JP5803293B2

JP5803293B2 - 散気装置

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Publication number: JP5803293B2
Application number: JP2011124267A
Authority: JP
Inventors: 彰利中川; 寛野口; 泰日李
Original assignee: Meidensha Corp
Current assignee: Meidensha Corp
Priority date: 2011-06-02
Filing date: 2011-06-02
Publication date: 2015-11-04
Anticipated expiration: 2031-06-02
Also published as: WO2012165121A1; JP2012250169A

Description

本発明は浸漬型の膜モジュールを用いた反応槽に備えられる散気装置に関する。

浸漬型の膜モジュールを用いた下水処理装置として例えば複数の外圧式固液分離平膜を反応槽内に膜面が鉛直に配置されるタイプのものがある。この膜分離活性汚泥処理（以下、ＭＢＲと称する）方式の下水処理装置では反応槽の下部に設置された散気管から空気気泡を曝気している。これは反応槽内の活性汚泥を構成する微生物に酸素を供給するためであることと、気泡上昇に伴って生成される水流により膜表面を洗浄して膜面の付着物を除去して目詰まりを抑制するためである。

ＭＢＲ方式の下水処理装置は濁質成分の流出を防ぐことが可能であるため、最終沈殿池で固液分離する場合と比べて活性汚泥の濃度を高くして運転することが可能である。その結果、装置を小型化でき、さらに発生汚泥を低減することが可能である。

ＭＢＲ方式は活性汚泥濃度が高いことと一定以上の大きさの気泡でなければ膜面の洗浄効果が得られないことから、散気管の散気孔の径は３〜１０ｍｍと比較的大きくする必要がある。一般にはこのサイズの複数の孔をパイプに空けた構造の散気管が用いられる（例えば特許文献１）。膜面の洗浄は曝気された気泡が上昇することによって生まれる激しい気液混合流を利用し、その気液混合流が膜表面を掃流することにより膜面汚れを除去し、汚れの蓄積を抑制する。

下水道分野においては除去対象物質・目標処理水質に応じて使用する膜が選定される。主に固形物の除去を目的とする場合にはＭＦ膜、ＵＦ膜が用いられており、ＭＢＲで使用される膜も通常ＭＦ膜である。膜の材質は大別すると有機膜と無機膜に区分できる。

有機膜としては，ＭＦ膜及びＵＦ膜では、ＰＳＦ（ポリスルホン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＣＡ（酢酸セルロース）、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフロロエチレン）のいずれかの材料からなるものが用いられている。ＮＦ膜及びＲＯ膜ではポリアミド系の有機膜が多く用いられている。無機膜としては、セラミックを用いた膜（ＭＦ膜、ＵＦ膜、ＮＦ膜）が開発されている。

また、膜の形状としては中空糸膜、平膜、管状膜、モノリスに区分できる。さらに，膜処理におけるろ過方式は全量ろ過（デッドエンドろ過：dead-end-filtration）とクロスフローろ過（cross-flow filtration）とがある。

全量ろ過方式は膜で阻止されたものが膜に付着しろ過とともに付着物が累積するのである時点で一定時間ごとに必ずろ過を停止させ、累積した付着物の層を除去しなければならない。一方、クロスフローろ過方式は膜表面に平行な流れで常に膜表面を洗浄させながらろ過する。この方式はろ過と並流して付着物の除去が行われる連続運転ができ且つろ過速度を高く維持できるが、十分な平行流を作るためろ過流量に対して供給水側の流量が大きくなり、ろ過流量当りのエネルギー消費が大きくなる。

ＭＢＲ法は活性汚泥法による生物処理に膜ろ過を組み合わせた排水処理方法であるが、原理的に膜の目詰まり（ファウリング）を常に対策する必要がある。膜ろ過性能を低下させないための予防方法として、曝気などにより膜表面での流速を常に一定に保つ必要があり、そのための曝気動力を確保しなければならないことから、ランニングコストが高いという問題がある。それゆえに、洗浄を工夫することで高流量及び高効率なろ過処理の実現が必要とされている。

ＭＢＲ処理装置の生物反応槽は例えば非特許文献１に開示されたように無酸素槽と好気槽とからなり、好気槽内に膜ろ過ユニットを浸漬させている。好気槽内においては汚泥の付着による膜ユニットの閉塞予防のため、溶存酸素供給用の散気装置とは別に膜ユニット洗浄用の散気装置が具備され、この散気装置から供された気泡によって膜の表面を常時洗浄している。前記散気装置の配管へは散気ブロアとは独立した洗浄ブロアから散気用の空気を供給している。また、前記膜ろ過ユニットの内部は吸引ポンプによって負圧状態となっており、膜ろ過ユニットの集水路内のろ過水は当該吸引ポンプによって好気槽の外部に搬出される。ろ過水は系外への排出の前にろ過水槽に一定量貯留される。膜面の汚れによるろ過流量低下を予防するために一定周期でこのろ過水を使って逆洗浄を行われる。さらに、膜表面の有機物除去のため前記ろ過水に洗浄用の薬液が添加されて定期的な薬液洗浄も実施されている。

このような従来のＭＢＲ処理装置においては、膜ろ過性能を低下させないための予防方法として、膜面へ均等となる曝気を実施し、膜表面の流速を確保して洗浄効果を高める必要がある。そのため膜洗浄用の散気装置は、高効率な膜表面の洗浄効果にばらつきが生じないようにそれぞれの散気孔から均一に気泡が反応槽内へ注入されるように設計、製作しなければならない。

しかし、散気装置を連続運転していると散気孔へ徐々に固形物が付着しまう問題がある。これは加圧空気の温度が高いので散気孔付近の活性汚泥が乾燥することが原因の一つと考えられる。固形物が付着した散気孔では通過する空気の流量が減少するため、散気孔の外側における活性汚泥液の並行流速度が低下し、付着物の付着がさらに加速される。その結果、散気孔ごとの付着物の量に差異が生じ、散気量の差異が生じて膜表面の洗浄が不均一となる。

ＭＢＲ処理槽の設計や処理運転においては膜透過流束（膜フラックス）の維持が重要であるが、上記理由により膜表面の洗浄が不十分な部分が発生するため、安定した固液分離処理ができなくなる。そこで、散気部の気体吐出孔の目詰まり対策として、例えば特許文献２〜４に記載の技術が提案されている。

明電時報，通巻３２９号，２０１０，Ｎｏ．４，ｐｐ．９−１１

特開２００９−１０６８７４号公報特開２００１−２９９８７号公報特開平１０−２８６４４４号公報特開２００１−１７０６７７号公報特開平１１−２８４６３号公報

従来の散気管のもつ問題点を改善するために散気管の気泡の吐出孔の径をより大きくすることにより吐出孔を付着固形物によって閉塞から避ける構造を有する散気管が提案されている（特許文献２，３）。具体的には水平方向に配置した散気管の下部側にて空気吐出用の切れ込みやスリットを当該散気管の軸方向に沿ってまたは軸方向に対して垂直に形成することで固形物の付着による散気管下部側からの空気吐出量の減少を回避させている。

このような構造では処理槽に設置された散気管における気泡吐出圧（散気管の設置水深が加味される）とブロアからの散気用空気の送気圧との関係にて散気管から吐出する気泡径は大きく影響を受けることとなる。

すなわち、前記気泡吐出圧と前記送気圧とがほぼ等しく維持されている状態で散気管から気泡が吐出されている場合には、吐出される気泡は散気管の開口部の最小面積にて形成される部分から吐出されることとなり、気泡は比較的小径のものとはなる。しかしながら、気泡吐出圧と散気用空気の送気圧との差が小さいため、その気泡の吐出流量は比較的少量となりやすい。そのため、散気管からの吐出流量が少なく、膜表面の洗浄効果が不十分となりＭＢＲ処理に支障が生じることとなる。

一方、前記気泡吐出圧よりも前記送気圧がよりも大きくとなるように設定した場合には、吐出される気泡は散気管の開口部のより広い面積にて形成される部分から吐出されることとなり、気泡は比較的大径のものとなりやすい。そして、散気用空気の送気圧の増加に応じて、気泡径と流量とが大きくなる。これにより、散気管からの吐出流量が増加するので膜表面の洗浄効果が向上する期待がもてる。しかしながら、吐出気泡径が大きくなるため気泡を均一に分布させて膜表面を洗浄することが困難となり洗浄効果が不十分となりＭＢＲ処理に支障が生じることとなる。

したがって、高流量のろ過の実現及び高効率な膜表面の洗浄効果にばらつきが生じないように散気管の散気孔から均一に気泡を供給するには散気管の構造と吐出特性を把握したうえで散気用空気の送気圧を調整し、気泡の分布状態と吐出流量を最適化する必要がある。しかしながら、その最適化した吐出状態がＭＢＲ処理装置において要求される仕様を満たすとは限らない。

また、その他の散気部の目詰まり防止策として洗浄機能を有する特許文献４に記載の散気装置が知られている。この散気装置は曝気の初期時に散気装置に供給する空気によって散気装置内の活性汚泥混合液を先端の開放口から外部へ押し出す。これにより、散気装置内における活性汚泥混合液の残留が防止され、活性汚泥濃度が高い場合にあっても乾燥による散気孔の閉塞を回避できる。

しかしながら、通常の曝気時には送気圧の脈動現象などにより、散気装置の内部へ吐出孔から槽内液が引き込まれ、吐出孔へ徐々に固形物が付着し、乾燥、固形化によって散気装置の目詰まりが生ずることとなるため、目詰まり防止対策は十分ではない。

以上のことから、散気管の吐出孔を閉塞することなく且つＭＢＲ処理装置の散気管に要求される気泡の分布状態と吐出流量を同時に満たす機能を有する散気管の実現がＭＢＲ処理の高効率につながり消費エネルギーの削減を進める上で重要となっている。

そこで、本発明の散気装置は、膜モジュールを洗浄する散気装置であって、前記膜モジュールの下部に配置される散気部材から成り、この散気部材はその下面にて夾雑物を排出させる開口部が当該部材の軸方向に沿って配置されるように形成されると共に、前記開口部よりも高位であり且つ当該開口部の近辺の位置にて当該開口部を挟むようにして前記軸方向に沿って配置されるように複数の散気孔が形成されたことを特徴とする。

本発明によれば散気孔を閉塞させることなくＭＢＲ処理装置の散気装置に要求される気泡の分布状態と吐出流量とを充足できるのでＭＢＲの処理効率が高まり消費エネルギーを削減できる。

発明の実施形態１に係る散気装置及び散気装置と膜モジュールとの位置関係を示した正面図（ａ）及び側面図（ｂ）。発明の実施形態１に係る散気装置を備えた膜分離装置の概略構成図。発明の実施形態１に係る散気装置の正面図（ａ）及び側面図（ｂ）。発明の実施形態２に係る散気装置の側面図。発明の実施形態３に係る散気装置の正面図（ａ）及び側面図（ｂ）。発明の実施形態４に係る散気装置の正面図（ａ）及び側面図（ｂ）。縦断面の下辺が半円形を成す実施形態５に係る散気部材の斜視図（ａ），縦断面の上辺が鈍角三角形である一方で下辺が半円形を成す実施形態５に係る散気部材の斜視図（ｂ），縦断面の上辺が鋭角三角形である一方で下辺が半円形を成す実施形態５に係る散気部材の斜視図（ｃ），縦断面が円形を成す実施形態５に係る散気部材の斜視図（ｄ），縦断面の上辺が釣鐘状である一方で下辺が半円形を成す実施形態５に係る散気部材の斜視図（ｅ）。発明の実施形態６に係る散気装置の正面図（ａ）及び側面図（ｂ）。

以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態について説明する。

（実施形態１）
図１に示された本発明の実施形態に係る散気装置１は膜モジュール２を洗浄する散気装置であって膜モジュール２の下方に配置されている。

膜モジュール２は図２に示されたＭＢＲ処理装置３の膜分離槽４内の活性汚泥懸濁液に浸漬される。膜モジュール２は平膜タイプ、中空糸膜タイプのもの例示され、膜分離槽４において鉛直に配置される。膜モジュール２の集水部に接続された配管５の一端にはポンプＰが接続されて吸引によりろ過液を膜分離槽４外に移送できるようになっている。

膜分離槽４内には散気装置１，膜モジュール２の他に曝気装置６が具備されている。曝気装置６は散気装置１よりも低位の位置に配置されている。曝気装置６は曝気ブロアＢ１から導入した空気を膜分離槽４内に供することで活性汚泥懸濁液を攪拌すると共に活性汚泥に対して酸素を供給する。曝気装置６は水処理分野にて採用されている周知の曝気装置を適用すればよい。曝気装置６の空気供給量は流量調整弁Ｖ１によって予め設定されている。

散気装置１は曝気装置を兼ねることがあり本態様では膜洗浄ブロアＢ２が曝気ブロアを兼ねる。散気装置１は送風配管７を介して膜洗浄及び曝気用の空気を膜洗浄ブロアＢ２から導入する。配管７には逆止弁Ｖ２が設置されることで、膜洗浄ブロアＢ２が停止した時のサイフォン効果による槽４内液の散気装置１内への逆流を回避させている。

散気装置１は図１に示したように膜モジュール２の下部に配置される散気管１０から成る。散気管１０には開口部１１と散気孔１２が形成されている。

散気管１０は円筒状に形成され、その両端は密閉されている。膜洗浄ブロアＢ２の送気配管７は散気管１０の一方の端部に接続されるかまたは散気管１０の内部まで導入された状態で接続される。また、送気配管７は予備のブロアが準備可能な場合にはブロア毎に設置することによりブロアのメンテナンス時にも処理を継続することが可能となる。尚、その場合の膜洗浄ブロアＢ２の送気配管は散気装置１の両端部に分けて接続してもよい。または、一方の端部にまとめて接続してもよい。

散気管１０の通常の散気状態は開口部１１から気泡が流出する程度となるように膜洗浄ブロアＢ２の圧力及び空気流量が調整される。膜洗浄ブロアＢ２の圧力及び空気流量を適切に調整すれば前記流出がなくとも散気に支障はないが、散気装置１の効果をより向上させるにために開口部１１から流出する程度の設定がよい。

開口部１１は液面を形成し散気装置１の内部に流入してきた活性汚泥等の夾雑物を乾燥させることなく当該液面から排出する。開口部１１は散気管１０の下面にて当該散気管１０の軸Ｌ１方向に沿って配置されるように複数形成されている。開口部１１の開口径及び個数は特に限定しないが開口径は少なくとも散気孔１２の径よりも大きく設定される。

散気孔１２は膜洗浄ブロアＢ２から供された膜洗浄及び曝気用の空気を排出する。散気孔１２は開口部１１よりも高位であり且つ軸Ｌ１よりも低位の位置にて開口部１１を挟むようにして軸Ｌ１方向に沿って配置されるように複数形成されている。上述のように散気孔１２が形成されることで、散気孔１２から吐出した上昇気泡は散気管１０の外周面に沿って迂回して上昇し、気液混合流が乱れて気泡が分散しやすくなり気泡１００の平面的な分散効果が上昇する。尚、散気孔１２が散気管１０の軸Ｌ１よりも高位に形成されると、管１０外の液相が散気孔１２から少しずつ管１０内に逆流し、管１０内の液相が散気孔１２のレベルまで満たされる可能性があり、散気孔１２が閉塞することはないが安定した散気ができなくなる。

図３に示された散気管１０の全長Ｌは膜モジュール２の有効幅と同等に設定される。散気管１０が膜モジュール２の有効幅よりも短く形成された場合は膜モジュール２内の洗浄もれが無いように散気管１０が設置される。具体的には合計全長が前記有効幅の長さと同等となるように散気管１０が複数直列に配置される。

また、散気管１０の散気孔１２から吐出した気泡の存在領域は気泡が上昇するに従い平面的に広がるので、散気管１０の径Ｄは散気孔１２と膜モジュール２との距離及び散気管１０の縦断面を隔てた散気孔１２の間隔ｄに基づき適宜に設定される。散気管１０の径Ｄは例えば散気管１０の長手方向の散気孔１２のピッチが１００〜２００ｍｍ程度で設けられている場合、これに相当する距離で間隔ｄが設定され得るので径Ｄの値としては間隔ｄの最大２倍程度までの径Ｄ＝１００〜４００ｍｍが取りうる範囲となる。散気管１０の径Ｄの寸法がこの範囲で設定されることで以下の効果が生ずる。

例えば、散気管１０の径Ｄが膜洗浄ブロアＢ２の送気配管７の径（数１０ｍｍ程度）と同等である場合、送気配管７では当然、圧力損失を無視できないことと同様に散気管１０の部分でも圧力損失は無視できない。そのため、散気管１０の端部における送気配管７の接続部分は散気管１０のもう一方の端部に比べて送気圧が高い状態となるような圧力分布となる。このことにより、散気管１０内で均一圧が維持できず、散気管１０から気泡を均一に分布させて膜モジュール２の膜表面を洗浄することが困難となる。そこで、散気管１０の径Ｄが送気配管７の径よりも大きく設定されることで、圧力バッファタンクとしての機能が確保され、散気管１０内の送気圧が略均一となる。これにより散気管１０からの気泡の分布が均一となり膜モジュール２の膜表面を均等に洗浄できる。

前記複数の散気孔１２は図１に示したように散気管１０にて同一の高さレベルに配置される。図１に例示された開口部１１を挟んで向かい合う散気孔１２は散気管１０の縦断面に対して垂直な直線上に配置されているが、発明に係る散気孔の位置はこの態様に限定する必要なく当該縦断面に対して垂直でない直線上に配置してもよい。

散気孔１２の径及びピッチは周知技術に基づき配置される。例えば直径５〜１０ｍｍの散気孔が１００〜２００ｍｍピッチで散気管に複数形成され、空気散気速度が１０ｍ／ｓ以上に設定される散気装置が知られている（特許文献５等）。この最低限の必要条件を満たせば特に散気能力に問題はない。

図１及び図２を参照しながらＭＢＲ処理装置３の動作例について説明する。

被処理水が供給される膜分離槽４内の液相は散気装置１及び曝気装置６によって常時曝気された状態となっている。分離膜槽４内の活性汚泥はこの曝気によって供された酸素を利用して液相中の汚濁物質を生物学的に分解する。膜分離槽４内の液相は前記曝気による水流によって膜モジュール２に供されて固液分離処理される。尚、膜分離装置４内の液相が過曝気な状態の場合は曝気ブロアＢ１が適宜に停止されことで当該液相の溶存酸素濃度が制御される。

また、図１に示されたように散気管１０の散気孔１２からは膜洗浄ブロアＢ２から供された空気の気泡１００が常時放出される。散気管１０は縦断面が円形を成していると共に散気孔１２の位置が散気管１０の軸Ｌ１の高さよりも低位に設定されているので散気孔１２から吐出した上昇気泡は散気管１０の外周面に沿って迂回しながら上昇し、気液混合流が乱れて気泡が分散する。

一方、散気管１０の開口部１１からは活性汚泥等の夾雑物が排出される。さらに、散気管１０はその縦断面の上半部が半円となっているので、膜モジュール２の下端付近に滞留する活性汚泥は散気管１０の周面に沿って下方に案内され、散気管１０の上面における活性汚泥の堆積が回避される。これにより前記汚濁物質の分解に寄与する前記活性汚泥の絶対量の低減が防止される。そして、散気管１０の下面の曲面に沿って上昇してくる気液混合流は散気管１０の上方において旋回し、この旋回流が維持されるので散気管１０の上方にて激しい気液混合流が継続し、気泡群の分割が促される。

前記分割迂回した激しい気液混合流は膜モジュール２の個々の分離膜２０間に導入され、分離膜２０の表面の洗浄に供される。この洗浄によって分離膜２０の表面から剥離された夾雑物は、前記気液混合流に乗って膜モジュール２の上端開口部から排出されるか、または、膜分離槽４の底部付近に沈降する。前記剥離された夾雑物に含まれる活性汚泥は膜分離槽４内における汚濁物質の生物学的分解に寄与する。

膜モジュール２の分離膜２０の内部は吸引ポンプＰによって負圧状態となっており、膜モジュール２の集水路内に透過したろ過水は吸引ポンプＰによって膜分離槽４外に搬出される。

以上のように本実施形態の散気装置１によれば散気孔１２を閉塞させることなくＭＢＲ処理装置３の散気装置１に要求される気泡の分布状態と吐出流量とを充足させることができるので、ＭＢＲの処理効率が高まり、消費エネルギーを削減できる。

（実施形態２）
図４に示された実施形態２の散気装置１３は膜洗浄ブロアＢ２の送風配管７の一端が散気管１０の開口部１１から導入させた態様となっている以外は実施形態１の散気装置１と同じ構成となっている。本実施形態によれば散気装置１３が膜モジュール２と一体的な構造となっていても、送風配管７を散気装置１３から取り外す手間がなくなり、膜モジュール２を膜分離槽４の上方へ移動させることができるので、膜ジュール２のメンテナンス時の作業効率が向上する。また、散気装置１３が膜モジュール２と一体的な構造となっていなくても、膜モジュール２と散気装置１と送風配管７を個別に取扱うことができるのでメンテナンスしやすくなる。

（実施形態３）
図５に示された実施形態３の散気装置１４は散気管１５の縦断面の形状が矩形とすること以外は実施形態１の散気装置１と同じ構成となっている。本構成によれば散気装置の製作及び膜分離槽４内への固定作業が容易となる。

（実施形態４）
図６に示された実施形態４の散気装置１６は散気管１７の縦断面の形状が逆三角形に形成されていること以外は実施形態１の散気装置１と同じ構成となっている。本構成は板状部材を三枚で構成できるので本発明に係る散気装置の製作がより一層容易となる。

（実施形態５）
図７に示された実施形態５の散気装置１８は散気管１０の縦断面の形状が図７（ａ）〜図７（ｅ）に示されたいずれかの形状を成していること以外は実施形態１の散気装置１と同じ構成となっている。

図７（ａ）〜図７（ｅ）に示された散気装置１８ａ〜１８ｅは散気管１０の縦断面の形状が少なくともその下面が曲面に形成されているので、膜分離槽４内の流体の流れが当該下面に衝突した後、当該曲面上に沿った流れが形成される。これにより、散気管１０の散気孔から吐出された気泡を平面的に分散できる。

特に、図７（ｂ）〜図７（ｅ）に示された散気装置１８ｂ〜１８ｅは散気管１０の縦断面が上に凸の形状に形成されているので、活性汚泥を散気管１０の下方に効率良く案内でき、散気管１０上での活性汚泥の堆積を回避させることができる。

また、図７（ｄ）、図７（ｅ）に例示された酸気装置１８ｄ，１８ｅは、散気管１０の上面が曲面に形成されているので、散気管１０の曲面に沿って上昇してくる気液混合流を散気管１０の上方において旋回させ、この旋回流を維持させることができる。これにより、散気管１０の上方において激しい気液混合流が継続し、気泡群の分割が促進される。そして、この分割迂回した激しい気液混合流を膜モジュール２の分離膜２０間に供することができ、膜面の洗浄効果を維持させることができる。

（実施形態６）
図８に示された実施形態６の散気装置１９は単一の開口部１１が散気管１０の下面にて散気管１０の軸Ｌ１方向に沿って連続的に開口された態様となっていること以外は実施形態１の散気装置１と同じ構成となっている。本構成によれば散気装置１９内へ混入した膜分離槽４内液を迅速に排出できる。

以上の実施形態１〜６に基づき本発明について具体例にて説明したが、本願発明の散気装置は膜モジュールの仕様に応じて適宜仕様変更して対応可能である。例えば、散気装置の散気可能面積に応じて、その設置個数を変更し、単一膜モジュールに対して複数の散気装置が設置される。また、膜モジュールの散気の必要面積に応じて、散気装置の長さなどの仕様が変更される。

１，１３，１４，１６，１８ａ〜１８ｅ…散気装置
２…膜モジュール
７…送風配管
１０…散気管（散気部材）
１１…開口部
１２…散気孔
Ｂ２…膜洗浄ブロア

Claims

膜モジュールを洗浄する散気装置であって、
前記膜モジュールの下部に配置される散気部材から成り、
この散気部材はその下面にて夾雑物を排出させる開口部が当該部材の軸方向に沿って配置されるように形成されると共に、前記開口部よりも高位であり且つ当該開口部の近辺の位置にて当該開口部を挟むようにして前記軸方向に沿って配置されるように複数の散気孔が形成されたこと
を特徴とする散気装置。
前記開口部は複数形成され、前記軸方向に沿って配置されたことを特徴とする請求項１に記載の散気装置。
ブロアから供された空気を端部から排出させる配管を備え、前記端部は前記開口部に挿入されるように配置されたことを特徴とする請求項１に記載の散気装置。
前記散気部材は円筒状に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の散気装置。
前記散気部材はその縦断面の形状が矩形に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の散気装置。
前記散気部材はその縦断面の形状が逆三角形に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の散気装置。
前記散気部材はその縦断面の下辺が下に凸の立体に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の散気装置。
前記散気部材はその縦断面の下辺が半円形を成すことを特徴とする請求項７に記載の散気装置。
前記散気部材はその縦断面の上辺が三角形である一方で下半部が半円形を成すことを特徴とする請求項８に記載の散気装置。
前記散気部材はその縦断面の上辺が釣鐘状である一方で下半部が半円形を成すことを特徴とする請求項９に記載の散気装置。