、前記環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成され、前記環状溝とは軸方向の異なる位置に面して、前記ロッドに向けて押圧される押圧部が形成されている。よって、取付アイを接合部によってロッドに、ロッドの軸方向の入力に対する剛性を確保するように接合することができ、これに加えて、取付アイを軸方向に異なる接合部の位置と押圧部の位置とによってロッドに押し付けることができるため、ロッドの取付アイに対する倒れを規制することができる。したがって、ロッドの取付アイに対する接合状態の適正化を図ることができ、品質向上を図ることができる。しかも、接続筒部の側壁の環状溝とは軸方向の異なる位置に面してロッドに向けて押圧される押圧部が形成されているため、取付アイの剛性低下を抑制することができ、この点でも品質向上を図ることができる。

また、作動流体が封入されるシリンダと、前記シリンダ内に挿入されるピストンと、一端が前記ピストンに連結されて他端が前記シリンダの外部へ延出されるロッドと、該ロッドの他端に取り付けられる取付アイとを備え、前記取付アイは、前記ロッドの他端が挿入される接続筒部を有し、前記ロッドの他端の前記接続筒部に挿入される部分には環状溝が形成され、前記接続筒部の側壁には、前記環状溝内に押し込まれて接合される接合部が複数形成されてなる緩衝器の製造方法であって、前記取付アイを塗装する塗装工程と、前記シリンダを塗装する塗装工程と、前記ロッドをメッキするメッキ工程とをそれぞれ行い、その後、前記取付アイの前記接続筒部に前記ロッドを挿入し前記接続筒部の側壁を前記環状溝内に押し込んで接合する接合工程を行う。これにより、ロッドのメッキが塗装工程による影響を受けることがなく、メッキの品質を確保することができる。したがって、品質向上を図ることができる。

また、前記接合工程の後に、前記ロッドを前記シリンダに組み付けることにより、接合工程においてはシリンダがないため、接合工程を容易に行うことができる。

また、前記接合工程の前に、前記ロッドを前記シリンダに組み付けることにより、ロッドのシリンダへの組み付けに取付アイの制約を受けることがなく、この組み付け作業が容易となる。

また、前記塗装工程の塗装は、カチオン塗装であるため、メッキの品質低下を防ぐ効果がより高くなる。

前記接続筒部の側壁の前記環状溝とは軸方向の異なる位置を前記ロッドに向けて押圧する押圧工程を行うことにより、ロッドの取付アイに対する倒れを規制することができる。

前記接合工程と前記押圧工程とを同時に行うことにより、接合工程と押圧工程とに要する時間を短縮できる。

前記接合工程および前記押圧工程は、複数のポンチを周方向に配置し径方向に押し込むことで行われることになり、前記ポンチの先端形状がＴ字状であることにより幅の広い部分と幅の狭い部分とを形成できるため、取付アイの剛性低下を抑制しつつ効果的な接合および押圧が可能となる。

１１ 緩衝器
１２ シリンダ
１３ ピストン
１４ ロッド（第２部材）
１５ 取付アイ
２１ アイ本体（第１部材）
２７ オス型部
２８ 環状溝
３０ 嵌合円筒面部（嵌合部）
４１ メス型部材（メス型部）
５１ 接続筒部
８５ 内側壁（側壁）
８６ 接合部
９９ 押圧部
１０８ フランジ部
１５０ ポンチ
１８２ 結合体

Claims (13)

1. メス型部を有する第１部材と、
   前記メス型部に挿入されているオス型部を一端に有し、該オス型部の外周に環状溝と該環状溝に軸方向に連続して該環状溝の溝底面部よりも大径の嵌合部を有する第２部材とを、相互に嵌合しており、
   前記メス型部の側壁の外周面に形成された第１の凹部と、該第１の凹部に対向して前記メス型部の側壁の内周面であって前記環状溝内に押し込まれて接合されている接合部とが前記メス型部の側壁の周方向に複数形成されてなる結合体において、
   前記メス型部の側壁の前記第１の凹部とは軸方向に異なる位置の外周面に形成された第２の凹部と該第２の凹部に対向して径方向内側に突出して前記嵌合部に係合されている押圧部とが前記メス型部の側壁の周方向に複数形成されており、
   前記押圧部は前記接合部と連続して形成されていることを特徴とする結合体。
2. 前記押圧部が、前記接合部から前記第２部材の一端の方向に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の結合体。
3. 前記押圧部が、前記接合部から前記第２部材の他端の方向に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の結合体。
4. 前記接合部に比して前記押圧部の押し込み量が小さいことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の結合体。
5. 前記環状溝内に凹凸が形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の結合体。
6. 前記オス型部の前記環状溝を除く前記第１部材との嵌合部に凹凸が形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の結合体。
7. 前記メス型部の開口端にフランジ部が形成されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の結合体。
8. 作動流体が封入されているシリンダと、
   前記シリンダ内に挿入されているピストンと、
   一端が前記ピストンに連結されて他端が前記シリンダの外部へ延出されているロッドと、
   該ロッドの他端に取り付けられている取付アイとを備えている緩衝器であって、
   前記取付アイは、前記ロッドの他端が挿入されている接続筒部を有し、
   前記ロッドの他端の前記接続筒部に挿入されている部分には環状溝が形成されており、
   前記接続筒部の側壁の内周面には、前記環状溝内に押し込まれて接合されている接合部と、
   前記環状溝とは軸方向の異なる位置に面して、前記ロッドに向けて押圧されている押圧部とが複数形成されており、前記押圧部は前記接合部と連続して形成されていることを特徴とする緩衝器。
9. 作動流体が封入されているシリンダと、
   前記シリンダ内に挿入されているピストンと、
   一端が前記ピストンに連結されて他端が前記シリンダの外部へ延出されているロッドと、
   該ロッドの他端に取り付けられている取付アイとを備え、
   前記取付アイは、前記ロッドの他端が挿入されている接続筒部を有し、
   前記ロッドの他端の前記接続筒部に挿入されている部分には環状溝が形成されており、
   前記接続筒部の側壁には、前記環状溝内に押し込まれて接合されている接合部が複数形成されてなる緩衝器の製造方法であって、
   前記取付アイを塗装する塗装工程と、前記シリンダを塗装する塗装工程と、前記ロッドをメッキするメッキ工程とをそれぞれ行い、その後、前記取付アイの前記接続筒部に前記ロッドを挿入し前記接続筒部の側壁を前記環状溝内に押し込んで接合する接合工程と、前記接合部に連続し、前記環状溝とは軸方向の異なる位置に面して、前記ロッドに向けて押圧される押圧部が複数形成される押圧工程とを同時に行うことを特徴とする緩衝器の製造方法。
10. 前記接合工程の後に、前記ロッドを前記シリンダに組み付けることを特徴とする請求項９に記載の緩衝器の製造方法。
11. 前記接合工程の前に、前記ロッドを前記シリンダに組み付けることを特徴とする請求項９に記載の緩衝器の製造方法。
12. 前記塗装工程の塗装は、カチオン塗装であることを特徴とする請求項９乃至１１のいずれか一項に記載の緩衝器の製造方法。
13. 前記接合工程および前記押圧工程は、複数のポンチを周方向に配置し径方向に押し込むことで行われることになり、前記ポンチの先端形状がＴ字状であることを特徴とする請求項９乃至１２のいずれか一項に記載の緩衝器の製造方法。

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