JP5757250B2 - 車両用内装材 - Google Patents

Description

本発明は、車両用内装材に関する。

従来、基材、発泡樹脂層、表皮材が一体的に成形された車両用内装材が知られている（下記特許文献１）。特許文献１に記載の車両用内装材は、表皮材を成形した後で表皮材の裏面に発泡性樹脂材料を射出することで発泡樹脂層を成形する構成となっている。また、特許文献１に記載の表皮材は、一対の表皮ピースが縫製されることで構成されている。

特開平０４−１０５９１０号公報

ところで、基材、発泡樹脂層、表皮材が一体的に成形された車両用内装材の製造方法としては、所定の製品形状に成形された表皮材と基材とを重ね合わせた状態で、両部材の間に生じた空間に発泡性樹脂材料を射出する方法も知られている。これにより、基材と表皮材との間に発泡樹脂層を介在させることができるから、発泡樹脂層の表面に表皮材を貼り付ける作業を削減することができる。

このような製造方法においては、表皮材と基材の間から発泡性樹脂材料が外部に漏れる事態を防ぐ必要がある。このため、表皮材の周端部を車両用内装材の内側に折り返すとともに基材に当接させた状態で発泡性樹脂材料を射出する方法が知られている。これにより、発泡性樹脂材料が発泡した際の内圧によって、表皮材の周端部が基材側に押圧される結果、表皮材の周端部と基材との間に隙間が生じる事態を防止でき、発泡性樹脂材料が外部に漏れる事態を防ぐことができる（いわゆるセルフシール構造）。

ここで、上記特許文献１のような一対の表皮ピースが縫製された表皮材においては、その縫製ラインに沿って、溝部が生じることとなる。これにより、溝部の形成箇所においては、表面の平坦性が確保できないため、表皮材と基材の間に隙間が生じてしまう。その結果、その隙間（つまり溝部内）を通って発泡性樹脂材料が外部に漏れてしまうことが懸念される。このため、一対の表皮ピースが縫製された表皮材においては、上記セルフシール構造を用いた成形方法を適用することができないという問題点があった。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、互いに縫製された一対の表皮ピースを有する表皮材を用いた場合であっても、基材と表皮材との間に発泡性樹脂材料を射出する方法で成形することが可能な車両用内装材を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の車両用内装材は、基材と、前記基材の表面を覆う形で配される発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う形で配される表皮材とが一体的に成形されてなる車両用内装材であって、前記表皮材は、少なくとも一対の表皮ピースを有し、前記一対の表皮ピースの表面同士を互いに重ね合わせ、それらの端部を揃えた状態で縫い合わせた後、前記一対の表皮ピースを互いに反対方向に開いて広げた形状をなしており、前記一対の表皮ピースの表面の各々によって形成された溝部を有するものとされ、さらに、前記表皮材は、前記発泡樹脂層の表面を覆う表皮材本体部と、前記発泡樹脂層の裏面における周端部を覆う形で前記表皮材本体部に対して折り返された表皮材周端部と、を有し、前記表皮材周端部は、前記基材の前記表面と前記発泡樹脂層の前記周端部に挟まれるとともに、前記基材の前記表面に対して接触されており、前記表皮材周端部には、前記溝部の少なくとも一部が前記基材から遠ざかる方向に凹む形で配されており、前記溝部の内面と前記基材の前記表面の間に形成される隙間を埋める形で、多孔質の軟質材が配されていることに特徴を有する。

本発明の車両用内装材を成形するには、次のようにする。まず、成形型において表皮材を所定の形状に成形した後、表皮材と基材を重ねる形で配置する。この時、表皮材周端部と基材の表面とが接触するようにする。そして、表皮材と基材との間に生じた空間（発泡樹脂層成形空間）に溶融状態の発泡性樹脂材料を射出する。その後、発泡性樹脂材料が発泡、冷却することで発泡樹脂層が成形される結果、基材と、発泡樹脂層と、表皮材とが一体的に成形される。

ここで、発泡樹脂層成形空間内で発泡性樹脂材料が発泡する際には、発泡樹脂層成形空間内の圧力が高くなる。この圧力（発泡圧）により、表皮材周端部が基材の表面に押し付けられる（セルフシール構造）。これにより、表皮材周端部と基材の表面との間に隙間が生じる事態を抑制でき、発泡性樹脂材料が当該隙間から発泡樹脂層成形空間の外部に漏れることがない。

本発明では、一対の表皮ピースを縫製することで表皮材が形成されている。これにより、表皮材における一対の表皮ピースの縫製ラインに沿って、溝部が形成されている。このため、溝部の形成箇所では、表皮材周端部と基材の表面の間に隙間が生じる事態が懸念される。しかしながら、本発明では、溝部の内面と基材の表面の間に形成される隙間を埋める形で、多孔質の軟質材が配されている。

この結果、発泡樹脂層を成形する際において、発泡樹脂層を構成する発泡性樹脂材料は、溝部においては、軟質材によって、外部への流れが遮断され、外部に漏れる事態が抑制される。より正確には、発泡性樹脂材料の一部は、多孔質の軟質材の内部に浸み込み、その内部において流れが停止する。また、軟質材は多孔質であるから、発泡性樹脂材料が発泡する際には、発泡樹脂層成形空間内の空気は、軟質材の内部を通過して外部に出ることができる。これにより、成形後の発泡樹脂層の中にボイド（気泡）が発生する事態を抑制できる。

以上のことから、本発明においては、表皮材が一対の表皮ピースを縫製することで形成されたものを用いて発泡樹脂層を射出成形した場合において、発泡性樹脂材料が外部に漏れる事態を防止できる。言い換えると、本発明の車両用内装材は、基材と表皮材との間に発泡性樹脂材料を射出する方法で成形することができる。

上記構成において、前記軟質材は、前記溝部に嵌合される被嵌合部材と、前記被嵌合部材を覆うとともに、前記溝部の開口を覆う形で配される被覆部材と、を備えるものとすることができる。

本発明では、溝部に被嵌合部材を嵌合させるとともに、溝部の開口を被覆部材で覆う構成としてある。これにより、被嵌合部材によって、表皮材周端部における溝部を塞ぐとともに、被覆部材によって、表皮材周端部の表面の平坦性を確保することができる。この結果、表皮材周端部と基材との間に隙間が生じる事態をより一層確実に抑制できる。

本発明によれば、互いに縫製された一対の表皮ピースを有する表皮材を用いた場合であっても、基材と表皮材との間に発泡性樹脂材料を射出する方法で成形することが可能な車両用内装材を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るグローブボックスを示す斜視図 図１のグローブボックスを示す分解斜視図 表皮材周端部と基材の配置構成を示す斜視図 表皮材周端部を示す斜視図 図４の状態から、溝部に被嵌合部材を嵌合させた状態を示す斜視図 図５の状態から、表皮材周端部に被覆部材を貼り付けた状態を示す斜視図 図１のグローブボックスを製造する成形型を示す断面図（型開き状態） 図１のグローブボックスを製造する成形型を示す断面図（型閉じ状態） 図８の状態から、表皮材と基材の間に発泡性樹脂材料を射出した状態を示す断面図 表皮材周端部付近を拡大して示す断面図（図１１のＡ−Ａ線で切断した図） 表皮材周端部付近を拡大して示す断面図（図６のＢ−Ｂ線で切断した図）

本発明の一実施形態を図１ないし図１１によって説明する。図１は、本実施形態の車両用内装材であるグローブボックス１０（より正確には、グローブボックスにおける蓋部）を裏側から視た斜視図である。グローブボックス１０は、車両においてインストルメントパネル（図示せず）に設けられ、図１に示すように平面視略方形状をなしている。

グローブボックス１０は、図２に示すように、基材２０と、基材２０の表面２０Ａを覆う形で配される発泡樹脂層３０と、発泡樹脂層３０を覆う形で配される表皮材４０とが一体的に成形されることで構成されている。なお、図２においては、グローブボックス１０の一部を断面視にて図示してある。

基材２０は、例えば、ポリプロピレンなどの合成樹脂材料によって形成されている。基材２０は、平面視方形状をなし、その周端部（周囲４辺）が、表皮材４０から遠ざかる方向に低い段差部２１とされる（図２参照）。この段差部２１には、表皮材４０の周端部（表皮材周端部４２、詳しくは後述）が配置される構成となっている（図９参照）。言い換えると、基材２０は、その中央部が発泡樹脂層３０側に突き出す凸形状をなしている。

発泡樹脂層３０は、例えば、発泡ウレタンとされる。発泡樹脂層３０は、その中央部が基材２０の凸形状に対応して凹む凹部３１とされ、その凹部３１に基材２０の中央部が嵌合される構成となっている。この発泡樹脂層３０は、表皮材４０と基材２０とを重ねた状態で、表皮材４０と基材２０との間の空間（発泡樹脂層成形空間Ｓ１）に発泡性樹脂材料を射出し、発泡させることで形成されたものである（詳しくは後述）。

表皮材４０は、例えば、牛革等の獣皮（本革）で形成されており、図２に示すように、一対の表皮ピース４５，４６を縫製することで形成されている。なお、表皮材４０は、少なくとも２枚以上の表皮ピースを縫製することで形成されるものであればよく、例えば、３枚以上の表皮ピースを縫製してなるものであってもよい。

一対の表皮ピース４５，４６は、図４に示すように、その表面（意匠面）同士を重ね合わせた後、それらの端部を揃えた状態で縫い糸４７によって縫い合わせることで縫製されている。そして、縫い合わされた一対の表皮ピース４５，４６は、図４に示すように、互いに反対方向に開いて広げられている。

これにより、一対の表皮ピース４５，４６の両面に囲まれた部分は略Ｖ字状をなす溝部５０とされる。つまり、この溝部５０は、一対の表皮ピース４５，４６における互いの対向面によって形成され、一対の表皮ピース４５，４６の縫製ラインに沿って延びるものとされる。

また、図１１に示すように、溝部５０は、グローブボックス１０の内側に凹む形状をなしている。なお、一対の表皮ピース４５，４６の重ね合わせ部（縫い代部）には、例えば、ホットメルトテープ７０が貼着されており、一対の表皮ピース４５，４６間の縫い糸４７による孔を塞ぐ構成となっている。なお、ホットメルトテープ７０は、図１１のみに図示してあり、図１０では図示省略してある。

表皮材４０は、図２に示すように、発泡樹脂層３０の表面（意匠面側、グローブボックス１０における車室内側）を覆う表皮材本体部４１と、表皮材本体部４１の周端部から延び、発泡樹脂層３０の側面を覆う表皮材側面部４３と、表皮材側面部４３の周端部から延び、発泡樹脂層３０の裏面における周端部３２を覆う形で表皮材本体部４１に対して折り返された表皮材周端部４２と、を有している。

言い換えると、表皮材周端部４２は、その先端がグローブボックス１０の内側に向かう形で折り返されている。表皮材周端部４２は、図９に示すように、基材２０の表面２０Ａ（基材２０の周端部、段差部２１の底面）と発泡樹脂層３０の周端部３２に挟まれており、基材２０の表面２０Ａに対して接触されている。

また、表皮材周端部４２は、図２に示すように、平面視方形状をなす表皮材４０の全周に亘って延びる形で形成されている。これにより、表皮材４０は、その周端部の全周に亘って、基材２０の周端部と接触する構成となっている。これにより、グローブボックス１０の成形時において、表皮材４０と基材２０の間（発泡樹脂層成形空間Ｓ１）に、発泡樹脂層３０を構成する発泡性樹脂材料が射出された際には、この発泡性樹脂材料が外部に漏れることがない（詳しくは後述）。

上述した溝部５０は、例えば、表皮材本体部４１、表皮材周端部４２、表皮材側面部４３に亘って延びる形で形成されており、発泡樹脂層３０側に突き出す形で配される。ここで、表皮材周端部４２においては、図３及び図１１に示すように、溝部５０が基材２０から遠ざかる方向に凹む形で配される。このため、溝部５０の内面５０Ａと基材２０の表面２０Ａ（基材２０において表皮材４０で覆われる側の面）の間には、隙間が形成される。本実施形態では、図１１に示すように、溝部５０の内面５０Ａ（一対の表皮ピース４５，４６の各表面の一部）と基材２０の表面２０Ａの間に形成される隙間を埋める形で、シール部材として軟質材５２が配されている。

軟質材５２は、多孔質のものとされ通気性を有している。軟質材５２は、図１１に示すように、溝部５０に嵌合される被嵌合部材５３と、被嵌合部材５３を覆う形で配される被覆部材５４から構成されている。被嵌合部材５３は、例えば、多孔質の軟質樹脂材料（例えばスラブウレタンの発泡体）とされる。被嵌合部材５３は、図１０に示すように、溝部５０の延設方向に沿って長い形状をなしており、自然状態（被覆部材５４に覆われる前の状態）では、図５に示すように、直方体形状をなしている。

被覆部材５４は、例えば、シート状をなす多孔質の不織布とされる。図１１に示すように、被嵌合部材５３は、溝部５０内においては、被覆部材５４に覆われることで、被覆部材５４と溝部５０の内面によって押し潰された状態で配置されている。これにより、被嵌合部材５３は、溝部５０内においては、溝部５０の形状に倣った断面視略三角形状をなすとともに、溝部５０の内面５０Ａに対して密着されている。

より具体的には、被嵌合部材５３における２つの側面５３Ａが、溝部５０の内面５０Ａ（一対の表皮ピース４５，４６の各表面の一部）とそれぞれ隙間なく接触する形で配されている。また、被嵌合部材５３の側面５３Ａは、溝部５０の内面５０Ａに対して、接着剤を介して接着されている。なお、被嵌合部材５３における２つの側面５３Ａのうち、少なくとも一方の面のみが溝部５０の内面５０Ａに対して接着されている構成であってもよい。

被覆部材５４は、図５及び図６に示すように、溝部５０の開口を覆う形で一対の表皮ピース４５，４６の双方に貼り付けられている。具体的には、被覆部材５４は、図１０に示すように、溝部５０の開口を基材２０側（図１０の上側）から覆う第１被覆部５６と、溝部５０の開口を発泡樹脂層３０側（図１０の左側）から覆う第２被覆部５８と、を備えている。なお、被覆部材５４の端末部分（第１被覆部５６及び第２被覆部５８以外の部分）は、図１０に示すように、表皮材周端部４２における裏面（図１０における下側の面）に貼り付けられている。

第１被覆部５６は、図６及び図１１に示すように、その表面が一対の表皮ピース４５，４６の各表面とほぼ面一をなす形で貼り付けられている。このように、溝部５０を第１被覆部５６で覆うことで、表皮材４０の表面と第１被覆部５６の表面の平坦性を維持することができる。この結果、基材２０と表皮材４０、及び基材２０と第１被覆部５６との間に隙間が生じる事態をより確実に防止することができる（図１１参照）。

第２被覆部５８は、溝部５０と発泡樹脂層３０の間に介在される形で配されている。なお、図１１においては、発泡樹脂層３０が形成される前の状態の第２被覆部５８を２点鎖線で図示してある。

また、図１０に示すように、被嵌合部材５３の長手方向（図１０の左右方向）における長さは、例えば、被嵌合部材５３が基材２０の周端部に完全に覆われる程度の長さで設定されることが好ましい。これにより、被嵌合部材５３が、基材２０に隠蔽されることとなり、被嵌合部材５３が視認されることを防止できるため、意匠性をより高くすることができる。なお、被嵌合部材５３の長さや形状は、適宜変更可能である。

次に、グローブボックス１０を製造する成形型６０について説明する。本実施形態における成形型６０は、図７に示すように、一対の型（上型６１及び下型６５）と、下型６５に対してスライド可能に取り付けられたスライド型６８と、を備えている。

下型６５における上型６１との対向面６５Ａは、表皮材４０を所定の形状に成形する成形面とされる。対向面６５Ａには、複数の吸引孔６６が形成されており、各吸引孔６６には、真空ポンプなどの減圧吸引装置（図示せず）が接続されている。

これにより、表皮材４０を下型６５にセットした状態で、減圧吸引装置を作動させることで、各吸引孔６６を介して表皮材４０に対して負圧を与えることが可能な構成となっている。これにより、表皮材４０を吸引することで、表皮材４０を下型６５における対向面６５Ａに密着させることができ、表皮材４０を対向面６５Ａの形状に倣った所定の形状に成形することができる（真空引き）。

上型６１における下型６５との対向面６１Ａは、基材２０の裏面形状に対応した形状とされる。上型６１の内部には、基材２０を吸引可能な吸引装置６２が設置されている。この吸引装置６２は、例えば、ベンチュリー効果によって負圧を発生させる構成のものとされ、吸引装置６２を作動させることで、基材２０を吸引して対向面６１Ａに固定することができる。

上型６１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、下型６５（固定型）に対して接近又は離間が可能な可動型とされる。上型６１を下型６５に対して接近させることで型閉じが可能な構成とされ、離間させることで型開きが可能な構成となっている。

スライド型６８（入れ子型）は、表皮材４０における表皮材周端部４２の形状（内側に折り返された形状）を保持するためのもので、スライド型６８の先端部が表皮材周端部４２の基端側を上方から覆う構成となっている。このスライド型６８は、下型６５に取り付けられ、下型６５に対する上型６１の移動方向とは直交する方向にスライド移動可能な構成とされる。

上型６１に基材２０、下型６５に表皮材４０をそれぞれ配置した状態で、上型６１及び下型６５を型閉じすると、図８に示すように、基材２０の周端部（段差部２１）と、表皮材周端部４２とが全周に亘って重なる構成となっている。これにより、表皮材４０と基材２０との間に閉じた空間（発泡樹脂層成形空間Ｓ１）が形成される。この発泡樹脂層成形空間Ｓ１には、成形型６０に設けられた射出装置（図示せず）から、発泡性樹脂材料を射出することが可能な構成となっている。

次に、成形型６０を用いたグローブボックス１０の製造方法について説明する。まず、図７に示すように、上型６１及び下型６５が型開きされた状態で、下型６５に軟質材５２が貼り付けられた状態の表皮材４０を配置し、上型６１に基材２０を配置する。そして、下型の減圧吸引装置を作動させることで、表皮材４０を、表皮材周端部４２を有する所定の製品形状（対向面６５Ａに倣った形状）に成形する（真空成形工程）。

なお、基材２０は、上型６１に配置される前の工程で所定の製品形状に成形されている。また、基材２０の表面２０Ａには、発泡樹脂層３０との接着力が高くなるように予め火炎処理などの表面処理が施されていてもよい。

次に、図８に示すように、上型６１及び下型６５を型閉じする（型閉じ工程）。これにより、表皮材周端部４２と基材２０の周端部（段差部２１）とが接触する。なお、溝部５０の形成箇所においては、軟質材５２を介して、表皮材周端部４２と基材２０とが接触する。これにより、表皮材４０と基材２０との間に閉じた空間である発泡樹脂層成形空間Ｓ１が形成される。

次に、図示しない射出装置から、溶融状態とした発泡性樹脂材料（例えば、発泡剤が添加されたウレタン樹脂）を、発泡樹脂層成形空間Ｓ１に射出し、充填させる（発泡樹脂層成形工程）。この時、射出された発泡性樹脂材料が発泡樹脂層成形空間Ｓ１内で発泡すると、この発泡圧によって、表皮材周端部４２が基材２０側（図９の上側）に押し付けられる。これにより、表皮材周端部４２と基材２０の表面２０Ａとの間に隙間が生じる事態を抑制でき、発泡性樹脂材料が当該隙間から発泡樹脂層成形空間Ｓ１の外部に漏れることがない（セルフシール構造）。

その後、射出された発泡性樹脂材料が冷却することで発泡樹脂層３０が成形され、表皮材４０及び基材２０に対して発泡樹脂層３０がそれぞれ接合された状態となる。これにより、表皮材４０、発泡樹脂層３０、基材２０が一体化されたグローブボックス１０が成形される。発泡樹脂層３０の冷却後、上型６１及び下型６５を型開きするとともに、スライド型６８を上型６１及び下型６５から遠ざかる方向にスライドさせることで、グローブボックス１０を取り出すことができる。

次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態のグローブボックス１０は、基材２０と、基材２０の表面２０Ａを覆う形で配される発泡樹脂層３０と、発泡樹脂層３０を覆う形で配される表皮材４０とが一体的に成形されてなるグローブボックス１０であって、表皮材４０は、少なくとも一対の表皮ピース４５，４６を有し、一対の表皮ピース４５，４６の表面同士を互いに重ね合わせ、それらの端部を揃えた状態で縫い合わせた後、一対の表皮ピース４５，４６を互いに反対方向に開いて広げた形状をなしており、一対の表皮ピース４５，４６の表面の各々によって形成された溝部５０を有するものとされ、さらに、表皮材４０は、発泡樹脂層３０の表面を覆う表皮材本体部４１と、発泡樹脂層３０の裏面における周端部３２を覆う形で表皮材本体部４１に対して折り返された表皮材周端部４２と、を有し、表皮材周端部４２は、基材２０の表面２０Ａと発泡樹脂層３０の周端部３２に挟まれるとともに、基材２０の表面２０Ａに対して接触されており、表皮材周端部４２には、溝部５０の少なくとも一部が基材２０から遠ざかる方向に凹む形で配されており、溝部５０の内面５０Ａと基材２０の表面２０Ａの間に形成される隙間を埋める形で、多孔質の軟質材５２が配されていることに特徴を有する。

本実施形態では、一対の表皮ピース４５，４６を縫製することで表皮材４０が形成されている。これにより、表皮材４０における一対の表皮ピース４５，４６の縫製ラインに沿って、溝部５０が形成されている。このため、溝部５０の形成箇所では、表皮材周端部４２と基材２０の表面２０Ａの間に隙間が生じる事態が懸念される。しかしながら、本実施形態では、溝部５０の内面５０Ａと基材２０の表面２０Ａの間に形成される隙間を埋める形で、多孔質の軟質材５２が配されている。

この結果、発泡樹脂層３０を成形する際において、発泡樹脂層３０を構成する発泡性樹脂材料が発泡した際には、溝部５０においては、軟質材５２（被嵌合部材５３及び被覆部材５４）によって、発泡性樹脂材料の外部への流れ（図１０において矢線Ｐ１で示す）が遮断され、外部に漏れる事態が抑制される。より正確には、発泡性樹脂材料の一部は、多孔質の軟質材５２の内部に浸み込み、その内部において流れが停止する。また、軟質材５２は多孔質であるから、発泡性樹脂材料が発泡する際には、発泡樹脂層成形空間Ｓ１内の空気は、軟質材５２を通過して外部に出ることができる。これにより、成形後の発泡樹脂層３０にボイド（気泡）が発生する事態を抑制できる。

以上のことから、本実施形態においては、表皮材４０が一対の表皮ピース４５，４６を縫製することで形成されたものを用いて発泡樹脂層３０を射出成形した場合において、発泡性樹脂材料が外部に漏れる事態を防止できる。言い換えると、本実施形態のグローブボックス１０は、基材２０と表皮材４０との間に発泡性樹脂材料を射出し、充填させることで成形することができる。

従来、表皮材が本革の場合には、発泡樹脂層を成形した後、その表面に対して、手作業で表皮材を貼り付けていた。このような貼り付け作業は、発泡樹脂層の表面形状（立体形状）に合わせて、表皮材に皺などが生じないように留意して行う必要があり、作業者の熟練を要する難易度の高い作業であった。この点、本実施形態の構成とすれば、本革のような、一対の表皮ピース４５，４６を縫製することで形成された表皮材４０を用いた場合においても、表皮材４０を手作業で貼り付ける必要がなく、生産性をより高くすることができる。

また、軟質材５２は、溝部５０に嵌合される被嵌合部材５３と、被嵌合部材５３を覆うとともに、溝部５０の開口を覆う形で配される被覆部材５４と、から構成されている。

本実施形態では、溝部５０に被嵌合部材５３を嵌合させるとともに、溝部５０の開口を被覆部材５４で覆う構成としてある。これにより、被嵌合部材５３によって、表皮材周端部４２における溝部５０を塞ぐとともに、被覆部材５４によって、表皮材周端部４２の表面の平坦性を確保することができる。この結果、表皮材周端部４２と基材２０との間に隙間が生じる事態をより一層確実に抑制できる。

また、本実施形態では、表皮材周端部４２をグローブボックス１０の内側に折り返す構成としてある。このため、表皮材４０の端末処理（例えば、余剰部分の切断処理など）が不要となり、生産性をより高くすることができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば、次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態では、車両用内装材としてグローブボックス１０を例示したが、これに限定されない。車両用内装材としては、基材、発泡樹脂層、表皮材を備えたものであればよく、その形状や用途は適宜変更可能である。例えば、車両用内装材として、センターコンソールの蓋部材などを例示することができる。

（２）基材２０、発泡樹脂層３０、表皮材４０の材質は、上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。

（３）一対の表皮ピース４５，４６の縫製箇所、すなわち、表皮材４０における溝部５０の形成箇所は適宜変更可能である。例えば、表皮材４０の角部に溝部（図２の２点鎖線で示し、符号１５０を付す）が形成されていてもよい。

（４）上記実施形態では、軟質材５２が、被嵌合部材５３と被覆部材５４から構成されているものを例示したが、これに限定されない。例えば、軟質材５２として、被嵌合部材５３のみを備えるものであってもよい。しかしながら、被嵌合部材５３と被覆部材５４の双方を備えることで、より確実に発泡性樹脂材料を遮断することができる。

１０…グローブボックス（車両用内装材）、２０…基材、２０Ａ…基材の表面、３０…発泡樹脂層、３２…発泡樹脂層の裏面における周端部、４０…表皮材、４１…表皮材本体部、４２…表皮材周端部、４５，４６…一対の表皮ピース、５０…溝部、５０Ａ…溝部の内面（一対の表皮ピースの表面の一部）、５２…軟質材、５３…被嵌合部材、５４…被覆部材

Claims (2)

1. 基材と、前記基材の表面を覆う形で配される発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う形で配される表皮材と、が一体的に成形されてなる車両用内装材であって、
   前記表皮材は、少なくとも一対の表皮ピースを有し、前記一対の表皮ピースの表面同士を互いに重ね合わせ、それらの端部を揃えた状態で縫い合わせた後、前記一対の表皮ピースを互いに反対方向に開いて広げた形状をなしており、前記一対の表皮ピースの表面の各々によって形成された溝部を有するものとされ、
   さらに、前記表皮材は、前記発泡樹脂層の表面を覆う表皮材本体部と、前記発泡樹脂層の裏面における周端部を覆う形で前記表皮材本体部に対して折り返された表皮材周端部と、を有し、
   前記表皮材周端部は、前記基材の前記表面と前記発泡樹脂層の前記周端部に挟まれるとともに、前記基材の前記表面に対して接触されており、
   前記表皮材周端部には、前記溝部の少なくとも一部が前記基材から遠ざかる方向に凹む形で配されており、前記溝部の内面と前記基材の前記表面の間に形成される隙間を埋める形で、多孔質の軟質材が配されていることを特徴とする車両用内装材。
2. 前記軟質材は、
   前記溝部に嵌合される被嵌合部材と、
   前記被嵌合部材を覆うとともに、前記溝部の開口を覆う形で配される被覆部材と、を備えることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。

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