JP5831559B2 - タッチパネル付き液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、携帯電話やタブレットに用いられるタッチパネル付き液晶表示装置に関する。より詳しくは、ガラス基板の割れに対する飛散防止及びＩＴＯ電極のクラック発生を防止したタッチパネル付き液晶表示装置に関する。

近年、携帯電話機、携帯端末機又はパーソナルコンピュータなどの各種電子機器が高機能化され多様化されるに伴い、それらの電子機器への入力手段の一つとしてタッチパネルの使用が盛んに行われている。タッチパネルには種々の方式のものがあるが、光透過性で電子機器の液晶表示パネル前面に粘着剤層を介して装着できるタッチパネルとして、静電容量型タッチパネルモジュールがある。

従来、携帯端末機器の情報表示部の表面には、表示された情報を見やすくするためや、落としても壊れないようにする観点から、光透過性の高いプラスチック板が用いられていた。しかしながら携帯端末機器は薄型化、軽量化が求められており、該プラスチック板を薄くしていくと強度が不足するという問題がある。これを解消するために、情報表示部の表面には、近年強化ガラス基板が用いられるようになってきている。

ところが、強化ガラス基板のみで用いると、携帯端末機器を落とした際にガラス基板が破損し、ガラス基板が飛散するという問題があった。そのため、強化ガラス基板の表面に貼合して飛散を防止するガラス飛散防止フィルムが用いられている。一般に、安価で飛散防止効果のあるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムがガラス飛散防止フィルムとして用いられているが、ＰＥＴフィルムは一般に粘着剤層との密着性が低いため、密着性を向上させるために、易接着層と呼ばれる薄膜が設けられた易接着層付きＰＥＴフィルムが利用されている。

また、ＰＥＴフィルムは屈折率の関係から干渉縞を発生する場合があり、これを改善するために、粘着剤層付きトリアセチルセルロースフィルムをガラス基板の最表面に保護フィルムとして貼り合せて、該ガラス基板の飛散を防止することが検討されている（例えば、特許文献１参照。）。

一方、静電容量型タッチパネルモジュールには、透明なガラス基板上に透明導電膜によるＸ方向に延びるＸ電極パターンと、他の透明導電膜によるＹ方向に延びるＹ電極パターンとが形成されたものがある。タッチパネルの表面の指で触れることによりＸ電極パターンとＹ電極パターンが接触し、その位置での静電容量の変化を該Ｘ電極パターン及びＹ電極パターンにより検出している。該透明導電膜には、一般にＩＴＯ（スズドープ酸化インジウム）を電極として用いている。

このような一対の透明導電膜を持ち、しかもタッチ面がガラス面になっている構成の静電容量型タッチパネルモジュールは、前記ＩＴＯの電極パターンが衝撃に弱いため、該電極パターンを保護するために更にもう一枚のガラス基板を張り合わせる構成を有している。

しかしながら、さらなる軽量化、電池容量のスペース確保が求められており、特許文献２に開示されている静電容量型タッチパネルモジュールは、互いに直交する方向の一対の透明導電膜を備え、かつガラス基板をタッチ面としているが、ガラス基板は１枚しか使用されていない。そのため全体が薄型となる利点はあるが、ガラス基板が１枚しか使用されていないこともあり、製造工程中にかかる力によってＩＴＯの電極パターンにクラックが発生するというが問題があった。

特開２０１１−２０９５１２号公報 特開２０１１−１８６７１７号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、ガラス基板の割れに対するガラス飛散防止機能を有し、更にＩＴＯ電極のクラック発生を防止するタッチパネル付き液晶表示装置を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、前記タッチパネルモジュールが、最表面のガラス基板に格子状に形成した一対の透明導電膜とその上面にガラス飛散防止フィルムを有し、該ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向が、該透明導電膜の形成方向に対して斜め方向であることによって、ガラス飛散防止に加え、ＩＴＯ電極のクラック発生を防止したタッチパネル付き液晶表示装置が得られることを見出し本発明に至った。

すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。

１．タッチパネルモジュールと液晶表示パネルとを有するタッチパネル付き液晶表示装置であって、該タッチパネルモジュールが、最表面のガラス基板と、Ｘ方向とそれに直交するＹ方向に格子状に形成された一対の透明導電膜と、その上面にガラス飛散防止フィルムとを有し、該ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向が、該格子状に形成された一対の透明導電膜のＸ方向又はＹ方向に対して斜め方向であることを特徴とするタッチパネル付き液晶表示装置。

２．前記ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向が、前記格子状に形成された一対の透明導電膜のＸ方向又はＹ方向の一方の方向を０°としたときに、該方向に対して２０〜７０°の範囲内、又は１１０〜１６０°の範囲内の角度で斜め方向であることを特徴とする第１項に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。

３．前記ガラス飛散防止フィルムが、アクリル樹脂を含有するハードコート層を有することを特徴とする第１項又は第２項に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。

４．前記ガラス飛散防止フィルムの面内位相差値Ｒｏが、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍによる測定において、０〜１００ｎｍの範囲内であることを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。

５．前記ガラス飛散防止フィルムの面内位相差値Ｒｏが、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍによる測定において、１０５〜１６０ｎｍの範囲内であり、該ガラス飛散防止フィルムの遅相軸が、前記液晶表示パネルの偏光板の吸収軸に対し２０〜７０°の範囲内、又は１１０〜１６０°の範囲内の角度で斜め方向であることを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。

６．前記ガラス飛散防止フィルムが、セルロースエステルフィルムであることを特徴とする第１項から第５項までのいずれか一項に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。

７．前記セルロースエステルフィルムが、アセチル基置換度が２．０〜２．５の範囲内のセルロースジアセテートを含有することを特徴とする第６項に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。

本発明の上記手段により、ガラス基板の割れに対するガラス飛散防止機能を有し、更にＩＴＯ電極のクラック発生を防止するタッチパネル付き液晶表示装置を提供することができる。

本発明の効果の発現機構ないし作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。

本発明のタッチパネル付き液晶表示装置の特徴は、タッチパネルモジュールと液晶表示パネルとを有するタッチパネル付き液晶表示装置であって、該タッチパネルモジュールが、最表面のガラス基板上に、Ｘ方向及びそれと直交するＹ方向に格子状に形成した一対の透明導電膜とその上面にガラス飛散防止フィルムを有し、該ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向が、該透明導電膜の形成方向であるＸ方向又はＹ方向に対して、斜め方向にあることで、製造工程中にＩＴＯ電極が受ける様々な力をいわば斜交い（はすかい）として分散、緩和することができ、ガラス基板及び透明導電膜を様々な力から保護することによって、該ＩＴＯ電極のクラック発生を効果的に防止できるものと推定している。

本発明のタッチパネル付き液晶表示装置の模式図 本発明に係る格子状の透明導電膜の形成方向と、ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向との関係を示した模式図

本発明のタッチパネル付き液晶表示装置は、タッチパネルモジュールと液晶表示パネルとを有するタッチパネル付き液晶表示装置であって、該タッチパネルモジュールが、最表面のガラス基板と、Ｘ方向及びそれと直交するＹ方向に格子状に形成された一対の透明導電膜と、その上面にガラス飛散防止フィルムとを有し、該ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向が、該透明導電膜の形成方向であるＸ方向又はＹ方向に対して斜め方向であることを特徴とする。

この特徴は、請求項１から請求項７までの請求項に係る発明に共通する技術的特徴である。

本発明の実施態様としては、前記ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向が、前記格子状に形成された一対の透明導電膜のＸ方向又はＹ方向の一方の方向を０°としたときに、該形成方向に対して２０〜７０°の範囲内、又は１１０〜１６０°の範囲内の角度で斜め方向であることが、ＩＴＯ電極のクラック発生を効果的に防止する観点で好ましい。

また、ガラスの飛散防止性及びＩＴＯクラック発生防止の両者の観点では、前記ガラス飛散防止フィルムがアクリル樹脂を含有するハードコート層を有することが、フィルム自体の強度を高め本発明の効果をより向上することができる。

また、前記ガラス飛散防止フィルムの面内位相差値Ｒｏが、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍによる測定において０〜１００ｎｍの範囲である場合、裸眼で表示を観察した時の視認性が向上するため好ましい。

また、前記ガラス飛散防止フィルムの面内位相差値Ｒｏが、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍによる測定において１０５〜１６０ｎｍの範囲であり、該ガラス飛散防止フィルムの遅相軸が、前記液晶表示パネルの偏光板の吸収軸に対し２０〜７０°の範囲内、又は１１０〜１６０°の範囲内の角度で斜め方向に配置されている場合、偏光サングラスをかけて表示を見た時の視認性を格段に向上することができる。これは、本発明に係るガラス飛散防止フィルムに上記範囲の位相差値を付与し、偏光板の吸収軸に対し斜め方向に配置することによって、液晶表示パネルに装着されている偏光板との組み合わせで円偏光板化し、偏光サングラス着用時の視認性が向上するものである。

さらに、前記タッチパネルモジュールのガラス飛散防止フィルムがセルロースエステルフィルムであることが好ましく、中でもアセチル基置換度が２．０〜２．５の範囲のセルロースジアセテートを含有することが、上記位相差を付与しやすく視認性を向上する観点からも好ましい。

以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

＜タッチパネル付き液晶表示装置＞
本発明のガラス飛散防止フィルムを有するタッチパネル付き液晶表示装置の構成の一例を、図１及び図２をもって説明する。

図１は、本発明のタッチパネル付き液晶表示装置の模式図である。

本発明に係るタッチパネルモジュールは、表面側からガラス基板１、該ガラス基板の一方の表面上に第１電極パターン２と、第１電極パターン２上を被うように前記表面上に形成された透明な絶縁膜３と、該絶縁膜上に形成され、第１電極パターン２の延びる方向であるＸ方向とは直交するＹ方向に配置される第２電極パターン４と、第２電極パターン４上を被うように前記表面上に形成された透明な絶縁膜からなる保護膜３、から構成される格子状の一対の透明導電膜を有する。前記ガラス基板の表面はタッチ面となっている。

図２は、本発明に係る格子状の透明導電膜の形成方向と、ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向との関係を示した模式図である。

本発明に係るガラス飛散防止フィルム６は、前記透明導電膜に貼合され、タッチパネルモジュールＴを構成する。

本発明に係るガラス飛散防止フィルム６の最大弾性率の方向１２は、前記格子状に形成された一対の透明導電膜のＸ方向又はＹ方向の一方の形成方向（１１又は１２）に対して斜め方向であることが特徴である。本発明でいう「斜め方向」とは、該透明導電膜の一方の形成方向（１１又は１２）に対して同一の方向の角度を有しない状態をいう。このように斜め方向に貼合することで、ガラス飛散防止効果とともに、ＩＴＯ電極にかかる力を緩和しクラックの発生を防止することができる。

更に、該ガラス飛散防止フィルム６の最大弾性率の方向１２が、該格子状に形成された一対の透明導電膜のＸ方向又はＹ方向の一方の形成方向（１１又は１２）を０°としたときに、該形成方向に対して２０〜７０°の範囲内、又は１１０〜１６０°の範囲内の角度で斜め方向に透明導電膜に貼合され、タッチパネルモジュールＴを構成することが好ましい。

上記範囲内の角度で斜め方向に貼合されると、ガラス飛散防止効果、及びＩＴＯ電極のクラック発生防止効果が顕著に向上し好ましい。また上記角度は３５〜６０°の範囲内、又は１２５〜１５０°の範囲内であることが、斜交い（はすかい）の効果を高める上でより好ましく、特に好ましくは４０〜５０°の範囲内、又は１３０〜１４０°の範囲内の角度である。

更に該タッチパネルモジュールＴは粘着層８を介して液晶表示パネル９に貼合される。ガラス飛散防止フィルム６にハードコート層が設けられる場合は、ハードコート層７を有するガラス飛散防止フィルムとなる。

すなわち、本発明のタッチパネル付き液晶表示装置の基本的な構成は、表面側からガラス基板、透明導電膜、ガラス飛散防止フィルム、粘着層、液晶表示パネルの各々が貼合されている構成をなしている。

ガラス飛散防止フィルムを用いる第１の目的はガラス基板が割れた時の飛散防止であるから、本発明に係るガラス飛散防止フィルムの厚さは、飛散防止、軽量化、薄膜化の観点から１０〜６０μｍの範囲内であることが好ましい。より好ましくは２０〜５０μｍの範囲内である。

最初に本発明に係るガラス飛散防止フィルム以外の各要素について説明する。

（ガラス基板）
本発明に係るガラス基板は、強化ガラスのシートからなり、フラットパネル用のガラス基板であれば特に限定されないが、光学用の合成石英ガラス、強化ガラスなどが用いられる。従来は軽量化の観点でポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）その他のエンプラ樹脂、又はノルボルネン等の環状オレフィン系樹脂などのシート樹脂シートが用いられる場合があったが、いずれも視認性や高級感、強度の点に問題があり、強化ガラスのシートが剥き出しのまま用いられている。

ところが、強化ガラス基板のみで用いると、携帯端末機器を落とした際にガラス基板が破損し、ガラス基板が飛散するという問題があった。そのため、その強化ガラス基板の表面に粘着剤層付きのガラス飛散防止フィルムフィルムを貼り合せて、ガラス基板の飛散を防止することが検討された。例えば安価で飛散防止効果のあるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムや、特許文献１に開示されているようなトリアセチルセルロースフィルムを表面に貼合する技術が挙げられるが、いずれもガラス基板表面に貼合するガラス飛散防止フィルムであるため、本発明の効果であるガラス飛散防止効果とともに、ＩＴＯ電極のクラック発生を防止することを目的としたものではない。

（透明導電膜）
透明導電膜本体は静電容量方式のものであって、基板表面に形成される第１電極パターン及び第２電極パターンと、これら電極パターンの間に配置される透明な絶縁膜とからなる。透明な絶縁膜は特に制限されるものではなく、例えばＳｉＯ_２などが用いられる。

第１電極パターン及び第２電極パターンは、ＩＴＯ（インジウム−スズ酸化物）又はＩＺＯ（インジウム−亜鉛酸化物）などの透明導電材料、又は金属細線からなる。特に導電性、透明性の観点からＩＴＯが用いられている。

第１電極パターンは、例えばヨコ方向（Ｘ方向）に延びる導電パターンが配列されてなり、第２電極パターン層は、例えばタテ方向（Ｙ方向）に延びる電極パターンが配列されて格子状の導電膜を形成する。該導電膜は、基板上を電極パターン形状にマスキングしアルカリエッチング処理により形成する方法や、基板に所定のレーザー照射を行い導電膜を連続的にパターニングすることで設けることができる。

第１電極パターン及び第２電極パターンの端部には、不図示の取り出し電極が配置されている。ユーザが、ガラス基板表面導を指やペン等で押下することにより、第２電極パターンが、ガラス基板上の第１電極パターンと接触する。この接触を端部の取り出し電極を介して電気的に検出することにより、押下された位置が検出される構成である。ガラス基板の第１電極パターン上には、必要に応じてドット状のスペーサが配置されてもよい。

（液晶表示パネル）
液晶表示パネルとしては、反射型、透過型、半透過型液晶表示装置又は、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＯＣＢ型、ＶＡ型、ＩＰＳ型、ＥＣＢ型等の各種駆動方式の液晶表示装置が好ましく用いられる。

液晶表示パネル表面には不図示の偏光板が液晶セルの表面に貼合されている。

偏光板は偏光膜とそれを保護する偏光板保護フィルムによって構成されている。主たる構成要素である偏光膜とは、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、現在知られている代表的な偏光膜は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムで、これはポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと二色性染料を染色させたものがあるが、これのみに限定されるものではない。

例えば、偏光膜は、ポリビニルアルコール水溶液を製膜し、これを一軸延伸させて染色するか、染色した後一軸延伸してから、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理を行ったものが用いられている。偏光膜の膜厚は５〜３０μｍの範囲、好ましくは８〜１５μｍの範囲の偏光膜が好ましく用いられる。

前記保護フィルムは樹脂フィルムであれば特に制限はないが、光学特性、ケン化処理による貼合性等の生産性の観点から、セルトーストリアセテートフィルムが一般に使用されている。好ましく用いられる市販の偏光板保護フィルムとしては、ＫＣ８ＵＸ２ＭＷ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ１２ＵＲ、ＫＣ４ＵＥＷ、ＫＣ８ＵＣＲ−３、ＫＣ８ＵＣＲ−４、ＫＣ８ＵＣＲ−５、ＫＣ４ＦＲ−１、ＫＣ４ＦＲ−２、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ４ＵＥ（コニカミノルタアドバンストレイヤー（株）製）等が挙げられる。

本発明に係るガラス飛散防止フィルムが、面内位相差値Ｒｏが、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍによる測定において１０５〜１６０ｎｍの範囲であるλ／４板であり、かつ該ガラス飛散防止フィルムの面内の遅相軸の方向が、前記偏光板の吸収軸の方向に対して、好ましくは２０〜７０°の範囲内、又は１１０〜１６０°の範囲内の角度で斜め方向に配置されている場合は、該偏光板は円偏光板として機能する。このように本発明に係るガラス飛散防止フィルムと前記偏光板の貼合の仕方を調整することで、偏光サングラスを着用して表示を観察した時の視認性が格段に改善される。

（粘着層）
粘着層５及び粘着層８に用いられる粘着剤は、熱硬化性樹脂や紫外線（ＵＶ）硬化性樹脂を含有し、光学的に透明であることはもとより、適度な粘弾性や粘着特性を示すものが好ましい。

具体的な粘着剤としては、アクリル系共重合体やエポキシ系樹脂、ポリウレタン、シリコーン系ポリマー、ポリエーテル、ブチラール系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、合成ゴムなどの接着剤若しくは粘着剤等を挙げることができる。本発明では、熱硬化法、光硬化法等により膜形成させ、硬化せしめる粘着剤であることが好ましく、中でも、アクリル系共重合体、エポキシ系樹脂は、最も粘着物性を制御しやすく、かつ透明性や耐候性、耐久性などに優れていて好ましく用いることができる。

粘着層の厚さは１〜１００μｍの範囲であることが好ましく、５〜５０μｍの範囲であることが好ましく、５〜３０μｍの範囲であることが特に好ましい。塗布を行う場合、接着剤は、２５℃での粘度が一般に１０００〜６０００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲であり、好ましくは２０００〜４０００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲、例えば３０００〜４０００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲である。ここで、粘度は、例えば、トキメック（東京計器）社のＢ型粘度計ＢＨ IIを用い、静置後、ローターを３０秒間回転させて読み取った値である。完全に硬化した後の接着剤樹脂のヤング率（Ｅ）は、好ましくは１〜１００ＭＰａの範囲、例えば５〜２０ＭＰａの範囲である。

粘着剤の貯蔵弾性率としては、２５℃における貯蔵弾性率が１．０×１０^４〜１．０×１０^８Ｐａの範囲であることが好ましく、１．５×１０^５〜１．０×１０^７Ｐａの範囲であることがより好ましい。粘着剤の貯蔵弾性率が１．０×１０^４Ｐａ以上の場合、十分な裁断加工適性及び高い鉛筆硬度が得られ、１．０×１０^８Ｐａ以下の場合、十分な粘着力が得られる。粘着層の貯蔵弾性率の測定は、粘着層成形組成物をポリエチレンテレフタレートフィルム支持体上に形成した後、これを剥離し、この粘着剤層について、動的粘弾性測定装置（レオメトリック社製の「ＡＲＥＳ」）により、昇温モード（昇温速度５℃／分、周波数１０Ｈｚ）で、０℃の貯蔵弾性率を測定する。

アクリル系粘着剤としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸デシル等の炭素数１〜２０アクリル酸アルキルエステルの一種又は二種以上と、前記アクリル酸アルキルエステルと共重合可能な（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル等の官能基モノマーとの共重合体に、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、金属キレート系架橋剤等の架橋剤を反応させたものが挙げられる。

エポキシ系樹脂粘着剤としては、紫外線光硬化性のエポキシ樹脂をシリコーンエラストマーで変性し、沈降シリカを無機充填材として加えた樹脂組成物を挙げることができ、例えば、Ｅｄｍｕｎｄ Ｏｐｔｉｃｓ社の「ＮＯＲＬＡＮＤ光学接着剤ＮＯＡ６８」や、ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス社の「光学弾性樹脂（Ｓｕｐｅｒ Ｖｉｅｗ Ｒｅｓｉｎ）」を用いることができる。

前記粘着剤の光硬化促進のため、さらに光重合開始剤を含有させることが好ましい。光重合開始剤の配合量としては、質量比で、光重合開始剤：粘着剤＝２０：１００〜０．０１：１００の範囲で含有することが好ましい。

光重合開始剤としては、具体的には、アルキルフェノン系、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーケトン、α−アミロキシムエステル、チオキサントン等及びこれらの誘導体を挙げることができるが、特にこれらに限定されるものではない。これらは市販のものを使用してもよく、例えば、ＢＡＳＦジャパン（株）製のイルガキュア１８４、イルガキュア９０７、イルガキュア６５１などが好ましい例として挙げられる。

粘着層を設ける方法としては、上記粘着剤含有組成物を塗布により設けることが好ましく、例えば、バーコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ダイコート法、グラビアコート法、カーテンコート法などの従来公知の方法が挙げられる。

熱硬化の場合は、乾燥機内で８０℃以上の加熱を加えることが好ましく、加熱時間は適宜設定される。

ＵＶ硬化処理の光源としては、紫外線を発生する光源であれば制限なく使用できる。例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等を用いることができる。

照射条件はそれぞれのランプによって異なるが、活性線の照射量は、通常５０〜１０００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲、好ましくは５０〜３００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲である。またＵＶ硬化後の加熱処理温度としては８０℃以上が好ましい。

本発明に係るガラス飛散防止フィルムは、ＪＩＳ Ｋ７１４２−２００８に準拠して測定した光波長５８９ｎｍにおける屈折率が１．４５〜１．５５の範囲が好ましい。

また、粘着層の屈折率は１．４０〜１．５５の範囲が好ましく、更に好ましくは１．４５〜１．５２の範囲である。ガラス飛散防止フィルムと粘着層の屈折率を前記範囲とすることで、ガラス基板等に貼り合わせた際の屈折率が小さく、干渉縞に優れる。

粘着層の屈折率は、例えば芳香環を含有させることで屈折率を高くする方法、又は、フッ素原子を含有させることで屈折率を低くする方法などで調節できる。

本発明では、前記タッチパネルモジュールのガラス飛散防止フィルムに上記粘着層を設けた後、液晶表示パネルと貼合するまで表面に剥離シートが積層されることが好ましい。

剥離シートは、種々の剥離シートを使用できるが、代表的には剥離性を表面に有する基材シートから構成される。基材シートとしては、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂などのフィルムや、これらのフィルムに填料などの充填剤を配合したフィルムや合成紙などが挙げられる。また、グラシン紙、クレーコート紙、上質紙などの紙基材が挙げられる。

基材シートの表面に剥離性を持たせるには、その表面に熱硬化性シリコーン樹脂や、紫外線硬化型シリコーン樹脂等の剥離剤を塗布等により付着させる。剥離剤の塗布量は、０．０３〜３．０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましい。剥離シートは、剥離剤を有する表面を前記粘着層に接して積層される。

＜ガラス飛散防止フィルムの弾性率＞
ガラス飛散防止フィルムの弾性率の測定は、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下で試料を２４時間調湿し、ＪＩＳ Ｋ７１２７に記載の方法に準じて、引っ張り試験器（株）オリエンテック製テンシロンＲＴＡ−１００を使用して弾性率を求める。試験片の形状は１号形試験片で、試験速度は１０ｍｍ／分の条件で、任意方向に対し０°から１５°毎の方向に測定し求めた弾性率のうち最大のものを最大弾性率とし、更にその方向を最大弾性率の方向とする。

本発明のタッチパネル付き液晶表示装置に使用されるガラス飛散防止フィルムの最大弾性率は、２０００ＭＰａ以上であることが好ましく、３０００〜８０００ＭＰａの範囲が好ましく、３５００〜７０００ＭＰａの範囲がより好ましい。

最大弾性率が２０００ＭＰａ以上であると、ガラス飛散防止効果及びＩＴＯ電極のクラック発生防止効果の両者が、又はいずれかが十分となる。２０００〜８０００ＭＰａの範囲であれば十分にガラス飛散防止効果及びＩＴＯ電極のクラック発生防止効果を達成できる。

ガラス飛散防止フィルムに前記好ましい範囲の最大弾性率を付与するには、用いる樹脂の分子を一方向に均一に配向させることで達成できる。用いる樹脂の分子を一方向に均一に配向させるには、特に制限されるものではないが、樹脂フィルムを製造する際にフィルムの幅手方向、長手方向又は斜め方向に延伸処理を行うことが好ましい。最大弾性率の方向は該延伸処理の方向に一致する。

＜ガラス飛散防止フィルム＞
本発明に係る飛散防止フィルムとしては、熱可塑性樹脂を用いることが透明性や成型性の観点で好ましい。以下、詳細な説明をする。

（熱可塑性樹脂）
本発明において、「熱可塑性樹脂」とは、ガラス転移温度又は融点まで加熱することによって軟らかくなり、目的の形に成形できる樹脂のことをいう。

熱可塑性樹脂としては、一般的汎用樹脂としては、セルロースエステル樹脂、ポリエチレン（ＰＥ樹脂）、高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）樹脂、テフロン（登録商標）（ポリテトラフルオロエチレン、ＰＴＦＥ）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）等を用いることができる。

また、強度や壊れにくさを特に要求される場合、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ナイロン、ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、グラスファイバー強化ポリエチレンテレフタレート（ＧＦ−ＰＥＴ）樹脂、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）樹脂等を用いることができる。

さらに高い熱変形温度と長期使用できる特性を要求される場合は、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、非晶ポリアリレート樹脂、液晶ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）樹脂、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂等を用いることができる。

本発明の効果発現の観点から、熱可塑性樹脂が、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、セルロースエステル樹脂、から選ばれる樹脂であることが好ましい。中でも透明性、光学特性、生産性の観点でセルロースエステル樹脂を用いたフィルムであることが好ましい。

以下、本発明において、特に好適な樹脂について詳細な説明をする。

〈ポリカーボネート樹脂〉
本発明では、種々の公知のポリカーボネート樹脂を使用することができる。本発明においては、特に芳香族ポリカーボネートを用いることが好ましい。当該芳香族ポリカーボネートについて特に制約はなく、所望するフィルムの諸特性が得られる芳香族ポリカーボネートであれば特に制約はない。

一般に、ポリカーボネートと総称される高分子材料は、その合成手法において重縮合反応が用いられて、主鎖が炭酸結合で結ばれているものを総称するが、これらの内でも、一般に、フェノール誘導体と、ホスゲン、ジフェニルカーボネートらから重縮合で得られるものを意味する。通常、ビスフェノール−Ａと呼称されている２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンをビスフェノール成分とする繰り返し単位で表される芳香族ポリカーボネートが好ましく選ばれるが、適宜各種ビスフェノール誘導体を選択することで、芳香族ポリカーボネート共重合体を構成することができる。

かかる共重合成分としてこのビスフェノール−Ａ以外に、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２−フェニルエタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフロロプロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）サルファイド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等を挙げることができる。

また、一部にテレフタル酸及び／又はイソフタル酸成分を含む芳香族ポリエステルカーボネートを使用することも可能である。このような構成単位をビスフェノール−Ａからなる芳香族ポリカーボネートの構成成分の一部に使用することにより芳香族ポリカーボネートの性質、例えば耐熱性、溶解性を改良することができるが、このような共重合体についても本発明は有効である。

ここで用いられる芳香族ポリカーボネートの粘度平均分子量は、１００００以上、２０００００以下であれば好適に用いられる。粘度平均分子量２００００〜１２００００の範囲が特に好ましい。粘度平均分子量が１００００〜２０００００の範囲であると、得られるフィルムの機械的強度が十分となり、またドープの粘度が大きくなり過ぎず取り扱い性がよい。粘度平均分子量は市販の高速液体クロマトグラフィー等で測定することができる。

芳香族ポリカーボネートのガラス転移温度は２００℃以上であることが高耐熱性のフィルムを得る上で好ましく、より好ましくは２３０℃以上である。これらは、上記共重合成分を適宜選択して得ることができる。ガラス転移温度は、ＤＳＣ装置（示差走査熱量分析装置）にて測定することができ、例えばエスアイアイ・ナノテクノロジー株式会社製：ＲＤＣ２２０にて、１０℃／分の昇温条件によって求められる、ベースラインが偏奇し始める温度である。

上記芳香族ポリカーボネートを含むドープ組成物に用いる溶媒は、メチレンクロライド、及び炭素数１〜６の直鎖又は分岐鎖状の脂肪族アルコールを４〜１４質量部含有する混合溶媒であることが好ましい。

上記炭素数１〜６の直鎖又は分岐鎖状の脂肪族アルコールの混合量は、好ましくは４〜１２質量部である。このような混合溶媒を用い、従来よりも高い残留溶媒濃度でウェブを剥離することにより、ウェブ剥離時の強い静電気の発生を抑制し、これによりベルトが損傷したり、フィルムのスジやムラ、微小傷の発生を防止することができる。

加えるアルコールの種類は用いる溶媒により制限される。アルコールと当該溶媒とが相溶性があることが必要条件である。これらは単独で加えても良いし、二種類以上組み合わせても問題ない。アルコールとしては、炭素数１〜６、好ましくは１〜４、より好ましくは２〜４の鎖状、あるいは分岐した脂肪族アルコールが好ましい。具体的にはメタノール、エタノール、イソプロパノール、ターシャリ−ブタノールなどが挙げられる。

ドープ組成物中の溶媒は、上記メチレンクロライドと脂肪族アルコールで主に構成されるが、他の溶媒を使用することもできる。その他残りの溶媒としては芳香族ポリカーボネートを高濃度に溶解し、かつアルコールと相溶性があること、更に低沸点溶媒であれば特に限定はない。例えば、芳香族ポリカーボネートに対して溶解力のある溶媒として、メチレンクロライド以外にクロロホルム、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、クロロベンゼンなどのハロゲン系溶媒、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン等の環状エーテル系の溶媒、シクロヘキサノン等のケトン系の溶媒が挙げられる。

ドープ組成物は、結果としてヘイズの低い透明な溶液が得られればいかなる方法で調製してもよい。あらかじめ、ある溶媒に溶解させた芳香族ポリカーボネート溶液に、アルコールを所定量添加してもよいし、アルコールを含む混合溶媒に芳香族ポリカーボネートを溶解させてもよい。ただ先にも述べたようにアルコールは貧溶媒であるため、前者の後から添加する方法ではポリマーの析出によるドープ白濁の可能性があるため、後者の混合溶媒に溶解させる方法が好ましい。

〈アクリル樹脂〉
本発明に用いることができるアクリル樹脂には、メタクリル樹脂も含まれる。樹脂としては特に制限されるものではないが、メチルメタクリレート単位５０〜９９質量％の範囲、及びこれと共重合可能な他の単量体単位１〜５０質量％の範囲からなるものが好ましい。

共重合可能な他の単量体としては、アルキル数の炭素数が２〜１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１〜１８のアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β−不飽和酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸、スチレン、α−メチルスチレン、核置換スチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β−不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ−置換マレイミド、グルタル酸無水物等が挙げられ、これらは単独で、あるいは二種以上を併用して用いることができる。

これらの中でも、共重合体の耐熱分解性や流動性の観点から、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｓ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が好ましく、メチルアクリレートやｎ−ブチルアクリレートが特に好ましく用いられる。

アクリル樹脂は、フィルムとしての機械的強度、フィルムを生産する際の流動性の点から重量平均分子量（Ｍｗ）が８００００〜１００００００の範囲であることが好ましい。この分子量とすることで、耐熱性と脆性の両立を図ることができる。

なお、アクリル樹脂等の樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。測定条件は以下のとおりである。

溶媒：メチレンクロライド
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
カラム温度：２５℃
試料濃度：０．１質量％
検出器：ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製） ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝２，８００，０００〜５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。

アクリル樹脂の製造方法としては、特に制限は無く、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、あるいは溶液重合等の公知の方法のいずれを用いても良い。ここで、重合開始剤としては、通常のパーオキサイド系及びアゾ系のものを用いることができ、また、レドックス系とすることもできる。重合温度については、懸濁又は乳化重合では３０〜１００℃の範囲、塊状又は溶液重合では８０〜１６０℃の範囲で実施しうる。さらに、生成共重合体の還元粘度を制御するために、アルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用いて重合を実施することもできる。

アクリル樹脂としては、市販のものも使用することができる。例えば、デルペット６０Ｎ、８０Ｎ（旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０、ＢＲ８３、ＢＲ８５、ＢＲ８８（三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５（電気化学工業（株）製）等が挙げられる。

〈ポリオレフィン樹脂〉
本発明においては、ポリエチレン樹脂や下記の環状オレフィン樹脂を用いることも好ましい。

環状オレフィン樹脂としては、ノルボルネン系樹脂、単環の環状オレフィン系樹脂、環状共役ジエン系樹脂、ビニル脂環式炭化水素系樹脂、及び、これらの水素化物等を挙げることができる。これらの中で、ノルボルネン系樹脂は、透明性と成形性が良好なため、好適に用いることができる。

ノルボルネン系樹脂としては、例えば、ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体若しくはノルボルネン構造を有する単量体と他の単量体との開環共重合体又はそれらの水素化物、ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体若しくはノルボルネン構造を有する単量体と他の単量体との付加共重合体、又はそれらの水素化物等を挙げることができる。

これらの中で、ノルボルネン構造を有する単量体の開環（共）重合体水素化物は、透明性、成形性、耐熱性、低吸湿性、寸法安定性、軽量性などの観点から、特に好適に用いることができる。

ノルボルネン構造を有する単量体としては、ビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エン（慣用名：ノルボルネン）、トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３，７−ジエン（慣用名：ジシクロペンタジエン）、７，８−ベンゾトリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３−エン（慣用名：メタノテトラヒドロフルオレン）、テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン（慣用名：テトラシクロドデセン）、及びこれらの化合物の誘導体（例えば、環に置換基を有するもの）などを挙げることができる。ここで、置換基としては、例えばアルキル基、アルキレン基、極性基などを挙げることができる。また、これらの置換基は、同一又は相異なって複数個が環に結合していてもよい。ノルボルネン構造を有する単量体は一種単独で、あるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。

極性基の種類としては、ヘテロ原子、又はヘテロ原子を有する原子団などが挙げられる。ヘテロ原子としては、例えば、酸素原子、窒素原子、硫黄原子、ケイ素原子、ハロゲン原子などが挙げられる。極性基の具体例としては、カルボキシ基、カルボニルオキシカルボニル基、エポキシ基、ヒドロキシ基、オキシ基、エステル基、シラノール基、シリル基、アミノ基、ニトリル基、スルホン基などが挙げられる。

ノルボルネン構造を有する単量体と開環共重合可能な他の単量体としては、シクロヘキセン、シクロヘプテン、シクロオクテンなどのモノ環状オレフィン類及びその誘導体、シクロヘキサジエン、シクロヘプタジエンなどの環状共役ジエン及びその誘導体などが挙げられる。

ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体及びノルボルネン構造を有する単量体と共重合可能な他の単量体との開環共重合体は、単量体を公知の開環重合触媒の存在下に（共）重合することにより得ることができる。

ノルボルネン構造を有する単量体と付加共重合可能なほかの単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテンなどの炭素数２〜２０のα−オレフィン及びこれらの誘導体；シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセンなどのシクロオレフィン及びこれらの誘導体；１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエンなどの非共役ジエンなどが挙げられる。これらの単量体は一種単独で、あるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、α−オレフィンが好ましく、エチレンがより好ましい。

ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体及びノルボルネン構造を有する単量体と共重合可能な他の単量体との付加共重合体は、単量体を公知の付加重合触媒の存在下に重合することにより得ることができる。

ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体の水素添加物、ノルボルネン構造を有する単量体とこれと開環共重合可能なその他の単量体との開環共重合体の水素添加物、ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体の水素添加物、及びノルボルネン構造を有する単量体とこれと付加共重合可能なその他の単量体との付加共重合体の水素添加物は、これらの重合体の溶液に、ニッケル、パラジウムなどの遷移金属を含む公知の水素添加触媒を添加し、炭素−炭素不飽和結合を好ましくは９０％以上水素添加することによって得ることができる。

ノルボルネン系樹脂の中でも、繰り返し単位として、Ｘ：ビシクロ［３．３．０］オクタン−２，４−ジイル−エチレン構造と、Ｙ：トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカン−７，９−ジイル−エチレン構造とを有し、これらの繰り返し単位の含有量が、ノルボルネン系樹脂の繰り返し単位全体に対して９０質量％以上であり、かつ、Ｘの含有割合とＹの含有割合との比が、Ｘ：Ｙの質量比で１００：０〜４０：６０の範囲であるものが好ましい。このような樹脂を用いることにより、長期的に寸法変化がなく、光学特性の安定性に優れる光学フィルムを得ることができる。

本発明に用いる環状オレフィン樹脂の分子量は使用目的に応じて適宜選定される。溶媒としてシクロヘキサン（重合体樹脂が溶解しない場合はトルエン）を用いるゲル・パーミエーション・クロマトグラフィーで測定したポリイソプレン又はポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常２００００〜１５００００の範囲である。好ましくは２５０００〜１０００００の範囲、より好ましくは３００００〜８００００の範囲である。重量平均分子量がこのような範囲にあるときに、フィルムの機械的強度及び成型加工性が高度にバランスされ好適である。

環状オレフィン樹脂のガラス転移温度は、使用目的に応じて適宜選択されればよい。耐久性及び延伸加工性の観点から、好ましくは１３０〜１６０℃の範囲、より好ましくは１３５〜１５０℃の範囲である。

環状オレフィン樹脂の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））は、緩和時間、生産性等の観点から、１．２〜３．５の範囲、好ましくは１．５〜３．０の範囲、さらに好ましくは１．８〜２．７の範囲である。

本発明に用いる環状オレフィン樹脂は、光弾性係数の絶対値が１０×１０^−１２Ｐａ^−１以下であることが好ましく、７×１０^−１２Ｐａ^−１以下であることがより好ましく、４×１０^−１２Ｐａ^−１以下であることが特に好ましい。光弾性係数Ｃは、複屈折をΔｎ、応力をσとしたとき、Ｃ＝Δｎ／σで表される値である。

以上の好ましい熱可塑性樹脂を用いて本発明に係るガラス飛散防止フィルムを製造する方法については特に限定されるものではなく、以下に説明するセルロースエステルフィルムの製造方法（溶液流延法、又は溶融流延法）と同様にして行うことができる。

＜セルロースエステルフィルム＞
本発明に係るガラス飛散防止フィルムは、セルロースエステル樹脂を含有するフィルム、即ちセルロースエステルフィルムであることが透明性、光学特性、生産性、加工性の観点から好ましい。

（セルロースエステル樹脂）
用いることができるセルロースエステル樹脂は、セルロース（ジ、トリ）アセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、及びセルロースフタレートから選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。

これらの中で特に好ましいセルロースエステル樹脂は、セルロース（ジ、トリ）アセテート、セルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートが挙げられる。

セルローストリアセテートは、アセチル基置換度が２．６〜２．９５の範囲のものが好ましく用いられ、更に好ましいのは、アセチル基置換度が２．８〜２．９の範囲のセルローストリアセテートである。

セルロースジアセテートは、アセチル基置換度が２．０〜２．５の範囲のものが延伸適性が高く、好ましく用いられる。市販品としては、（株）ダイセル製のＬ２０、Ｌ３０、Ｌ４０、Ｌ５０、イーストマンケミカルジャパン（株）製のＣａ３９８−３、Ｃａ３９８−６、Ｃａ３９８−１０、Ｃａ３９８−３０、Ｃａ３９４−６０Ｓが挙げられる。

セルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレート等の混合低級脂肪酸エステルは、炭素原子数２〜４のアシル基を置換基として有し、アセチル基の置換度をＸとし、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、下記式（Ｉ）及び（II）を同時に満たすセルロースエステルを含むセルロース樹脂であることが好ましい。

式（Ｉ） ２．６≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
式（II） １．０≦Ｘ≦２．５
特にセルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられ、中でも１．９≦Ｘ≦２．５であり、０．１≦Ｙ≦０．９を満たすことが好ましい。上記アシル基で置換されていない部分は通常ヒドロキシ基として存在しているものである。これらは公知の方法で合成することができる。上記アシル基の置換度の測定方法はＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に準じて測定することができる。

更に、本発明で用いられるセルロースエステルは、数平均分子量（Ｍｎ）が６００００以上、１８００００未満、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）の比、Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜５．５の範囲のものが好ましく用いられ、特に好ましくは２．０〜５．０の範囲であり、更に好ましくは２．５〜５．０の範囲であり、更に好ましくは３．０〜５．０の範囲のセルロースエステルが好ましく用いられる。

セルロースエステルの数平均分子量（Ｍｎ）及び分子量分布（Ｍｗ）は、高速液体クロマトグラフィーを用い測定できる。測定条件は以下のとおりである。

溶媒：メチレンクロライド
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
カラム温度：２５℃
試料濃度：０．１質量％
検出器：ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝１００００００〜５００までの１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。

本発明で用いられるセルロースエステルの原料セルロースは、木材パルプでも綿花リンターでもよく、木材パルプは針葉樹でも広葉樹でもよいが、針葉樹の方がより好ましい。製膜の際の剥離性の点からは綿花リンターが好ましく用いられる。これらから作られたセルロースエステルは適宜混合して、あるいは単独で使用することができる。

例えば、綿花リンター由来セルロースエステル：木材パルプ（針葉樹）由来セルロースエステル：木材パルプ（広葉樹）由来セルロースエステルの比率が１００：０：０、９０：１０：０、８５：１５：０、５０：５０：０、２０：８０：０、１０：９０：０、０：１００：０、０：０：１００、８０：１０：１０、８５：０：１５、４０：３０：３０で用いることができる。

本発明において、セルロースエステル樹脂は、２０ｍｌの純水（電気伝導度０．１μＳ／ｃｍ以下、ｐＨ６．８）に１ｇ投入し、２５℃、１ｈｒ、窒素雰囲気下にて撹拌した時のｐＨが６〜７の範囲、電気伝導度が１〜１００μＳ／ｃｍの範囲であることが好ましい。

（添加剤）
セルロースエステルフィルムには、組成物の流動性や柔軟性を向上するとともに、延伸処理によって高弾性率化するために、可塑剤を併用することが好ましい。

可塑剤としては、フタル酸エステル系、脂肪酸エステル系、トリメリット酸エステル系、リン酸エステル系、ポリエステル系、糖エステル系、アクリル系ポリマー等が挙げられる。この中では、ポリエステル系、糖エステル系及びアクリル系ポリマーの可塑剤が好ましく用いられる。ポリエステル系可塑剤は、フタル酸ジオクチルなどのフタル酸エステル系の可塑剤に比べて非移行性や耐抽出性に優れる。用途に応じてこれらの可塑剤を選択、あるいは併用することによって、広範囲の用途に適用できる。アクリル系ポリマーとしては、アクリル酸又はメタクリル酸アルキルエステルのホモポリマー又はコポリマーが好ましい。アクリル酸エステルのモノマーとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル（ｉ−、ｎ−）、アクリル酸ブチル（ｎ−、ｉ−、ｓ−、ｔ−）、アクリル酸ペンチル（ｎ−、ｉ−、ｓ−）、アクリル酸ヘキシル（ｎ−、ｉ−）、アクリル酸ヘプチル（ｎ−、ｉ−）、アクリル酸オクチル（ｎ−、ｉ−）、アクリル酸ノニル（ｎ−、ｉ−）、アクリル酸ミリスチル（ｎ−、ｉ−）、アクリル酸（２−エチルヘキシル）、アクリル酸（ε−カプロラクトン）、アクリル酸（２−ヒドロキシエチル）、アクリル酸（２−ヒドロキシプロピル）、アクリル酸（３−ヒドロキシプロピル）、アクリル酸（４−ヒドロキシブチル）、アクリル酸（２−ヒドロキシブチル）、アクリル酸（２−メトキシエチル）、アクリル酸（２−エトキシエチル）等、又は上記アクリル酸エステルをメタクリル酸エステルに変えたものを挙げることができる。アクリル系ポリマーは上記モノマーのホモポリマー又はコポリマーであるが、アクリル酸メチルエステルモノマー単位が３０質量％以上を有していることが好ましく、またメタクリル酸メチルエステルモノマー単位が４０質量％以上有することが好ましい。特にアクリル酸メチル又はメタクリル酸メチルのホモポリマーが好ましい。

ポリエステル系可塑剤は、一価ないし四価のカルボン酸と一価ないし六価のアルコールとの反応物であるが、主に二価カルボン酸とグリコールとを反応させて得られたものが用いられる。代表的な二価カルボン酸としては、グルタル酸、イタコン酸、アジピン酸、フタル酸、アゼライン酸、セバシン酸などが挙げられる。またポリエステル系可塑剤の好ましくは、芳香族末端エステル系可塑剤である。芳香族末端エステル系可塑剤としては、フタル酸、アジピン酸、少なくとも一種のベンゼンモノカルボン酸及び少なくとも一種の炭素数２〜１２のアルキレングリコールとを反応させた構造を有するエステル化合物が好ましく、最終的な化合物の構造としてアジピン酸残基及びフタル酸残基を有していればよく、エステル化合物を製造する際には、ジカルボン酸の酸無水物又はエステル化物として反応させてもよい。

ベンゼンモノカルボン酸成分としては、例えば、安息香酸、パラターシャリブチル安息香酸、オルソトルイル酸、メタトルイル酸、パラトルイル酸、ジメチル安息香酸、エチル安息香酸、ノルマルプロピル安息香酸、アミノ安息香酸、アセトキシ安息香酸等があり、安息香酸であることが最も好ましい。また、これらはそれぞれ一種又は二種以上の混合物として使用することができる。

炭素数２〜１２のアルキレングリコール成分としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，２−プロパンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール（３，３−ジメチロールペンタン）、２−ｎ−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール（３，３−ジメチロールヘプタン）、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−オクタデカンジオール等が挙げられる。これらの中では特に１，２−プロピレングリコールが好ましい。これらのグリコールは、一種又は二種以上の混合物として使用してもよい。

芳香族末端エステル系可塑剤は、オリゴエステル、ポリエステルの型のいずれでもよく、分子量は１００〜１００００の範囲が良いが、好ましくは３５０〜３０００の範囲である。また酸価は、１．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、ヒドロキシ（水酸基）価は２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは酸価０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、ヒドロキシ（水酸基）価は１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のものである。

具体的には以下に示す化合物などが挙げられるがこれらに限定されない。

糖エステル系化合物としては、セルロースエステル以外のエステルであって、下記単糖、二糖、三糖又はオリゴ糖などの糖のＯＨ基の全て若しくは一部をエステル化した化合物であり、より具体的な例示としては、一般式（１）で表される化合物などを挙げることができる。

（式中、Ｒ_１〜Ｒ_８は、水素原子、置換若しくは無置換の炭素数２〜２２のアルキルカルボニル基、又は置換若しくは無置換の炭素数２〜２２のアリールカルボニル基を表し、Ｒ_１〜Ｒ_８は、同じであっても、異なっていてもよい。）
以下に一般式（１）で示される化合物をより具体的（化合物１−１〜化合物１−２３）に示すが、これらに限定はされない。なお、下表において平均置換度が８．０未満の場合、Ｒ_１〜Ｒ_８のいずれかは水素原子を表す。

これら可塑剤は、セルロースエステルフィルム１００質量部に対して、０．５〜３０質量部を添加するのが好ましい。

（位相差調整剤）
セルロースエステルフィルムは位相差を調整するために、例えば特開２００３−３４４６５５号公報に記載の一般式（Ｉ）〜（IV）で表される化合物や、特開２００５−１３４８８４号公報に記載の一般式（IV）で表される化合物、特開２００４−１０９６５７号公報の〔化１〕〜〔化１１〕に記載の化合物などの位相差上昇剤を用いることもできる。これら位相差調整剤を用いることで、比較的緩やかな延伸条件でも所望の位相差を得ることができ、破断などの故障を低減することができる。

本発明においては、位相差調整剤は０．１〜１０質量％の範囲添加することが好ましく、さらに０．５〜５質量％の範囲添加することが好ましく、さらに１〜５質量％の範囲添加することが好ましい。これらは二種以上を併用してもよい。

（酸化防止剤）
セルロースエステルフィルムは、酸化防止剤を含むことも好ましい。

好ましい酸化防止剤はリン系又はフェノール系であり、リン系とフェノール系を同時に組み合わせるとより好ましい。

以下、本発明において好適に用いることができる酸化防止剤について説明する。

〈フェノール系酸化防止剤〉
本発明においては、フェノール系の酸化防止剤が好ましく用いられ、特にヒンダードフェノール化合物が好ましく用いられる。

ヒンダードフェノール化合物の具体例には、ｎ−オクタデシル３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）−プロピオネート、ｎ−オクタデシル３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）−アセテート、ｎ−オクタデシル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート、ｎ−ヘキシル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルベンゾエート、ｎ−ドデシル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルベンゾエート、ネオ−ドデシル３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ドデシルβ（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、エチルα−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）イソブチレート、オクタデシルα−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）イソブチレート、オクタデシルα−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２−（ｎ−オクチルチオ）エチル−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ベンゾエート、２−（ｎ−オクチルチオ）エチル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−フェニルアセテート、２−（ｎ−オクタデシルチオ）エチル−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルアセテート、２−（ｎ−オクタデシルチオ）エチル−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ベンゾエート、２−（２−ヒドロキシエチルチオ）エチル−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート、ジエチルグリコールビス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−フェニル）プロピオネート、２−（ｎ−オクタデシルチオ）エチル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ステアルアミド−Ｎ，Ｎ−ビス−［エチレン３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ｎ−ブチルイミノ−Ｎ，Ｎ−ビス−［エチレン３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２−（２−ステアロイルオキシエチルチオ）エチル−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート、２−（２−ステアロイルオキシエチルチオ）エチル−７−（３−メチル−５−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）ヘプタノエート、１，２−プロピレングリコールビス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、エチレングリコールビス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ネオペンチルグリコールビス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、エチレングリコールビス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルアセテート）、グリセリン−ｌ−ｎ−オクタデカノエート−２，３−ビス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルアセテート）、ペンタエリトリトール−テトラキス−［３−（３′，５′−ジ−ｔ−ブチル−４′−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，１，１−トリメチロールエタン−トリス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ソルビトールヘキサ−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２−ヒドロキシエチル−７−（３−メチル−５−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２−ステアロイルオキシエチル−７−（３−メチル−５−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）ヘプタノエート、１，６−ｎ−ヘキサンジオール−ビス［（３′，５′−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ペンタエリトリトール−テトラキス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシヒドロシンナメート）が含まれる。上記タイプのヒンダードフェノール化合物は、例えば、ＢＡＳＦジャパン（株）から、”Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６”及び”Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０”という商品名で市販されている。

〈リン系酸化防止剤〉
リン系酸化防止剤としては、ホスファイト（ｐｈｏｓｐｈｉｔｅ）、ホスホナイト（ｐｈｏｓｐｈｏｎｉｔｅ）、ホスフィナイト（ｐｈｏｓｐｈｉｎｉｔｅ）、又は第３級ホスファン（ｐｈｏｓｐｈａｎｅ）等のリン系化合物を使用することができる。リン系化合物としては、従来既知の化合物を用いることができる。例えば、特開２００２−１３８１８８号、特開２００５−３４４０４４号段落番号００２２〜００２７、特開２００４−１８２９７９号段落番号００２３〜００３９、特開平１０−３０６１７５号、特開平１−２５４７４４号、特開平２−２７０８９２号、特開平５−２０２０７８号、特開平５−１７８８７０号、特表２００４−５０４４３５号、特表２００４−５３０７５９号、及び特願２００５−３５３２２９号公報の明細書中に記載されているものが好ましい。

リン系化合物の添加量は、樹脂１００質量部に対して、通常０．０１〜１０質量部の範囲、好ましくは０．０５〜５質量部の範囲、さらに好ましくは０．１〜３質量部の範囲である。

リン系化合物としては、上記一般式で表される化合物のほかに、トリフェニルホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、フェニルジイソデシルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（ジノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、１０−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、６−［３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロポキシ］−２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチルジベンズ［ｄ，ｆ］［１．３．２］ジオキサホスフェピン、トリデシルホスファイト等のモノホスファイト系化合物；４，４′−ブチリデン−ビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェニル−ジ−トリデシルホスファイト）、４，４′−イソプロピリデン−ビス（フェニル−ジ−アルキル（Ｃ１２〜Ｃ１５）ホスファイト）等のジホスファイト系化合物；トリフェニルホスホナイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４′−ジイルビスホスホナイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４′−ジイルビスホスホナイト等のホスホナイト系化合物；トリフェニルホスフィナイト、２，６−ジメチルフェニルジフェニルホスフィナイト等のホスフィナイト系化合物；トリフェニルホスフィン、トリス（２，６−ジメトキシフェニル）ホスフィン等のホスフィン系化合物；等が挙げられる。

上記タイプのリン系化合物は、例えば、住友化学株式会社から、“ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＰ”、株式会社ＡＤＥＫＡから“ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＰＥＰ−２４Ｇ”、“ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＰＥＰ−３６”及び“ＡＤＫ ＳＴＡＢ ３０１０”、ＢＡＳＦジャパン株式会社から“ＩＲＧＡＦＯＳ Ｐ−ＥＰＱ”、堺化学工業株式会社から“ＧＳＹ−Ｐ１０１”という商品名で市販されている。

（その他の酸化防止剤）
また、ジラウリル−３，３′−チオジプロピオネート、ジミリスチル−３，３′−チオジプロピオネート、ジステアリル−３，３′−チオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３−ラウリルチオプロピオネート）等のイオウ系酸化防止剤、２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、２−［１−（２−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ペンチルフェニル）エチル］−４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ペンチルフェニルアクリレート等の耐熱加工安定剤、特公平０８−２７５０８号記載の３，４−ジヒドロ−２Ｈ−１−ベンゾピラン系化合物、３，３′−スピロジクロマン系化合物、１，１−スピロインダン系化合物、モルホリン、チオモルホリン、チオモルホリンオキシド、チオモルホリンジオキシド、ピペラジン骨格を部分構造に有する化合物、特開平０３−１７４１５０記載のジアルコキシベンゼン系化合物等の酸素スカベンジャー等が挙げられる。これら酸化防止剤の部分構造が、ポリマーの一部、あるいは規則的にポリマーへペンダントされていてもよく、可塑剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤等の添加剤の分子構造の一部に導入されていてもよい。

本発明においては、酸化防止剤は０．１〜１０質量％の範囲添加することが好ましく、さらに０．５〜５質量％の範囲添加することが好ましく、さらに１〜５質量％の範囲添加することが好ましい。これらは二種以上を併用してもよい。

（その他添加剤）
本発明に係るセルロースエステルフィルムには、上記の化合物等のほかに、目的に応じて種々の化合物等を添加剤として含有させることができる。

〈酸捕捉剤〉
酸捕捉剤としては、米国特許第４，１３７，２０１号明細書に記載されている酸捕捉剤としてのエポキシ化合物を含んでなるのが好ましい。このような酸捕捉剤としてのエポキシ化合物は当該技術分野において既知であり、種々のポリグリコールのジグリシジルエーテル、特にポリグリコール１モル当たりに約８〜４０モルのエチレンオキシドなどの縮合によって誘導されるポリグリコール、グリセロールのジグリシジルエーテルなど、金属エポキシ化合物（例えば、塩化ビニルポリマー組成物において、及び塩化ビニルポリマー組成物と共に、従来から利用されているもの）、エポキシ化エーテル縮合生成物、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル（即ち、４，４′−ジヒドロキシジフェニルジメチルメタン）、エポキシ化不飽和脂肪酸エステル（特に、２〜２２この炭素原子の脂肪酸の４〜２個程度の炭素原子のアルキルのエステル（例えば、ブチルエポキシステアレート）など）、及び種々のエポキシ化長鎖脂肪酸トリグリセリドなど（例えば、エポキシ化大豆油などの組成物によって代表され、例示され得る、エポキシ化植物油及び他の不飽和天然油（これらは時としてエポキシ化天然グリセリド又は不飽和脂肪酸と称され、これらの脂肪酸は一般に１２〜２２個の炭素原子を含有している））が含まれる。

〈光安定剤〉
光安定剤としては、ヒンダードアミン光安定剤（ＨＡＬＳ）化合物が挙げられ、これは既知の化合物であり、例えば、米国特許第４，６１９，９５６号明細書の第５〜１１欄及び米国特許第４，８３９，４０５号明細書の第３〜５欄に記載されているように、２，２，６，６−テトラアルキルピペリジン化合物、又はそれらの酸付加塩若しくはそれらと金属化合物との錯体が含まれる。さらに、特開２００７−６３３１１号公報に記載されている光安定剤を用いることができる。

〈紫外線吸収剤〉
紫外線吸収剤としては、紫外線による劣化防止の観点から、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れており、かつ液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましい。例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等を挙げることができるが、ベンゾフェノン系化合物や着色の少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。また、特開平１０−１８２６２１号公報、特開平８−３３７５７４号公報記載の紫外線吸収剤、特開平６−１４８４３０号公報記載の高分子紫外線吸収剤を用いてもよい。

ベンゾトリアゾール系化合物の具体例として、２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−（２−オクチルオキシカルボニルエチル）−フェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（１−メチル−１−フェニルエチル）−５′−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−フェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、オクチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートと２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートの混合物等を挙げることができるが、これらに限定されない。

また、市販品として、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）３２６、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１０９、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１７１、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）９００、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）９２８、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）３６０（いずれもＢＡＳＦジャパン社製）、ＬＡ３１（ＡＤＥＫＡ社製）、Ｓｕｍｉｓｏｒｂ２５０（住友化学社製）、ＲＵＶＡ−１００（大塚化学製）が挙げられる。

ベンゾフェノン系化合物の具体例として、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

本発明においては、紫外線吸収剤は０．１〜２０質量％の範囲添加することが好ましく、さらに０．５〜１０質量％の範囲添加することが好ましく、さらに１〜５質量％の範囲添加することが好ましい。これらは二種以上を併用してもよい。

〈マット剤〉
本発明に係るセルロースエステルフィルムには、マット剤等の微粒子を添加することが取り扱い性、強度向上の観点で好ましく、微粒子としては、無機化合物の微粒子又は有機化合物の微粒子が挙げられる。マット剤はできるだけ微粒子のものが好ましく、微粒子としては、例えば、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の無機微粒子や架橋高分子微粒子を挙げることができる。中でも、二酸化ケイ素が樹脂基板のヘイズを低くできるので好ましい。二酸化ケイ素のような微粒子は有機物により表面処理されている場合が多いが、このようなものは樹脂基板のヘイズを低下できるため好ましい。

表面処理で好ましい有機物としては、ハロシラン類、アルコキシシラン類、シラザン、シロキサンなどが挙げられる。微粒子の平均粒径が大きい方が滑り性効果は大きく、反対に平均粒径の小さい方は透明性に優れる。

また、微粒子の二次粒子の平均粒径は、０．０５〜１．０μｍの範囲である。好ましい微粒子の二次粒子の平均粒径は５〜５０ｎｍの範囲が好ましく、さらに好ましくは、７〜１４ｎｍの範囲である。これらの微粒子はセルロースエステルフィルム中では、セルロースエステルフィルム表面に０．０１〜１．０μｍの範囲の凹凸を生成させるために好ましく用いられる。微粒子のセルロースエステル中の含有量はセルロースエステルに対して０．００５〜０．３質量％の範囲が好ましい。

二酸化ケイ素の微粒子としては、日本アエロジル（株）製のアエロジル（ＡＥＲＯＳＩＬ）２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２、ＯＸ５０、ＴＴ６００等を挙げることができ、好ましくはアエロジル２００Ｖ、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２である。これらの微粒子は二種以上併用してもよい。二種以上併用する場合、任意の割合で混合して使用することができる。この場合、平均粒径や材質の異なる微粒子、例えば、アエロジル２００ＶとＲ９７２Ｖを質量比で０．１：９９．９〜９９．９：０．１の範囲で使用できる。

上記マット剤として用いられるセルロースエステルフィルム中の微粒子の存在は、別の目的としてセルロースエステルフィルムの強度向上のために用いることもできる。

〈溶液流延法によるセルロースエステルフィルムの製造〉
本発明に係るガラス飛散防止フィルムの製造方法について、セルロースエステルフィルムを例にとって好ましい製膜方法について説明する。ただしこれに限定されるものではない。ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、及びポリオレフィン樹脂のフィルム製膜も同様にして行うことができる。

（１）溶解工程
セルロースエステル樹脂に対する良溶媒を主とする有機溶媒に、溶解釜中でセルロースエステル樹脂、熱収縮材料、その他の添加剤を撹拌しながら溶解しドープを形成する工程である。

セルロースエステル樹脂の溶解には、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法、特開平９−９５５４４号公報、特開平９−９５５５７号公報、又は特開平９−９５５３８号公報に記載の如き冷却溶解法で行う方法、特開平１１−２１３７９号公報に記載の如き高圧で行う方法等種々の溶解方法を用いることができるが、特に主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法が好ましい。

返材とは、フィルムを細かく粉砕した物で、フィルムを製膜するときに発生する、フィルムの両サイド部分を切り落とした物や、擦り傷などでスペックアウトしたフィルム原反のことをいい、これも再使用される。

（２）流延工程
ドープを、送液ポンプ（例えば、加圧型定量ギヤポンプ）を通して加圧ダイに送液し、無限に移送する無端の金属ベルト、例えばステンレスベルト、あるいは回転する金属ドラム等の金属支持体上の流延位置に、加圧ダイスリットからドープを流延する工程である。

ダイの口金部分のスリット形状を調整でき、膜厚を均一にしやすい加圧ダイが好ましい。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があり、いずれも好ましく用いられる。金属支持体の表面は鏡面となっている。製膜速度を上げるために加圧ダイを金属支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。あるいは複数のドープを同時に流延する共流延法によって積層構造のフィルムを得ることも好ましい。

（３）溶媒蒸発工程
ウェブ（流延用支持体上にドープを流延し、形成されたドープ膜をウェブと呼ぶ）を流延用支持体上で加熱し、溶媒を蒸発させる工程である。

溶媒を蒸発させるには、ウェブ側から風を吹かせる方法及び／又は支持体の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、裏面液体伝熱方法の乾燥効率が良く好ましい。また、それらを組み合わせる方法も好ましく用いられる。流延後の支持体上のウェブを４０〜１００℃の雰囲気下、支持体上で乾燥させることが好ましい。４０〜１００℃の雰囲気下に維持するには、この温度の温風をウェブ上面に当てるか赤外線等の手段により加熱することが好ましい。

面品質、透湿性、剥離性の観点から、３０〜１２０秒の範囲で該ウェブを支持体から剥離することが好ましい。

（４）剥離工程
金属支持体上で溶媒が蒸発したウェブを、剥離位置で剥離する工程である。剥離されたウェブは次工程に送られる。

金属支持体上の剥離位置における温度は好ましくは１０〜４０℃の範囲であり、さらに好ましくは１１〜３０℃の範囲である。

なお、剥離する時点での金属支持体上でのウェブの剥離時残留溶媒量は、乾燥の条件の強弱、金属支持体の長さ等により５０〜１２０質量％の範囲で剥離することが好ましいが、残留溶媒量がより多い時点で剥離する場合、ウェブが柔らか過ぎると剥離時平面性を損ね、剥離張力によるツレや縦スジが発生しやすいため、経済速度と品質との兼ね合いで剥離時の残留溶媒量が決められる。

ウェブの残留溶媒量は下記式で定義される。

残留溶媒量（％）＝（ウェブの加熱処理前質量−ウェブの加熱処理後質量）／（ウェブの加熱処理後質量）×１００
なお、残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、１１５℃で１時間の加熱処理を行うことを表す。

金属支持体とフィルムを剥離する際の剥離張力は、通常、１９６〜２４５Ｎ／ｍの範囲であるが、剥離の際に皺が入り易い場合、１９０Ｎ／ｍ以下の張力で剥離することが好ましく、さらには、剥離できる最低張力〜１６６．６Ｎ／ｍの範囲、次いで、最低張力〜１３７．２Ｎ／ｍの範囲で剥離することが好ましいが、特に好ましくは最低張力〜１００Ｎ／ｍの範囲で剥離することである。

本発明においては、当該金属支持体上の剥離位置における温度を−５０〜４０℃の範囲とするのが好ましく、１０〜４０℃の範囲がより好ましく、１５〜３０℃の範囲とするのが最も好ましい。

（５）乾燥及び延伸工程
剥離後、ウェブを乾燥装置内に複数配置したローラーに交互に通して搬送する乾燥装置、及び／又はクリップでウェブの両端をクリップして搬送するテンター延伸装置を用いて、ウェブを乾燥する。

乾燥手段はウェブの両面に熱風を吹かせるのが一般的であるが、風の代わりにマイクロウェーブを当てて加熱する手段もある。余り急激な乾燥は出来上がりのフィルムの平面性を損ねやすい。高温による乾燥は残留溶媒が８質量％以下くらいから行うのがよい。全体を通し、乾燥はおおむね４０〜２５０℃の範囲で行われる。特に４０〜１６０℃の範囲で乾燥させることが好ましい。

（延伸処理）
本発明に係るガラス飛散防止フィルムの最大弾性率を所望の方向に付与するには、ウェブの両端をクリップ等で把持するテンター方式で幅手方向（ＴＤ方向）又は長手方向（ＭＤ方向）、もしくは両方向、更には斜め方向に延伸を行うことが好ましい。

延伸処理は、ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向を所望の方向に付与するのみならず、該ガラス飛散防止フィルムの面内の遅相軸の方向も延伸方向と平行な方向に付与することができる。

テンターで延伸を行う場合の延伸温度は、フィルムのＴｇ−２０℃以上の温度で行うことが好ましく、具体的にはセルロースエステルフィルムの場合は、１３０〜２２０℃の範囲で行うことが好ましく、１３０〜２１０℃の範囲で行うことがより好ましい。

低過ぎると延伸時にフィルムが破断するおそれがある一方、高過ぎると、配向に乱れが生じ、最大弾性率の方向が一定しない。

なお、フィルムのガラス転移温度Ｔｇは、示差走査熱量測定器（Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製ＤＳＣ−７型）を用いて、昇温速度２０℃／分で測定し、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に従い求めた中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）とする。

また延伸倍率は、幅手方向の延伸（ＴＤ延伸）は１．０５〜２．５倍の範囲で施すことが好ましい。より好ましくは１．１〜２．０倍の範囲であり、特に好ましくは１．２〜１．５倍である。

延伸をテンターで行う場合、ウェブの残留溶媒量を制御することが好ましく、ウェブの残留溶媒量はテンター開始時に２０〜１００質量％の範囲であるのが好ましく、かつウェブの残留溶媒量が１０質量％以下になるまでテンターを掛けながら乾燥を行うことが好ましく、さらに好ましくは５質量％以下である。

長手方向（ＭＤ延伸）に延伸する場合は、ローラー間ネックイン延伸法、近接ローラー延伸法等が挙げられる。位相差を制御しやすく、位相差フィルムに傷や皺等の不良が発生しにくいといった利点を有するので、ローラー間ネックイン延伸法を採用することが望ましい。

長手方向に延伸する場合の延伸倍率も、１．０１〜２倍の範囲が好ましく、１．０５〜１．５倍の範囲がより好ましい。

また、延伸後、熱処理（アニール処理）して残存する歪みを緩和することも好ましい。熱処理は８０〜２００℃の範囲、好ましくは１００〜１８０℃の範囲で行うことが好ましく、更に好ましくは１３０〜１６０℃の範囲で行うことである。このとき、熱伝達係数２０〜１３０×１０^３Ｊ／ｍ^２・ｈｒの範囲で熱処理を行うのが好ましい。更に好ましくは、４０〜１３０×１０^３Ｊ／ｍ^２・ｈｒの範囲であり、最も好ましくは４２〜８４×１０^３Ｊ／ｍ^２・ｈｒの範囲である。

これによって、残存する歪みが低減され、最大弾性率の方向が均一になりやすい。

テンター工程において、雰囲気の温度分布が少ないことが、フィルムの均一性を高める観点から好ましく、例えばテンター工程での幅手方向の温度分布は、±５℃以内が好ましく、±２℃以内がより好ましく、±１℃以内が最も好ましい。

（６）巻き取り工程
ウェブ中の残留溶媒量が２質量％以下となってからフィルムとして巻き取り機により巻き取る工程であり、残留溶媒量を０．４質量％以下にすることにより寸法安定性の良好なフィルムを得ることができる。特に０．００〜０．１０質量％の範囲で巻き取ることが好ましい。

巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使いわければよい。

本発明に係るセルロースエステルフィルムであるガラス飛散防止フィルムは、長尺フィルムであることが好ましく、具体的には、１００〜５０００ｍ程度のものを示し、通常、ロール状で提供される形態のものである。また、フィルムの幅は１．３〜４ｍの範囲であることが好ましく、１．４〜３ｍの範囲であることがより好ましい。

〈溶融流延法によるセルロースエステルフィルムの製造〉
本発明に係るセルロースエステルフィルムを、溶融流延法により製造する場合について説明する。

〈溶融ペレット製造工程〉
溶融押出に用いる、樹脂を含む組成物は、通常あらかじめ混錬してペレット化しておくことが好ましい。

ペレット化は、公知の方法でよく、例えば、乾燥した熱可塑性樹脂と熱収縮材料等からなる添加剤をフィーダーで押出機に供給し一軸や二軸の押出機を用いて混錬し、ダイからストランド状に押出し、水冷又は空冷し、カッティングすることでできる。

原材料は、押し出しする前に乾燥しておくことが原材料の分解を防止する上で重要である。特にセルロースエステルは吸湿しやすいので、除湿熱風乾燥機や真空乾燥機で７０〜１４０℃の範囲で３時間以上乾燥し、水分率を２００ｐｐｍ以下、さらに１００ｐｐｍ以下にしておくことが好ましい。

添加剤は、押出機に供給しておいてもよいし、それぞれ個別のフィーダーで供給してもよい。酸化防止剤等少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に混合しておくことが好ましい。

酸化防止剤の混合は、固体同士で混合してもよいし、必要により、酸化防止剤を溶剤に溶解しておき、熱可塑性樹脂に含浸させて混合してもよく、あるいは噴霧して混合してもよい。

真空ナウターミキサーなどは乾燥と混合を同時にできるので好ましい。また、フィーダー部やダイからの出口など空気と触れる場合は、除湿空気や除湿したＮ_２ガスなどの雰囲気下にすることが好ましい。

押出機は、せん断力を抑え、樹脂が劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないようにペレット化可能でなるべく低温で加工することが好ましい。例えば、二軸押出機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。混錬の均一性から、噛み合いタイプが好ましい。

以上のようにして得られたペレットを用いてフィルム製膜を行う。ペレット化せず、原材料の粉末をそのままフィーダーで押出機に供給し、そのままフィルム製膜することも可能である。

〈溶融混合物をダイから冷却ローラーへ押し出す工程〉
まず、作製したペレットを一軸や二軸タイプの押出機を用いて、押し出す際の溶融温度Ｔｍを２００〜３００℃程度とし、リーフディスクタイプのフィルターなどでろ過し異物を除去した後、Ｔダイからフィルム状に共押出し、冷却ローラー上で固化し、弾性タッチローラーと押圧しながら流延する。

供給ホッパーから押出機へ導入する際は真空下又は減圧下や不活性ガス雰囲気下にして酸化分解等を防止することが好ましい。なお、Ｔｍは、押出機のダイ出口部分の温度である。

ダイに傷や可塑剤の凝結物等の異物が付着するとスジ状の欠陥が発生する場合がある。このような欠陥のことをダイラインとも呼ぶが、ダイライン等の表面の欠陥を小さくするためには、押出機からダイまでの配管には樹脂の滞留部が極力少なくなるような構造にすることが好ましい。ダイの内部やリップにキズ等が極力無いものを用いることが好ましい。

押出機やダイなどの溶融樹脂と接触する内面は、表面粗さを小さくしたり、表面エネルギーの低い材質を用いるなどして、溶融樹脂が付着し難い表面加工が施されていることが好ましい。具体的には、ハードクロムメッキやセラミック溶射したものを表面粗さ０．２Ｓ以下となるように研磨したものが挙げられる。

冷却ローラーには特に制限はないが、高剛性の金属ローラーで内部に温度制御可能な熱媒体又は冷媒体が流れるような構造を備えるローラーであり、大きさは限定されないが、溶融押し出されたフィルムを冷却するのに十分な大きさであればよく、通常冷却ローラーの直径は１００ｍｍから１ｍ程度である。

冷却ローラーの表面材質は、炭素鋼、ステンレス、アルミニウム、チタンなどが挙げられる。さらに表面の硬度を上げたり、樹脂との剥離性を改良するため、ハードクロムメッキや、ニッケルメッキ、非晶質クロムメッキなどや、セラミック溶射等の表面処理を施すことが好ましい。

冷却ローラー表面の表面粗さは、Ｒａで０．１μｍ以下とすることが好ましく、さらに０．０５μｍ以下とすることが好ましい。ローラー表面が平滑であるほど、得られるフィルムの表面も平滑にできるのである。もちろん表面加工した表面はさらに研磨し上述した表面粗さとすることが好ましい。

弾性タッチローラーとしては、特開平０３−１２４４２５号、特開平０８−２２４７７２号、特開平０７−１００９６０号、特開平１０−２７２６７６号、ＷＯ９７／０２８９５０号、特開平１１−２３５７４７号、特開２００２−３６３３２号、特開２００５−１７２９４０号や特開２００５−２８０２１７号公報に記載されているような表面が薄膜金属スリーブ被覆シリコンゴムローラーを使用することができる。

冷却ローラーからフィルムを剥離する際は、張力を制御してフィルムの変形を防止することが好ましい。

上記剥離工程以降の工程は前記溶液流延法と同様である。

〈光学特性〉
本発明に係るガラス飛散防止フィルムは、その全光線透過率が９０％以上であることが好ましく、より好ましくは９３％以上である。また、現実的な上限としては、９９％程度である。かかる全光線透過率にて表される優れた透明性を達成するには、可視光を吸収する添加剤や共重合成分を導入しないようにすることや、ポリマー中の異物を高精度濾過により除去し、フィルム内部の光の拡散や吸収を低減させることが有効である。

また、ガラス飛散防止フィルムの面内位相差値Ｒｏが、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍによる測定において、０〜１００ｎｍの範囲であることが、裸眼で表示を観察した時の視認性を向上する上で好ましい。

厚さ方向の位相差値Ｒｔは特に限定されるものではないが、−１０〜１００ｎｍの範囲であることが好ましい。

また、ガラス飛散防止フィルムの面内位相差値Ｒｏが、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍによる測定において、１０５〜１６０ｎｍの範囲内であり、該ガラス飛散防止フィルムの遅相軸の方向を偏光板の吸収軸の方向に対して斜めに配置することで、前述したように偏光サングラスを着用した時の視認性を格段に向上する。

従って、ＩＴＯ電極のクラック発生防止性、ガラス飛散防止性、及び偏光サングラス着用時の視認性向上を同時に満足するには、本発明に係るガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向と遅相軸の方向が一致しており、かつ本発明に係る透明電極の形成方向と偏光板の吸収軸の方向が一致している構成であることが好ましい。この場合は、各々の貼合の向きを複雑に整える必要がなく、生産の容易性という観点からも好ましい。

該ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向と遅相軸の方向を一致させるには、前述のように延伸処理を行うことが好ましい。

この場合の厚さ方向の位相差値Ｒｔは特に限定されるものではないが、２０〜４００ｎｍの範囲であることが好ましく、５０〜３００ｎｍの範囲であることがより好ましい。

位相差値Ｒｏ及びＲｔは下記式（ｉ）及び（ii）で定義された値である。

式（ｉ）： Ｒｏ＝（ｎ_ｘ−ｎ_ｙ）×ｄ
式（ii）： Ｒｔ＝｛（ｎ_ｘ＋ｎ_ｙ）／２−ｎ_ｚ｝×ｄ
（式中、ｎ_ｘは基材フィルム面内の遅相軸方向の屈折率、ｎ_ｙは基材フィルム面内で遅相軸に直交する方向の屈折率、ｎ_ｚは基材フィルムの厚さ方向の屈折率、ｄは基材フィルムの厚さ（ｎｍ）をそれぞれ表す。）
上記位相差値の測定は、例えばＫＯＢＲＡ−２１ＡＷＲ（王子計測機器（株））を用いることができる。

上記位相差値は、樹脂の種類、前述した可塑剤等の添加剤の種類や添加量、及びフィルムの膜厚や延伸条件などで調整できる。

（ハードコート層）
本発明に係るガラス飛散防止フィルムは、アクリル樹脂を含有するハードコート層を有することが、ＩＴＯ電極のクラック発生防止性を更に改善する上で好ましい。

以下、ハードコート層について説明する。

〈活性エネルギー線硬化型樹脂〉
本発明に係るハードコート層は、例えば、活性エネルギー線硬化型樹脂で構成されることが好ましいため、本実施形態におけるハードコート層組成物には活性エネルギー線硬化型アクリル樹脂が含まれることが好ましい。

活性エネルギー線硬化型とは、紫外線や電子線のような活性線照射により架橋反応等を経て硬化する樹脂をいい、具体的にはエチレン性不飽和基を有する樹脂である。さらに具体的には、紫外線硬化型ウレタンアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂、又は紫外線硬化型エポキシ樹脂等が好ましく用いられる。中でも紫外線硬化型アクリレート系樹脂が好ましい。

紫外線硬化型アクリレート系樹脂としては、多官能アクリレートが好ましい。該多官能アクリレートとしては、ペンタエリスリトール多官能アクリレート、ジペンタエリスリトール多官能アクリレート、ペンタエリスリトール多官能メタクリレート、及びジペンタエリスリトール多官能メタクリレートよりなる群から選ばれることが好ましい。ここで、多官能アクリレートとは、分子中に２個以上のアクリロイルオキシ基又はメタクロイルオキシ基を有する化合物である。

多官能アクリレートのモノマーとしては、例えばエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、ペンタグリセロールトリアクリレート、ペンタエリスリトールジアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、グリセリントリアクリレート、ジペンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、トリス（アクリロイルオキシエチル）イソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ペンタグリセロールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、グリセリントリメタクリレート、ジペンタエリスリトールトリメタクリレート、ジペンタエリスリトールテトラメタクリレート、ジペンタエリスリトールペンタメタクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタクリレート、活性エネルギー線硬化型のイソシアヌレート誘導体等が好ましく挙げられる。これら多官能アクリレートとしては市販品を用いてもよく、ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート（新中村化学工業株式会社製、Ａ−ＴＭＭ−３Ｌなど）、ペンタエリスリトールトリアクリレート（共栄社化学製、ＰＥ−３Ａ）等を入手できる。なお、これらの化合物は、それぞれ単独又は二種以上を混合して用いられる。

活性エネルギー線硬化型樹脂のイソシアヌレート誘導体としては、イソシアヌル酸骨格に１個以上のエチレン性不飽和基が結合した構造を有する化合物であればよく、特に制限はないが、同一分子内に３個以上のエチレン性不飽和基及び１個以上のイソシアヌレート環を有する化合物が好ましい。

このようなイソシアヌル酸トリアクリレート化合物としては市販品を用いることもでき、例えば新中村化学工業株式会社製Ａ−９３００などが挙げられる。イソシアヌル酸ジアクリレート化合物の市販品としては、例えば東亞合成株式会社製アロニックスＭ−２１５などが挙げられる。イソシアヌル酸トリアクリレート化合物及びイソシアヌル酸ジアクリレート化合物の混合物としては、例えば東亞合成株式会社製アロニックスＭ−３１５、アロニックスＭ−３１３などが挙げられる。ε−カプロラクトン変性の活性エネルギー線硬化型のイソシアヌレート誘導体としては、ε−カプロラクトン変性トリス−（アクリロキシエチル）イソシアヌレートである新中村化学工業株式会社製Ａ−９３００−１ＣＬ、東亞合成株式会社製アロニックスＭ−３２７などを挙げることができるが、これらに限定されない。

また、活性エネルギー線硬化型樹脂としては単官能アクリレートを用いても良い。単官能アクリレートとしては、イソボロニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、イソステアリルアクリレート、ベンジルアクリレート、エチルカルビトールアクリレート、フェノキシエチルアクリレート、ラウリルアクリレート、イソオクチルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、ベヘニルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、シクロヘキシルアクリレートなどが挙げられる。単官能アクリレートとしては、新中村化学工業株式会社や大阪有機化学工業株式会社等から入手できる。これらの化合物は、それぞれ単独又は二種以上を混合して用いられる。また、上記モノマーの２量体、３量体等のオリゴマーであってもよい。

さらに、活性エネルギー線硬化型樹脂としてはウレタンアクリレートを用いてもよい。ウレタンアクリレートとしては、例えば、荒川化学工業（株）製のビームセット５７５ＣＢ、共栄社化学製のＵＡ−３０６Ｈなどの市販品を用いることができる。

上述したような多官能アクリレートの粘度は、２５℃における粘度が３０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、１５００ｍＰａ・ｓ以下がさらに好ましい。特に好ましくは、１０００ｍＰａ・ｓ以下である。このような低粘度樹脂としては、グリセリントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレートなどを挙げることができる。なお、前記粘度はＥ型粘度計を用いて２５℃の条件にて測定した値である。

ハードコート層組成物中における、前記活性エネルギー線硬化型樹脂の配合量は、組成物全体を１００質量部とすると、通常、１０〜９９質量部の範囲、好ましくは３５〜９９質量部の範囲である。活性エネルギー線硬化型樹脂の配合量が少ないと、ハードコート層の膜強度が十分に得られにくい。また、配合量が多いと、後述する公知の塗布方法で塗布した際の膜厚均一性や塗布筋などの故障が発生するため好ましくない。

〈カチオン重合性化合物〉
ハードコート層はさらにカチオン重合性化合物を含有しても良く、カチオン重合性化合物とはエネルギー活性線照射や熱によってカチオン重合を起こして樹脂化するものであればいずれも使用できる。具体的には、エポキシ基、環状エーテル基、環状アセタール基、環状ラクトン基、環状チオエーテル基、スピロオルソエステル化合物、ビニルオキソ基等が挙げられる。中でもエポキシ基やビニルエーテル基などの官能基を有する化合物が本発明においては、好適に用いられる。エポキシ基又はビニルエーテル基を有するカチオン重合性化合物としては、例えば、フェニルグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジグリシジルエーテル、ビニルシクロヘキセンジオキサイド、リモネンジオキサイド、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３′，４′−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、ビス−（６−メチル−３，４−エポキシシクロヘキシル）アジペート、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、ジエチレングリコールジビニルエーテル、ポリエチレングリコールジビニルエーテル、１，４−シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル等が挙げられる。また、エポキシ化合物としては、ポリマー化合物も使用することができる。

ハードコート層組成物に前記カチオン重合性化合物が含まれる場合、ハードコート層組成物中における、カチオン重合性化合物の配合量は、組成物全体を１００質量部とすると、通常、１〜９０質量部の範囲、好ましくは１〜５０質量部の範囲である。

〈微粒子〉
ハードコート層は微粒子を含有しても良い。微粒子としては無機微粒子と有機微粒子が挙げられる。無機微粒子としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化スズ、酸化インジウム、ＩＴＯ、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることができる。有機微粒子としては、ポリメタアクリル酸メチルアクリレート樹脂粉末、アクリルスチレン系樹脂粉末、ポリメチルメタクリレート樹脂粉末、シリコン系樹脂粉末、ポリスチレン系樹脂粉末、ポリカーボネート樹脂粉末、ベンゾグアナミン系樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、又はポリフッ化エチレン系樹脂粉末等を挙げることができる。これら微粒子の平均粒径は、ハードコート層塗布組成物の安定性やクリア性から、３０〜２００ｎｍの範囲が好ましい。また、ハードコート層には粒径が異なる二種以上の微粒子を含有させてもよい。

〈その他の添加剤、ハードコート層の製造方法〉
ハードコート層には、前記活性エネルギー線硬化型樹脂の硬化促進のため、さらに光重合開始剤を含有させることが好ましい。光重合開始剤の配合量としては、質量比で、光重合開始剤：活性エネルギー線硬化型樹脂＝２０：１００〜０．０１：１００の範囲で含有することが好ましい。

光重合開始剤としては、具体的には、アルキルフェノン系、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーケトン、α−アミロキシムエステル、チオキサントン等及びこれらの誘導体を挙げることができるが、特にこれらに限定されるものではない。これらは市販のものを使用してもよく、例えば、ＢＡＳＦジャパン（株）製のイルガキュア１８４、イルガキュア９０７、イルガキュア６５１などが好ましい例示として挙げられる。

またハードコート層は、上述の紫外線吸収剤と同様の紫外線吸収剤を含有していてもよい。

さらには、ハードコート層は二層以上で構成されてもよい。ハードコート層を二層以上設ける場合、ガラス飛散防止フィルムと接するハードコート層の膜厚は、０．０５〜２μｍの範囲であることが好ましい。二層以上の積層は同時重層で形成しても良い。同時重層とは、乾燥工程を経ずにガラス飛散防止フィルム上に二層以上のハードコート層をｗｅｔ ｏｎ ｗｅｔで塗布して、ハードコート層を形成することである。第１ハードコート層の上に乾燥工程を経ずに、第２ハードコート層をｗｅｔ ｏｎ ｗｅｔで積層するには、押し出しコーターにより逐次重層するか、若しくは複数のスリットを有するスロットダイにて同時重層を行えばよい。

またハードコート層の作製方法としては、ガラス飛散防止フィルムを膨潤又は一部溶解をする溶剤で希釈したハードコート層塗布組成物を、以下の方法でガラス飛散防止フィルム上に塗布、乾燥、硬化して設ける方法が、ハードコート層とガラス飛散防止フィルムとの層間密着が得られやすい点から好ましい。

ガラス飛散防止フィルムを膨潤又は一部溶解する溶剤としては、ケトン及び／又は酢酸エステルを含む溶剤が好ましい。具体的にはケトンとしてはメチルエチルケトン、アセトン、シクロヘキサノンなどを挙げることができる。また、酢酸エステルとしては酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ブチルなどを挙げることができる。ハードコート層塗布組成物にはその他の溶剤として、アルコール系溶剤を含んでも良い。

ハードコート層塗布組成物の塗布量はウェット膜厚として０．１〜４０μｍの範囲が好適で、さらに好ましくは、０．５〜３０μｍの範囲である。また、ドライ膜厚としては平均膜厚５〜２０μｍ程度、好ましくは７〜１２μｍの範囲が好ましい。

ハードコート層は、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、ダイ（押し出し）コーター、インクジェット法等公知の塗布方法を用いて、ハードコート層を形成するハードコート塗布組成物を塗布し、塗布後、乾燥し、活性線を照射（ＵＶ硬化処理ともいう）し、更に必要に応じて、ＵＶ硬化後に加熱処理することで形成できる。ＵＶ硬化後の加熱処理温度としては８０℃以上が好ましく、更に好ましくは１００℃以上であり、特に好ましくは１２０℃以上である。このような高温でＵＶ硬化後の加熱処理を行うことで、ハードコート層の機械的強度（耐擦性、鉛筆硬度）がより良好となる。

ハードコート層に防眩性を付与する場合は、減率乾燥区間の乾燥温度を８０℃以上の高温処理で行うことが好ましい。更に好ましくは減率乾燥区間の温度は９５℃以上、１３０℃以下である。減率乾燥区間の温度を高温処理とすることで、ハードコート層の形成時に塗膜樹脂中で対流が生じるため、その結果ハードコート層表面に微細な表面粗れが発現しやすく、後述する算術平均粗さＲａ値も得られやすい点から好ましい。

一般に乾燥プロセスは、乾燥が始まると、乾燥速度が一定の状態から徐々に減少する状態へと変化していくことが知られており、乾燥速度が一定の区間を恒率乾燥区間、乾燥速度が減少していく区間を減率乾燥区間と呼ぶ。恒率乾燥区間においては流入する熱量は全て塗膜表面の溶媒蒸発に費やされており、塗膜表面の溶媒が少なくなると蒸発面が表面から内部に移動して減率乾燥区間に入る。これ以降は塗膜表面の温度が上昇し熱風温度に近づいていくため、紫外線硬化型樹脂組成物の温度が上昇し、樹脂粘度が低下して流動性が増すと考えられる。

ＵＶ硬化処理の光源としては、紫外線を発生する光源であれば制限なく使用できる。例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等を用いることができる。

照射条件はそれぞれのランプによって異なるが、活性線の照射量は、通常５０〜１０００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲、好ましくは５０〜３００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲である。

また、活性線を照射する際には、フィルムの搬送方向に張力を付与しながら行うことが好ましく、更に好ましくは幅方向にも張力を付与しながら行うことである。付与する張力は、通常３０〜５００Ｎ／ｍの範囲、好ましくは３０〜３００Ｎ／ｍの範囲である。張力を付与する方法は特に限定されず、バックローラー上で搬送方向に張力を付与してもよく、テンターにて幅方向、又は二軸方向に張力を付与してもよい。これによって更に平面性の優れたフィルムを得ることができる。

ハードコート層には、帯電防止性を付与するために導電剤を含有させても良く、好ましい導電剤としては、金属酸化物粒子又はπ共役系導電性ポリマーが挙げられる。また、イオン液体も導電性化合物として好ましく用いられる。

フッ素−シロキサングラフトポリマーとは、少なくともフッ素系樹脂に、シロキサン及び／又はオルガノシロキサン単体を含むポリシロキサン及び／又はオルガノポリシロキサンをグラフト化させて得られる共重合体のポリマーをいう。市販品としては、富士化成工業株式会社製のＺＸ−０２２Ｈ、ＺＸ−００７Ｃ、ＺＸ−０４９、ＺＸ−０４７−Ｄ等を挙げることができる。

シリコーン系界面活性剤は、シリコーンオイルのメチル基の一部を親水性基に置換した界面活性剤である。親水性基としては、ポリエーテル、ポリグリセリン、ピロリドン、ベタイン、硫酸塩、リン酸塩、４級塩等がある。シリコーン界面活性剤の具体的商品として、例えば、ＳＨ２００、ＢＹ１６−８７３、ＰＲＸ４１３（ジメチルシリコーンオイル；東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製）、ＳＨ２０３、ＳＨ２３０、ＳＦ８４１６（アルキル変性シリコーンオイル；東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製）、ＳＦ８４１７、ＢＹ１６−２０８、ＢＹ１６−２０９、ＢＹ１６−８４９、ＢＹ１６−８７２、ＦＺ−２２２２、ＦＺ−２２０７（ジメチルポリシロキサン・ポリエチレンオキサイド直鎖状ブロックコポリマー；日本ユニカー（株）製のＦＺシリーズ）、ＫＦ−１０１、ＫＦ−１０２、ＫＦ−１０５（エポキシ変性シリコーンオイル；信越化学工業社製）、ＢＹＫ−ＵＶ３５００、ＢＹＫ−ＵＶ３５１０、ＢＹＫ−３３３、ＢＹＫ−３３１、ＢＹＫ−３３７（ポリエーテル変性シリコーンオイル、ビックケミー・ジャパン社製）等が挙げられるがこれらに限定されない。

またこれら成分は、塗布液中の固形分成分に対し、０．０１〜５質量％の範囲で添加することが好ましい。

（ハードコート層の表面形状）
本発明に係るハードコート層面は、長尺フィルムで巻き取った際のブロッキング防止効果やガラス飛散防止フィルムや粘着層との密着性に優れる点から算術平均粗さＲａが４〜２０ｎｍの範囲であることが好ましい。

算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４の規定に基づいて、光学干渉式表面粗さ計（ＲＳＴ／ＰＬＵＳ、ＷＹＫＯ社製）で測定した値である。

また、凹凸平均間隔Ｓｍは３〜４０μｍの範囲が好ましい。また該ハードコート層の算術平均粗さＲａと前記ガラス飛散防止フィルムのハードコート層塗設面の凹凸平均間隔Ｓｍとの比率（Ｒａ／Ｓｍ）が、２×１０^−４〜６×１０^−３の範囲であることが好ましい。

Ｓｍは算術平均粗さＲａと同様に、ＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４の規定に基づいて、光学干渉式表面粗さ計（ＲＳＴ／ＰＬＵＳ、ＷＹＫＯ社製）で測定できる。

算術平均粗さＲａを前記範囲とするために、鋳型を押し当てて表面に突起を形成させる方法や、ＳＰ値（溶解度パラメーター）が異なる樹脂を混ぜて、表面凹凸を形成させる方法、スピノーダル分解や核生成などで突起形成させる方法を用いることができる。

なお、突起形成に用いられる鋳型ローラーとしては、凹凸が細かいもの、粗いものまで、適宜選択して適用でき、模様、マット状、レンチキュラーレンズ状、球状の凹凸が規則正しく、若しくはランダムに配列されたものが使用できる。

また、本発明のハードコートフィルムのヘイズ値は、クリア性から１枚値の値が、１％以下が、十分な輝度や高いコントラストが得られる点で好ましい。

＜機能性層＞
本発明に係るガラス飛散防止フィルムは、ハードコート層以外に、バックコート層、反射防止層、防眩層等の機能性層を設けることができる。

（バックコート層）
本発明に係るガラス飛散防止フィルムのハードコート層を設けた側と反対側の面に、カールやブロッキング防止のためにバックコート層を設けてもよい。

カールやブロッキング防止の点から、バックコート層には、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、酸化錫、酸化インジウム、酸化亜鉛、ＩＴＯ、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウム等の粒子を添加することができる。

バックコート層に含まれる粒子は、バインダーに対して０．１〜５０質量％の範囲が好ましい。バックコート層を設けた場合のヘイズの増加は０．５％以下であることが好ましく、特に０．１％以下であることが好ましい。バインダーとしては、セルロースエステル樹脂が好ましい。また、バックコート層を形成するための塗布組成物には、アルコール類、ケトン類及び／又は酢酸エステル類糖の溶媒を含有することが好ましい。

（反射防止層）
本発明に係るガラス飛散防止フィルムは、ハードコート層の上層に反射防止層を塗設して、外光反射防止機能を有する反射防止フィルムとして用いることもできる。

反射防止層は、光学干渉によって反射率が減少するように屈折率、膜厚、層の数、層順等を考慮して積層されていることが好ましい。反射防止層は、支持体である保護フィルムよりも屈折率の低い低屈折率層、若しくは支持体である保護フィルムよりも屈折率の高い高屈折率層と低屈折率層を組み合わせて構成されていることが好ましい。特に好ましくは、三層以上の屈折率層から構成される反射防止層であり、支持体側から屈折率の異なる三層を、中屈折率層（支持体よりも屈折率が高く、高屈折率層よりも屈折率の低い層）／高屈折率層／低屈折率層の順に積層されているものが好ましく用いられる。又は、二層以上の高屈折率層と二層以上の低屈折率層とを交互に積層した四層以上の層構成の反射防止層も好ましく用いられる。

反射防止フィルムの層構成としては下記のような構成が考えられるが、これに限定されるものではない。

ガラス飛散防止フィルム／ハードコート層／低屈折率層
ガラス飛散防止フィルム／ハードコート層／中屈折率層／低屈折率層
ガラス飛散防止フィルム／ハードコート層／中屈折率層／高屈折率層／低屈折率層
ガラス飛散防止フィルム／ハードコート層／高屈折率層（導電性層）／低屈折率層
（低屈折率層）
低屈折率層は、シリカ系微粒子を含有することが好ましく、その屈折率は、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、１．３０〜１．４５の範囲であることが好ましい。

低屈折率層の膜厚は、５ｎｍ〜０．５μｍの範囲であることが好ましく、１０ｎｍ〜０．３μｍの範囲であることが更に好ましく、３０ｎｍ〜０．２μｍの範囲であることが最も好ましい。

低屈折率層形成用組成物については、シリカ系微粒子として、特に外殻層を有し内部が多孔質又は空洞の粒子を少なくとも一種類以上含むことが好ましい。特に該外殻層を有し内部が多孔質又は空洞である粒子が、中空シリカ系微粒子であることが好ましい。

なお、低屈折率層形成用組成物には、下記一般式（ＯＳｉ−１）で表される有機ケイ素化合物若しくはその加水分解物、あるいは、その重縮合物を併せて含有させても良い。

一般式（ＯＳｉ−１）：Ｓｉ（ＯＲ）_４
前記一般式で表される有機ケイ素化合物は、式中、Ｒは炭素数１〜４のアルキル基を表す。具体的には、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン等が好ましく用いられる。

ほかに溶剤、必要に応じて、シランカップリング剤、硬化剤、界面活性剤等を添加してもよい。またフッ素原子を３５〜８０質量％の範囲で含み、且つ架橋性若しくは重合性の官能基を含む含フッ素化合物を主としてなる熱硬化性及び／又は光硬化性を有する化合物を含有しても良い。具体的には含フッ素ポリマー、あるいは含フッ素ゾルゲル化合物などである。含フッ素ポリマーとしては、例えばパーフルオロアルキル基含有シラン化合物〔例えば（ヘプタデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロデシル）トリエトキシシラン〕の加水分解物や脱水縮合物のほか、含フッ素モノマー単位と架橋反応性単位とを構成単位とする含フッ素共重合体が挙げられる。その他、溶剤、必要に応じて、シランカップリング剤、硬化剤、界面活性剤等を添加してもよい。

（高屈折率層）
高屈折率層の屈折率は、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、屈折率を１．４〜２．２の範囲に調整することが好ましい。また、高屈折率層の厚さは５ｎｍ〜１μｍの範囲が好ましく、１０ｎｍ〜０．２μｍの範囲であることが更に好ましく、３０ｎｍ〜０．１μｍの範囲であることが最も好ましい。屈折率を調整する手段は、金属酸化物微粒子等を添加することで達成できる。金属酸化また、用いる金属酸化物微粒子の屈折率は１．８０〜２．６０の範囲であるものが好ましく、１．８５〜２．５０の範囲であるものが更に好ましい。

金属酸化物微粒子の種類は特に限定されるものではなく、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｐｂ、Ｃｄ、Ａｓ、Ｃｒ、Ｈｇ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｐ及びＳから選択される少なくとも一種の元素を有する金属酸化物を用いることができ、これらの金属酸化物微粒子はＡｌ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｎｂ、ハロゲン元素、Ｔａなどの微量の原子をドープしてあっても良い。また、これらの混合物でもよい。本発明においては、中でも酸化ジルコニウム、酸化アンチモン、酸化錫、酸化亜鉛、酸化インジウム−スズ（ＩＴＯ）、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）、及びアンチモン酸亜鉛から選ばれる少なくとも１種の金属酸化物微粒子を主成分として用いることが特に好ましい。特にアンチモン酸亜鉛粒子を含有することが好ましい。

これら金属酸化物微粒子の一次粒子の平均粒子径は１０〜２００ｎｍの範囲であり、１０〜１５０ｎｍの範囲であることが特に好ましい。金属酸化物微粒子の平均粒子径は、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）等による電子顕微鏡写真から計測することができる。動的光散乱法や静的光散乱法等を利用する粒度分布計等によって計測してもよい。粒径が小さ過ぎると凝集しやすくなり、分散性が劣化する。粒径が大き過ぎるとヘイズが著しく上昇し好ましくない。金属酸化物微粒子の形状は、米粒状、球形状、立方体状、紡錘形状、針状あるいは不定形状であることが好ましい。

金属酸化物微粒子は有機化合物により表面処理してもよい。金属酸化物微粒子の表面を有機化合物で表面修飾することによって、有機溶媒中での分散安定性が向上し、分散粒径の制御が容易になるとともに、経時での凝集、沈降を抑えることもできる。このため、好ましい有機化合物での表面修飾量は金属酸化物粒子に対して０．１〜５質量％の範囲、より好ましくは０．５〜３質量％の範囲である。表面処理に用いる有機化合物の例には、ポリオール、アルカノールアミン、ステアリン酸、シランカップリング剤及びチタネートカップリング剤が含まれる。この中でもシランカップリング剤が好ましい。二種以上の表面処理を組み合わせてもよい。また高屈折率層は、π共役系導電性ポリマーを含有しても良い。π共役系導電性ポリマーとは、主鎖がπ共役系で構成されている有機高分子であれば使用することができる。例えば、ポリチオフェン類、ポリピロール類、ポリアニリン類、ポリフェニレン類、ポリアセチレン類、ポリフェニレンビニレン類、ポリアセン類、ポリチオフェンビニレン類、及びこれらの共重合体が挙げられる。重合の容易さ、安定性点からは、ポリチオフェン類、ポリアニリン類、ポリアセチレン類が好ましい。

π共役系導電性ポリマーは、無置換のままでも十分な導電性やバインダー樹脂への溶解性が得られるが、導電性や溶解性をより高めるために、アルキル基、カルボキシ基、スルホ基、アルコキシ基、ヒドロキシ基、シアノ基等の官能基を導入してもよい。

また、イオン性化合物を含有しても良い。イオン性化合物としては、イミダゾリウム系、ピリジウム系、脂環式アミン系、脂肪族アミン系、脂肪族ホスホニウム系の陽イオンとＢＦ_４ ⁻、ＰＦ_６ ⁻等の無機イオン系、ＣＦ_３ＳＯ_２ ⁻、（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２Ｎ⁻、ＣＦ_３ＣＯ_２ ⁻等のフッ素系の陰イオンとからなる化合物等が挙げられる。該ポリマーとバインダーの比率はポリマー１００質量部に対して、バインダーが１０〜４００質量部の範囲が好ましく、特に好ましくは、ポリマー１００質量部に対して、バインダーが１００〜２００質量部の範囲である。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」あるいは「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」あるいは「質量％」を表す。

実施例１
＜タッチパネルモジュールの作製＞
強化ガラスにスパッタリング法によりＩＴＯ膜を厚さが２０ｎｍになるように成膜し、エッチングでＸ方向の第１電極パターンを形成した。

次に電極パターンの間に配置される絶縁層としてＳｉＯ_２をスパッタリング法を用いて厚さが２００ｎｍになるように成膜し、その上にＩＴＯ膜を厚さが２０ｎｍになるようにスパッタリングで成膜し、エッチングでＹ方向の第２電極パターンを格子状に形成した。更にその上に絶縁層としてＳｉＯ_２をスパッタリング法を用いて厚さ２００ｎｍになるように成膜した。

形成したＩＴＯのＸ方向、及びＹ方向の電極パターンにそれぞれＡｇペーストを塗布、及び焼結することで作製したリード線を介して制御回路に接続させた。

次いで、下記条件で作製したガラス飛散防止フィルム（セルロースエステルフィルムＡ１）を切り出して、第２電極パターン上に粘着層を介して貼合し、タッチパネルモジュール１を作製した。

その際、電極パターンのＸ方向を０°とし、ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向を表１記載の角度となるように貼合した。

＜ガラス飛散防止フィルムの作製＞
〈セルロースエステル樹脂〉
以下、実施例で用いたセルロースエステル樹脂の種類、内容は下記のとおりである。

ＣＥ−１：セルロースジアセテート（アセチル基置換度２．４５、Ｍｗ３０万）
ＣＥ−２：セルローストリアセテート（アセチル基置換度２．８８、Ｍｗ３２万）
ＣＥ−３：セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基置換度１．９、プロピオニル基置換度０．５５、Ｍｗ２８万）
〈セルロースエステルフィルムＡ１の作製〉
〈微粒子分散液１〉
シリカ微粒子（アエロジル Ｒ９７２Ｖ 日本アエロジル（株）製）
１１質量部
エタノール ８９質量部
以上をディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。

〈微粒子添加液１〉 メチレンクロライドを入れた溶解タンクに十分撹拌しながら、微粒子分散液１をゆっくりと添加した。更に、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるようにアトライターにて分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＦで濾過し、微粒子添加液１を調製した。

メチレンクロライド ９９質量部
微粒子分散液１ ５質量部
〈主ドープＡ〉
下記組成の主ドープＡを調製した。まず加圧溶解タンクにメチレンクロライドとエタノールを添加した。次に溶剤の入った加圧溶解タンクにセルロースアセテートを撹拌しながら投入した。これを加熱し、撹拌しながら、完全に溶解した。これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過し、主ドープＡを調製した。

メチレンクロライド ３４０質量部
エタノール ６４質量部
ＣＥ−１ セルロースジアセテート
（平均アセチル基置換度２．４５、Ｍｗ３０万） １００質量部
ポリエステル系化合物ＡＰ−１６ ６質量部
糖エステル化合物１−３ ６質量部
微粒子添加液１ １質量部
以上を密閉容器に投入し、撹拌しながら溶解してドープを調製した。次いで、無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３３℃、１５００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延した。ステンレスベルトの温度は３０℃に制御した。

ステンレスベルト支持体上で、流延（キャスト）したフィルム中の残留溶媒量が７５％になるまで溶媒を蒸発させ、次いで剥離張力１３０Ｎ／ｍで、ステンレスベルト支持体上から剥離した。

剥離したセルロースエステルフィルムを、１６０℃の熱をかけながらテンターを用いて幅手方向に１５％延伸した。延伸開始時の残留溶媒は１５％であった。次いで、乾燥ゾーンを多数のローラーで搬送させながら乾燥を終了させた。乾燥温度は１３０℃で、搬送張力は１００Ｎ／ｍとした。乾燥後、１．５ｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ１０μｍのナーリング加工を施し、ロール状に巻き取り、乾燥膜厚４０μｍのセルロースエステルフィルムＡ１を得た。巻長は５０００ｍであった。

セルロースエステルフィルムＡ１の最大弾性率の方向は下記測定法によって測定した結果、延伸方向と同様に幅手方向にあった。

また、位相差は下記測定法によって測定した結果、面内位相差Ｒｏが５０ｎｍであり、遅相軸は延伸方向と同様に幅手方向にあった。

〈セルロースエステルフィルムＡ２〜Ａ５の作製〉
表１記載のように樹脂（種類、置換度）、延伸倍率を変化させた以外はセルロースエステルフィルムＡ１と同様にして、セルロースエステルフィルムＡ２〜Ａ５を作製した。

〈ＣＯＰフィルムの作製〉
〈脂環式構造を有する重合体樹脂の合成〉
エチレン雰囲気下、容量１．６ｌのオートクレーブにフェニルノルボルネン濃度が２０ｍｏｌ／ｌで、総液量が６４０ｍｌとなるようにトルエンとフェニルノルボルネン−トルエン溶液を入れた。メチルアルミノキサン（アルベマール社製、ＭＡＯ２０％トルエン溶液）をＡｌ基準で５．８８ｍｍｏｌ、メチレン（シクロペンタジエニル）（テトラメチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド１．５μｍｏｌを添加し、エチレンを導入して圧力を０．２ＭＰａに保持しながら、８０℃で６０分間反応させた。

反応終了後、放冷しながらエチレンを脱圧し、系内を窒素で置換した。その後、吸着水分量を１０質量％に調整したシリカ（富士シリシア社製、グレード：Ｇ−３粒径：５０μｍ）を３．０ｇ加えて１時間反応させた。その反応液を濾紙（５Ｃ、９０ｍｍ）とセライト（和光純薬工業社）をセットした加圧ろ過器（アドバンテック東洋株式会社、型式ＫＳＴ−９０−ＵＨ）に入れ、窒素で加圧ろ過して重合液を回収した。その重合液を５倍量のアセトン中に少量ずつ滴下して析出させ、脂環式構造を有する重合体樹脂ＣＯＰ１を得た。ＣＯＰ１の重量平均分子量は１４２０００であり、またガラス転移温度は１４０℃であった。

上記で合成した脂環式構造を有する重合体樹脂ＣＯＰ１を、空気を流通させた熱風乾燥機を用いて７０℃で２時間乾燥して水分を除去した後に、６５ｍｍφのスクリューを備えた樹脂溶融混練機を有するＴダイ式フィルム溶融押し出し成形機（Ｔダイ幅５００ｍｍ）を使用し、溶融樹脂温度２４０℃、Ｔダイ温度２４０℃の成形条件にて、膜厚１００μｍのＣＯＰフィルムを押し出し成形した。

次いで、剥離したＣＯＰフィルムを、２００℃の熱をかけながらテンターを用いて幅手方向に９０％延伸した。次いで、乾燥ゾーンを多数のローラーで搬送させながら乾燥を終了させた。乾燥温度は１３０℃で、搬送張力は１００Ｎ／ｍとした。乾燥後、１．５ｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ１０μｍのナーリング加工を施し、ロール状に巻き取り、乾燥膜厚４０μｍのＣＯＰフィルムを得た。巻長は５０００ｍであった。

ＣＯＰフィルムの最大弾性率の方向は下記測定法によって測定した結果、延伸方向と同様に幅手方向にあった。

また、ＣＯＰフィルムの位相差は下記測定法によって測定した結果、面内位相差値Ｒｏが１３５ｎｍであり、遅相軸は幅手方向にあった。

〈ＰＣフィルム〉
温度計、撹拌機、還流冷却器付き反応器にイオン交換水１５２４００部、２５％水酸化ナトリウム水溶液８４３２０部を入れ、ＨＰＬＣ分析で純度９９．８％の９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレン（以下“ビスクレゾールフルオレン”と略称することがある）３４８４８部、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９００８部（以下“ビスフェノールＡ”と略称することがある）及びハイドロサルファイト８８部を溶解した後、メチレンクロライド１７８４００部を加え、撹拌下１５〜２５℃でホスゲン１８２４８部を６０分を要して吹き込んだ。ホスゲン吹き込み終了後、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール１７７．８部をメチレンクロライド２６４０部に溶解した溶液及び２５％水酸化ナトリウム水溶液１０５６０部を加え、乳化後、トリエチルアミン３２部を加えて２８〜３３℃で１時間撹拌して反応を終了した。反応終了後、生成物をメチレンクロライドで希釈して水洗したのち塩酸酸性にして水洗し、水相の導電率がイオン交換水とほとんど同じになったところで、メチレンクロライド相を濃縮、脱水してポリカーボネート濃度が２０％の溶液を得た。この溶液から溶媒を除去して得たポリカーボネート（共重合体Ａ）はビスクレゾールフルオレンとビスフェノールＡとの構成単位の比がモル比で７０：３０であった（ポリマー収率９７％）。また、このポリマーの極限粘度は０．６７４、Ｔｇは２２６℃であった。

エタノールを４質量部含む、メチレンクロライドとエタノール混合溶媒７５質量部に対して、前記ポリカーボネート２５質量部を２５℃で撹拌しながら溶解して、透明で粘ちょうなドープを得た。このドープを、乾燥空気を送風して露点を１２℃以下に制御した１００ｍステンレスベルト上に流延し、剥離した。その時の残留溶媒濃度は３５％だった。剥離性は良好であり帯電も少ないことより目視観察ではフィルム表面に剥離段や剥離筋等は見られなかった。その後、残留溶媒濃度が２％のとき、幅手方向に２倍延伸処理した後、幅を保持をして乾燥させた。その後、残留溶媒濃度が１％以下になるまで乾燥し幅１．５ｍ、乾燥膜厚４０μｍのＰＣフィルムを得た。巻長は５２００ｍであった。

ＰＣフィルムの最大弾性率の方向は下記測定法によって測定した結果、延伸方向と同様に幅手方向にあった。

ＰＣフィルムの位相差は下記測定法によって測定した結果、面内位相差Ｒｏが１４０ｎｍであり、遅相軸は幅手方向にあった。

〈ＰＥＴフィルム〉
〈ポリエステルＡ〉
テレフタル酸ジメチル１００質量部、エチレングリコール６４質量部に酢酸カルシウム水和物０．１質量部を添加し、常法によりエステル交換反応を行った。得られた生成物に５−ナトリウムスルホジ（β−ヒドロキシエチル）イソフタル酸のエチレングリコール溶液（濃度３５質量％）３９質量部（７モル％／全ジカルボン酸成分）、ポリエチレングリコール（数平均分子量３０００）５．８質量部（５質量％／生成したポリエステル）、三酸化アンチモン０．０５質量部、リン酸トリメチルエステル０．１３質量部を添加した。次いで徐々に昇温、減圧にし、２８０℃、４０Ｐａで重合を行い、ポリエステルＡを得た。以下に示す方法に従って固有粘度を求めた。その結果、固有粘度は０．５０であった。

固有粘度についてはウベローデ型粘度計を用いて以下の手順で算出した。質量比が約５５：４５（流下時間４２．０±０．１秒に調整）であるフェノールと１，１，２，２−テトラクロロエタンとの混合溶媒を用い、サンプルを溶かして濃度０．２，０．６，１．０（ｇ／ｄｌ）の溶液（温度２０℃）を調製した。ウベローデ型粘度計によって、それぞれの濃度（Ｃ）における比粘度（ηｓｐ）を求め、式［ηｓｐ／Ｃ］を濃度零に補外（Ｃ→０）し固有粘度［η］を求めた。固有粘度［η］の単位はｄｌ／ｇである。

上記ポリエステルＡのペレットを１５０℃で８時間真空乾燥した後、押出機を用いて２８５℃で溶融押出し、３０℃の冷却ドラム上に静電印加しながら密着させ、冷却固化させ未延伸シートを得た。この未延伸シートを、ローラー式縦延伸機を用いて、９０℃で縦方向に２．０倍延伸した。表裏面の温度差は５℃以内であった。

得られた一軸延伸フィルムをテンター式横延伸機を用いて、１００℃で横方向に１．２倍延伸した。次いで、７０℃で２秒間熱処理し、さらに第一熱固定ゾーン１５０℃で１０秒間熱固定し、第二熱固定ゾーン１８０℃で１５秒間熱固定して、次いで１６０℃で幅手方向に２％弛緩処理し巻き取り、幅１．５ｍ、乾燥膜厚６０μｍのＰＥＴフィルムを作製した。巻長は５０００ｍであった。

ＰＥＴフィルムの最大弾性率の方向は下記測定法によって測定した結果、延伸方向と同様に長手方向にあった。

また、ＰＥＴフィルムの位相差は下記測定法によって測定した結果、面内位相差値Ｒｏが１３０ｎｍであり、遅相軸は長手方向にあった。

以上、作製したセルロースエステルフィルムＡ２〜Ａ５、ＣＯＰフィルム、ＰＣフィルム、及びＰＥＴフィルムを用いて同様にしてタッチパネルモジュール２〜１６を作製した。

＜液晶表示パネルの作製＞
液晶表示パネルは市販のタッチパネル付き液晶表示装置から、タッチパネルモジュールを注意深く剥離した。

また、該液晶表示装置に貼合されている偏光板の吸収軸の方向を測定したところ、前記タッチパネルモジュールの透明電極の形成方向（Ｘ方向）と平行であった。

次いで、上記作製したタッチパネルモジュール１を、透明電極の形成方向（Ｘ方向）が同じ向きとなるように、以下の粘着剤を介して液晶表示パネルに貼合し、タッチパネル付き液晶表示装置１を作製した。

タッチパネルモジュールのフィルムの表面にソニーケミカル＆インフォメーションデバイス社製のＳＶＲ１２４０を塗布した。

次いで、塗布したＳＶＲ１２４０を介して当該タッチパネルモジュールを液晶表示パネルに貼り合わせて、一部分に紫外線を照射して仮固定した。界面に気泡が生じていないか検査した後、全体に紫外線を照射して完全に硬化させ、タッチパネルモジュールと液晶表示パネルを本固定しタッチパネル付き液晶表示装置１を作製した。

同様にして、表１のセルロースエステルフィルムＡ２〜Ａ５、ＣＯＰフィルム、ＰＣフィルム、及びＰＥＴフィルムを用いて作製したタッチパネルモジュール２〜１６を各々液晶表示パネルに貼合した、タッチパネル付き液晶表示装置２〜１６を作製した。

＜ガラス飛散防止フィルムの評価＞
［弾性率の評価］
ガラス飛散防止フィルムの弾性率の測定は、２３℃、５５％ＲＨの環境下で試料を２４時間調湿し、ＪＩＳ Ｋ７１２７に記載の方法に準じて、引っ張り試験器（株）オリエンテック製テンシロンＲＴＡ−１００を使用して弾性率を求めた。試験片の形状は１号形試験片で、試験速度は１０ｍｍ／分の条件で、任意方向に対し０°から１５°毎の方向に測定し求めた弾性率のうち最大のものを最大弾性率とし、更にその方向を最大弾性率の方向とした。

［位相差の評価］
（遅相軸の方向）
アッベ屈折率計（１Ｔ）によりフィルム試料の、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍでの面内の平均屈折率を測定し、遅相軸の方向を求めた。

（位相差：リターデーションの測定）
面内位相差値Ｒｏは以下の式によって求めた。

式（ｉ）：Ｒｏ＝（ｎ_ｘ−ｎ_ｙ）×ｄ（ｎｍ）
ここにおいて、ｄはフィルムの厚さ（ｎｍ）、屈折率ｎ_ｘ（遅相軸方向の屈折率）、ｎ_ｙ（フィルム面内で遅相軸に直角な方向の屈折率）である。

また上記位相差値Ｒｏは自動複屈折率計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＷＲ（王子計測機器（株））を用いて測定した。

＜タッチパネル付き液晶表示装置の評価＞
（１）ＩＴＯ電極のクラック発生防止性の評価
上記タッチパネル付き液晶表示装置を１０００個連続生産し、ＩＴＯクラックの発生を目視にて評価し、その発生比率を測定した。

◎：１％未満
○：１％以上３％未満
△：３％以上５％未満
×：５％以上
生産上の許容範囲は○以上である。
（２）ガラス飛散防止性
長さ１５０ｍｍ×幅１７０ｍｍ×厚さ１ｍｍのガラス板に、セルロースエステルフィルムＡ１〜Ａ５、ＣＯＰフィルム、ＰＣフィルム、ＰＥＴフィルムを各々ガラス飛散防止フィルムとして貼り合せた後、高さ１０ｍｍの台上、このガラス板と、ガラス飛散防止フィルムからなる積層体を、ガラス飛散防止フィルムが上向き（上記の台とは反対側の向き）となり、この積層体の長辺方向の一端から１０ｍｍの部分（一端部）がアーチ状に浮いた状態となるように配置し、その一端部に対して、高さ３０ｃｍから直径３１．７５ｍｍの鉄球を落下させ、ガラスの飛散状況を目視により観察した。

このテストを２０回繰り返し、フィルムが全く裂けなかった場合は○、フィルムが２０回中３回以内裂けた場合を△、フィルムが２０回中４回以上裂けた場合は×と評価した。×の評価ではガラス飛散防止フィルムとして使用できない。

表１の内容から、本発明のタッチパネル付き液晶表示装置１〜１０は、比較例のタッチパネル付き液晶表示装置１１〜１６に対して、ＩＴＯ電極のクラック発生防止性に優れ、またガラス飛散防止性にも優れていることが分かる。

本発明に係るタッチパネル付き液晶表示装置４は、ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向を貼合する角度が１０５°であったため、ややガラス飛散防止性が劣った。

実施例２
〈ハードコート層の塗設〉
上記作製したセルロースエステルフィルムＡ１〜Ａ５、ＣＯＰフィルム、及びＰＣフィルム、ＰＥＴフィルムの各々の表面に、下記のハードコート層組成物１を孔径０．４μｍのポリプロピレン製フィルターで濾過したものを、押し出しコーターを用いて塗布し、温度８０℃で乾燥の後、酸素濃度が１．０体積％以下の雰囲気になるように窒素パージしながら、紫外線ランプを用い照射部の照度が１００ｍＷ／ｃｍ^２で、照射量を０．２５Ｊ／ｃｍ^２として塗布層を硬化させ、ドライ膜厚３μｍのハードコート層１を形成して巻き取り、ロール状のハードコートフィルムＡ１Ｈ〜Ａ５Ｈ、ＣＯＰフィルムＨ、ＰＣフィルムＨ、ＰＥＴフィルムＨを作製した。

〈ハードコート層組成物１〉
下記材料を撹拌、混合しハードコート層塗布組成物１とした。

ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート
（ＮＫエステルＡ−ＴＭＭ−３Ｌ、新中村化学工業（株）製） ５０質量部
ウレタンアクリレート
（ビームセット５７５ＣＢ、荒川化学工業（株）製） ５０質量部
イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製） ２質量部
ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン
（ＢＹＫ−ＵＶ３５１０、ビックケミー・ジャパン（株）製） １質量部
シクロヘキサノン １０質量部
メチルエチルケトン ９３質量部
作製したハードコートフィルムＡ１Ｈ〜Ａ５Ｈ、ＣＯＰフィルムＨ、ＰＣフィルムＨ、及びＰＥＴフィルムＨを用いて、実施例１のタッチパネル付き液晶表示装置１〜１６と同様にしてタッチパネルモジュールを作製し、ＳＶＲ１２４０を介して液晶表示パネルと貼合した。

作製したハードコートフィルムＡ１Ｈ〜Ａ５Ｈ、ＣＯＰフィルムＨ、ＰＣフィルムＨ、ＰＥＴフィルムＨを用いて実施例１と同様にしてタッチパネル付き液晶表示装置１ｂ〜１６ｂを作製し、実施例１で行ったＩＴＯ電極のクラック発生防止性の評価を実施した。その結果、比較例のタッチパネル付き液晶表示装置１１ｂ〜１６ｂはＩＴＯ電極のクラック発生防止性は改善されなかったが、本発明のタッチパネル付き液晶表示装置１ｂ〜１０ｂは、実施例１で○であった水準も全て◎の結果となり、ハードコート層を塗設することによりＩＴＯ電極に対する保護性が更に優れることが分かった。

実施例３
実施例１で作製したタッチパネル付き液晶表示装置１〜１３を用いて、偏光サングラスを着用せずに液晶表示部を観察したところ、全水準特に視認性に問題なかった。

偏光サングラスを着用して液晶表示部を観察したところ、比較例のタッチパネル付き液晶表示装置１１〜１３は視認性が不良であったが、本発明のタッチパネル付き液晶表示装置１、２、６〜１０はガラス飛散防止フィルムの位相差値が好ましい範囲内であり、また好ましい角度で液晶表示パネルに貼合されているため、画像が欠けることなく視認性が良好であった。本発明のタッチパネル付き液晶表示装置３〜５はガラス飛散防止フィルムの位相差値が不足しているためか、サングラス視認性はやや劣る結果であった。
（３）偏光サングラス視認性評価
◎：視認性が良好
○：視認性良好だが角度によっては画像が欠ける場合がある
△：画像が欠ける角度がやや大きい
×：画像が欠ける角度が大きく、視認性が不良

本発明のタッチパネル付き液晶表示装置は、ガラス基板の割れに対する飛散防止機能を有し、更にＩＴＯ電極のクラック発生を防止するガラス飛散防止フィルムを具備することによって、生産性、取り扱い性のよいタッチパネル付き液晶表示装置を提供できる。

１ ガラス基板
２ 第１電極パターン
３ 絶縁層
４ 第２電極パターン
５ 粘着層
６ ガラス飛散防止フィルム
７ ハードコート層
Ｔ タッチパネルモジュール
８ 粘着層
９ 液晶表示パネル
１０ 第１電極パターン（Ｘ方向）
１１ 第２電極パターン（Ｙ方向）
１２ ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率方向

Claims (7)

1. タッチパネルモジュールと液晶表示パネルとを有するタッチパネル付き液晶表示装置であって、該タッチパネルモジュールが、最表面のガラス基板と、Ｘ方向とそれに直交するＹ方向に格子状に形成された一対の透明導電膜と、その上面にガラス飛散防止フィルムとを有し、該ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向が、該格子状に形成された一対の透明導電膜のＸ方向又はＹ方向に対して斜め方向であることを特徴とするタッチパネル付き液晶表示装置。
2. 前記ガラス飛散防止フィルムの最大弾性率の方向が、前記格子状に形成された一対の透明導電膜のＸ方向又はＹ方向の一方の方向を０°としたときに、該方向に対して２０〜７０°の範囲内、又は１１０〜１６０°の範囲内の角度で斜め方向であることを特徴とする請求項１に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。
3. 前記ガラス飛散防止フィルムが、アクリル樹脂を含有するハードコート層を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。
4. 前記ガラス飛散防止フィルムの面内位相差値Ｒｏが、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍによる測定において、０〜１００ｎｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。
5. 前記ガラス飛散防止フィルムの面内位相差値Ｒｏが、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍによる測定において、１０５〜１６０ｎｍの範囲内であり、該ガラス飛散防止フィルムの遅相軸が、前記液晶表示パネルの偏光板の吸収軸に対し２０〜７０°の範囲内、又は１１０〜１６０°の範囲内の角度で斜め方向であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。
6. 前記ガラス飛散防止フィルムが、セルロースエステルフィルムであることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。
7. 前記セルロースエステルフィルムが、アセチル基置換度が２．０〜２．５の範囲内のセルロースジアセテートを含有することを特徴とする請求項６に記載のタッチパネル付き液晶表示装置。

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