JP5890671B2 - Itoスパッタリングターゲットの製造方法 - Google Patents
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Description
1)SnO220〜45wt%を含有し、残部がIn2O3及び不可避的不純物であって、焼結密度が7.10g/cm3以上であることを特徴とするITOスパッタリングターゲット、
2)不可避的不純物であるジルコニウムの濃度が500wtppm以下であることを特徴とする上記1に記載のITOスパッタリングターゲット、
3)マクロポア密度が1500個/mm2以下であることを特徴とする上記1又は2に記載のITOスパッタリングターゲット、
4)比表面積4.0〜5.7m2/gのSnO2粉スラリーを微粉砕して比表面積を1.9〜2.4m2/g増加させ、次に、このSnO2粉スラリーと比表面積5.0〜7.5m2/gのIn2O3粉スラリーとを混合し、次に、得られた混合スラリーを微粉砕して比表面積を2.0〜3.0m2/g増加させ、次に、得られた粉砕スラリーにバインダーを加えた後、造粒・乾燥させ、次に、これを成形し、焼結することを特徴とするITOスパッタリングターゲットの製造方法、を提供する。
なお、特許文献1では、密度7.16g/cm3を達成しているが、加圧焼結は製造コストが極めて高く量産に適していないため、本発明の対象外である。
次に、BET比表面積が4.0〜6.0m2/gのIn2O3粉を純水と混合して作製したスラリーを比表面積が5.0〜7.5m2/gとなるように微粉砕を行った。得られたIn2O3スラリーと前記微粉砕をしたSnO2スラリーをSnO2含有量が20〜45wt%となるような比率で混合する。
次に、作製したSnO2とIn2O3との混合スラリーをビーズミルにて粉砕し、BET比表面積を2.0〜3.0m2/g増加させる。この時も同様にジルコニアビーズを使用するのが好ましい。
次に、この粉砕スラリーにバインダーを加えて、造粒・乾燥する。その後、この乾燥粉末を金型に充填した後、一定の圧力下で成形する。そして、この成形体を一定の温度下で常圧焼結することによって焼結体を得ることができる。
ITOスパッタリングターゲットの原料粉末として、BET比表面積が4.0〜5.7m2/gのSnO2粉とBET比表面積が4.0〜6.0m2/gのIn2O3粉を使用した。そして、これらの粉末をそれぞれ純水に混合し、SnO2粉スラリーとIn2O3粉スラリーを作製した。
次に、これらのスラリーを表1に記載されるBET比表面積の増加分が得られるまでビーズミルにて微粉砕した。粉砕ビーズは、ジルコニアビーズを使用した。このとき、実施例と比較例でSnO2粉スラリーのBET比表面積の増加量を変化させた。
次に、SnO2含有量が20〜45wt%となるような比率でこれらのスラリーを混合した後、この混合スラリーを表1に記載されるBET比表面積の増加分が得られるまでビーズミルにて微粉砕した。このとき、実施例と比較例で粉砕によるBET比表面積の増加量を変化させた。
次に、この粉砕スラリーにバインダーを加え、スプレードライヤーにて造粒・乾燥した。そして、この乾燥粉末を金型に充填した後、油圧プレスにて成形した後、さらに冷間等方静水圧にて成形し、成形体を得た。
次に、該成形体を焼結温度1560℃、20時間、酸素雰囲気で常圧焼結し、焼結体を得た。
次に、該焼結体の表面を平面研削盤でダイヤモンド砥石を用いて研削し、さらに側片をダイヤモンドカッターにより切断した。このターゲット切断ピースを銅製のバッキングプレートにメタルボンディングして、ターゲット表面を研磨仕上げしてITOスパッタリングターゲットとした。
表1に、実施例1〜3及び比較例1〜3の微粉砕条件で作製したターゲットの焼結体密度、ジルコニウム含有量を示す。
Claims (1)
- 比表面積が4.0〜5.7m2/gのSnO2粉スラリーを微粉砕して比表面積を1.9〜2.4m2/g増加させ、次に、このSnO2粉スラリーと比表面積が5.0〜7.0m2/gのIn2O3粉スラリーとを混合し、次に、得られた混合スラリーを微粉砕して比表面積を2.0〜3.0m2/g増加させ、次に、得られた粉砕スラリーにバインダーを加えた後、造粒・乾燥させ、次に、これを成形し、常圧焼結することを特徴とするITOスパッタリングターゲットの製造方法。
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