JP5876854B2

JP5876854B2 - 光るエンブレム用の高い装飾性を備えた基材とその製造方法

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Publication number: JP5876854B2
Application number: JP2013132069A
Authority: JP
Inventors: 山本　大介; 大介山本; 竹政　克弥; 克弥竹政
Original assignee: UEHARA NAMEPLATE Co.,Ltd.
Current assignee: UEHARA NAMEPLATE Co.,Ltd.
Priority date: 2013-06-24
Filing date: 2013-06-24
Publication date: 2016-03-02
Anticipated expiration: 2033-06-24
Also published as: JP2015006819A

Description

本発明は、自動車外装等で用いられている高い装飾性を備えた光るエンブレム用の基材及びその製造方法に関する。

自動車外装等で用いられているエンブレムには、光るエンブレムと称して、市場導入されている商品がある。このような光るエンブレムとしては、ＡＢＳ樹脂またはＰＣ／ＡＢＳ樹脂を基材とした樹脂メッキエンブレムの後面に、発光ダイオード素子及び導光板を組み合わせたもので、乱反射する発光部の前面に配置している樹脂エンブレムの輪郭が浮き出て見えるという形態のものが開示されている（例えば、特許文献１を参照）。

特許第４７９００９５号公報

このような通常の光るエンブレムは、文字や図形、記号等（以下、文字等という）についてのみ、その外輪郭や開口部の枠を光らせる事で、光るエンブレムではない通常のエンブレムに対し、夜間の見栄えという意味では、優位性が高いものの、光って見える部分が外輪郭や開口部に限られるため、エンブレム全体としての装飾性が高いとは言えなかった。

本発明は、金属光沢を有する文字等の輪郭だけでなく、装飾性を加味した模様部についても、光源を用いて基材を照射した場合に、文字等や模様を浮き出させて見せることができる装飾性の高い光るエンブレム用基材と、その製造方法を提供することを課題とする。

本発明は、透明樹脂を用いたエンブレム用基材であり、金属光沢を有する文字、図形及び／又は記号を形成する造形部と、造形部を縁取り、光の透過が可能な透光部と、造形部及び透光部以外の本体部とを有し、透光部におけるエンブレム用基材の裏面から表面への光透過率と、本体部におけるエンブレム用基材の裏面から表面への光透過率とを、３８０ｎｍ〜７００ｎｍで測定した場合、前記透光部において最大値を示す波長での値をＴ_１ｍａｘ、前記本体部におけるエンブレム用基材の最大値を示す波長での値をＴ_２ｍａｘと定義した場合、式（１）：

を満たすことを特徴とするエンブレム用基材に関する。

透光部の幅は、０．４〜１．５ｍｍの範囲で可変であることが好ましい。

造形部は金属薄膜を有することが好ましい。

金属薄膜は蒸着アルミニウムであることが好ましい。

形状は、平面板状又は曲面板状であることが好ましい。

本発明は、透明樹脂を用いたエンブレム用基材であり、裏面に文字状、図形状及び／又は記号状の凹部を有する透明樹脂基材を成形し、得られた透明樹脂基材の裏面に金属薄膜を設け、さらに、凹部に塗料を施すことで、金属光沢を有する文字、図形及び／又は記号を形成する造形部を設け、裏面の造形部以外の部分に設けられた金属薄膜を除去し、造形部の形状に沿った形状で、且つ、造形部よりも大きいマスクを裏面に使用したうえで、裏面に塗膜を形成して、前記造形部を縁取る透光部と、透光部よりも光の透過率の低い本体部を設けることで得られるエンブレム用基材に関する。

前記マスクは、造形部の輪郭の接線と直交する方向に０．４〜１．５ｍｍの範囲で、造形部よりも大きい形状を有するものであることが好ましい。

前記塗膜は、スクリーン塗布により得られることが好ましい。

前記スクリーン塗布は、少なくとも２種のマスクを用いた逐次塗布であることが好ましい。

さらに、裏面に、無色透明又は有色透明な塗膜層を設けることが好ましい。

本発明は、裏面に文字状、図形状及び／又は記号状の凹部を有する透明樹脂を成形し、得られた透明樹脂の裏面に金属薄膜を設け、さらに、凹部に隠蔽性の高い塗料を施すことで、金属光沢を有する文字、図形及び／又は記号を形成する造形部を設け、裏面の造形部以外の部分に設けられた金属薄膜を除去し、造形部の形状に沿った形状で、且つ、造形部よりも大きいマスクを裏面に使用したうえで、裏面凸部に塗膜を形成することで、前記造形部を縁取る透光部と、透光部よりも光の透過率の低い本体部を設けることを特徴とするエンブレム用基材の製造方法に関する。

前記裏面凸部の塗膜は、スクリーン塗布により得られることが好ましい。

本発明のエンブレム用基材は、金属光沢のある文字や図形の輪郭に、光透過率の高い透光部が形成されるので、光源を用いて裏面から表面に向かって光を照射することで、文字や図形、記号の輪郭から明るい光が漏れることで、文字や図形等が浮きあがって見える、装飾性の高いエンブレムを構成することができる。また、透光部以外の本体部も、ある程度の光透過性を有しているため、本体部に施された模様を浮き出させて見せることができるという点においても、装飾性の高いエンブレムを構成することのできるエンブレム用基材を提供できる。

本発明の実施形態に係る樹脂製品の一例を示す図である。本発明の実施形態に係る成形された透明樹脂基材を示す図である。本発明の実施形態に係る透明樹脂基材の光透過率を示す図である。本発明の実施形態に係る基材の注入部裏の光透過率を示す図である。本発明の実施形態に係る基材の第一のシルクスクリーン塗布後の模様密度が低い部分の光透過率を示す図である。本発明の実施形態に係る基材の第一のシルクスクリーン塗布後の模様密度が高い部分の光透過率を示す図である。本発明の実施形態に係る透明樹脂基材上に第二のシルクスクリーン塗布によるベタ塗りのみを２回行った後の光透過率を示す図である。本発明の実施形態に係る基材のブルークリア塗装後の枠部分の光透過率を示す図である。本発明の実施形態に係る基材のブルークリア塗装後の枠以外の部分の光透過率を示す図である。本発明の実施形態に係る透明樹脂基材上に第二のシルクスクリーン塗布によるベタ塗りのみを一度塗布したサンプルの本体部の光透過率を示す図である。本発明の実施形態に係る透明樹脂基材上に第二のシルクスクリーン塗布によるベタ塗りのみを一度塗布し、その後ブルークリア層を塗布したサンプルの本体部の光透過率を示す図である。本発明の実施形態に係る平面板状に成形された透明樹脂基材を示す図である。

本発明は、従来の光るエンブレムの様に、文字等の外枠等のみで発光ダイオードからの一様な光散乱をさせることが目的ではなく、文字等の外枠のみならず、装飾性付与の観点での文字等の部位以外の模様部位に相当する箇所についても光隠ぺい性を低め、各部位の光透過性に差を設ける工夫をする事で、より装飾性の高い光るエンブレム用基材の提供を目的とした。

その為、前記特許文献１にある、文字等を示す樹脂メッキ材の背後に発光ダイオード及び導光板を設け、光散乱を一様にさせる工夫による方法では、本発明が目的とする装飾性の高い光るエンブレム用基材の提供には至らないと考えた。

外装用途のエンブレムとしては、前述した特許文献１に記載の樹脂メッキによるエンブレムとは異なり、以下に示すように、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等に代表される樹脂を用いた透明樹脂基材に対し、金属蒸着薄膜部と、隠ぺい性の高い塗装を施したそれ以外の部分とを兼ね備えたエンブレムが、すでに市場導入されている。

その一例について、材料及び工法を以下に説明する。

まず、アクリル樹脂ペレットを用いた成形を行い、凹凸のある片面を持つ透明樹脂基材を作成する。この際、基材は、基本的に板状ではあるが、その表面（＝前記の凹凸のある片面の反対面）は、平坦か、ある程度の曲面を持って仕上げられる。その形態は、装飾性の観点から要求されるものであり、成形段階の作りやすさという観点からは、平坦であっても曲面状であっても、さほど影響がない。

その後、製品の形態によっては、基材のアニール処理を行う場合もある。

成形された基材にはその表面と裏面に、金属薄膜を付着させるべく、真空蒸着工程を設ける。この場合、金属薄膜としては、インジウム、スズ、アルミニウム、ニッケル、クロム等が挙げられるが、コスト面での優位性から、最適な汎用金属はアルミニウムである。この工程により、成形された透明樹脂基材に対し、ほぼ一様な厚さで、金属薄膜が付着する事になる。

以降に、金属薄膜として一番汎用性が高いアルミニウムを用いた場合の工程を記載する。

この透明樹脂基材の表面全体にアルミニウム薄膜を付着させた段階で、エンブレムの文字等の部位である造形部に相当する凹部面の蒸着アルミニウム薄膜を保護する目的のため、及び、この造形部に隠ぺい性を付与させる目的のため、凹部のアルミニウム薄膜の上部だけに、塗料が塗布される。隠ぺい性を確保したいので、塗膜にはある程度の厚さが必要であるため、その塗布方法としては、凹み部分に直接塗料を流し込む注入方式が最適である。

塗料が乾固した事を確認した後、凹部の塗装の下に存在する蒸着アルミニウム膜のみが残る様にする為、アルミニウムが表面に出ている部分について、希薄水酸化ナトリウム溶液、酸性フッ化アンモニウム溶液等への浸漬により、アルミニウムを溶解し、再度、透明樹脂面を再発現させる。

次に、エンブレムという装飾性を加味した基材である為、凹凸のある面の凹部以外に模様を付与すべく、凹凸の形状になぞられたマスクを用いてシルクスクリーン塗布を施す。最終的には、隠ぺい性を付与し、凹部以外には加飾性を加味することで、基材としての品位をさらに上げる事を目的に、裏面全体に対して隠ぺい性の高い塗料を用いた塗装を施す。このようにして、従来の外装用途のエンブレムは製造されている。

実際にエンブレムとして販売されている形態では、凹凸のある面を裏面としている。上記のような工程を経たエンブレムが、特許文献１に記載のような樹脂メッキを基材としたエンブレムと同様に、すでに市場導入されている。

本発明は、この形態に着目した。凹凸のある面が、商品形態としては裏面である。表面はアクリル樹脂等に代表される透明樹脂であり、装飾性も良く、これが表面であるが為、高い耐傷性も付与されている。注目したのは、凹凸のある面が材料としては裏面であり、表面側から見た場合、凹部とそれ以外の部位である凸部との境界で、金属薄膜及びシルクスクリーン塗布部と、その上層の最終仕上げの隠ぺい性の高い塗装部とが、材質は異なるものの連続的に繋がりを持っている事である。

凹部とそれ以外の部位である凸部との境界は、文字等の輪郭に相当するので、本来強調したい形状部分に他ならない。この部位を透明な枠とする事が可能ならば、本来強調したい形状の部分が確保でき、エンブレム用基材の内側に、例えば、裏面全体にシート状の導光板を貼り合せ、発光させる事で、現在、市場導入されている光るエンブレムよりも、更に装飾性において優位な光るエンブレムを構成できるエンブレム用基材を提供できるのではないか、と考えた。

鋭意検討の末、以下に示す工程を経た本発明の光るエンブレム用基材に、例えば、裏面全体へシート状の導光板を貼り合わせて組み合わせることで、本発明の目的を達成できる、より装飾性の高い光るエンブレムを提供可能とした。

本発明の品位の高い新規な光るエンブレム用基材の材料、及び工法を以下に説明する。

まず、透明樹脂ペレットを用い、成形時に、凹凸のある片面を持つ透明樹脂基材を作る。透明樹脂基材の形状は、装飾性の観点が優先されるが、先に述べた様に、平面でも曲面でもかまわない。透明樹脂基材の形態によっては、基材の歪みを除去するために、基材のアニール処理を行っても良い。

成形された透明樹脂基材には、その表面と裏面にアルミニウム薄膜を付着させるべく、真空蒸着工程を設ける。

さらに、透明樹脂基材の段階で、エンブレムの文字等の部位である造形部に相当する凹部面のアルミニウム薄膜を保護する目的のため、及び、この造形部に隠ぺい性を付与させる目的のため、凹部の金属薄膜の上部だけに塗料が塗布される。隠ぺい性を確保するため、塗膜にはある程度の厚さが必要であるので、ここでの塗料は注入方式により塗布され、乾固する。

塗料が乾固した事を確認後、凹部のみにアルミニウム薄膜が残る様にする為、アルミニウム蒸着薄膜が表面に出ている部分について、希薄水酸化ナトリウム水溶液、酸性フッ化アンモニウム水溶液等への浸漬により、この金属成分を溶かし、再度、透明樹脂面を発現させる。

ここまでは、従来のエンブレム用基材の製造方法に対し、なんら差はない。以降が、新工程に相当する。

エンブレム用基材という装飾性をも優位にしたい基材である為、凹凸のある面に模様を付与すべく、凹凸の輪郭形状になぞられた、シルクスクリーン塗布により塗料を塗布する工程を経る従来の製品に対し、本発明における、この第一のスクリーン塗布工程では、凹部の形状よりやや大きめの範囲をマスクし、さらにマスクした部位以外の部位である本体部には加飾性付与をも兼ねるマスクを用いて、スクリーン塗布をする。

更には、同じく凹凸の形状よりやや大きいマスクを用い、前記の装飾性付与という目的ではなく、隠ぺい性付与を目的とした第二のスクリーン塗布を行う。この場合、裏面の本体部全面を覆うように、この塗布においてはベタ印刷が好ましい。目的の隠ぺい性が一度の塗布で確保できない場合は、第二のスクリーン塗布を複数回行っても良い。

これらの工程により、エンブレム用基材の表面から見た際、金属光沢面とスクリーン塗布面との境界の部分、すなわち、文字等に相当する金属薄膜のある造形部とスクリーン塗布面である本体部との境、つまり文字枠等に相当する部分である透光部が透明無色の状態になる。

最終仕上げとして、無色透明あるいは着色クリアーな最終塗装面を施す。先に述べた文字枠等に相当する透光部には、途切れる箇所のない無色透明な連続枠、あるいは着色はあるものの、クリアーな連続枠が形成される。この連続枠以外では、文字等に相当する部位（＝造形部）は隠ぺい性が高く、文字等以外の部位である模様に相当する本体部は、ある程度の隠ぺい性はあるものの、前記の文字等に相当する造形部に比べ、隠ぺい性は低い。

こうした新工程を経た、新規な光るエンブレム用基材の裏面全体に、例えば、シート状のＬＥＤ内蔵導光板を貼り合わせ、発光させることで、夜間には、文字枠からは外に強い光が漏れ、模様等の部分からも弱い光が漏れる為、模様が分かり得る装飾性の高い光るエンブレムを得ることができる。

シート状ＬＥＤ内蔵導光板としては、例えば、有限会社ケイプロジェクト社製のルミシート等がある。

このように、現在、市場導入されている光るエンブレムでは実現できない新規な光るエンブレムの提供、つまり文字等の輪郭と模様とを漏れ出る光の強弱により目視確認できるという、装飾面においても、品位面においても良好な光るエンブレムの提供が可能となる。

以下に、本発明の実施形態の一例としての説明を行うが、本発明の趣旨に反しない限り、本発明は、これらの実施の形態に限定されない。本発明の樹脂製品の一形態を図１に示す。
エンブレム用基材１には、文字、図形、記号などを表示するための造形部１１が儲けられている。図１では「ＵＥＨＡＲＡ」の文字が表示されている。造形部１１は、アルミニウムなどの金属薄膜により、金属光沢を有するものである。エンブレム用基材１の裏面において、金属薄膜よりも表層部分に隠蔽性の高い塗料、すなわち光透過性の低い塗料が塗装されることで、裏面側から光を照射しても、造形部１１からは光が漏れることがなくなる。

造形部１１の輪郭部分には、造形部１１の輪郭に沿って、０．４〜１．５ｍｍ程度の幅を有する透光部１２が形成されている。エンブレム用基材１の裏面側から光を照射した場合、透光部１２から比較的多くの光量がもれるため、夜間であっても、造形部１１を構成する文字等の輪郭が際立って見えることになる。

また、造形部１１及び透光部１２以外の部分である本体部１３は、その表面又は裏面のいずれか一方において塗装が施されており、造形部１１よりも光透過性が高く、透光部１２よりも光透過性が低くなっている。本体部１３には模様が施されており、裏側から光を照射することで、透光部１２ほどではないにしても、模様が浮き出て表示されることになる。造形部１１、透光部１２及び本体部１３の光透過性の関係をこのように調整することで、本体部１３における模様部も照度は落ちるものの模様の判断が可能となる。

３８０〜７００ｎｍの測定波長における、造形部１１の光透過率の最大値は、０．１％以下が好ましく、０．０５％以下である事がより好ましい。また、透光部１２の光透過率の最大値は、１５〜８５％が好ましく、２０〜４０％がより好ましい。本体部１３の光透過率の最大値は、０．２〜６．５％であることが好ましく、０．２５〜３．０％であることがより好ましい。

なお、光透過率は、例えば、紫外可視近赤外分光光度計（株式会社島津製作所、ＵＶ−３１００ＰＣ）を用いて、スキャンスピード：高速、スリット幅：３．０ｎｍ、サンプリングピッチ：Ａｕｔｏ、測定波長：３８０〜７００ｎｍの測定条件にて測定することができる。

樹脂基材は、透明樹脂基材が好ましい。透明樹脂としては、例えば、アクリル樹脂や、ポリカーボネート樹脂などが挙げられるが、中でも、ポリカーボネートに比べ耐薬品性が高い事と、耐候性が高い事から、アクリル樹脂（特に、ポリメチルメタクリレート樹脂）がより好ましい。

本発明の基材は、例えば、車両用エンブレム等、装飾性を付与する意味合いも強いため、樹脂成形後の基材の形は、板状を基本にしてはいるものの、表面が曲面のない板形状であったり、多少の曲面を備えている場合であったり等と多種多様である。

但し片面には、必ず凹凸のある部位を、１部位または複数部位持つ基材としてなるように成形されることが好ましい。その為、同じ樹脂基材であるシート状やフイルム状の製品用の基材と本発明の基材とは異なる。製品形態としては、凹凸のある面が裏面であることが、装飾性や高い耐傷性、製造品の性能面でのバラつきにくさの点から好ましい。

この透明基材に対し、インジウム、スズ、アルミニウム、ニッケル、クロム等の金属薄膜を、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーテイング法、対向加熱蒸着法、高周波誘導加熱蒸着法、電子ビーム加熱蒸着法などの一般的な蒸着方法により蒸着する。この際に用いられる金属としては、汎用性やコストの観点からアルミニウムが最も好ましく、その薄膜形成方法としては、真空蒸着法が最も好ましい。

蒸着アルミニウム薄膜の厚さは、３０〜１００μｍが好ましく、より好ましくは５０〜８０μｍである。３０μｍ未満であると、後工程である注入塗料の溶剤成分が、蒸着アルミニウム膜を透過し透明樹脂基材に浸透してしまう。その影響で、樹脂基材が溶けたためか、表面から観察すると溶剤成分が浸透した箇所が曇って見え、それ以外は、シルバー状の鏡面となり、違和感を感じる基材となってしまう。このように、装飾性の観点から好ましくない製品となってしまう可能性が高くなる。１００μｍより厚い膜では、後工程である剥離工程を経た段階で、金属剥離残り現象を生じる可能性が高まり、商品を生産する上で、歩留まりの観点から好ましくない。

透明基材に対し、アルミニウム蒸着工程を経たこの段階では、基材の凹凸部ばかりか、基材の表裏全面をアルミニウム薄膜が一様な厚さで覆っている。

次に、凹凸のある面の凹部１４に対し、適宜、注入装置を用いて、隠ぺい性の高い注入塗料を流し込む。

この場合の注入塗料は、先に凹部の内壁及び底部にある蒸着アルミニウム膜を覆い隠す点、及び製造時の再現性や塗液のポットライフという観点から、いわゆる一液塗料が好ましい。凹部１４に流し込まれた塗料の固化には、室温での自然乾燥が好ましい。

この注入塗料の目的は、その下に存在するアルミニウム薄膜をしっかり隠すことであると同時に、隠ぺい性の付与もあるため、ある程度の厚さが必要になる。ここで、注入塗料の厚さとは、凹部１４の真ん中部位での厚さであり、凹部１４の内壁部位では、内壁部位にも注入塗料の固化成分が塗膜として付着している事が必要である。

注入塗料は、注入段階で、内壁付近では、表面張力による影響の為、凹部１４の真ん中付近より厚くなり、先にのべた室温での自然乾燥により、経時と共に、塗料中の溶剤成分の蒸散を経て固化していくが、都合よく、内壁部位には、乾固された塗料が残ったままであり、凹部１４の内部では、先に述べた凹部１４の真ん中部位の厚さ程度の膜厚となる。

後述する実施例等に、この注入塗料のブレンド処方等を示すが、隠ぺい性の観点から、その厚さは１００〜１５０μｍが好ましく、より好ましくは、１１０〜１３０μｍである。１００μｍ未満であると、隠ぺい性の観点から膜厚が不十分であったり、内壁部に存在するアルミニウム部を完全に覆いきれずむき出しのアルミニウム部位が出来たりする場合があったりするため、好ましい材料とはならないおそれがある。また、１５０μｍより厚いと、凹部１４の内壁深さ以上に塗液を注入しなくてはならず、凹部１４だけに存在させたい注入塗料の固化した部分が、凹部１４以外にも、もれてしまう事があり、生産性の観点で好ましくない。

この様に、凹部１４では、アルミニウム蒸着薄膜の上面には、必ずアルミニウム薄膜を隠す隠ぺい塗布膜がある。隠ぺい塗布膜は、その注入後に、先に述べた特徴ある固化挙動を起こすため、凹凸部、特に凹部１４の内壁部位の深さにも、適当な深さが存在する。この部位の深さは、１．７〜２．７ｍｍが好ましく、より好ましくは、１．８〜２．５ｍｍである。１．７ｍｍ未満であると、注入塗料を隠ぺい力が低くなってしまう程しか注入できず、２．７ｍｍより深いと、隠ぺい塗布膜は、隠ぺい性がほぼ十分な厚さにも係わらず、先に述べた注入塗料の内壁伝いに固化するためには、必要以上の塗料が必要である事を意味しているので、コストの観点で、好ましくない。

この部位を好ましい深さとすることによる効果は、アルミニウム蒸着薄膜とその上層に存在する隠ぺい性の高い塗料、特に隠ぺい性の高い塗料の先に述べた内壁伝いに乾固する性質を活かす事にある。

以上に、透明樹脂基材に対し、その裏面である凹凸のある面、特に凹部１４に対して設けられる金属薄膜として代表されるアルミニウム薄膜、そしてその上層に存在させる隠ぺい性の高い注入塗料の固化の最適な形態について記載した。

アルミニウムを真空蒸着させた部分は、透明樹脂基材全面である。しかし、本基材においては、裏面の凹部１４の底部とその内壁部以外に蒸着したアルミニウムは、商品としては、その存在は意味をなさず、これら部位以外のアルミニウムは、希薄水酸化ナトリウム水溶液や、酸性フッ化アンモニウム水溶液等を用いて溶解し、基材からは剥離させる。この剥離工程を経る事で、裏面の凹部１４のアルミニウム薄膜及びその上層に塗布された隠ぺい塗布膜以外の部位は、成形直後の透明樹脂面を再発現する事になる。

次は、凹凸のある裏面の凹部１４に対してマスクをし、凹部１４以外の部位である本体部１３に対して、装飾性付与、及び、隠ぺい性付与の両方を満たすため、シルクスクリーン塗布を行う。

シルクスクリーン塗布では、前述の様に、２つの性能付与を目的としているので、２種類以上の塗料を用いて、２種以上のマスクを用いたシルクスクリーン塗布を行うことが好ましい。いずれのシルクスクリーン塗布においても、塗液の物性の再現性や塗液のポットライフの点から、いわゆる１液塗料が好ましい。

高い隠ぺい性付与の為に、一度のシルクスクリーン塗布では不十分な場合には、複数回の塗布をする場合もある。

凹凸のある裏面の凹部１４に対するマスクの形状は、凹部１４の輪郭よりも、輪郭の接線に直交する方向に０．４〜１．５ｍｍの幅で大きいことが好ましい。すなわち、透光部１２は、造形部１１の輪郭に沿って、エンブレム用基材の表面上であって造形部１１の輪郭の接線に直行する方向に０．４〜１．５ｍｍの幅で形成されることが好ましく、０．５〜１．２ｍｍの幅で形成されることがより好ましい。透光部１２の幅が０．４ｍｍ未満の場合、輪郭細線から漏れる光が弱かったり、場合によっては、細い輪郭が確保されず、凹部１４の注入塗料とシルクスクリーン塗料とが重なってしまう部位が発生するおそれがある。これらは、元々、隠ぺい性が高い塗料である為、光る部位の不連続さが強調されてしまい、高い装飾性を謡いたい本発明の目的に反する基材になりかねず、好ましくない。一方、透光部１２の幅が１．５ｍｍより大きい場合は、裏面に設けた発光部から漏れる光の太さが太すぎるため、文字等自体が見づらくなったり、文字枠に違和感を感じる等、装飾性の品位に直接目視で分かる悪影響が出るため、好ましくない。

この上層には、凹凸のある裏面全面に対し、無色透明あるいは有色クリアーな塗布層を設ける。文字部の輪郭部分だけでなく、図形や記号等の装飾性を加味した模様部である本体部１３についても、有る程度の隠ぺい性と光透過性とを設けることで、その部位を透過する光量に強弱をつけることができる。これにより、従来より更に装飾性が高い光るエンブレム用基材とその製造方法を提供することができる。

この際の塗料は、後述する比較例に記したような、従来から市場に導入されていたエンブレムに用いられる塗料とは目的が異なり、無色透明あるいは有色クリアーである事が特徴である。この塗布層は、耐傷性付与の観点も兼ねており、いわゆる２液塗料が好ましい。また、２液塗料を用いるため、塗布方式は簡便なスプレー塗布が好ましい。前工程であるシルクスクリーン塗布の実施後に、このクリアー塗料を塗布することにより、輪郭部位に相当するむき出しの透明基材部分である造形部１１の上層に、このクリアーな塗布層が存在する事になる。

尚、着色クリアー層を設ける場合の塗料中の着色顔料は、多種の色顔料を用いることができる。前述のシート状ＬＥＤ内蔵導光板の発光色が白色であれば、漏れ出る光のカラーバリエーションの観点でも選択肢が増える事を意味するので、装飾性をより高める事が可能である。

以下に、具体的な実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。尚、以下に於いて「％」とあるのは「質量％」を意味する。

（実施例１）
下記の物性を有するメタクリル酸メチル・アクリル酸メチル共重合体（以下、ＰＭＭＡと記す）を用い、電動射出成型機（ファナック株式会社製Ｓ−２０００Ｉ１００−Ｂ）にて、ＰＭＭＡを２４５（±１０）℃に加熱し、射出速度８２（±２０）ｍｍ／ｓ、射出圧１０５（±１０）ＭＰａで、射出成型を行い、図２に示す透明樹脂基材を成形した。

用いたＰＭＭＡの基本物性、及び、このＰＭＭＡを上記の条件で成形して得られる成形品の熱的性質・力学的性質は以下の通りである。

１．基本物性
比重：１．１９
屈折率：１．４９
２．熱的性質
線膨張係数：６ｘ１０^−５／℃（試験方法ＡＳＴＭＤ６９６）
荷重たわみ温度：１０２℃ （ＪＩＳＫ７１９１による）
成形収縮率：０．２〜０．６％
３．力学的性質
引っ張り強さ：７３ＭＰａ（ＪＩＳＫ７１６２による）
曲げ強さ：１０８ＭＰａ（ＪＩＳＫ７１７１による）

図２（ａ）は、透明樹脂基材の裏面を示す図であり、図２（ｂ）は、透明樹脂基材を短手方向に沿って切断した場合の断面を示す図である。図２に示す通りに、得られた透明樹脂基材１ａは、表面が曲面状で、裏面が凹凸ある形状をしている。透明樹脂基材１ａの凹部１４は、最終的に得られるエンブレム用基材の文字を構成するためのものである。得られた透明樹脂基材１は、長手方向の最大長さが１２０ｍｍ、短手方向の最大長さが６０ｍｍであり、厚さ（凹部１４以外の部分）５．０ｍｍであった。

また、透明樹脂基材１ａの光透過率を、紫外可視近赤外分光光度計（株式会社島津製作所、ＵＶ−３１００ＰＣ）を用いて測定した。測定は、スキャンスピード：高速、スリット幅：３．０ｎｍ、サンプリングピッチ：Ａｕｔｏ、測定波長：３８０〜７００ｎｍの測定条件にて行った。結果を図３に示す。

透明樹脂基材１ａを成形した後、室温までに十分に冷却された成形基材に対し、歪み除去を目的として、熱オーブン内で、２．５時間、７８℃で保持した。このアニール処理を施した透明樹脂基材１ａの裏面に対し、アルミニウムをターゲット金属として、蒸着薄膜の膜厚が６０μｍ程になる様に、真空蒸着を行った。用いた真空蒸着装置は、株式会社アルバック社製ＥＢＡ−２０００である。アルミニウム薄膜の形成条件は、以下の通りとした。

ターゲット金属：アルミニウム純度９９．９９％以上
真空度：０．０３Ｐａ以下
アルゴンガス流量：９０ｓｃｃｍ

アルミニウム薄膜の厚さは、蛍光Ｘ線分析装置（日本電子株式会社製、ＪＳＸ−３１００Ｒ２）を用いて測定し、目標通りの６０μｍであることを確認した。

次に、以下の塗料を用い注入塗料を作成した。
＜注入塗料ブレンド処方＞
（１）塗料主液
キシレン４０．０％
エチルベンゼン２０．０％
メチルケトオキシム３．０％
ミネラルスピリット＊１３．０％
カーボンブラック＊２５．０％
変性アルキド樹脂２８．０％
ナフテン酸コバルト０．２％
ナフテン酸マンガン０．８％
合計）１００．０％
＊１ミネラルスピリット：ＣａｓＮｏ．８０５２−４１−３
＊２カーボンブラック：ＣａｓＮｏ．１３３３−８６−４

（２）希釈シンナー
低沸点脂肪族ナフサ＊３５５．０％
ミネラルスピリット＊１４５．０％
合計）１００．０％
＊３低沸点脂肪族ナフサ：ＣａｓＮｏ．６４７４２−８９−８

以上のように、塗料主液と希釈シンナーを調整した後、塗料主液／希釈シンナーの質量比が１０．０／１．８となるようにブレンドをし、十分に攪拌させることで、注入塗料として完成させた。

この注入塗料を、専用注入器材を用いて、前記のアルミニウムが蒸着された透明樹脂基材の裏面にある凹部１４に対し、凹部１４の内壁の高さ一杯に流し込み、室温にて、１２時間、自然乾燥させた。凹部１４の中央付近にある乾固した塗料の厚さは、１００μｍであった。凹部１４の内壁全面には、乾固した塗料成分が付着していることを確認した。

エンブレム用基材は、裏面の凹部１４及び凹部１４の内壁以外に蒸着アルミニウムが存在すると製品として意味がなくなるため、この部位以外に付着した蒸着アルミニウムを剥離する必要がある。蒸着アルミニウムを剥離するために、以下の酸性フッ化アンモニウム水溶液を室温にて攪拌調製した。なお、酸性フッ化アンモニウム水溶液中において、粉状のものは確認できず、酸性フッ化アンモニウムが完全に溶解していることを目視にて確認した。

＜酸性フッ化アンモニウム水溶液＞
純水１００００ｇ
酸性フッ化アンモニウム２１０ｇ

この酸性フッ化アンモニウム水溶液に、空気をバブリングさせながら、前記注入塗料が乾固した基材を投入し、５分間、アルミニウムの溶解工程を行った。５分後、サンプルを取り出し、純水にて洗浄、乾燥後、目的通りに、裏面凹部１４及び内壁部位以外は元の透明樹脂基材が再発現していることを目視にて確認した。このサンプルについて、注入塗料を注入した注入部裏の光透過率を、上述した透明樹脂基材と同じ条件で測定した。測定結果を図４に示す。

次に、透明な部位が再度、表面に現れた基材の裏面の凹部１４以外の部分に対し、装飾性、及び、高い隠ぺい性を付与することを目的として、基材の曲面に対し、印刷面の形状に追随可能なポリエステル繊維と感光性乳剤液とを用いて作製するマスクを施して、シルクスクリーン印刷を行う。

ここでのシルクスクリーン印刷は、上記のように、装飾性及び高い隠ぺい性の性能付与の為、２種以上のマスクを用いて、二度以上のシルクスクリーン印刷を行うことが好ましい。

シルクスクリーン印刷を行う際には、シルクスクリーン印刷機及びシルクスクリーン印刷を可能とするシステムを備えたナビタス株式会社製、Ｔ−２０Ｅを用いた。この装置を用い、文字等の造形部１１に相当する裏面の凹部１４のサイズに対し、０．７ｍｍ大きい形状でなぞらえたマスクを用いて凹部１４を覆い隠し、且つ、本体部１３にも装飾性の観点で模様を形成できるマスクを用いて、シルクスクリーン塗布を実施した。

装飾性を与えることを目的とした第一のシルクスクリーン塗布を行った。模様の１例として、格子柄を与えるマスクを用いたシルクスクリーン塗布を行った。第一のシルク印刷に用いたインクは、次に述べる素材で構成した。

＜インク１：ブルー＞
キシレン２．０％
１，３，５−トリメチルベンゼン３．０％
１，２，４−トリメチルベンゼン９．０％
メタノール２．０％
シクロヘキサノン４０．０％
イソホロン７．０％
エチレングリコールモノブチルエーテル２７．０％
酢酸ビニル＊４３．０％
銅フタロシアニンブルー７．０％
合計）１００．０％
＊４酢酸ビニル：ＣａｓＮｏ．１０８−０５−４

＜インク２：バイオレット＞
キシレン２．０％
１，３，５−トリメチルベンゼン４．０％
１，２，４−トリメチルベンゼン８．０％
メタノール２．０％
シクロヘキサノン４０．０％
イソホロン７．０％
エチレングリコールモノブチルエーテル２６．０％
酢酸ビニル＊４３．０％
ＣＺＰｉｇｍｅｎｔＶｉｏｌｅｔ８．０％
合計）１００．０％

＜インク３：銀ペースト＞
トルエン５．０％
１，３，５−トリメチルベンゼン１０．０％
トリメチルベンゼン（混合物）＊５１５．０％
ミネラルスピリット＊１５６．０％
アクリル酸重合物６．０％
蒸着アルミニウム顔料８．０％
合計）１００．０％
＊５トリメチルベンゼン（混合物）：ＣａｓＮｏ．２５５５１−１３−７

以上に記載のインクを以下の様に、調合した。
インク１６５．０％
インク２３０．０％
インク３５．０％
合計）１００．０％

この第一のシルクスクリーン塗布を行ったサンプルについて、模様密度の低い箇所と、模様密度の高い箇所の光透過率を、透明樹脂基材と同じ条件で測定した。測定結果をそれぞれ図５、図６に示す。

次に、高い隠ぺい性を付与することを目的として、第二のシルクスクリーン印刷を行った。第一に塗布した格子柄部位を含め、基材の裏面の本体部１３全体に対し、ベタ印刷を行った。このシルクスクリーン印刷に用いたインクは、次に述べる素材で構成した。

＜インク４：ブルー＞
シクロヘキサノン２０．０％
１，３，５−トリメチルベンゼン２．５％
トリメチルベンゼン（混合物）＊５９．０％
イソホロン９．０％
銅フタロシアニンブルー７．５％
ビニルアクリル樹脂３５．０％
酢酸イソブチル１７．０％
合計）１００．０％

＜インク５：ブラック＞
キシレン３．０％
１，３，５−トリメチルベンゼン７．０％
１，２，４−トリメチルベンゼン５．０％
メタノール３．０％
シクロヘキサノン３０．０％
イソホロン２７．０％
酢酸ビニル＊４６．０％
カーボンブラック＊２１９．０％
合計）１００．０％

＜インク６：ルビーレッド）
１，３，５−トリメチルベンゼン３．５％
１，２，４−トリメチルベンゼン３．５％
シクロヘキサノン１６．０％
イソホロン１０．０％
ビニルアクリル樹脂３５．０％
酢酸エチル１７．０％
ガンマ・キナクリドン１５．０％
合計）１００．０％

＜希釈シンナー＞
ナフタレン２０．０％
シクロヘキサン４０．０％
イソホロン４０．０％
合計）１００．０％

以上の様に調整した各色インキ、希釈シンナーを、以下の比率で混ぜ、シルクスクリーン用インクを調合した。

インク４（ブルー）７０．０％
インク５（ブラック）７．０％
インク６（ルビーレッド）１２．０％
希釈シンナー１１．０％
合計）１００．０％

第二のシルクスクリーン塗布について、一度の塗布だけでは、隠ぺい性が十分でないため、塗布を二度繰り返した。この二度の塗布の繰り返しにより、第二のシルクスクリーン塗布をした塗布部の厚さは、約２０μｍであった。この第二のシルクスクリーン塗布による光透過率の変化を示すデータとして、透明樹脂基材上に、直接、この第二のシルクスクリーン塗布のみを２度繰り返したサンプルを作製し、このサンプルについて、上述した透明樹脂基材と同じ方法で透過率を測定した。結果を図７に示す。

次は、エンブレム用基材の作製のための最終工程として、基材の裏面の全体に対し、スプレー塗布方式により、塗装を施した。この塗布膜は、上述したような有色クリアー塗膜である。以下に、その塗液処方を記す。

＜主剤液＞
アクリルポリオール３５．０％
トルエン４０．０％
酢酸エチル７．０％
エチルエトキシプロピオネート３．０％
メチルイソブチルケトン３．０％
銅フタロシアニンブルー４．０％
ビニルアクリル樹脂８．０％
合計）１００．０％

＜硬化剤液＞
変性ポリイソシアネート＊６２７．５％
トルエン３２．０％
キシレン４．０％
酢酸エチル３２．５％
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート４．０％
合計）１００．０％
＊６変性ポリイソシアネート：ＣａｓＮｏ．２８１８２−８１−２

＜希釈シンナー＞
トルエン２５．０％
エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート２０．０％
酢酸エチル３０．０％
メチルイソブチルケトン２５．０％
合計）１００．０％

これらに調製した前記３液を、以下の比率で混合した。
主剤液５５．０％
硬化剤液１５．０％
希釈シンナー３０．０％
合計）１００．０％

上述したシルクスクリーン塗布までを終えた凹凸のある裏面全体に対し、上記の有色クリアー塗液を、スプレー塗布により一様に塗布した。塗布後、７５℃の熱オーブンに９０分間入れて、膜を硬化させた。膜厚は２２μｍであった。以上の工程を経て、本発明のエンブレム用基材−１を得た。

このエンブレム用基材−１について、枠として透ける箇所、及び、それ以外の隠ぺい性の高い箇所について、上述した透明樹脂基材と同じ方法で透過率を測定した。測定結果をそれぞれ図８、図９に示す。

（実施例２）
実施例１において、マスクとして、文字部の幅よりも０．４ｍｍ大きいものを用いた以外は同様の操作をして、本発明のエンブレム用基材−２を得た。

（実施例３）
実施例１において、マスクとして、文字部の幅よりも１．５ｍｍ大きいものを用いた以外は同様の操作をして、本発明のエンブレム用基材−３を得た。

（実施例４）
実施例１において、透明樹脂の成形の際に、基材を図１２に示す形状に成形した以外は同様の操作をして、透明樹脂基材を作製した。図１２（ａ）は、透明樹脂基材の裏面を示す図であり、図１２（ｂ）は、透明樹脂基材を短手方向に沿って切断した場合の断面を示す図である。図１２に示す通りに、得られた透明樹脂基材１ａは、表面が平面板状で、裏面が凹凸ある形状をしている。凹部１４の角の部位は、エンブレム用基材−１と同様の仕上げとした。得られた透明樹脂基材１ａは、長手方向の最大長さが１２０ｍｍ、短手方向の最大長さが６０ｍｍであり、厚さ（凹部１４以外の部分）５ｍｍ、凹部１４の深さ２．５ｍｍであった。以降は、エンブレム用基材−１と同様の工程を経て、エンブレム用基材−４を得た。

（実施例５）
実施例１において、第二のシルクスクリーン塗布において、塗布を一度とした以外は同様の操作をして、エンブレム用基材−５を得た。第二のシルクスクリーン塗布において一度の塗布を行った段階での塗布厚さは、１３μｍであった。このエンブレム用基材−５における、第二のシルクスクリーン塗布を１度塗布したことによる光透過率の変化を示すデータとして、透明樹脂基材上に、直接、この第二のシルクスクリーン塗布のみを１度塗布したサンプルを作製し、このサンプルについて、上述した透明樹脂基材と同じ方法で、本体部の透過率を測定した。結果を図１０に示す。このサンプルについて、１度塗布の第二のシルクスクリーン塗布の上からさらに、実施例１における有色クリアー塗液を実施例１と同様の方法で塗布したものについて、本体部の透過率を測定した。結果を図１１に示す。

（実施例６）
実施例４において、第二のシルクスクリーン塗布において、塗布を一度とした以外は同様の操作をして、エンブレム用基材−６を得た。一度のシルクスクリーン塗布を行った段階での塗布厚さは、１３μｍであった。

（実施例７）
実施例１において、アルミニウムを蒸着する工程前に行っていたアニール工程を実施しなかった以外は同様の操作をして、エンブレム用基材−７を得た。アニール工程を導入する事は、元々は、成形品の歪みを解消する事が目的である。この基材について、同じ条件で１０個のエンブレム用基材を作製した。これらの基材について、歪みの観点でも観察したが、１０個のうち９個が、歪みが少なく規格内に収まっていたことを確認した。

（実施例８）
実施例１において、最外層の塗料を構成する主剤液を以下のものに変更し、スプレー塗布を実施した以外は、同様の操作を行った。

＜主剤液＞
アクリルポリオール３５．０％
トルエン４８．０％
酢酸エチル１１．０％
エチルエトキシプロピオネート３．０％
メチルイソブチルケトン３．０％
合計）１００．０％

基本的には、青着色する顔料及び分散助剤を除き、溶剤に置き換えたことになる。塗料を構成する比率は、実施例１と同様に、以下の比率で混合し、実施例１と同様の方法で裏面の最終塗装を仕上げ、エンブレム用基材−８を得た。

主剤液５５．０％
硬化剤液１５．０％
希釈シンナー３０．０％
合計）１００．０％

（比較例１）
実施例１において、アルミニウム蒸着膜の厚さを２５μｍとした以外は、同様の操作を行った。注入塗料を注入し、乾固した後の剥離工程を終えた段階で、前面から見た場合に、文字等に相当する箇所（＝後部には、注入塗料の固化成分が存在）で、曇った症状が観察された。Ｎ＝３で観察したが、どのサンプルでも同じ症状を示したため、以降の工程をこの基材では、作製中止とした（エンブレム用基材−９）。

（比較例２）
実施例１において、アルミニウム蒸着膜の厚さを１１０μｍとした以外は、同様の操作を行った。剥離工程後、本来はアルミニウムが残って欲しくない箇所にアルミニウムが剥離残りとして観察された。Ｎ＝３でも、同様であった。溶解工程での浸漬時間を５分から２０分に延ばしたが、Ｎ＝３の内、２個でまだ剥離残りがあった。浸漬時間のさらなる延長も考えたが、生産性に係わる事であり、この段階でこのサンプルはＮＧと判断し、作製を中止した（エンブレム用基材−１０）。

（比較例３）
実施例１において、注入塗料の注入時に、内壁の角より１ｍｍ浅く注入した以外は、同様の操作を行った。室温での自然乾燥１２ｈｒを経た段階で、内壁に付着した塗料は、部位によっては１ｍｍより浅い所も散見された。これ以外は、実施例１と同様の工程を経て、エンブレム用基材−１１を作製した。

（比較例４）
実施例１において、注入塗料の注入時に、実施例１における注入量より多めに注入した以外は、同様の操作を行った。液面は、その凹面目一杯の高さに相当する量であった。この場合、自然乾燥させるべく、サンプルを移動させる時、凹部１４に塗料が目一杯入っている為、凹部１４以外へもれる場合も多かった（挙動１）。但し、もれる場合がなく移動させる事も可能な場合があり、その場合、以降の室温での自然乾燥、１２時間を経た。１２時間後、乾固させた膜は、凹部１４以外へはみ出す部分もあった（挙動２）。このように、挙動１、２が見られたため、この段階でこの基材を適正なしと判断し、以降の作製工程を中止した（エンブレム用基材−１２）

（比較例５）
実施例１において、第一のシルクスクリーン塗布の際に用いたマスクが文字の輪郭に対し、０．２ｍｍ大きなものを用いた以外は同様の操作をして、エンブレム用基材−１３を得た。

（比較例６）
実施例１において、第一のシルクスクリーン塗布の際に用いたマスクが文字の輪郭に対し、２．０ｍｍ大きなものを用いた以外は同様の操作をして、エンブレム用基材−１４を得た。

（比較例７）
実施例１においての蒸着アルミニウムの剥離工程までは同じ処理を経るが、シルクスクリーン塗布工程以降が異なるので、それを下記に記載する。実施例１において塗布した塗布膜に比べ、このスクリーン塗布による塗布膜は、装飾性が重視され、隠ぺい性は寧ろ抑えられる。

＜インク７：ブルー＞
キシレン２．０％
１，３，５−トリメチルベンゼン２．０％
１，２，４−トリメチルベンゼン５．０％
メタノール１．０％
シクロヘキサノン２７．０％
イソホロン７．０％
エチレングリコールモノブチルエーテル１９．０％
酢酸ビニル＊４２．０％
ビニルアクリル樹脂３０．０％
銅フタロシアノンブルー５．０％
合計）１００．０％

＜インク８：バイオレット＞
キシレン２．０％
１，３，５−トリメチルベンゼン２．０％
１，２，４−トリメチルベンゼン５．０％
メタノール１．０％
シクロヘキサノン２７．０％
イソホロン７．０％
エチレングリコールモノブチルエーテル１９．０％
酢酸ビニル＊４１．０％
ビニルアクリル樹脂３０．０％
ＣＩＰｉｇｍｅｎｔＶｉｏｌｅｔ２３６．０％
合計）１００．０％

＜インク９：銀ペースト）
トルエン５．０％
１，３，５−トリメチルベンゼン１０．０％
トリメチルベンゼン（混合物）＊５１５．０％
ミネラルスピリット＊１５６．０％
アクリル酸重合物６．０％
蒸着アルミニウム顔料８．０％
合計）１００．０％

以上の様に調製した各色インキを、以下の比率で混ぜ、シルクスクリーン用インクを調合した。

インク７（ブルー）６２．０％
インク８（バイオレット）３０．０％
インク９（銀ペースト）８．０％
合計）１００．０％

本エンブレム用基材では、文字部等に相当する凹部１４のへこみのサイズにしっかり合わせた形状になぞらえたマスクを用いて凹部１４を完全に覆い隠し、且つ、本体部１３にも装飾性の観点でエンブレム用基材−１と同様の模様を形成できるマスクを用い、上記のように調合したインクを用いてシルクスクリーン塗布を一度行った。このシルクスクリーン塗布部の厚さは、約１０μｍであった。

次に、この比較例７におけるエンブレム基材の最終工程にあたる、凹凸のある裏面全体への塗装を、スプレー塗布方式により施した。この塗布膜は、エンブレム用基材−１の有色クリアー塗膜とは異なり、隠ぺい性を上げる観点を重視した塗布層とした。以下に、その塗液処方を記す。

＜主剤液＞
アクリルポリオール２８．０％
カーボンブラック＊２３．０％
マイカ（雲母）＊７３．０％
酸化チタン＊８３．０％
トルエン３７．５％
キシレン１．５％
酢酸エチル１８．０％
エチルエトキシプロピオネート３．０％
酢酸イソブチル３．０％
合計）１００．０％
＊７マイカ（雲母）：ＣａｓＮｏ．１２００１−２６−２
＊８酸化チタン：ＣａｓＮｏ．１３４６３−６７−７

＜硬化剤液＞
変性ポリイソシアネート＊６２７．５％
トルエン３２．０％
キシレン４．０％
酢酸エチル３２．５％
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート４．０％
合計）１００．０％

これらに調製した前記３液を、以下の比率で混合し、塗液を調製した。
主剤液５５．０％
硬化剤液１５．０％
希釈シンナー３０．０％
合計）１００．０％

上記のシルクスクリーン塗布までを終えたエンブレム用基材の凹凸のある裏面全体に対し、スプレー塗布により、この塗液を一様に塗布した。塗布後、７５度の熱オーブンに９０分間入れて、膜を硬化させた。膜の厚さは、２２μｍであった。以上の工程を経て、エンブレム用基材−１５を得た。

（比較例８）
実施例１において、スプレー塗布を施す最外層を塗布せずにエンブレム用基材を完成とした。このエンブレム用基材を、エンブレム用基材−１６とする。

以上の実施例におけるエンブレム用基材−１〜−８、比較例におけるエンブレム用基材−１１、エンブレム用基材−１３〜−１６に対し、凹凸のある裏面全体にシート状の白色発光ＬＥＤ内蔵の導光板（有限会社ケイプロジェクト社製、ルミシート）を貼り合わせ、暗室中で発光させ、その目視での評価結果と、ＬＥＤ内蔵の導光板を作動させない昼間に相当する時の評価結果とを合わせ、表１及び表２のそれぞれに示す。

この様に、本発明に相当する実施例１〜８（エンブレム用基材−１〜−８）のエンブレム用基材は、ＬＥＤ内蔵導光板との組み合わせで、光るエンブレムとして、少なくとも光強度が２段となる装飾性の高い、光るエンブレム用基材として優位な基材であることが分かる。

尚、実施例１のエンブレム用基材−１における有色クリアー層に用いた青顔料である銅フタロシアニンブルーを他の色を示す顔料分散物に置き換えたり、他のシルクスクリーン塗布物用の顔料分散物や有色クリア塗装用の顔料を他の色のものに置き換えたりすることにより、本発明の光るエンブレム用基材を用いた光るエンブレムは、発光色の変化が可能である。このように、本発明の光るエンブレム用基材は、白発光するＬＥＤ内蔵導光板との組み合わせにより、光るエンブレムとして、カラーバリエーションを様々に出来るエンブレム用基材である。

１エンブレム用基材
１ａ透明樹脂基材
１１造形部
１２透光部
１３本体部（塗装部）
１４凹部

Claims

透明樹脂を用いたエンブレム用基材であり、
金属光沢を有する文字、図形及び／又は記号を形成する造形部と、
造形部を縁取り、光の透過が可能な透光部と、
造形部及び透光部以外の本体部とを有し、
透光部におけるエンブレム用基材の裏面から表面への光透過率と、本体部におけるエンブレム用基材の裏面から表面への光透過率とを、３８０ｎｍ〜７００ｎｍで測定した場合、前記透光部における光透過率の最大値をＴ_１ｍａｘ、前記本体部における光透過率の最大値をＴ_２ｍａｘと定義した場合、式（１）：

を満たすことを特徴とするエンブレム用基材。
透光部の幅が、０．４〜１．５ｍｍの範囲で設定可能であることを特徴とする請求項１に記載のエンブレム用基材。
造形部が金属薄膜を有することを特徴とする請求項１または２に記載のエンブレム用基材。
金属薄膜が蒸着アルミニウムである請求項３に記載のエンブレム用基材。
形状が、平面板状又は曲面板状である請求項１〜４のいずれかに記載のエンブレム用基材。
Ｔ_２ｍａｘが、０．２〜６．５％である請求項１〜５のいずれかに記載のエンブレム用基材。
裏面に文字状、図形状及び／又は記号状の凹部を有する透明樹脂を成形し、
得られた透明樹脂の裏面に金属薄膜を設け、さらに、凹部に隠蔽性の高い塗料を施すことで、金属光沢を有する文字、図形及び／又は記号を形成する造形部を設け、
裏面の造形部以外の部分に設けられた金属薄膜を除去し、
造形部の形状に沿った形状で、且つ、造形部よりも大きいマスクを裏面に使用したうえで、裏面凸部に塗膜を形成することで、前記造形部を縁取る透光部と、透光部よりも光の透過率の低い本体部を設ける
ことを特徴とするエンブレム用基材の製造方法。
前記裏面凸部の塗膜は、スクリーン塗布により得られる請求項７に記載のエンブレム用基材の製造方法。
前記スクリーン塗布は、少なくとも２種のマスクを用いた逐次塗布であることを特徴とする請求項８に記載のエンブレム用基材の製造方法。
前記マスクが、造形部の輪郭の接線と直交する方向に０．４〜１．５ｍｍの範囲で、造形部よりも大きい形状を有するものである請求項７〜９のいずれかに記載のエンブレム用基材の製造方法。
さらに、裏面に、無色透明又は有色透明な塗膜層を設けることで得られる請求項７〜１０のいずれかに記載のエンブレム用基材の製造方法。
光透過率を、３８０ｎｍ〜７００ｎｍで測定した場合、本体部における光透過率の最大値が、０．２〜６．５％である請求項７〜１１のいずれかに記載のエンブレム用基材の製造方法。