JP5793501B2 - 無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品とその製造方法 - Google Patents
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Description
(1)ゴム成分(A)が熱可塑性樹脂(B)中に分散している、
(2)ゴム成分(A)の線膨張係数が12.5×10−5〜19×10−5/℃である、
(3)該射出成形品表面の鮮映性が60〜100%、及び
(4)該射出成形品のノッチ付きシャルピー衝撃強さが5〜60kJ/m2
の特徴を有する無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品。
[2] ゴム成分(A)のゴム質重合体部分の質量平均粒子径が、0.1〜1.2μmである、[1]に記載の無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品。
[3] 繊維摩擦試験によるL*値の増加率が60%以下である、[1]又は[2]のいずれかに記載の無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品。
[4] 連続荷重式表面測定機における20g時抵抗値が3gf以下である、[1]から[3]のいずれかに記載の無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品。
[5] 表面粗さRaが0.02μm以下の金型を使用して射出成形する、[1]から[4]のいずれかに記載の無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品の製造方法。
ゴム質重合体は、射出成形品に耐衝撃性を付与すると同時に、射出成形品の金型からの離形を助ける働きをする。また、熱可塑性樹脂(B)と組み合わせて用いることにより、射出成形品に耐衝撃性と鮮映性をともに付与する働きをする。ゴム質重合体としては、ジエン系ゴム、アクリル系ゴム、エチレン系ゴムなどが挙げられる。具体的には、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリル酸ブチル−ブタジエン共重合体、ポリイソプレン、ブタジエン−メタクリル酸メチル共重合体、アクリル酸ブチル−メタクリル酸メチル共重合体、ブタジエン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン系共重合体、エチレン−イソプレン共重合体及びエチレン−アクリル酸メチル共重合体などが挙げられる。
ゴム成分(A)のグラフト率は、溶剤、例えばアセトンを用いて、射出成形品から溶剤可溶分を取り除き、溶剤不溶分としてゴム成分(A)を取り出し、フーリエ変換赤外分光光度計(FT−IR)によりゴム成分及びその他の成分を分析し、その結果を元にして求めることができる。
ゴム成分(A)の線膨張係数は、以下の方法で、制御し、小さくすることができる。
1)ゴム成分(A)のグラフト率を高める、
2)ゴム成分(A)を構成するゴム質重合体の架橋度を高める、
3)ゴム成分(A)を構成するゴム質重合体のガラス転移温度(Tg)を高める。
さらに加えて、射出成形品に実用上必要な強度、硬さ、耐熱性をも付与できるものである。
このような熱可塑性樹脂としては、ゴム成分(A)との混和性の点から、非晶性の熱可塑性樹脂が好ましい。さらにこのうち、ガラス転移温度(Tg)が90〜300℃のものを選ぶことにより、実用上必要な強度、硬さ、耐熱性をも有する射出成形品を得ることができる。このような樹脂としては例えば、ポリスチレン、AS樹脂、メタクリル樹脂、MS樹脂、ポリカーボネート樹脂、芳香族ポリエーテル樹脂、等を挙げることができる。これらは単独でも組み合わせて使用してもよい。
これらのソフトセグメント(Y)の数平均分子量は2.0×102〜6.0×103、好ましくは2.5×102〜4.0×103である。
i)芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アクリル系単量体の中から選ばれる少なくとも2以上の単量体の共重合体
ii)硬度の高いポリカーボネート共重合体
iii)ポリフェニレンエーテル
等が挙げられる。これらの成分は、それぞれ単独で用いてもよいし複数で用いてもよい。
硬度の高いポリカーボネート共重合体を用いる場合は、具体的には、例えば硬度の高い芳香族コポリカーボネートであれば、特開平8−183852に記載の共重合体等、すなわち、2種以上の芳香族ジヒドロキシ化合物から導かれる単位を含有するコポリカーボネートであって、下記式[I]で示される構成単位を50〜99モル%の量で含有するコポリカーボネートが使用できる。
ゴム成分(A)を構成するゴム質重合体の製造方法は、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、塊状懸濁重合法、乳化重合等の方法が使用できる。このうち、粒子形状のゴム成分が得られ、その粒子径の制御が容易であることから、乳化重合法、懸濁重合法、塊状懸濁重合法が好ましく用いられる。
上記1種又は2種以上の単量体としては、例えばスチレンとアクリロニトリル、スチレンとメタクリル酸メチル、スチレン、メタクリル酸メチル、及びアクリロニトリルからなる単量体等が挙げられる。ラジカル開始剤としては、ペルオキソ二硫酸塩、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート等の開始剤を使うことができる。
ゴム成分(A)と熱可塑性樹脂(B)とは、例えば、オープンロール、インテシブミキサー、インターナルミキサー、コニーダー、二軸ローター付の連続混練機、押出機等の混和機を用いた溶融混練方法等により混練できる。単軸、又は二軸押出機が一般的に用いられる。
本発明では、ヒケ、ソリ防止の保圧はガスアシストが好ましい。ヒケ、ソリ防止の保圧を樹脂で行う場合、金型温度が比較的高いため、バリが発生しやすくなると共に、保圧時間を長くしなければヒケやソリは防止できなくなる。
本発明の射出成形品は、上記方法により製造されるが、熱可塑性樹脂(B)とゴム成分(A)の混練を促進し、ゴム成分(A)の熱可塑性樹脂中での分散状態を良好にする方法として、例えば、以下の方法を使用することができる。
射出成形品表面の鮮映度を写像性測定装置(スガ試験機(株)、写像性測定装置ICM−10P型、スリット間隔1mm、反射角度45°)を用い測定した。カラープレート射出成形品のゲート側、非ゲート側の平均を求めた。結果は2回測定してその平均値を用いた。
射出成形品から、縦8cm×横1cmの試験片を切り出した後、ISO179に従って、所定のサイズのノッチ加工を行った後試験を行った。試験の値は試験片5本の平均値を用いた。
(3)繊維摩擦試験
9cm×5cm×2.5mmの黒色の平板を試験片に用い、学振磨耗試験機を用いて繊維による射出成形品表面の連続摩擦作業を行った。繊維としてはティッシュペーパー((株)カミ商事 エルモアティシュー)を8枚重ね、これを3回折り重ねたものを使用した。拭き取り方向は繊維が裂け易い方向とし、拭き取りの荷重は500g、ストロークは60mm、スピードは50mm/sec、往復回数は20往復とした。
連続摩擦作業の前後で射出成形品表面のL*値を測定し、その変化量を確認した。
ここで、L*は明度指数であってCIE1976のL*、a*、b*表色系のL*であり、スガ試験機株式会社製 S&M COLOUR COMPUTER MODEL SM−5を用いて測定した。
新東科学株式会社 HEIDON Type22を用いて測定した。針は先端が球形で、半径0.3mmのサファイア針を使用した。駆動速度は10mm/50秒、荷重の変化は1g/1秒とし、50秒後に50g荷重がかかる様に設定した。3回測定し、その平均値を結果として用いた。
射出成形品から60±2nmの極薄切片を切り出し、例えばブタジエンならオスミニウム酸を用いて染色した後、透過型電子顕微鏡(TEM)により観察した。写真を画像解析ソフトで解析し、質量平均粒子径を得ることができる。なお、観察で質量平均粒子径を解析できない場合、ゴム成分(A)が熱可塑性樹脂(B)中に分散していないことを意味する。
成形前原材料1kgを、3時間乾燥機にて乾燥した後秤量(秤量P)し、その後200℃で、10分間乾燥機にて乾燥後し、秤量した(秤量Q)。200℃以下の沸点を持つ揮発分は以下の式で求められる。
200℃以下の揮発分=(秤量Q−秤量P)/秤量P
フーリエ変換赤外分光光度計(FT−IR)(日本分光(株)製)を用いて分析した。
試料0.25gを2−ブタノン50mlにて溶解してサンプル溶液とし、30℃にてCannon−Fenske型毛細管中の流出時間を測定することで得た。
(株)東京精密 surfcom570A−3D(表面粗さ・輪郭形状測定機)を使用して測定した。
ISOダンベル試験片(厚み4mm)を用い、ISO306に従い測定した。
ゴム成分を25℃のトルエンに48時間浸漬させ、その後該ゴム成分を取り出し、少量のトルエンで洗浄した後、表面に付着しているトルエンを拭き取って質量(W1)を測定した。次に、60℃に設定した熱風乾燥器で30分乾燥し、その後60±2℃に調整された真空乾燥器で14時間乾燥した。さらにデシケータ内で30分放冷した後、該ゴム成分の質量(W2)を測定した。
求めたW1及びW2から次式により、膨潤指数(スウェル・インデックス)を求める。
膨潤指数(%)=[(W1−W2)/W2]×100
膨潤指数が大きいと、架橋度は小さいことになる。
射出成形品に含まれるアセトン不溶分の含有量、及び線膨張係数は以下の方法により確認することができる。
乾燥した遠沈管を1サンプルにつき2本準備し、遠沈管はデシケーター中で15分以上放冷後、電子天秤で0.1mgまで精秤した。
射出成形品から約1gを切削し遠沈管に計量し、0.1mgまで精秤した。メスシリンダーでアセトン約20mlを採取し遠沈管に入れ、シリコーン栓をして振とう機で2時間振とうした。
振とう後、シリコーン栓に付着しているサンプルは、少量のアセトンを用いて遠沈管内へ落とす。2本の遠沈管を日立高速冷却遠心機のローターへ対角線上にセットした。遠心分離機を操作して、回転数20000rpmで60分間遠心分離した。遠心分離終了後、沈殿管をローターから取り出し、上澄み液をデカンテーションした。
メスシリンダーでアセトン約20mlを採取し遠沈管に入れシリコーン栓をした後、振とう機で1時間振とうした。この操作をもう一度繰り返した後、回転数20000rpmで50分間遠心分離した。
遠心分離終了後、沈殿管をローターから取り出し、上澄み液をデカンテーションした。2回目のデカンテーションと同様の操作をもう一度行った。
メスシリンダーでメタノール約20mlを採取した。回転数20000rpmで30分間遠心分離する。遠心分離終了後、沈殿管をローターから取り出し上澄み液をデカンテーションした。80℃で30分間乾燥した後、130℃で30分間乾燥した。乾燥後デシケーター中で30分以上放冷した。十分に放冷後電子天秤で0.1mgまで精秤し、以下の式により算出した。
アセトン不溶分(質量%)
=[アセトン不溶分量(g)÷サンプル採取量(g)]×100
射出成形品が無機系不溶分を含んでいる場合は以下の式により算出する。
アセトン不溶分(質量%)=[(無機系不溶分を含むアセトン不溶成分(質量%)−無機系不溶分(質量%))/(100%−無機系不溶分(質量%))]×100
ここでの無機系不溶分とは、例えば着色顔料に用いられたチタン、ガラスファイバー、タルク、炭酸カルシウム等をいう。
アセトン不溶分の線膨張係数測定試料は、(12)におけるデカンテーション後、沈殿物を乾燥させ、ここから無機物を取り除き、熱コンプレッション成形等で固めたものを用いた。線膨張係数の測定は、ASTM D696に従って行う。
・摺動補助剤(C−1):三洋化成工業(株)製 サンワックスE−250P(重量平均分子量1.0万、酸価20)
・摺動補助剤(C−2):ダウ・ケミカル日本(株)製 NUC3195
・摺動補助剤(C−3):品川化工(株)製 SAK−CS−PPT−1
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス(日機装(株)社製マイクロトラック粒度分析計「nanotrac150」にて測定した質量平均粒子径=0.28μm、固形分量=40質量%、膨潤指数41%)110質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.1質量部、及び脱イオン水25質量部を加え、気相部を窒素置換した後、55℃に昇温した。続いて、1.5時間かけて70℃まで昇温しながら、アクリロニトリル12質量部、スチレンを48質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.5質量部、クメンハイドロパーオキシド0.15質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水22質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.2質量部、硫酸第一鉄0.004質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸2ナトリウム塩0.04質量部を溶解してなる水溶液を4時間にわたり添加した。添加終了後1時間、重合反応槽を70℃に制御しながら重合反応を完結させた。
アクリロニトリル24質量部、スチレンを36質量部とした以外は重合体(A)の製造例1と同様にして重合体(A−2)69.9質量%、共重合体(B−2)30.1質量%を得た。組成分析の結果、重合体(A−2)は、アクリロニトリル17.1質量%、ブタジエン57.2質量%、スチレン25.7質量%、グラフト率74.8%、線膨張係数15.8×10−5/℃、共重合体(B−2)は、アクリロニトリル39.9質量%、スチレン60.1質量%であり、また(B−2)の還元粘度は0.40dl/gであった。
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス(日機装(株)社製マイクロトラック粒度分析計「nanotrac150」にて測定した質量平均粒子径=0.28μm、固形分量=40質量%、膨潤指数41%)110質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.05質量部、及び脱イオン水45質量部を加え、気相部を窒素置換した後、55℃に昇温した。続いて、1.5時間かけて70℃まで昇温しながら、アクリロニトリル24質量部、スチレンを36質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.05質量部、クメンハイドロパーオキシド0.3質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水22質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.2質量部、硫酸第一鉄0.004質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸2ナトリウム塩0.04質量部を溶解してなる水溶液を4時間にわたり添加した。添加終了後1時間、重合反応槽を70℃に制御しながら重合反応を完結させた。
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス(日機装(株)社製マイクロトラック粒度分析計「nanotrac150」にて測定した質量平均粒子径=0.31μm、固形分量=50質量%、膨潤指数40%)140質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.075質量部、及び脱イオン水5質量部を加え、気相部を窒素置換した後、50℃に昇温した。続いて、1時間かけて65℃まで昇温しながら、アクリロニトリル13.5質量部、スチレンを36.5質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.25質量部、クメンハイドロパーオキシド0.1質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水22質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.2質量部、硫酸第一鉄0.004質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸2ナトリウム塩0.04質量部を溶解してなる水溶液を4時間にわたり添加した。添加終了後1時間、重合反応槽を70℃に制御しながら重合反応を完結させた。
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス(日機装(株)社製マイクロトラック粒度分析計「nanotrac150」にて測定した質量平均粒子径=0.28μm、固形分量=50質量%、膨潤指数40%)140質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.1質量部、及び脱イオン水5質量部を加え、気相部を窒素置換した後、50℃に昇温した。続いて、1時間かけて65℃まで昇温しながら、アクリロニトリル13.5質量部、スチレンを36.5質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.3質量部、クメンハイドロパーオキシド0.05質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水22質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.2質量部、硫酸第一鉄0.004質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸2ナトリウム塩0.04質量部を溶解してなる水溶液を4時間にわたり添加した。添加終了後1時間、重合反応槽を70℃に制御しながら重合反応を完結させた。
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス(日機装(株)社製マイクロトラック粒度分析計「nanotrac150」にて測定した質量平均粒子径=0.28μm、固形分量=30質量部、膨潤指数41%)100質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.01質量部、及び脱イオン水45質量部を加え、気相部を窒素置換した後、55℃に昇温した。続いて、1.5時間かけて70℃まで昇温しながら、アクリロニトリル18.9質量部、スチレンを51.1質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.01質量部、クメンハイドロパーオキシド0.5質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水22質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.2質量部、硫酸第一鉄0.004質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸2ナトリウム塩0.04質量部を溶解してなる水溶液を4時間にわたり添加した。添加終了後1時間、重合反応槽を70℃に制御しながら重合反応を完結させた。
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス(日機装(株)社製マイクロトラック粒度分析計「nanotrac150」にて測定した質量平均粒子径=0.28μm、固形分量=40質量部、膨潤指数18%)100質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.01質量部、及び脱イオン水45質量部を加え、気相部を窒素置換した後、55℃に昇温した。続いて、1.5時間かけて70℃まで昇温しながら、アクリロニトリル18.9質量部、スチレンを51.1質量部、ターシャリードデシルメルカプタン0.01質量部、クメンハイドロパーオキシド0.5質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水22質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.2質量部、硫酸第一鉄0.004質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸2ナトリウム塩0.04質量部を溶解してなる水溶液を4時間にわたり添加した。添加終了後1時間、重合反応槽を70℃に制御しながら重合反応を完結させた。
スチレン単量体80質量部にポリブタジエンゴム(日本ゼオン(株)社製:商品名Nipol1220SL、質量平均粒子径1.1μm、膨潤指数65%)を5質量部溶解した溶液に、エチルベンゼン14質量部、1、1−ビス(t−ブチルパーオキシ)3,3,5−トリメチルシクロヘキサン(日本油脂社製:商品名パーヘキサ3M)0.04質量部、αメチルスチレンダイマー0.20質量部及びフェノール系酸化防止剤(ELIOKEM製:商品名Wingstay L)0.05質量部を加えた原料液を、内容積6リットルの攪拌機付き第一反応槽に連続的に2リットル/時間にて供給し、第一反応槽出口の固形分濃度35%となるよう温度を調節し、液体から固体への相転換を完了させ粒子を形成させた。第一反応槽の攪拌数は90回転/毎分であった。更に、第一反応槽と同型、同容量の第二反応槽、第三反応槽にて、第二、第三反応槽出口の固形分濃度が各々55〜60%、68〜73%になるよう槽内温度を調整し、重合を継続させた。
アクリロニトリル13質量部、スチレン52質量部、溶媒としてトルエン35質量部、重合開始剤としてt−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート0.05質量部からなる混合物を、窒素ガスを用いてバブリングさせた後、特許第3664576号の実施例2に記載されたものと同様の二段傾斜パドル型(傾斜角度45度)攪拌翼を供えた内容積150lの反応槽に、スプレーノズルを用いて連続的に37.5kg/時間の速度で供給した。
さらに、共重合体(B−9)のロックウェル硬度(Mスケール)を測定したところ81であった。
反応槽への供給液として、アクリロニトリル35質量部、スチレン35質量部、溶媒としてトルエン30質量部、重合開始剤として、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート0.05質量部を用い、温調ジャケット温度を130℃とした以外は、共重合体(B)の製造例1と同様の方法で、共重合体(B−10)を製造した。重合転化速度は31.5wt%/hrであった。
さらに、共重合体(B−10)のロックウェル硬度(Mスケール)を測定したところ90であった。
反応槽への供給液として、アクリロニトリル21質量部、及びスチレン47質量部、溶媒としてトルエン32質量部、重合開始剤として、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート0.05質量部を用い、温調ジャケット温度を129℃とした以外は、共重合体(B)の製造例1と同様の方法で、共重合体(B−11)を製造した。重合転化速度は39.3wt%/hrであった。
さらに、共重合体(B−11)のロックウェル硬度(Mスケール)を測定したところ83であった。
メタクリル酸メチル68.6質量部、アクリル酸メチル1.4質量部、エチルベンゼン30質量部からなる単量体混合物に、1,1−ジ−t−ブチルパ−オキシ−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン150ppm、及びn−オクチルメルカプタン1500ppmを添加し、均一に混合した。
さらに、共重合体(B−12)のロックウェル硬度(Mスケール)を測定したところ100であった。
反応槽への供給液として、アクリロニトリル31質量部、スチレン31質量部、ブチルアクリレート8質量部、溶媒としてトルエン30質量部、重合開始剤として、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート0.05質量部を用い、温調ジャケット温度を129℃とした以外は、共重合体(B)の製造例1と同様の方法で、共重合体(B−13)を製造した。重合転化速度は30.5wt%/hrであった。
さらに、共重合体(B−13)のロックウェル硬度(Mスケール)を測定したところ82であった。
ニッケル(Ni)製撹拌翼を取り付けた500mlのガラスリアクター中に、1.1―ビス(4−ヒドロキシ−3,5−ジメチルフェニル)メタン0.30モル、ビスフェノールA0.30モル、ジフェニルカーボネート0.67モルを入れ、N2雰囲気下、180℃で30分間撹拌した。
生成したポリカーボネート共重合体の極限粘度[IV]を、塩化メチレン中(0.5dl/g)、20℃でウベローデ粘度計を用いて測定したところ、0.50dl/gであった。
重合槽底部に酸素含有ガス導入の為のスパージャー、撹拌タービン翼及びバッフル、重合槽上部のベントガスラインに還流冷却器を備えた10Lのジャケット付き重合槽に500mL/分の流量で窒素ガスを吹き込みながら、1.099gの塩化第二銅2水和物、4.705gの35%塩酸、41.971gのN,N,N’,N’−テトラメチルプロパンジアミン、31.658gのジ−n−ブチルアミン、1264gのn−ブタノール、544gのメタノール、3792gのキシレン、136gの2,6−ジメチルフェノール、24gの2,3,6−トリメチルフェノールを入れ、均一溶液となり、かつ、反応器の内温が40℃になるまで撹拌した。
また、貯蔵槽に窒素ガス導入の為のスパージャー、撹拌タービン翼及びバッフル、貯蔵槽上部のベントガスラインに還流冷却器を備えた5Lの貯蔵槽に、200mL/分の流量で窒素ガスを吹き込みながら、720gのメタノール、1224gの2,6−ジメチルフェノール、216gの2,3,6−トリメチルフェノールを入れ、均一溶液となるまで撹拌し、混合溶液を調合した。
次いで、激しく撹拌した重合槽へ、重合槽へ1000NmL/分の速度で酸素ガスをスパージャーより導入を始めると同時に、貯蔵槽から送液ポンプを用い、上記貯蔵槽内の混合溶液を21.6g/分の速度で逐次添加した。330分通気し、反応器の内温が40℃になるようコントロールした。なお、酸素ガスを供給開始140分後ポリフェニレンエーテルが析出しスラリー状の形態を示し、スラリー形態を示しはじめる前に混合溶液の添加は終了した。重合終結時の重合液の形態は沈殿析出重合である。
酸素含有ガスの通気をやめ、重合混合物にエチレンジアミン四酢酸3カリウム塩(同仁化学研究所製試薬)の50%水溶液を11.5g添加し60分間重合混合物を撹拌し、次いでハイドロキノン(和光純薬社製試薬)を少量ずつ添加し、スラリー状のポリフェニレンエーテルが白色となるまで撹拌を続けた。反応器の内温は40℃になるようコントロールした。
その後、濾過して濾残の湿潤ポリフェニレンエーテルをメタノール6400gともに10L洗浄槽に入れ分散させ、30分間撹拌した後再度ろ過し、湿潤ポリフェニレンエーテルを得た。洗浄槽の内温は40℃になるようコントロールした。これを3回繰り返し、次いで140℃で150分真空乾燥しポリフェニレンエーテルを得た。
得られたポリフェニレンエーテルを0.1g、クロロホルムに溶解し、濃度0.5g/dlの溶液とし、還元粘度を測定したところ、0.55dl/gであった。
さらに、ポリフェニレンエーテルのロックウェル硬度(Mスケール)を測定したところ80であった。
重合体(A−1)21質量部、共重合体(B−1)9質量部、共重合体(B−9)20質量部、共重合体(B−12)50質量部を混合し、(B−1)成分、(B−9)成分及び(B−12)成分中に(A−1)成分を分散させた後、これを押出機ホッパーに投入し、二軸押出機(PCM−30、L/D=28、池貝鉄工(株)製)を使用して、シリンダー設定温度250℃、スクリュー回転数150rpm、混練樹脂の吐出速度15kg/hrの条件で混練して樹脂組成物のペレットを得た後、樹脂温度250℃、および射出速度20mm/sで射出成形(東芝機械(株)製 EC100)を行い、平板10cm×10cm×3mmを作成した。金型は10000番手のヤスリにて、表面がRa0.01μmになるまで磨いたものを使用した。金型温度は80℃とした。
表1記載の配合組成にて、実施例1と同様の方法でペレット、及び射出成形品を得た。
表1記載の配合組成にて、実施例1の射出速度を5mm/sとした以外、同様な方法でペレット、及び射出成形品を得た。
(比較例4)
表1記載の配合組成にて、実施例1と同様の方法でペレットを得た後、射出成形を行った。金型は3500番手のヤスリにて、表面がRa0.05μmになるまで磨いたものを使用した。金型温度は80℃とした。
Claims (5)
- ゴム成分(A)、及び熱可塑性樹脂(B)を含む射出成形品であって、
(1)ゴム成分(A)が熱可塑性樹脂(B)中に分散している、
(2)ゴム成分(A)の線膨張係数が12.5×10−5〜19×10−5/℃である、
(3)該射出成形品表面の鮮映性が60〜100%、及び
(4)該射出成形品のノッチ付きシャルピー衝撃強さが5〜60kJ/m2
の特徴を有する無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品。 - ゴム成分(A)のゴム質重合体部分の質量平均粒子径が、0.1〜1.2μmである、請求項1に記載の無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品。
- 繊維摩擦試験によるL*値の増加率が60%以下である、請求項1又は2のいずれかに記載の無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品。
- 連続荷重式表面測定機における20g時抵抗値が3gf以下である、請求項1から3のいずれか一項に記載の無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品。
- 表面粗さRaが0.02μm以下の金型を使用して射出成形する、請求項1から4のいずれか一項に記載の無塗装高鮮映耐衝撃射出成形品の製造方法。
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