JP5907122B2 - 抵抗スポット溶接方法 - Google Patents
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Description
抵抗スポット溶接は、2枚以上の鋼板を重ね合わせて、上下1対の溶接電極で挟持して加圧しながら通電することによって、鋼板の接合部に所定の大きさのナゲットを形成して溶接継手を得るものである。図1は、抵抗スポット溶接で2枚の鋼板を接合する例を示す断面図である。
C含有量や炭素量Ceqの高い高張力鋼板は、抵抗スポット溶接による溶接継手の強度が向上するという利点を有するが、短時間で局部的に溶融と凝固が生じることから、通常の鋼板に比べて溶接継手の残留応力が大きくなる。また高張力鋼板は、抵抗スポット溶接にて熱影響部が硬化し易いので、溶接継手の拘束力も通常の鋼板に比べて大きくなる。このような特性を有する高張力鋼板は、抵抗スポット溶接で形成した溶接継手に水素が侵入することによって、遅れ破壊が発生し易いことが知られている。
たとえば特許文献1、2には、抵抗スポット溶接による接合部を冷却した後に、大電流の通電を行なうことによって、溶接継手の強度を向上する技術が開示されている。しかしこの技術は、残留応力を低減するものではなく、特に高張力鋼板に適用した場合に、溶接継手の遅れ破壊が発生し易い。
特許文献4には、900〜1850MPa級の鋼板の抵抗スポット溶接にて溶接継手の強度を高めるための様々な通電条件が開示されている。しかしこの技術は、通常の鋼板に適用するものであり、高張力鋼板における溶接継手の遅れ破壊を防止する効果は期待できない。
抵抗スポット溶接によって形成されたナゲットが凝固する時には、外周部から中心部に向けて凝固していくので、低温の外周部と高温の中心部との温度差が大きく、かつ不均一に分布することから、溶接継手の残留応力が大きくなる。これに対してナゲットが形成された後に通電して接触抵抗発熱を起し、ナゲット内の温度差を低減するとともに温度を均一に分布させることによって、溶接継手の残留応力を低減することができる。
図2に示すように、コロナボンド6近傍のナゲット端部7(評価位置A)における残留応力、およびナゲット端部7を含む板厚方向の線分8(評価位置B)上での最大応力と最小応力の比率を評価した。その評価は、標準条件となる一定電流、一定加圧の通電方式における評価値を1として正規化して行なった。その結果を図3に示す。
図3から明らかなように、解析結果cでは解析結果a,b両方の効果が得られたものの、一部の設定条件では、評価位置Bの評価値が標準条件(すなわち評価値=1)と同じ程度まで増加した。この解析結果を詳細に調査したところ、加圧力を変更するタイミングが早過ぎたために歪みが過剰に付与されたことが分かった。
図4から明らかなように、解析結果dでは評価位置Bの評価値が標準条件(すなわち評価値=1)よりも大きくなった。これに対して解析結果eでは、全ての評価値が標準条件(すなわち評価値=1)よりも小さくなり、残留応力を低減できることが分かった。
すなわち本発明は、1枚以上の高張力鋼板を含む合計2枚以上の鋼板を重ね合わせて1対の溶接電極で挟持し、溶接電極で前記鋼板を加圧しながら電流IM(kA)を供給してナゲットを形成する主通電工程の途中で加圧力を変更し、電流IMの供給を開始した後の第1主通電工程における初期加圧力FM1(kN)と加圧力を変更した後の第2主通電工程における変更後加圧力FM2(kN)とが下記の(1)式を満足し、かつ第1主通電工程の所要時間TM1(秒)と主通電工程の総時間TTO(秒)とが下記の(2)式を満足するとともに、主通電工程の終了後に供給する電流値を変更してナゲットの径を変化させずに加熱する後通電工程を設け、後通電工程の途中で電流を再変更し、再変更する前の第1後通電工程の電流IP1(kA)が下記の(3)式を満足し、かつ再変更した後の第2後通電工程の電流IP2(kA)が下記の(4)式を満足する抵抗スポット溶接方法である。
FM1<FM2≦3×FM1 ・・・(1)
1.0>TM1/TTO≧0.7 ・・・(2)
0≦IP1<IM ・・・(3)
3×IM>IP2>IM ・・・(4)
本発明の抵抗スポット溶接方法においては、第1後通電工程と第2後通電工程からなる後通電工程が終了した後に、第1後通電工程と第2後通電工程とを繰り返し行なうことが好ましい。また、高張力鋼板の炭素当量Ceqが下記の(5)式を満足することが好ましい。ここで炭素当量Ceq(%)は、高張力鋼板のC、Si、Mn含有量(質量%)をそれぞれ[C][Si][Mn]として下記の(6)式で算出される値である。
0.2%≦Ceq≦0.5% ・・・(5)
Ceq=[C]+([Si]/24)+([Mn]/6) ・・・(6)
図1に示すように、まず、下側に配置される鋼板1(以下、下鋼板という)と上側に配置される鋼板2(以下、上鋼板という)とを重ね合わせる。下鋼板1および/または上鋼板2が高張力鋼板である。
(A)主通電工程:下鋼板1と上鋼板2の重ね合わせ部を溶融してナゲット3を形成する通電工程
(B)後通電工程:主通電工程で形成されたナゲット3の径を変化させずに加熱する通電工程
に分けて説明する。
FM1<FM2≦3×FM1 ・・・(1)
主通電工程における加圧力がFM1≧FM2であれば、ナゲット3に十分な歪みを付与できないので、溶接継手に生じる残留応力を軽減できない。
1.0>TM1/TTO≧0.7 ・・・(2)
第1主通電工程の所要時間と主通電工程の総時間がTM1/TTO<0.7であれば、十分な大きさのナゲット3が形成されず、しかも第2主通電工程が長くなることから、ナゲット3に過剰な歪みが付与されるので、接合不良が発生し易くなる。
ここで、第2主通電工程の所要時間をTM2(秒)とすれば、TTO=TM1+TM2であるから、TM1/TTOは1を超えることはない。
主通電工程が終了した後に、供給する電流をIM(kA)からIP1(kA)に変更して、後通電工程を開始する。ここで、主通電工程の終了時の電流IMと後通電工程の開始時の電流IP1が下記の(3)式を満足するように設定する。つまり、後通電工程を開始することによってナゲット3を凝固させて、歪みをナゲット3に定着させる。
0≦IP1<IM ・・・(3)
主通電工程から後通電工程に移行する段階で、電流がIP1≧IMであれば、後通電工程においてもナゲット3が溶融した状態となるので、後述するような残留応力を軽減する効果が得られない。
第1後通電工程は、主通電工程で形成されたナゲット3を凝固させるための工程であるから、無通電(すなわちIP1=0)であっても良い。
また、第1後通電工程の所要時間が0.1秒未満では、ナゲット3が凝固しない。第1後通電工程の所要時間が0.2秒を超えると、ナゲット3の温度が低下しすぎるので、後述する第2後通電工程にて残留応力を軽減する効果が得られない。したがって、第1後通電工程は0.1〜0.2秒の範囲内が好ましい。
3×IM>IP2>IM ・・・(4)
第2後通電工程は、第1後通電工程で凝固しかつ好適な温度範囲に保持されたナゲット3を加熱して、ナゲット3内の温度差を減少するとともに、歪みを解消することによって、溶接継手の残留応力を軽減する工程であるから、電流IP2は上記の(4)式を満足すれば良いが、その効果を顕著に発揮するためには、IP2を1.3×IM≦IP2≦2.0×IMの範囲内とすることが好ましい。
この第2後通電工程においても、上記の加圧力FM2を維持するので、下鋼板1と上鋼板2の反りや溶接継手の剥離を防止できる。
ただし、後通電工程を繰り返し行なうことは、抵抗スポット溶接の施工能率の低下を招く。そのため、後通電工程の繰り返しは3回以下が好ましい。
0.2%≦Ceq≦0.5% ・・・(5)
Ceq=[C]+([Si]/24)+([Mn]/6) ・・・(6)
以上に下鋼板1と上鋼板2の抵抗スポット溶接を行なう例について説明したが、本発明は3枚以上の鋼板の抵抗スポット溶接にも適用でき、上記と同様に抵抗スポット溶接を行なうことによって、溶接継手の遅れ破壊を防止することができる。
得られた溶接継手を常温で大気中に静置して、24時間経過した後に遅れ破壊の有無を調査した。遅れ破壊が認められなかったものを○、発生したものを×として表2に示す。表2から明らかなように、発明例は全て遅れ破壊が認められなかったのに対して、比較例では遅れ破壊が発生した。
2 上鋼板
3 ナゲット
4 下電極
5 上電極
6 コロナボンド
7 ナゲット端部(評価位置A)
8 板厚方向の線分(評価位置B)
9 スペーサ
10 溶接点
11 仮溶接点
Claims (3)
- 1枚以上の高張力鋼板を含む合計2枚以上の鋼板を重ね合わせて1対の溶接電極で挟持し、該溶接電極で前記鋼板を加圧しながら電流IM(kA)を供給してナゲットを形成する主通電工程の途中で加圧力を変更し、前記電流IMの供給を開始した後の第1主通電工程における初期加圧力FM1(kN)と前記加圧力を変更した後の第2主通電工程における変更後加圧力FM2(kN)とが下記の(1)式を満足し、かつ前記第1主通電工程の所要時間TM1(秒)と前記主通電工程の総時間TTO(秒)とが下記の(2)式を満足するとともに、前記主通電工程の終了後に供給する電流値を変更して前記ナゲットの径を変化させずに加熱する後通電工程を設け、該後通電工程の途中で電流を再変更し、該再変更する前の第1後通電工程の電流IP1(kA)が下記の(3)式を満足し、かつ前記再変更した後の第2後通電工程の電流IP2(kA)が下記の(4)式を満足することを特徴とする抵抗スポット溶接方法。
FM1<FM2≦3×FM1 ・・・(1)
1.0>TM1/TTO≧0.7 ・・・(2)
0≦IP1<IM ・・・(3)
3×IM>IP2>IM ・・・(4) - 前記第1後通電工程と前記第2後通電工程からなる後通電工程が終了した後に、前記第1後通電工程と前記第2後通電工程とを繰り返し行なうことを特徴とする請求項1に記載の抵抗スポット溶接方法。
- 前記高張力鋼板の炭素当量Ceq(%)が下記の(5)式を満足することを特徴とする請求項1または2に記載の抵抗スポット溶接方法。
0.2%≦Ceq≦0.5% ・・・(5)
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