JP5890437B2 - 超音波探傷方法および超音波探傷装置 - Google Patents
超音波探傷方法および超音波探傷装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5890437B2 JP5890437B2 JP2013556106A JP2013556106A JP5890437B2 JP 5890437 B2 JP5890437 B2 JP 5890437B2 JP 2013556106 A JP2013556106 A JP 2013556106A JP 2013556106 A JP2013556106 A JP 2013556106A JP 5890437 B2 JP5890437 B2 JP 5890437B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- defect
- ultrasonic
- reflected
- image
- height
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/07—Analysing solids by measuring propagation velocity or propagation time of acoustic waves
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/11—Analysing solids by measuring attenuation of acoustic waves
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
- G01N29/24—Probes
- G01N29/2487—Directing probes, e.g. angle probes
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
- G01N29/30—Arrangements for calibrating or comparing, e.g. with standard objects
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/044—Internal reflections (echoes), e.g. on walls or defects
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Acoustics & Sound (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Description
従来、超音波探傷試験により欠陥の高さを測定する方法として、欠陥の端部からの反射波を捉え、反射波のピーク値における伝播時間と超音波の屈折角とから欠陥の高さを求める端部エコー法が知られている(例えば、非特許文献1参照)。端部エコー法の一つの方法として、一つの超音波探触子を用いる一探触子法が知られており、主に斜角探傷で欠陥のコーナ部からの反射波(コーナエコー)を捉えた後、当該探触子を欠陥のほうに走査することによって、コーナエコーより短い伝播時間で端部エコーが検出でき、それを認識することで幾何学的な計算により欠陥の高さを測定する。しかし、小さな欠陥においては、端部エコーが出現しにくく、また、欠陥の端部からの反射波であることを認識するためには高度な知識と技量が必要である。
まず、図1を用いて本実施形態の超音波探傷装置1について説明する。図1は、本実施形態に係る超音波探傷装置1の構成図である。
図1に示すように、超音波探傷装置1は、超音波探触子プローブ2と、超音波送受信器3と、アナログ/テジタル変換器(以下「A/D変換器」という。)4と、コンピュータ5と、操作入力部6と、画像表示部7と、を備えている。
そして、超音波探傷装置1は、超音波探触子プローブ2を被検査体100に設置した状態で、超音波探触子プローブ2から被検査体100に超音波Uを送信して、被検査体100の欠陥101からの反射波を超音波探触子プローブ2で受信することにより、被検査体100の探傷検査を行うとともに、被検査体100の欠陥101の板厚方向の高さ(以下、「欠陥高さh」という。)を推定することができるようになっている。
なお、図1において、欠陥101は、被検査体100の表面から肉厚方向にあるものを一例として図示している。
超音波探触子プローブ2は、超音波送受信器3から送信波形(送信信号)が印加されることにより超音波Uを送信し、また、超音波探触子プローブ2で反射波を受信して、その受信波形(受信信号)を超音波送受信器3に出力することができるようになっている。
超音波探触子プローブ2は、複数の超音波探触子21を有している。複数の超音波探触子21は、1次元または2次元的に配列され、フェーズドアレイ(Phased Array)探触子を構成している。超音波探触子21は、例えば圧電素子によって構成され、超音波を送信・受信する機能を有している。なお、超音波探触子21は、単独の探触素子(圧電素子)で構成されていてもよく、複数の探触素子(圧電素子)を並列接続して1つの探触子として構成されていてもよく、送信用の探触素子(圧電素子)および受信用の探触素子(圧電素子)を並列接続して1つの探触子として構成されていてもよい。
例えば、超音波探触子プローブ2の各超音波探触子の角度を物理的に変更し、超音波Uの入射角を連続的に可変させることにより、被検査体100を伝播する超音波Uの屈折角θを連続的に可変させることができる可変角型探触子(図示せず)を用いた構成であってもよい。
超音波送受信器3は、コンピュータ5(後記する中央制御部50)の探傷開始指令に基づいて超音波探触子プローブ2から超音波Uを送信するために、各超音波探触子21に送信波形(送信信号)を印加するようになっている。また、各超音波探触子21が受信した反射波の受信波形(受信信号)を増幅してA/D変換器4に出力するようになっている。
送受信器制御部31、信号発生器32および送信側アンプ33は、超音波Uを発生させるために超音波探触子プローブ2の該当する各超音波探触子21に送信波形(送信信号)を印加するための機構である。受信側アンプ34は、各超音波探触子21から受信した受信波形(受信信号)を増幅してA/D変換器4に出力するための機構である。
A/D変換器4は、超音波送受信器3の受信側アンプ34で増幅されたアナログ信号(受信波形、受信信号)を、デジタル信号(デジタル波形)に変換し、コンピュータ5(後記する探傷画像生成部51)に出力する機能を有している。なお、A/D変換器4としては、例えば、市販の外付けA/D変換器、またはコンピュータ組み込み式のボードタイプのA/D変換器等が利用できる。
コンピュータ5は、中央制御部50と、探傷画像生成部51と、反射画像度数演算部52と、校正曲線生成部53と、欠陥高さ推定部54と、少なくとも探傷画像551および校正曲線552を記憶する記憶部55と、を備えている。
なお、コンピュータ5は、例えば、電源投入時等のイニシャルブートプログラムが格納されているROM(Read Only Memory)(図示せず)、ワーキングメモリとして使用されるRAM(Random Access Memory)(図示せず)、OS(Operations System)や各種アプリケーションプログラムなどが格納されるとともに記憶部55として機能するHDD(Hard Disc Drive)(図示せず)、演算処理部としてのCPU(Central Processing Unit)(図示せず)等を備え、CPU(図示せず)が、各種アプリケーションプログラムを実行することにより、中央制御部50、探傷画像生成部51、反射画像度数演算部52、校正曲線生成部53、欠陥高さ推定部54として機能するようになっている。
探傷画像生成部51は、A/D変換器4から出力された各超音波探触子21のデジタル信号(デジタル波形)を、オフセット時間を調整して加算し、Aスコープ(A−スキャンともいう。)を生成する。ここで、Aスコープとは、受信した超音波信号の振幅(反射エコー強度)と反射源までの伝播時間との関係を示す波形である。
また、探傷画像生成部51は、超音波Uの屈折角θごとに生成したAスコープから、Bスコープ(B−スキャンともいう。)を生成する。ここで、Bスコープとは、超音波ビームの伝播方向(屈折角θ)に対するAスコープ情報により表示される二次元画像、y−z平面のセクタスキャンによる断面画像である。
探傷画像生成部51で生成されたAスコープおよびBスコープは、探傷画像551として記憶部55に記憶されるようになっている。
コンピュータ5(中央制御部50)は、キーボード、マウス等の操作入力部6と接続されており、検査員(オペレータ)が操作入力部6を操作することにより指示を受け付けることができるようになっている。
コンピュータ5(中央制御部50)は、画像表示部7と接続されており、探傷画像生成部51で生成された探傷画像551(Aスコープ、Bスコープ)、欠陥高さ推定部54で推定された欠陥高さh等を、画像表示部7に表示させることができるようになっている。
なお、コンピュータ5、操作入力部6、画像表示部7は、一体に形成されたラップトップコンピュータ、タブレット端末、PDA(Personal Digital Assistant;携帯情報端末)等であってもよい。
次に、図2を用いて本実施形態の超音波探傷装置1を用いた超音波探傷方法(欠陥高さ推定方法)について説明する。図2は、本実施形態に係る超音波探傷装置1を用いた超音波探傷方法を説明するためのフローチャートである。
なお、以下の説明において、被検査体100の欠陥101として、溶接欠陥であるY開先部の初層の溶け込み不足による欠陥101(図7参照)を例に説明する。
図3は、試験片200の人工欠陥201の探傷検査を説明する図である。
まず、探傷検査を行う被検査体100と材質および板厚の等しい試験片200に、初層の溶け込み不足による欠陥(欠陥101)を模擬して、放電加工によりスリット(人工欠陥201)を形成する。なお、以下の説明において、試験片200は、板厚12mmの炭素鋼とした。
また、試験片200に形成された人工欠陥201の欠陥高さhは、あらかじめ測定され、既知であるものとする。もしくは、人工欠陥201の探傷検査(後述する図2のステップS101)の後に、試験片200を切断して人工欠陥201の欠陥高さhを測定してもよい。そして、試験片200は、欠陥高さhが異なる人工欠陥201が複数形成されているものとする。
検査員は、超音波探傷装置1の超音波探触子プローブ2を試験片200に設置して、図2に示す処理を超音波探傷装置1(中央制御部50)に実行させる。
図3に示すように、フェーズドアレイ超音波探傷により、試験片200への屈折角θ(図1参照)を連続的に変えてセクタスキャン(例えば、屈折角θ=0°〜85°)することにより超音波探傷検査を行う。なお、フェーズドアレイ超音波探傷による場合、縦波、横波、モード変換波およびクリーピング波を発生させることができる縦波70°(屈折角θ=70°の縦波)を用いることにより、屈折角θ=0°〜85°でセクタスキャン画像を得て、複数モードによる人工欠陥201からの画像を得ることができる。
ここで、反射画像度数Dは、Bスコープ上の人工欠陥201の反射エコーに対応する反射画像202のうち、反射エコー強度が、あらかじめ設定された所定の反射エコー強度を超える画像度数(画素数、面積値)とする。
図4(a)の例において、欠陥深さh=0.6mmに対して、反射画像度数D=303であった。また、図4(b)の例において、欠陥深さh=1.5mmに対して、反射画像度数D=468であった。
そして、反射画像度数演算部52は、欠陥深さhと反射画像度数Dとを対応付けて、記憶部55に記録する。
全ての人工欠陥201の探傷検査が終了していない場合(S104・No)、中央制御部50の処理は、ステップS105に進む。ステップS105において、中央制御部50は、例えば、画像表示部7に超音波探触子プローブ2の移動を指示する画面を表示して、検査員に、超音波探傷装置1の超音波探触子プローブ2を次の人工欠陥201の探傷位置に移動(再設置)させる。そして、ステップS101に戻り、次の人工欠陥201の超音波探傷検査を行うようになっている。
一方、全ての人工欠陥201の探傷検査が終了した場合(S104・Yes)、中央制御部50の処理は、ステップS106に進む。
ステップS107において、校正曲線生成部53は、生成した近似式の回帰分析を行い、相関係数R2値を算出する。
相関係数R2 値が0.8以上でない場合(S108・No)、校正曲線生成部53の処理はステップS106に戻り、近似式を再度生成する。もしくは、図2の破線で示す矢印のように、ステップS101に戻り、人工欠陥201の超音波探傷検査からやり直してもよい。
相関係数R2 値が0.8以上である場合(S108・Yes)、校正曲線生成部53は、近似式を校正曲線552として記憶部55に記憶して、中央制御部50の処理は、ステップS109に進む。
図5に示す縦波70°を用いて生成した校正曲線552の例において、近似式はD=−50h2 +379.2h+48.08で相関係数R2 値は0.955となった。また、図6に示すクリーピング波を用いて生成した校正曲線552の例において、近似式はD=−1.0903h2 +67.722h+40.249で相関係数R2 値は0.9788となった。いずれにおいても高い相関が得られた。
ステップS109の欠陥101の探傷検査により得られた探傷画像(Bスコープ)の例を図8に示す。
ここで、反射画像度数Dは、図8に示すBスコープ上の欠陥101の反射エコーに対応する反射画像102のうち、反射エコー強度が、あらかじめ設定された所定の反射エコー強度を超える画像度数(画素数、面積値)とする。
図8の例において、反射画像度数D=344であった。
図8の例において、欠陥101の欠陥高さh=1.0mmとなった。
全ての探傷位置の探傷検査が終了していない場合(S113・No)、中央制御部50の処理は、ステップS114に進む。ステップS114において、中央制御部50は、例えば、画像表示部7に超音波探触子プローブ2の移動を指示する画面を表示して、検査員に、超音波探傷装置1の超音波探触子プローブ2を被検査体100の次の探傷位置に移動(再設置)させる。そして、ステップS109に戻り、次の探傷位置の超音波探傷検査を行うようになっている。
一方、全ての探傷位置の探傷検査が終了した場合(S113・Yes)、中央制御部50の処理を終了する。
このように、超音波探傷検査により得られた探傷画像551(Bスコープ)から演算された反射画像度数Dと、予め求めておいた校正曲線552とから、欠陥101の欠陥高さhを簡便に精度よく測定(推定)することができる。
本実施形態に係る超音波探傷装置Sを用いた超音波探傷方法の作用・効果について、従来の超音波探傷装置を用いた超音波探傷方法と比較しつつ説明する。
図10は、ステップS101(図2参照)で測定したAスコープの一例であり、横軸は反射源までの伝播時間を示し、縦軸は反射エコー強度を示す。
人工欠陥201(欠陥101)からの反射エコー203は、反射エコー強度Hが大きいほど反射エコー203のパルス幅Wが大きくなる。なお、図10において、パルス幅Wは、反射画像度数Dを演算する際に(ステップS103、S111参照)、用いたあらかじめ設定された所定の反射エコー強度における伝播時間軸方向の幅としたが、ベース部分の幅や半値幅などであってもよい。
図11および図12に示すように、人工欠陥201(スリット)の欠陥高さがh1<h2の場合、反射エコー強度がH1<H2となる。また、パルス幅はW1<W2となる。
しかし、人工欠陥201(スリット)の欠陥高さhが大きくなると、反射エコー強度(反射エコー高さ)が飽和することが知られている。図13に一例を示す。図13は、屈折角θ=45°、周波数5MHz、振動子寸法10mm×10mmとした場合、各きずの形状について、横軸をきずの幅、直径、または深さ(欠陥高さhに相当する。)とし、縦軸を相対エコー高さ(反射エコー強度Hに相当する。)としたグラフである。
図13に示すように、反射エコー強度Hから欠陥高さhを推定する場合、欠陥高さhが大きくなると、反射エコー強度Hが飽和してしまい欠陥高さhを精度よく推定することができなかった。
このように、反射画像度数Dから欠陥高さhを推定することにより、図5(b)や図6(b)に示すように、欠陥高さhがより高い領域においても精度よく推定することができる。
なお、本実施形態に係る超音波探傷装置1は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。
あらかじめ、超音波探傷検査が予想される被検査体100の材質、板厚ごとの校正曲線552をデータベースとして記憶部55に記憶しておき、被検査体100の超音波探傷検査前に、被検査体100の材質、板厚を入力してデータベースから該当する校正曲線552を読み込むものであってもよい。
2 超音波探触子プローブ(探触子)
3 超音波送受信器
4 A/D変換器
5 コンピュータ
6 操作入力部
7 画像表示部
21 超音波探触子(探触子)
31 送受信器制御部
32 信号発生器
33 送信側アンプ
34 受信側アンプ
50 中央制御部
51 探傷画像生成部
52 反射画像度数演算部
53 校正曲線生成部
54 欠陥高さ推定部
55 記憶部
100 被検査体
101 欠陥
102 反射画像
200 試験片
201 人工欠陥
202 反射画像
551 探傷画像(画像)
552 校正曲線
U 超音波
θ 屈折角
h 欠陥高さ
D 反射画像度数
H 反射エコー強度
Claims (8)
- 被検査体へ伝播させる超音波の屈折角を変えて前記超音波を入射し、前記屈折角および前記超音波を反射する欠陥までの伝播時間毎に、前記欠陥からの反射波の強度を表示する第1の画像を生成する超音波探傷方法であって、
前記第1の画像における前記欠陥からの反射波の強度が所定の閾値以上となる領域の広さに基づく反射画像度数を演算する度数演算ステップと、
欠陥の高さと前記反射画像度数との関係を示す校正曲線に基づくとともに、前記度数演算ステップにより演算された前記反射画像度数に基づいて、前記欠陥の高さを推定する欠陥高さ推定ステップと、を有する
ことを特徴とする超音波探傷方法。 - 被検査体へ伝播させる超音波の屈折角を変えて前記超音波を入射し、前記屈折角および前記超音波を反射する欠陥までの伝播時間毎に、前記欠陥からの反射波の強度を表示する第1の画像を生成する超音波探傷方法であって、
前記第1の画像における前記欠陥からの反射波の強度が所定の閾値以上となる領域の前記欠陥からの反射波の強度の和に基づく反射画像度数を演算する度数演算ステップと、
欠陥の高さと前記反射画像度数との関係を示す校正曲線に基づくとともに、前記度数演算ステップにより演算された前記反射画像度数に基づいて、前記欠陥の高さを推定する欠陥高さ推定ステップと、を有する
ことを特徴とする超音波探傷方法。 - 前記被検査体と材質および板厚が等しい試験片に人工欠陥を形成して、前記試験片へ伝播させる前記超音波の前記屈折角を変えて前記超音波を入射し、前記屈折角および前記超音波を反射する前記人工欠陥までの伝播時間毎に、前記人工欠陥からの反射波の強度を表示する第2の画像を生成し、前記第2の画像における前記人工欠陥からの反射波に基づく前記反射画像度数を演算し、前記人工欠陥の高さおよび前記反射画像度数との関係に基づいて、前記校正曲線を生成する校正曲線生成ステップを更に有し、
前記校正曲線生成ステップは、前記度数演算ステップの前に行われる
ことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の超音波探傷方法。 - 探触子から被検査体へ伝播させる超音波の屈折角を変えて前記超音波を入射し、前記屈折角および前記超音波を反射する欠陥までの伝播時間毎に、前記欠陥からの反射波の強度を表示する第1の画像を生成する探傷画像生成手段を備える超音波探傷装置であって、
前記第1の画像における前記欠陥からの反射波の強度が所定の閾値以上となる領域の広さに基づく反射画像度数を演算する反射画像度数演算手段と、
欠陥の高さと前記反射画像度数との関係を示す校正曲線に基づくとともに、前記反射画像度数演算手段により演算された前記反射画像度数に基づいて、前記欠陥の高さを推定する欠陥高さ推定手段と、を更に備える
ことを特徴とする超音波探傷装置。 - 探触子から被検査体へ伝播させる超音波の屈折角を変えて前記超音波を入射し、前記屈折角および前記超音波を反射する欠陥までの伝播時間毎に、前記欠陥からの反射波の強度を表示する第1の画像を生成する探傷画像生成手段を備える超音波探傷装置であって、
前記第1の画像における前記欠陥からの反射波の強度が所定の閾値以上となる領域の前記欠陥からの反射波の強度の和に基づく反射画像度数を演算する反射画像度数演算手段と、
欠陥の高さと前記反射画像度数との関係を示す校正曲線に基づくとともに、前記反射画像度数演算手段により演算された前記反射画像度数に基づいて、前記欠陥の高さを推定する欠陥高さ推定手段と、を更に備える
ことを特徴とする超音波探傷装置。 - 前記校正曲線は、
前記被検査体と材質および板厚が等しい試験片に人工欠陥を形成して、前記試験片へ伝播させる前記超音波の前記屈折角を変えて前記超音波を入射し、前記屈折角および前記超音波を反射する前記人工欠陥までの伝播時間毎に、前記人工欠陥からの反射波の強度を表示する第2の画像を生成し、前記第2の画像における前記人工欠陥からの反射波に基づく前記反射画像度数を演算し、前記人工欠陥の高さおよび前記反射画像度数との関係に基づいて生成される
ことを特徴とする請求項4または請求項5に記載の超音波探傷装置。 - 前記探触子は、フェーズドアレイ型の超音波探触子である
ことを特徴とする請求項4または請求項5に記載の超音波探傷装置。 - 前記探触子は、可変角型の超音波探触子である
ことを特徴とする請求項4または請求項5に記載の超音波探傷装置。
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
PCT/JP2012/052037 WO2013114545A1 (ja) | 2012-01-30 | 2012-01-30 | 超音波探傷方法および超音波探傷装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPWO2013114545A1 JPWO2013114545A1 (ja) | 2015-05-11 |
JP5890437B2 true JP5890437B2 (ja) | 2016-03-22 |
Family
ID=48904627
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2013556106A Expired - Fee Related JP5890437B2 (ja) | 2012-01-30 | 2012-01-30 | 超音波探傷方法および超音波探傷装置 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5890437B2 (ja) |
WO (1) | WO2013114545A1 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2016090272A (ja) * | 2014-10-30 | 2016-05-23 | 株式会社Ihi | 超音波探傷検査方法及び超音波探傷検査装置 |
CN105044208A (zh) * | 2015-06-26 | 2015-11-11 | 国家电网公司 | 特高压sf6断路器壳体超声检测装置及其检测方法 |
JP6979307B2 (ja) * | 2017-08-30 | 2021-12-08 | 三菱パワー株式会社 | 亀裂評価基準策定方法、内部探傷検査による亀裂評価方法及び保守管理方法 |
JP7120917B2 (ja) * | 2018-12-27 | 2022-08-17 | 日立Geニュークリア・エナジー株式会社 | 超音波探傷方法及び装置 |
CN111812461A (zh) * | 2020-06-08 | 2020-10-23 | 天津大学 | 基于超声传播特性的三支柱绝缘子潜伏性缺陷检测的方法 |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61215960A (ja) * | 1985-03-22 | 1986-09-25 | Nippon Gas Kyokai | 圧力容器及び管類の探傷方法 |
JP3147272B2 (ja) * | 1994-02-04 | 2001-03-19 | 東京瓦斯株式会社 | 超音波探傷装置における欠陥高さの寸法測定方法 |
JPH11118777A (ja) * | 1997-10-13 | 1999-04-30 | Hitachi Constr Mach Co Ltd | 扇形走査式超音波検査装置 |
JP4634336B2 (ja) * | 2006-05-18 | 2011-02-16 | 株式会社日立製作所 | 超音波探傷方法及び超音波探傷装置 |
-
2012
- 2012-01-30 JP JP2013556106A patent/JP5890437B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2012-01-30 WO PCT/JP2012/052037 patent/WO2013114545A1/ja active Application Filing
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2013114545A1 (ja) | 2013-08-08 |
JPWO2013114545A1 (ja) | 2015-05-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5800667B2 (ja) | 超音波検査方法,超音波探傷方法及び超音波検査装置 | |
CN105699492A (zh) | 一种用于焊缝检测的超声成像方法 | |
JP4166222B2 (ja) | 超音波探傷方法及び装置 | |
JP5306919B2 (ja) | 超音波探傷法及び装置 | |
JP5890437B2 (ja) | 超音波探傷方法および超音波探傷装置 | |
JP2011257384A (ja) | 溶接部の組織形状の画像化方法及びその装置 | |
JP2010276465A (ja) | 超音波探傷装置及び方法 | |
JP5633059B2 (ja) | 超音波探傷の感度設定方法および超音波探傷装置 | |
JP2013242202A (ja) | 超音波検査方法及び超音波検査装置 | |
JP3535417B2 (ja) | 超音波による欠陥高さ測定装置及び欠陥高さ測定方法 | |
JP2013019715A (ja) | 超音波検査方法及び超音波検査装置 | |
JP6026245B2 (ja) | 超音波検査方法及び超音波検査装置 | |
JP2014535034A (ja) | 超音波により試験対象物を非破壊検査するためのデバイス、そのようなデバイスを動作させるための方法、および、超音波により試験対象物を非破壊検査するための方法 | |
JP2007003197A (ja) | 超音波材料診断方法及び装置 | |
JP4559931B2 (ja) | 超音波探傷方法 | |
JP4564183B2 (ja) | 超音波探傷方法 | |
Han et al. | Combination of direct, half-skip and full-skip TFM to characterize defect (II) | |
JP4633268B2 (ja) | 超音波探傷装置 | |
JP2006313115A (ja) | 超音波探傷方法及び装置 | |
JP6089805B2 (ja) | 測定装置、測定方法、プログラム及び記憶媒体 | |
JP2007071755A (ja) | 超音波探傷装置および超音波探傷方法 | |
JP2006313110A (ja) | 超音波探傷方法及び装置 | |
JP4112526B2 (ja) | 超音波探傷方法および装置 | |
JP2007263956A (ja) | 超音波探傷方法および装置 | |
JP4761147B2 (ja) | 超音波探傷方法及び装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20150818 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20151007 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20160216 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20160218 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5890437 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |