JP5728435B2 - 発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物及び発泡成形体 - Google Patents

Description

本発明は、発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物及び発泡成形体に関し、独立気泡性、押出特性に優れ、軽量且つ軟質感のある、リサイクル性に優れた発泡成形体が可能な発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物及び発泡成形体に関する。

オレフィン系樹脂発泡体は、軽量で且つ耐熱性や耐衝撃性に優れることから、自動車内装の芯材、建材、文具、食品容器等の用途に広く用いられている。
このような発泡体は、例えば、押出機により溶融させたポリオレフィン系樹脂に、各種発泡剤を加圧下にて混練した後、押出機先端に取り付けられたダイスより、大気圧下に押出発泡することにより得られる。
しかしながら、従来の発泡体では、生じるガス分圧を有する個々の気泡（以下、セルという場合もある。）を、溶融樹脂中に保持させておくことが困難であり、個々のセルが破裂して連続気泡を生じやすくなるという問題があった。

そこで、連続気泡が少ない（独立気泡性に優れた）発泡体を得る方法として、用いる樹脂の溶融張力を高くしてセルの保持力を高める様々な手段が提案されている。
例えば、超高分子量成分を添加して溶融張力を高める方法が提案されているが、一般に溶融張力の高い樹脂を用いると、セルの保持力は上昇するものの、粘度が高すぎて、添加する発泡剤の量に見合った発泡倍率が得られず、また、押出機での負荷が大きくなり、高生産性を維持しようとする場合には押出機にかかる負荷が増大し、押出成形性が低下する、更にはせん断発熱により樹脂の温度が上がってしまい、セルの成長が冷却により抑制できず、連続気泡となってしまうという問題があった。

また、高溶融張力を特徴としたポリプロピレン系樹脂として、例えば特許文献１等の電子線架橋を行ったプロピレン系樹脂や、特許文献２〜４等に開示されるような、過酸化物などを用いて架橋処理したプロピレン系樹脂が市販されている。しかし、このような架橋方法による溶融張力の向上は、発泡シート成形時の耳部分や、容器成型後の不要部分を再度発泡シート成形に戻すときに、溶融物性の低下が著しく、コスト面でも不利であり、また架橋しているために、押出安定性や、臭気の面からも満足いくものではなかった。

一方、近年、触媒重合技術の向上により、ポリプロピレン系軟質材料が開発され、それを発泡体に用いることで、耐熱性があって柔軟且つ良好なセル形状を有する発泡体が開発できる可能性がある。これに関しては、溶融張力の高い材料を用いたいくつかの発明が提案されている。
例えば特許文献５では、発泡シュリンクラベル用フィルムに好適な樹脂材料として、曲げ弾性率が４００ＭＰａ以下でキシレン可溶分が２５〜８０質量％の軟質ポリプロピレン系樹脂に、高溶融張力ポリプロピレン樹脂を配合した樹脂組成物が提案され、その溶融張力を確保する高溶融張力ポリプロピレン樹脂として、２３０℃でのメルトフローレート（ＭＦＲ）と２３０℃での溶融張力（ＭＴ）とが、１１．３２×ＭＦＲ^{−０．７８５４}≦ＭＴ の式を満たす高溶融張力ポリプロピレン樹脂を用いる発明が開示されている。そして、その高溶融張力ポリプロピレン樹脂の好ましい具体例としては、前記特許文献１に記載の電子線架橋を行ったプロピレン系樹脂を挙げている。

また、特許文献６では、軟質発泡体用ポリプロピレ系樹脂組成物として、メルトテンションが４〜３０ｇの範囲にある改質ポリプロピレンを配合することが開示されている。そして、その改質ポリプロピレンとして、前記特許文献１で例示されるような電子線架橋による材料、前記特許文献２〜４に示すような過酸化物にて変性した材料、多段重合（逐次重合）にて作成したポリプロピレンブロック共重合体を用いた材料を提案している。

しかしながら、これらの電子線や過酸化物を用いて架橋させた材料は、製造に特殊な装置やプロセスを必要とし、また、上記したように、発泡シート成形時の耳部分や、容器成型後の不要部分を再度発泡シート成形に戻すときに、溶融物性の低下が著しく、コスト面でも不利であり、また架橋しているために、押出安定性や、臭気の面からも満足いくものではなかった。また、軟質材料に用いる場合は剛性を上げてしまうという欠点も有する。
また、特許文献６に記載の多段重合にて製造するポリプロピレンブロック共重合体は、極限粘度が７ｇ／ｄｌをこえる高分子量成分を２０重量％以上添加することを必要としているが、樹脂全体の粘度が大きくなってしまい、気泡の成長を阻害してしまうため、必ずしも満足のいくものではない。

特開昭６２−１２１７０４号公報 特開平６−１５７６６６号公報 ＷＯ９９／２７００７号公報 特開２００４−３３９３６５号公報 特開２００７−２０５８号公報 特開２００９−８４３０４号公報

本発明は、このような事情のもとでなされたものであり、独立気泡性及び押出成形性に優れ、しかも軽量且つ柔軟感のある、リサイクル性に優れた発泡体が可能な発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物を提供することを課題とする。

本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、逐次重合による特定の直鎖状のポリポロピレン特定の構成を有するプロピレン系樹脂組成物と、メタロセン触媒を用いて逐次重合により製造されたプロピレン系ランダムブロック共重合体を、それぞれ特定の量で含有するポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物が、独立気泡性及び押出成形性に優れ、しかも軽量且つ柔軟感のある、リサイクル性に優れた発泡体が生産可能なことを見出し、本発明を完成させるに至った。
本発明は、以下の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物及び発泡成形体を提供する。

［１］下記の直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））及び下記のプロピレン系ランダムブロック共重合体（成分（Ｂ））から少なくともなり、成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００重量％基準で、成分（Ａ）を２５〜７５重量％、成分（Ｂ）を７５〜２５重量％含有することを特徴とする発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物。
直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））：
下記（Ａ１−１）〜（Ａ１−３）を満たすプロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ａ１））１重量％以上２０重量％未満、プロピレン単独重合体（成分（Ａ２））９９〜８０重量％からなり、両成分を逐次重合法によって重合して得られ、メルトフローレート（２．１６ｋｇ、２３０℃）が５〜２０ｇ／１０分である直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物。
（Ａ１−１）α−オレフィン含量が３０〜８５重量％（ただし、成分（Ａ１）を構成するモノマーの全量を１００重量％とする。）
（Ａ１−２）固有粘度ηが５〜２０ｄｌ／ｇ
（Ａ１−３）Ｍｗ／Ｍｎが５〜１５
プロピレン系ランダムブロック共重合体（成分（Ｂ））：
下記（Ｂ−１）〜（Ｂ−３）を満たす、メタロセン触媒により逐次重合されたプロピレン系ランダムブロック共重合体。
（Ｂ−１）ＪＩＳ Ｋ７１７１による曲げ弾性率が４００ＭＰａ以下
（Ｂ−２）メルトフローレート（２．１６ｋｇ、２３０℃）が５〜２０ｇ／１０分
（Ｂ−３）Ｍｗ／Ｍｎが３以下

［２］さらに、メルトフローレート（２．１６ｋｇ、２３０℃）が２〜５ｇ／１０分、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１０以上である直鎖状の、プロピレン単独重合体又はプロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ｃ））を、前記成分（Ａ）及び成分（Ｂ）１００重量部に対し、５〜３５重量部を含有する上記［１］に記載の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物。
［３］上記［１］または［２］に記載の熱可塑性樹脂組成物に発泡剤を添加し、押出発泡成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
［４］熱可塑性樹脂からなる非発泡層を共押出してなる上記［３］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
［５］ポリプロピレン系樹脂発泡成形体が、スリットダイもしくはサーキュラーダイから押出して成形されたシート状物である上記［３］または［４］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
［６］上記［５］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート状物を熱成型してなるポリプロピレン系樹脂発泡熱成形品。

本発明の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物は、独立気泡性及び押出成形性に優れ、しかも軽量且つ柔軟感のある、リサイクル性に優れた発泡体が生産可能である。

以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物は、上記した直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））及び上記したプロピレン系ランダムブロック共重合体（成分（Ｂ））から少なくともなり、成分（Ａ）と（Ｂ）の合計１００重量％基準で、成分（Ａ）を２５〜７５重量％、成分（Ｂ）を７５〜２５重量％含有することを特徴とする。
以下、各成分に関して、詳細に説明する。

［直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））］
本発明で使用する直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物（以下、「成分（Ａ）」ともいう。）は、以下の成分（Ａ１）及び（Ａ２）からなる。

・成分（Ａ１）
成分（Ａ１）は、下記（Ａ１−１）〜（Ａ１−３）を満たすプロピレン−α−オレフィン共重合体（以下、「成分（Ａ１）」ともいう。）である。
（Ａ１−１）α−オレフィン含量が３０〜８５重量％（ただし、成分（Ａ１）を構成するモノマーの全量を１００重量％とする。）
（Ａ１−２）固有粘度ηが５〜２０ｄｌ／ｇ
（Ａ１−３）Ｍｗ／Ｍｎが５〜１５

（Ａ１−１）：
成分（Ａ１）は、成分（Ａ１）を構成するモノマーの全量を１００重量％とした場合のα−オレフィン含量が３０〜８５重量％である。
ここで、α−オレフィンとは、エチレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、ノネン、デケン、１−メチルブテン、１−メチルペンテンなどの炭素数１２以内のアルケンをいい、中でもエチレンが好ましい。α−オレフィンの含有量は、３０重量％以上８５重量％以下であるが、好ましくは４０〜６０重量％である。成分（Ａ）は、発泡気泡の成長を抑制する、すなわち連立気泡率を低くさせるのに効果的であり、また発泡成形体の耐衝撃性、粘度調整、容器成形時の延展性などを確保することができるが、α−オレフィンの含有量が３０重量％より少ないと、プロピレン系ランダムブロック共重合体（以下、成分（Ｂ）ともいう。）との相溶性が向上し、発泡気泡の成長を抑制する効果が低減する。また、７０重量％より多いと、成分（Ｂ）との相溶性が逆に悪化しすぎてしまい、成分（Ａ）、成分（Ｂ）間の界面強度が弱くなり、発泡気泡の成長を抑制する効果が低減する。
成分（Ａ１）のα−オレフィン含量は、好ましくは４０〜６０重量％である。

（Ａ１−２）：
成分（Ａ１）は、その固有粘度ηが５〜２０ｄｌ／ｇであることが必要であり、好ましくは１０〜２０ｄｌ／ｇである。これは、プロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ａ１））が気泡成長を抑制するため、分子量が大きい方が気泡隔壁の伸張変形を抑える効果が高いためである。ただし、大きすぎると気泡の成長を妨げてしまう。

（Ａ１−３）：
Ｍｗ／Ｍｎは、プロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ａ１））の分子量分布の広さを表す指標であり、５〜１５であることが必要であり、好ましくは１３〜１５である。これは、プロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ａ１））が気泡成長を抑制するため、分子量分布が広いほうが効率的に気泡隔壁の伸張変形を抑えられるためである。５未満ではその効果が発現しにくくなり、１５を超えると工業的な製造が困難になる。

このような上記条件（Ａ１−１）〜（Ａ１−３）を満たすプロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ａ１））は、成分（Ａ１）と成分（Ａ２）の合計１００重量％に対し、１重量％以上２０重量％未満であり、成分（Ａ２）としてのプロピレン単独重合体が９９〜８０重量％の重量割合で、成分（Ａ）は構成される。
成分（Ａ１）と成分（Ａ２）の比率に関して、プロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ａ１））は、上記したように、発泡気泡の成長を抑制する効果、良好な機械物性等を維持するために最適な範囲が必要であり、１重量％以上２０重量％未満であることが必要で、好ましくは３〜１０重量％（成分（Ａ２）が９７〜９０重量％）である。１重量％より少ないと発泡気泡の成長を抑制する効果が低減し、材料の剛性は上がるが耐衝撃性が低下し、２０重量％以上であると剛性が不足し、樹脂全体の粘度が上昇してしまい、気泡核の形成が少なくなり、気泡成長が阻害され、発泡倍率が低下する。

これらの成分（Ａ１）と成分（Ａ２）は、逐次重合法によって重合して得ることにより、プロピレン−α−オレフィン共重合体の分散が細かく出来るため、各性能が発揮でき、本発明のポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））は逐次重合法によって得ることを特徴とする。

このように逐次重合法によって得られたポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））は、メルトフローレート（２．１６ｋｇ、２３０℃）が５〜２０ｇ／１０分に維持されるよう、プロピレン単独重合体（成分（Ａ２））の分子量を調整することが好ましい。メルトフローレート（ＭＦＲ）は、成形性、気泡状態に影響を及ぼす値であり、低すぎると気泡の成長を阻害し、発泡倍率が低下する、さらには気泡核の形成が少なくなり微細なセルが得られなくなる。高い場合、押出成形におけるドローダウンの維持等が困難になり、成形が困難になる。各成分は各々単独重合法でも、逐次重合法で重合されてもよい。ポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））のメルトフローレートは、５〜２０ｇ／１０分であり、好ましくは８〜１５ｇ／１０分である。

ポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））の製造法
本発明に使用するポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））の製造法は、上記特性を有している限り、特に限定されるものではなく、公知の方法、条件の中から適宜に選択される。
プロピレンの重合触媒としては、通常、高立体規則性触媒が用いられる。例えば、四塩化チタンを有機アルミニウム化合物で還元し、更に各種の電子供与体及び電子受容体で処理して得られた三塩化チタン組成物と有機アルミニウム化合物及び芳香族カルボン酸エステルを組み合わせた触媒（特開昭５６―１００８０６号、特開昭５６−１２０７１２号、特開昭５８−１０４９０７号の各公報参照。）、及び、ハロゲン化マグネシウムに四塩化チタンと各種の電子供与体を接触させた担持型触媒（特開昭５７−６３３１０号、同６３−４３９１５号、同６３−８３１１６号の各公報参照。）等を例示することができる。

このような触媒の存在下、気相重合法、液相塊状重合法、スラリー重合法等の製造プロセスを適用して、プロピレンを重合（成分（Ａ２））し、続いてプロピレンとα−オレフィンをランダム重合（成分（Ａ１））することにより得られる。前述した溶融特性（ＭＦＲ）等を有するプロピレン−エチレンブロック共重合体を得るためには、スラリー法、気相流動床法にて、逐次重合することが好ましい。
プロピレン単独重合体成分（成分（Ａ２））の重合は、プロピレンの一段重合であっても、逐次重合であってもかまわない。直鎖状プロピレン重合体部分の逐次重合法としては、以下に示す工程（１）と工程（２）による二段重合法を、好ましく例示することができる。

工程（１）：
プロピレンを、分子量調節剤としての水素の存在下で重合する。分子量が大きすぎる重合体の生成を抑制するためである。水素は、直鎖状プロピレン重合体部分のＭＦＲが１５０ｇ／１０分以上になるように、添加される。水素濃度としては、全モノマー量に対して通常０．１〜４０モル％の範囲から選択される。また、重合温度は通常４０〜９０℃、圧力は通常０．１〜５ＭＰａの範囲から選択される。この工程（１）で得られる重合体の量は、通常全重合量の８０〜９９重量％となるように調整される。工程（１）で製造される重合体の量が８０重量％未満であると、工程（２）で製造される高分子量のプロピレン重合体が多くなり過ぎ、成形性を損なう。

工程（２）：
工程（１）で生成した直鎖状プロピレン重合体部分と比べ、高分子量のプロピレン重合体を重合するために、なるべく低濃度の水素雰囲気下もしくは、実質上水素の存在しない状態で重合することが好ましい。重合は、工程（１）で生成したプロピレン重合体及び触媒の存在下、引き続いて行われる。重合温度は、通常４０〜９０℃、圧力は通常０．１〜５ＭＰａの範囲から選択される。この工程（２）で得られる重合体の量は、通常、全重合量の１〜２０重量％となるように、調整される。工程（１）及び工程（２）を結合して、結果として得られる重合体全体の物性値を前述した範囲に調整できれば、いかなる組み合わせを採用してもよい。

直鎖状プロピレン重合体成分（成分（Ａ２））の重合に続いて、プロピレン−α−オレフィン共重合体成分（成分（Ａ１））の重合を行う。プロピレン−α−オレフィン共重合体成分（成分（Ａ１））は、固有粘度η、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を所定の値に調整するため、高分子量の直鎖状プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体にする必要がある。

プロピレン−α−オレフィン共重合体成分（成分（Ａ１））の重合は、高分子量の重合体を重合するために、なるべく低濃度の水素雰囲気下、もしくは、実質上水素の存在しない状態で重合することが好ましい。重合は、直鎖状プロピレン単独重合体重合工程で生成したプロピレン単独重合体及び触媒の存在下、引き続いて行われる。重合温度は通常４０〜９０℃、圧力は通常０．１〜５ＭＰａの範囲から選択される。

次に、成分（Ａ）の固有粘度、分子量分布、プロピレン−α−オレフィン共重合体含有量、プロピレン−α−オレフィン共重合体中のα−オレフィン含有量の測定方法に関して、α−オレフィンとして好ましいエチレンの例で説明する。
１．使用する分析装置
・クロス分別装置
ダイヤインスツルメンツ社製ＣＦＣ Ｔ−１００（以下、「ＣＦＣ」と略す。）
・フーリエ変換型赤外線吸収スペクトル分析
ＦＴ−ＩＲ、パーキンエルマー社製 １７６０Ｘ
ＣＦＣの検出器として取り付けられていた波長固定型の赤外分光光度計を取り外して代わりにＦＴ−ＩＲを接続し、このＦＴ−ＩＲを検出器として使用する。ＣＦＣから溶出した溶液の出口からＦＴ−ＩＲまでの間のトランスファーラインは１ｍの長さとし、測定の間を通じて１４０℃に温度保持する。ＦＴ−ＩＲに取り付けたフローセルは光路長１ｍｍ、光路幅５ｍｍφのものを用い、測定の間を通じて１４０℃に温度保持する。
・ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）
ＣＦＣ後段のＧＰＣカラムは、昭和電工製ＡＤ８０６ＭＳを３本直列に接続して使用する。

２．ＣＦＣの測定条件
溶媒：オルトジクロルベンゼン（ＯＤＣＢ）
サンプル濃度：４ｍｇ／ｍＬ
注入量：０．４ｍＬ
結晶化：１４０℃から４０℃まで約４０分かけて降温する。
分別方法：
昇温溶出分別時の分別温度は４０、１００、１４０℃とし、全部で３つのフラクションに分別する。なお、４０℃以下で溶出する成分（フラクション１）、４０〜１００℃で溶出する成分（フラクション２）、１００〜１４０℃で溶出する成分（フラクション３）の溶出割合（単位：重量％）を各々Ｗ４０、Ｗ１００、Ｗ１４０と定義する。Ｗ４０＋Ｗ１００＋Ｗ１４０＝１００である。また、分別した各フラクションは、そのままＦＴ−ＩＲ分析装置へ自動輸送される。
溶出時溶媒流速：１ｍＬ／分

３．ＦＴ−ＩＲの測定条件
ＣＦＣ後段のＧＰＣから試料溶液の溶出が開始した後、以下の条件でＦＴ−ＩＲ測定を行い、上述した各フラクション１〜３について、ＧＰＣ−ＩＲデータを採取する。
なお、検出器：ＭＣＴ、分解能：８ｃｍ^−１、測定間隔：０．２分（１２秒）、一測定当たりの積算回数：１５回である。

４．測定結果の後処理と解析
各温度で溶出した成分の溶出量と分子量分布は、ＦＴ−ＩＲによって得られる２９４５ｃｍ^−１の吸光度をクロマトグラムとして使用して求める。溶出量は各溶出成分の溶出量の合計が１００％となるように規格化する。保持容量から分子量への換算は、予め作成しておいた標準ポリスチレンによる検量線を用いて行う。具体的な手法は上に記載したものと同じである。
各溶出成分のエチレン含有量分布（分子量軸に沿ったエチレン含有量の分布）は、ＧＰＣ−ＩＲによって得られる２９５６ｃｍ^−１の吸光度と２９２７ｃｍ^−１の吸光度との比を用い、ポリエチレンやポリプロピレンや^１３Ｃ−ＮＭＲ測定等によりエチレン含有量が既知となっているエチレン−プロピレンラバー（ＥＰＲ）及びそれらの混合物を使用して予め作成しておいた検量線により、エチレン含有量（重量％）に換算して求める。

プロピレン−α−オレフィン（エチレン）共重合体（成分（Ａ１））の含有量
本発明におけるポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））のプロピレン−エチレン共重合体（成分（Ａ１））（以下、「ＥＰ」と記載）含有量は、下記式（Ｉ）で定義され、以下のような手順で求められる。
ＥＰ含有量（重量％）＝Ｗ４０×Ａ４０／Ｂ４０＋Ｗ１００×Ａ１００／Ｂ１００＋Ｗ１４０×Ａ１４０／Ｂ１４０・・（Ｉ）
ここで、Ｗ４０、Ｗ１００、Ｗ１４０は、上述した各フラクションでの溶出割合（単位：重量％）であり、Ａ４０、Ａ１００、Ａ１４０は、Ｗ４０、Ｗ１００、Ｗ１４０に対応する各フラククションにおける実測定の平均エチレン含有量（単位：重量％）であり、Ｂ４０、Ｂ１００、Ｂ１４０は、各フラクションに含まれるＥＰのエチレン含有量（単位：重量％）である。Ａ４０、Ａ１００、Ａ１４０、Ｂ４０、Ｂ１００、Ｂ１４０の求め方は後述する。

上記（Ｉ）式の意味は以下の通りである。
（Ｉ）式右辺の第一項は、フラクション１（４０℃に可溶な部分）に含まれるＥＰの量を算出する項である。フラクション１がＥＰのみを含み、プロピレン重合体成分（ＰＰ）を含まない場合には、Ｗ４０がそのまま全体の中に占めるフラクション１由来のＥＰ含有量に寄与するが、フラクション１にはＥＰ由来の成分のほかに少量のＰＰ由来の成分（極端に分子量の低い成分及びアタクチックポリプロピレン）も含まれるため、その部分を補正する必要がある。そこでＷ４０にＡ４０／Ｂ４０を乗ずることにより、フラクション１のうち、ＥＰ成分由来の量を算出する。例えばフラクション１の平均エチレン含有量（Ａ４０）が３０重量％であり、フラクション１に含まれるＥＰのエチレン含有量（Ｂ４０）が４０重量％である場合、フラクション１の３０／４０＝３／４（即ち７５重量％）はＥＰ由来、残りの１／４はＰＰ由来ということになる。このように右辺第一項でＡ４０／Ｂ４０を乗ずる操作はフラクション１の重量％（Ｗ４０）からＥＰの寄与を算出することを意味する。右辺第二項以後も同様であり、各々のフラクションについて、ＥＰの寄与を算出して加え合わせたものがＥＰ含有量となる。

（１）上述したように、ＣＦＣ測定により得られるフラクション１〜３に対応する平均エチレン含有量をそれぞれＡ４０、Ａ１００、Ａ１４０とする（単位はいずれも重量％である）。平均エチレン含有量の求め方は後述する。
（２）フラクション１の微分分子量分布曲線におけるピーク位置に相当するエチレン含有量をＢ４０とする（単位は重量％である）。フラクション２および３については、ゴム部分が４０℃ですべて溶出してしまうと考えられ、同様の定義で規定することができないので、本発明ではＢ１００＝Ｂ１４０＝１００と定義する。Ｂ４０、Ｂ１００、Ｂ１４０は各フラクションに含まれるＥＰのエチレン含有量であるが、この値を分析的に求めることは実質的には不可能である。その理由はフラクションに混在するＰＰとＥＰを完全に分離・分取する手段がないからである。種々のモデル試料を使用して検討を行った結果、Ｂ４０はフラクション１の微分分子量分布曲線のピーク位置に相当するエチレン含有量を使用すると、材料物性の改良効果をうまく説明することができることがわかった。また、Ｂ１００、Ｂ１４０はエチレン連鎖由来の結晶性を持つこと、および、これらのフラクションに含まれるＥＰの量がフラクション１に含まれるＥＰの量に比べて相対的に少ないことの２点の理由により、ともに１００と近似する方が、実態にも近く、計算上も殆ど誤差を生じない。そこでＢ１００＝Ｂ１４０＝１００として解析を行うこととしている。

（３）以下の式（ＩＩ）に従い、ＥＰ含有量を求める。
ＥＰ含有量（重量％）＝Ｗ４０×Ａ４０／Ｂ４０＋Ｗ１００×Ａ１００／１００＋Ｗ１４０×Ａ１４０／１００・・（ＩＩ）
つまり、（ＩＩ）式右辺の第一項であるＷ４０×Ａ４０／Ｂ４０は結晶性を持たないＥＰ含有量（重量％）を示し、第二項と第三項の和であるＷ１００×Ａ１００／１００＋Ｗ１４０×Ａ１４０／１００は結晶性を持つＥＰ含有量（重量％）を示す。
ここで、Ｂ４０およびＣＦＣ測定により得られる各フラクション１〜３の平均エチレン含有量Ａ４０、Ａ１００、Ａ１４０は、次のようにして求める。

結晶分布の違いによって分別されたフラクション１をＣＦＣ分析装置の一部を構成するＧＰＣカラムで分子量分布を測定した曲線、および、当該ＧＰＣカラムの後ろに接続されたＦＴ−ＩＲによって、分子量分布曲線に対応して測定されるエチレン含有量の分布曲線を求める。微分分子量分布曲線のピーク位置に対応するエチレン含有量がＢ４０となる。
また、測定時にデータポイントとして取り込まれる、各データポイント毎の重量割合と各データポイント毎のエチレン含有量の積の総和が平均エチレン含有量Ａ４０となる。

なお、上記３種類の分別温度を設定した意義は次の通りである。
ＣＦＣ分析においては、４０℃とは結晶性を持たないポリマー（例えばＥＰの大部分、もしくはプロピレン重合体成分（ＰＰ）の中でも極端に分子量の低い成分およびアタクチックな成分）のみを分別するのに必要十分な温度条件である意義を有する。１００℃とは、４０℃では不溶であるが１００℃では可溶となる成分（例えばＥＰ中、エチレン及び／またはプロピレンの連鎖に起因して結晶性を有する成分、および結晶性の低いＰＰ）のみを溶出させるのに必要十分な温度である。１４０℃とは、１００℃では不溶であるが１４０℃では可溶となる成分（例えばＰＰ中特に結晶性の高い成分、およびＥＰ中の極端に分子量が高くかつエチレン結晶性を有する成分）のみを溶出させ、かつ分析に使用するプロピレン系ブロック共重合体の全量を回収するのに必要十分な温度である。なお、Ｗ１４０に含まれるＥＰ成分は極めて少量であり実質的には無視できる。

ＥＰ中のエチレン含有量（重量％）＝（Ｗ４０×Ａ４０＋Ｗ１００×Ａ１００＋Ｗ１４０×Ａ１４０）／［ＥＰ］・・（ＩＩＩ）
但し、［ＥＰ］は先に求めたＥＰ含有量（重量％）である。
ＥＰのうち、結晶性を持たない部分のエチレン含有量（重量％）は、ゴム部分の溶出がほとんど４０℃以下で完了することから、Ｂ４０の値をもって近似する。
しかしながら、上述のクロス分別法とＦＴ−ＩＲの組み合わせによる分析方法では、成分（Ａ１）のエチレン含量が１５ｗｔ％を下回り、成分（Ａ２）との結晶性に大きな差がなくなり、温度による分別が充分に行うことが出来ないような場合では、正確な分析が難しくなる。このような場合は、逐次重合の途中で成分（Ａ１）を抜き取っておき、その分子量（コモノマーを共重合する場合にはコモノマー含量も測定する）を測定し、さらにマテリアルバランスによる計算や逐次重合途中での重量の直接秤量等によって成分（Ａ１）と成分（Ａ２）成分の量比を決定し、さらに逐次重合終了時のポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））全体のα−オレフィン含量を測定することで、以下の重量の単純な加成則を使用することで成分（Ａ１）のコモノマー含量を求めることが好ましい。コモノマーとしてエチレンを使用する場合、以下の式によってエチレン含量を求めることができる。
成分（Ａ１）のエチレン含量＝
［成分（Ａ）全体のエチレン含量−｛成分（Ａ１）のエチレン含量×成分（Ａ１）の重量分率／１００｝］／｛成分（Ａ２）の重量分率／１００｝
成分（Ａ１）と成分（Ａ２）の量比については、成分（Ａ１）と成分（Ａ２）の平均分子量がある程度異なるものを製造する場合には、逐次重合終了後の全体のＧＰＣ測定を行って、得られる多峰性の分子量分布曲線を市販のデータ解析ソフトウェア等を用いてピーク分離し、その重量比を計算することで求めることも可能である。

このようにして成分（Ａ１）の量を求めた後、成分（Ａ１）の固有粘度ついては、成分（Ａ１）成分量と、重合途中の抜き出し品評価による成分（Ａ２）の固有粘度及び、成分（Ａ）全体の固有粘度より、以下の式で求めることが出来る。
成分（Ａ１）の固有粘度＝［成分（Ａ）全体の固有粘度−｛成分（Ａ２）の固有粘度×成分（Ａ２）成分の重量分率／１００｝］／｛成分（Ａ１）の重量分率／１００｝

本発明の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物において、直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））の量は、成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００重量％基準で、２５〜７５重量％、好ましくは４０〜６０重量％である。７５％を超えると柔軟性が損なわれ、２５％未満では成分（Ａ）を添加して発泡特性を維持する効果が発現しない。

本発明に使用する直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））は、前述した特許文献５に記載の発明で使用されている高溶融張力ポリプロピレ樹脂（例えば電子線架橋を行ったプロピレン系樹脂等）とは異なり、したがって、特許文献５で規定するような、
１１．３２×ＭＦＲ^{−０．７８５４}≦ＭＴ の関係は満たさず、逆に、その好ましい態様として、１１．３２×ＭＦＲ^{−０．７８５４}＞ＭＴ の関係を満たす。
ここで、ＭＦＲはＪＩＳ Ｋ７２１０に従う２３０℃でのメルトフローレートであり、ＭＴはＪＩＳ Ｋ７２１０に従う溶融張力（ＭＴ）である。

［プロピレン系ランダムブロック共重合体（成分（Ｂ））］
本発明で使用するプロピレン系ランダムブロック共重合体（成分（Ｂ））（以下、「成分（Ｂ）」ともいう。）は、以下の条件（Ｂ−１）〜（Ｂ−３）を満たす、メタロセン触媒により逐次重合されたプロピレン系ランダムブロック共重合体である。
（Ｂ−１）ＪＩＳ Ｋ７１７１による曲げ弾性率が４００ＭＰａ以下
（Ｂ−２）メルトフローレート（２．１６ｋｇ、２３０℃）が５〜２０ｇ／１０分
（Ｂ−３）Ｍｗ／Ｍｎが３以下

（Ｂ−１）：
成分（Ｂ）は発泡体全体に柔軟性を付与するための成分であるために、ＪＩＳ Ｋ７１７１による曲げ弾性率が４００ＭＰａ以下であることを必要とする。曲げ弾性率が４００ＭＰａを超えると、柔軟性が悪くなり、発泡体全体の柔軟性が乏しくなる。曲げ弾性率は好ましくは３９０ＭＰａ以下、より好ましくは３８０ＭＰａ以下であり、また、その下限は１００ＭＰａ以上である。

（Ｂ−２）：
成分（Ｂ）は、成分（Ａ）と混合して、発泡体を形成するために使用されるので、成分（Ａ）が有する押出発泡適性を損なうものであってはならない。そのために、メルトフローレート（ＭＦＲ：２．１６ｋｇ、２３０℃）が５〜２０ｇ／１０分の範囲にあることが必要である。
ＭＦＲが５ｇ／１０分より低いと、押出時の樹脂温度が剪断発熱により上昇してしまい、ダイス等から押出された発泡体の温度が上昇してしまい、気泡の成長を抑制することが出来ず、また溶融状態から固化状態までに要する冷却時間も長くかかってしまい、良好な発泡体を得ることが出来ない。また、ＭＦＲが２０ｇ／１０分より高いと、樹脂組成物全体の粘度が低下してしまい、気泡の成長を抑制することが出来ず、好な発泡体を得ることが出来ない。
成分（Ｂ）のＭＦＲは、好ましくは５．５〜２０ｇ／１０分である。

（Ｂ−３）：
また、成分（Ｂ）は、押出発泡適性を維持するためには、ＧＰＣから求められる分子量分布において、重量平均分子量と数平均分子量の比、Ｍｗ／Ｍｎが３以下であることが好ましい。Ｍｗ／Ｍｎが３以下である場合、樹脂を押出す際の樹脂圧力が高く保つことが可能で有り、結果良好な発泡状態を得ることが可能となる。
Ｍｗ／Ｍｎは、好ましくは２〜３である。

上記の（Ｂ−１）〜（Ｂ−３）を満たす成分（Ｂ）を得るためには、メタロセン触媒により逐次重合されたプロピレン系ランダムブロック共重合体を選択することで可能である。
これらの特性を満たす材料としては、日本ポリプロ社製のメタロセン触媒により逐次重合されたプロピレン系ランダムブロック共重合体である商品名「ウェルネクス（登録商標）ＲＦＧ４ＶＡ」、「ウェルネクスＲＦＸ４Ｖ」、「ウェルネクスＲＭＧ０２ＶＣ」などが好ましく例示される。

本発明の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物において、プロピレン系ランダムブロック共重合体（成分（Ｂ））の量は、成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００重量％基準で、７５〜２５重量％であり、好ましくは６０〜４０重量％である。７５重量％を超えると、成分（Ａ）を添加して発泡特性を維持する効果が発現せず、２５重量％を下回ると柔軟性が損なわれる。
ここで、柔軟性の目安としては、発泡倍率が３倍程度で、ＪＩＳ Ｋ７１７１に従って測定を行った値が、ＴＤ方向で３００ＭＰａ以下、更には２００ＭＰａ以下が好ましい。なぜならば、柔軟性を付与するためのプロピレン系ランダムブロック共重合体（成分（Ｂ））を使用しない場合、その弾性率は概ねＴＤ方向で４００〜５００ＭＰａ以上となるため、プロピレン系ランダムブロック共重合体を添加した場合の効果としてＴＤ方向で３００ＭＰａ以下が妥当と考えられる。発泡倍率があがるとその値は更に低下する。

［プロピレン単独重合体又はプロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ｃ））］
本発明の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物は、上記成分（Ａ）及び成分（Ｂ）の発泡特性を補完する目的で、さらにプロピレン単独重合体又はプロピレン−α−オレフィン共重合体（以下、成分（Ｃ）ともいう。）を含有することが好ましい。
成分（Ｃ）は、下記（Ｃ−１）と（Ｃ−２）を満たす直鎖状の、プロピレン単独重合体又はプロピレン−α−オレフィン共重合体のいずれかから選ばれる。
（Ｃ−１）メルトフローレート（２．１６ｋｇ、２３０℃）が２〜５ｇ／１０分
（Ｃ−２）Ｍｗ／Ｍｎが１０以上

（Ｃ−１）：
成分（Ｃ）のメルトフローレート（ＭＦＲ：２．１６ｋｇ、２３０℃）は２〜５ｇ／１０分であることが好ましい。ＭＦＲが２ｇ／１０分より低いと、押出時の樹脂温度が剪断発熱により上昇してしまい、ダイス等から押出された発泡体の温度が上昇してしまい、気泡の成長を抑制することが出来ず、また溶融状態から固化状態までに要する冷却時間も長くかかってしまい、良好な発泡体を得ることが出来にくい。また、ＭＦＲが５ｇ／１０分より高いと、気泡を最適な状態で維持する特性が失われるのみならず、樹脂全体の粘度が低下してしまい、気泡の成長を抑制することが出来にくく、良好な発泡体を得ることが出来にくい。

（Ｃ−２）：
成分（Ｃ）は、気泡を最適な状態で維持する特性として、Ｍｗ／Ｍｎが１０以上であることが好ましい。Ｍｗ／Ｍｎが１０ｇ／１０分以上の場合、成分（Ｃ）に含まれる高分子量成分が適度に絡み合いを形成し、気泡の抑制効果を発現する。

本発明の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物において、プロピレン系ランダムブロック共重合体（成分（Ｂ））の量は、成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００重量％基準で、７５〜２５重量％であり、好ましくは６０〜４０重量％である。７５重量％を超えると、成分（Ａ）を添加して発泡特性を維持する効果が発現せず、２５重量％を下回ると柔軟性が損なわれる。
本発明の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物において、このようなプロピレン単独重合体又はプロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ｃ））を配合する場合は、前記成分（Ａ）及び成分（Ｂ）１００重量部に対し、５〜３５重量部であることが好ましく、より好ましくは５〜２０重量部である。５重量部より少ないと、気泡を最適な状態で維持する特性が発現しにくく、３５重量部を超えると、添加される高分子量成分の絡み合いが強くなり、気泡の成長を阻害してしまい、結果として良好な発泡状態を維持できにくくなる。
これらの特性を有する材料として、バゼル社製の商品名「Ｈｉｇｒａｎ ＲＳ１６８４」などが挙げられる。

［発泡成形体］
本発明の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得るためには、押出機内で該樹脂組成物に発泡剤を添加して溶融混練する方法を用いるのが好ましい。成分（Ａ）、成分（Ｂ）、必要により成分（Ｃ）を混合する方法としては、それぞれの材料を単純に混合して成形機の原料供給ホッパーに投入するドライブレンド法、もしくは、全て、乃至はいずれかの材料を事前に溶融混錬して成形機の原料供給ホッパーに投入する方法のどちらでも選択できる。

成分（Ａ）、成分（Ｂ）、必要により成分（Ｃ）からなる本発明のポリプロピレン系樹熱可塑性樹脂組成物には、必要に応じて一般的にポリオレフィンに用いられる補助添加成分、例えば、酸化防止剤、中和剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、防曇剤、結晶増核剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、充填材、抗菌剤、着色剤、難燃剤等を配合することができる。また、触感の改良、傷付特性、光沢の改良のため、充填材を転化することも可能である。
充填材の種類として、無機系、有機系の充填材があるが、無機系の充填材としては、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、珪酸カルシウム、ガラスビーズ、ベントナイト、ガラスフレーク、ガラス繊維、カーボンファイバー、アルミニウム粉、硫化モリブデン、ボロン繊維、チタン酸カリウム、チタン酸カルシウム、ハイドロタルサイト、炭素繊維、軽石粉、雲母、リン酸カルシウム、リン酸アルミニウムなどが挙げられ、有機系の充填材としてはＰＭＭＡビーズ、セルロース繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維、籾殻、木粉、紙粉、でんぷん、おから、タピオカ粉末、米粉、ケナフ繊維などが上げられる。
これらでは、無機系の充填材が物性向上、ハンドリング、臭気、価格の面からも好ましく、更にはタルク、炭酸カルシウムが物性向上、価格、臭気の面から更に好ましい。

また、発泡体を得る際に発生する耳ロス、スケルトンなどの粉砕物、もしくは希釈材として、ホモポリプロピレン、エチレン乃至は炭素数４以上のα−オレフィンプロピレンランダムコポリマー、エチレン乃至は炭素数４以上のα−オレフィンプロピレンブロックコポリマーなどや、必要に応じて改質目的として、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、スチレン系などのエラストマー、石油樹脂やシクロオレフィン系樹脂など、ポリエチレンワックスや石油ワックス、エチレン−酢ビ共重合体、マレイン酸変性ポリプロピレン、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリスチレン、ＡＢＳなどの異なる樹脂を、本発明の効果を阻害しない範囲で配合することも出来る。

特に、本発明の組成物の柔軟性を更に低減させる目的で、他のエラストマー、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、エチレンブテンゴム、エチレンオクテンゴム、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ＳＥＢＳ、ＳＥＳ、ＳＢＲなどに代表されるスチレン系などのエラストマーを添加することが好ましい。これらを添加するその指標としては、全体に対する成分の含有量が３〜３０重量％の間で添加量を制御されることが好ましい

発泡剤としては、例えば、無機系発泡剤、揮発性発泡剤、分解型発泡剤が用いられ、これらは混合して用いることができる。無機系発泡剤としては、例えば、二酸化炭素、空気、窒素等が挙げられる。揮発性発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロペンタン等の脂肪族炭化水素類及び環式脂肪族炭化水素類が、モノクロロジフロロメタン、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、ジクロロテトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素類が挙げられる。分解型発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、Ｐ，Ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、クエン酸、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。

該樹脂材料への発泡剤の添加量は、発泡剤の種類や設備、運転条件、製品の発泡倍率等によって異なるが、発泡層倍率２〜８倍（発泡層密度０．１１〜０．４６ｇ／ｃｍ^３）の発泡シートを得るためには、ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、１〜１０重量部を添加するのが好ましい。発泡に適した材料は、適切なガス量において、適度な発泡倍率を得ることが出来る材料が必要となる。

発泡の状態は、連続気泡率、独立気泡率の値で表すことがひとつの指標となる。特に、発泡シートを２次加工する際には、連続気泡率は、３０％以下、好ましくは２０％以下、更に好ましくは１５％以下である。３０％より大きいと、２次加熱の際のセルの膨張が表面に影響を与えるほど大きくなり、特に２次成型品などの外観に影響を与える。
また、平滑な外観、容器成型などの２次成型性を付与するためには、ポリプロピレン系樹脂発泡シートと、熱可塑性樹脂又はその組成物からなる非発泡層とを共押出することが好ましい。共押出方法としては公知の方法が用いられるが、一例としてダイス内で積層するマルチマニホールド方式や、ダイスに流入させる直前に積層するフィードブロック方式（コンバイニングアダプター方式）等を挙げることができる。

非発泡層を構成する熱可塑性樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、エチレン乃至は炭素数４以上のα−オレフィンプロピレンランダムコポリマー、エチレン乃至は炭素数４以上のα−オレフィンプロピレンブロックコポリマー、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ＥＶＯＨ、接着性樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリスチレンなどが挙げられるが、発泡層との親和性、共押出特性から、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、プロピレンエチレンブロックコポリマー、プロピレンエチレンランダムコポリマー、及びこれらの混合物が好ましく、更に好ましくは、押出し時の発熱を抑える意味からホモポリプロピレン、プロピレンエチレンブロックコポリマー、プロピレンエチレンランダムコポリマー、及びこれらの混合物が良い。

また、該非発泡層には、必要に応じて一般的にポリオレフィンに用いられる補助添加成分、例えば、酸化防止剤、中和剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、防曇剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、抗菌剤、着色剤、難燃剤等を配合することができる。
特に、非発泡層には、機械物性の向上の観点から充填材を添加することが好ましい。添加量としては、ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対し、１００重量部以下の充填剤を含むことが好ましい。１００重量部を超えると、共押出成形時、非発泡層の剪断発熱が発泡層に影響して冷却が追いつかず、結果として発泡層の発泡状態、連続気泡率気泡サイズに影響を与えやすい。

充填剤の種類として、無機系、有機系の充填材があるが、無機系の充填材としては、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、珪酸カルシウム、ガラスビーズ、ベントナイト、ガラスフレーク、ガラス繊維、カーボンファイバー、アルミニウム粉、硫化モリブデン、ボロン繊維、チタン酸カリウム、チタン酸カルシウム、ハイドロタルサイト、炭素繊維、軽石粉、雲母、リン酸カルシウム、リン酸アルミニウムなどが挙げられ、有機系の充填材としてはＰＭＭＡビーズ、セルロース繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維、籾殻、木粉、紙粉、でんぷん、おから、タピオカ粉末、米粉、ケナフ繊維などが上げられる。これらでは、無機系の充填材が物性向上、ハンドリング、臭気、価格の面からも好ましく、更にはタルク、炭酸カルシウムが物性向上、価格、臭気の面から更に好ましい。

上記のように構成される、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、発泡剤を添加したポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物を押出すための単独の押出機をスリットダイ、異径ダイもしくはサーキュラーダイなどの金型に接続し、スリットダイ（Ｔ型ダイス、コートハンガー型など）もしくはサーキュラーダイから押出して得ることができる。また、単独、ないしは積層状態にて押出された樹脂を、ブロー成形法にて成形することが出来る。ブロー成形の方法としては特に制限されず、通常、ダイレクトブロー成形機やアキューム式ブロー成形機などを用い、ポリプロピレン系樹脂発泡中空成形品を得る方法が挙げられる。

また、ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物の発泡層以外の非発泡層として、非発泡層を表面と裏面に、顔料を変えるなど異なる配合で積層する、非発泡層を複数層に分割し、バリア層、接着層を設ける、発泡層を２層に分割し、中心層に他の層を設けるなど、多様なバリエーションの非発泡層を配してもよい。

次いで、ダイスより押出された発泡成形体（積層シート）は、公知の方法、例えばポリシングロール、エアーナイフ、マンドレルなどにより冷却固化され、その後巻き取り機にて巻き取られる、もしくは裁断機にて所定の寸法にカットされる。冷却固化後の後処理に関しては、特に制限は無く、例えばコロナ処理、火炎処理、フレーム処理、プラズマ処理などの極性基付与処理工程、コーターロールによる防曇剤、帯電防止剤などのコーティング処理工程、フィルム貼合、印刷、塗装などが使用可能である。

特に、フィルム貼合は、２次成形時前に貼合する熱成形前ラミネート法、発泡積層シート成形時の冷却時に貼合する熱ラミネート法、いったん発泡積層シートを冷却した後、再度加熱ロールなどで加温して貼合する方法などがあるが、いずれの公知の方法により貼合することが可能である。

貼り合わせるフィルムの種類も、ＣＰＰフィルム及びその印刷フィルム、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などを積層したフィルムなど、特に限定はないが、ポリオレフィン系樹脂と接着しやすい、貼合面にポリオレフィン系樹脂を配したフィルム、又は塩素化ポリプロピレンや低分子量のポリオレフィンを混合したインク、接着剤などを塗布したフィルムを用いることが好ましい。

本発明のポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物からの発泡シートは、容器などの成形品に２次成型するのに極めて好適である。２次成型に用いられる成形法には、通常任意の公知の方法が採用でき、熱成形が好ましく、真空圧空成形法、真空成形法、プラグ成形法、プレス成形法、両面真空成形法などがある。

このような成形法により得られた成形品としては、各種緩衝材、パッキン、電子部品保護シート、防音材、クッション材、表皮材など、自動車部品、工業産業用部品、食品包装用などあらゆる分野に適用可能である。

１．物性評価
（１）ＭＦＲ（単位：ｇ／１０分）：
ＪＩＳ Ｋ６９２１−２附属書に準拠し測定した。条件は、温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎの条件にて測定を行った。
（２）成分（Ａ）の固有粘度、分子量分布、エチレン−α−オレフィン含有量、エチレン−α−オレフィン中のα−オレフィン含有量の測定方法（単位：ｗｔ％）：
前述した方法に準じて行った。
（３）曲げ弾性率（単位：ＭＰａ）：
ＪＩＳ Ｋ７１７１に従って測定した。シートサンプルはＴＤ方向にてサンプルを切り出して測定した。
（４）連続気泡率（単位：％）と独立気泡率（単位：％）：
ＡＳＴＭ Ｄ２８５６−８７に準拠して測定した。測定装置としてエアーピクノメーター（東芝ベックマン製、型式９３０）を用いた。

（５）Ｍｗ／Ｍｎ：
赤外検出器を装備したゲルパーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）装置（ミリポア社製１５０Ｃ）を用いて重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）を測定した。測定条件は、移動相溶媒としてオルソジクロロベンゼンを、標準物質として、Ｍｎ：１８，０００、Ｍｗ：５２，２００の高密度ポリエチレンを使用し、カラムおよび試料注入部の設定温度を１４０℃として測定した。
（６）溶融張力（ＭＴ、単位：ｇ）：
東洋精機社製キャピラリーレオーメータを用い、バレル温度２３０℃、ダイ内径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍを用い、ピストン速度１０ｍｍ／分（剪断速度１３．２２ｓｅｃ^−１、ストランドの引取速度４ｍ／分、予熱１０分にて、ストランドを押出し、引き取っているストランドにかかる荷重を測定の平均値を求めて溶融張力値とした。

２．使用材料
［直鎖状ポリプロピレ系樹脂組成物：成分（Ａ）］
直鎖状ポリプロピレ系樹脂組成物として、以下の直鎖状ポリプロピレ系樹脂組成物（材料Ａ−１）〜（材料Ａ−７）を使用した。このうち、（材料Ａ−１）〜（材料Ａ−３）は成分（Ａ）としての規定を満たし、一方、（材料Ａ−４）〜（材料Ａ−７）は成分（Ａ）としての規定を満たさないポリプロピレ系樹脂組成物である。

製造例１：材料Ａ−１の製造
固体触媒成分（ｃ）の製造
充分に窒素置換した内容積５０リットルの攪拌機付槽に、脱水および脱酸素したｎ−ヘプタン、２０リットルを導入し、次いでＭｇＣｌ_２を１０モル、Ｔｉ（Ｏ−ｎ−Ｃ_４Ｈ_９）_４を２０モル導入し、９５℃で２時間反応させた。反応終了後、４０℃に温度を下げ、次いでメチルヒドロポリシロキサン（２０センチストークスのもの）を１２リットル導入し、３時間反応させた。生成した固体成分をｎ−ヘプタンで洗浄した。
次いで、前記攪拌機付槽を用いて該槽に、上記と同様に精製したｎ−ヘプタンを５リットル導入し、上記で合成した固体成分をＭｇ原子換算で３モル導入した。次いでｎ−ヘプタン２．５リットルにＳｉＣｌ_４５モルを混合して３０℃、３０分間でフラスコへ導入し、７０℃で３時間反応させた。反応終了後、ｎ−ヘプタンで洗浄した。
次いで前記攪拌機付槽へｎ−ヘプタン２．５リットル導入し、フタル酸クロライド０．３モルを混合して、７０℃、３０分間で導入し、９０℃で１時間反応させた。反応終了後、ｎ−ヘプタンで洗浄した。次いでＴｉＣｌ_４２リットルを導入して１１０℃で３時間反応させた。反応終了後、ｎ−ヘプタンで洗浄して固体触媒成分（ｃ）を製造するための固体成分（ｃ１）を得た。この固体成分のチタン含量は２．０重量％であった。
次いで、窒素置換した前記攪拌機付槽にｎ−ヘプタンを８リットル、上記で合成した固体成分（ｃ１）を４００グラム導入し、成分（ｃ２）としてＳｉＣｌ_４０．６リットルを導入して９０℃で２時間反応させた。反応終了後、さらに成分（ｃ３）として（ＣＨ_２＝ＣＨ）Ｓｉ（ＣＨ_３）_３０．５４モル、成分（ｃ４）として（ｔ−Ｃ_４Ｈ_９）（ＣＨ_３）Ｓｉ（ＯＣＨ_３）_２０．２７モルおよび成分（ｃ５）としてＡｌ（Ｃ_２Ｈ_５）_３１．５モルを順次導入して３０℃で２時間接触させた。
接触終了後、ｎ−ヘプタンで充分に洗浄し、塩化マグネシウムを主体とする固体触媒成分（ｃ）３９０ｇを得た。このもののチタン含量は、１．８重量％であった。

ポリプロピレン系樹脂組成物の製造
内容積４００リットルの攪拌機付きステンレス鋼製オートクレーブをプロピレンガスで充分に置換し、重合溶媒として脱水及び脱酸素したｎ−ヘプタン１２０リットルを入れた。次に温度７０℃の条件下、トリエチルアルミニウム３０ｇ、水素１２リットル、および前記固体触媒成分（ｃ）を１０ｇ加えた。
オートクレーブを内温７５℃に昇温した後、プロピレンを２０．７Ｋｇ／Ｈｒ、水素を２０．６Ｌ／Ｈｒで供給。２００分後にプロピレン、水素の供給を停止した。プロピレン、水素の供給の間、器内の圧力は徐々に上昇し、最終的に０．４６ＭＰａＧまで上昇。その後、残重合を行い、器内の圧力が０．３５ＭＰａになった時点で、反応器内のガスを０．０３ＭＰａＧまでパージしプロピレン単独重合体を得た（前段重合工程）。

次いで、オートクレーブを内温６５℃にセットした後、ｎ−ブタノールを１６．０ｃｃ導入、次いで、プロピレンを２．４Ｋｇ／Ｈｒ、エチレンを１．６Ｋｇ／Ｈｒで供給。９０分後エチレン、プロピレンの供給を停止、重合を終了した。圧力はエチレン、プロピレン供給開始時０．０３ＭＰａＧであったが、供給停止時０．０９ＭＰａＧであった（後段重合工程）。

得られたスラリーは、次の攪拌機付き槽に移送し、ブタノールを２．５リットル加え、７０℃で３時間処理し、更に次の攪拌機付き槽に移送、水酸化ナトリウム２０ｇを溶解した純水１００リットルを加え、１時間処理した後、水層を静置後分離、触媒残渣を除去した。スラリーは遠心分離機で処理し、ヘプタンを除去、８０℃の乾燥機で３時間処理しヘプタンを完全に除去、５９．７Ｋｇのポリプロピレン系樹脂組成物を得た。
得られた直鎖状のポリプロピレン系樹脂組成物は、プロピレン−α−オレフィン共重合体部分の全体に対する割合が６．６重量％、α−オレフィンとしてエチレンの４４．７重量％、固有粘度ηが１４．８ｄｌ／ｇ、重量平均分子量と数平均分子量の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が１３．３、プロピレン単独重合体部分の全体に対する割合が９３．４重量％、ポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１２ｇ／１０分であった。

得られたポリプロピレン系樹脂組成物に、添加剤としてフェノ−ル系酸化防止剤であるテトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネ−ト］メタン（商品名「ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０」、チバスペシャルティケミカルズ社製）０．１重量部、フォスファイト系酸化防止剤であるトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（商品名「ＩＲＧＡＦＯＳ １６８」、チバスペシャルティケミカルズ株式会社製）０．１重量部、並びに中和剤であるステアリン酸カルシウム（商品名「カルシウムステアレ−ト」、日本油脂株式会社製）０．１重量部を添加し、２００℃の２軸押出機にて溶融混練してペレットを得た。
以下、得られたポリプロピレン系樹脂組成物を「材料Ａ−１」という。
材料Ａ−１の評価結果を表１に示す。

製造例２：材料Ａ−２の製造
実施例１における製造条件を調整し、チーグラー系触媒で重合された、プロピレン−α−オレフィン共重合体部分の全体に対する割合が８．１重量％、α−オレフィンとしてエチレンの４６．３重量％、固有粘度ηが９．９ｄｌ／ｇ、Ｍｗ／Ｍｎが６．３、プロピレン単独重合体の部分の全体に対する割合が９１．９重量％、ポリプロピレン系樹脂組成物部分のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が９ｇ／１０分のポリプロピレン系樹脂組成物（材料Ａ−２）のペレットを得た。
材料Ａ−２の評価結果を表１に示す。

材料Ａ−３：
材料Ａ−３として、チーグラー系触媒で重合された、プロピレン−α−オレフィン共重合体部分の全体に対する割合が１３．１重量％、α−オレフィンとしてエチレンの８１．３重量％、固有粘度ηが７．５ｄｌ／ｇ、重量平均分子量と数平均分子量の比Ｍｗ／Ｍｎが８．４、プロピレン単独重合体の部分の全体に対する割合が８６．９重量％、ポリプロピレン系樹脂組成物部分のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が８ｇ／１０分のポリプロピレン系樹脂組成物を用いた。
材料Ａ−３の評価結果を表１に示す。

材料Ａ−４：
材料Ａ−４として、チーグラー系触媒で重合された、プロピレン−α−オレフィン共重合体部分の全体に対する割合が１４．７重量％、α−オレフィンとしてエチレンの４６．１重量％、固有粘度ηが３．８ｄｌ／ｇ、重量平均分子量と数平均分子量の比、Ｍｗ／Ｍｎが４．７、プロピレン単独重合体の部分の全体に対する割合が８５．３重量％、ポリプロピレン系樹脂組成物部分のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１０ｇ／１０分のポリプロピレン系樹脂組成物を用いた。
材料Ａ−４の評価結果を表１に示す。

材料Ａ−５：
材料Ａ−５として、チーグラー系触媒で重合された、プロピレン−α−オレフィン共重合体部分の全体に対する割合が１３．９重量％、α−オレフィンとしてエチレンの７８．９重量％、固有粘度ηが９．８ｄｌ／ｇ、重量平均分子量と数平均分子量の比、Ｍｗ／Ｍｎが７．３、プロピレン単独重合体の部分の全体に対する割合が８６．１重量％、ポリプロピレン系樹脂組成物部分のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１．５ｇ／１０分のポリプロピレン系樹脂組成物を用いた。
材料Ａ−５の評価結果を表１に示す。

材料Ａ−６：
材料Ａ−６として、チーグラー系触媒で重合された、プロピレン−α−オレフィン共重合体部分の全体に対する割合が１０．１重量％、α−オレフィンとしてエチレンの８８．８重量％、固有粘度ηが１０．０８ｄｌ／ｇ、重量平均分子量と数平均分子量の比、Ｍｗ／Ｍｎが１８．４、プロピレン単独重合体の部分の全体に対する割合が８９．９重量％、ポリプロピレン系樹脂組成物部分のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２．７ｇ／１０分のポリプロピレン系樹脂組成物を用いた。
材料Ａ−６の評価結果を表１に示す。

材料Ａ−７：
材料Ａ−７として、チーグラー系触媒で重合された、プロピレン−α−オレフィン共重合体部分の全体に対する割合が２３．０重量％、α−オレフィンとしてエチレンの６４．２重量％、固有粘度ηが７．２２ｄｌ／ｇ、重量平均分子量と数平均分子量の比、Ｍｗ／Ｍｎが５．１、プロピレン単独重合体の部分の全体に対する割合が７７重量％、ポリプロピレン系樹脂組成物部分のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１．２ｇ／１０分のポリプロピレン系樹脂組成物を用いた。
材料Ａ−７の評価結果を表１に示す。

［プロピレン系ランダムブロック共重合体：成分（Ｂ）］
プロピレン系ランダムブロック共重合体として、以下のプロピレン系ランダムブロック共重合体（材料Ｂ−１）〜（材料Ｂ−５）を使用した。このうち、（材料Ｂ−１）〜（材料Ｂ−２）は成分（Ｂ）としての規定を満たし、一方、（材料Ｂ−３）〜（材料Ｂ−５）は成分（Ｂ）としての規定を満たさない重合体である。

材料Ｂ−１：
日本ポリプロ社製商品名「ウェルネクスＲＦＸ４Ｖ」
メタロセン触媒により逐次重合されたプロピレン系ランダムブロック共重合体
ＭＦＲ＝６ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４、曲げ弾性率＝２２０ＭＰａ
材料Ｂ−２：
日本ポリプロ社製商品名「ウェルネクスＲＭＧ０２ＶＣ」
メタロセン触媒により逐次重合されたプロピレン系ランダムブロック共重合体
ＭＦＲ＝２０ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５、曲げ弾性率＝３５０ＭＰａ
材料Ｂ−３：
バゼル社製商品名「Ａｄｆｌｅｘ Ｑ１００Ｆ」
チーグラー触媒により逐次重合されたプロピレン系ランダムブロック共重合体
ＭＦＲ＝０．６ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝５．０、曲げ弾性率＝８０ＭＰａ
材料Ｂ−４：
日本ポリプロ社製商品名「ノバテックＰＰ ＭＡ２」
チーグラー触媒により逐次重合されたプロピレン系ランダムブロック共重合体
ＭＦＲ＝１６ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝５．４、曲げ弾性率＝１５５０ＭＰａ
材料Ｂ−５：
日本ポリプロ社製商品名「ノバテックＰＰ ＭＡ１Ｂ」
チーグラー触媒により逐次重合されたプロピレン系ランダムブロック共重合体
ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝５．９、曲げ弾性率＝１５００ＭＰａ

［プロピレン単独重合体又はプロピレン−α−オレフィン共重合体：成分（Ｃ）］
プロピレン単独重合体又はプロピレン−α−オレフィン共重合体として、以下の（材料Ｃ−１）〜（材料Ｃ−３）を使用した。
材料Ｃ−１：
バゼル社製商品名「Ｈｉｇｒａｎ ＲＳ１６８４」
チーグラー触媒によるプロピレン−エチレン共重合体
ＭＦＲ＝３ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝１１．１２
材料Ｃ−２：
日本ポリプロ社製商品名「ノバテックＦＹ５」
チーグラー触媒によるプロピレン単独重合体
ＭＦＲ＝３．５ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝５．０２
材料Ｃ−３：
日本ポリプロ社製商品名「ノバテックＥＡ９ＢＴ」
チーグラー触媒によるプロピレン単独重合体
ＭＦＲ＝０．５ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝８．７６

（実施例１〜１４、比較例１〜９）
押出シートの評価は、以下のようにして製造した非発泡層／発泡層／非発泡層の２種３層で行った。
発泡層として、後記表に記載の各成分（Ａ）、成分（Ｂ）、成分（Ｃ）を後記表に記載の量比（重量部）で配合した混合物１００重量部に対し、発泡核剤としてクラリアント社製発泡剤商品名「ＣＦ４０Ｅ」（重曹、クエン酸系化学発泡剤）を０．５重量部ドライブレンドで混ぜた。発泡層は、押出機として６５φｍｍ（プラ技研社製押出機、スクリュー先端温度１８０℃）を用いて、押出量約６０ｋｇ／時間で押出した。押出機前半においてまず溶融混錬可塑化を行い、次いで押出機中間部分にて炭酸ガス定量供給装置（昭和炭酸社製）より、時間当たり０．２３ｋｇで炭酸ガスを注入し、更に押出機の残存部分で炭酸ガスを可塑化樹脂中に混錬することにより、炭酸ガスを均一に分散させた発泡剤含有樹脂組成物を押し出した。

また、非発泡層の原料としてプロピレンエチレンブロック共重合体（日本ポリプロ社製、商品名「ノバテックＰＰ ＢＣ３ＨＦ」、ＭＦＲ＝８．５ｇ／１０分）を用い、押出機として５０φｍｍ（スクリュー先端温度２００℃）を用い、溶融混錬後、押出量１０ｋｇ／時間にて押出した。これら各層を非発泡層／発泡層／非発泡層の層構成となるよう配列されたフィードブロックで各層合流させた後、７５０ｍｍ幅のＴダイ（設定温度１７０℃ギャップ＝０．８ｍｍ））からポリシングロールにキャストし、冷却固化を行い、巻き取ることによって、後記表に記載の全体厚と発泡層厚の発泡シートサンプルを得た。
その後、そのシートを用いて、発泡倍率、連続気泡率、独立気泡率を観察した。
なお、添加する炭酸ガス量は最低２．５倍の範囲が得られる程度のガス量であるため、これらの範囲を下回る場合、膨らみにくい材料、すなわち発泡に適さない材料と判断できる。

５．熱成型による評価
上記で得られた各々のシートを用い、浅野研究所製真空圧空成形装置を用い、上下ヒーター温度３８０℃にて、タテ２２ｃｍ、ヨコ２２ｃｍ、深さ５ｃｍの円形容器を真空圧空成形し、容器成形性と容器外観を、目視にて評価し、以下の基準で判定した。
容器成型性：
○：成型時の垂れ下がりや、加熱時の破膜等、問題なく成型できた。
△：垂れ下がりが多少あるが、加熱時の破膜は起こらず、成型は可能であった。
×：垂れ下がりが大きい、ないしは加熱時の破膜が生じ、成型が不可能であった。

容器外観：
○：容器の外観に凹凸、ブリッジ等は生じず、肉厚の維持も適当で良好な容器が得られた。
△：ブリッジ等が多少生じる、容器の外観の凹凸がやや生じる、肉厚の維持がやや不足だが、使用可能な容器が得られた。
×：ブリッジ等が生じる、容器の外観の凹凸が激しい、肉厚の維持が不十分な容器が得られた。
以上の評価結果を、以下の表２以下に示す。

本発明の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物は、独立気泡性、押出特性に優れ、軽量且つ軟質感のある、リサイクル性に優れた発泡成形体が製造可能であり、各種緩衝材、パッキン、電子部品保護シート、防音材、クッション材、表皮材など、自動車部品、工業産業用部品、食品包装用などあらゆる分野において、広く用いることができ、産業上の利用可能性は非常に大である。

Claims (6)

1. 下記の直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））及び下記のプロピレン系ランダムブロック共重合体（成分（Ｂ））から少なくともなり、成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００重量％基準で、成分（Ａ）を２５〜７５重量％、成分（Ｂ）を７５〜２５重量％含有することを特徴とする発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物。
   直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物（成分（Ａ））：
   下記（Ａ１−１）〜（Ａ１−３）を満たすプロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ａ１））１重量％以上２０重量％未満、プロピレン単独重合体（成分（Ａ２））９９〜８０重量％からなり、両成分を逐次重合法によって重合して得られ、メルトフローレート（２．１６ｋｇ、２３０℃）が５〜２０ｇ／１０分である直鎖状ポリプロピレン系樹脂組成物。
   （Ａ１−１）α−オレフィン含量が３０〜８５重量％（ただし、成分（Ａ１）を構成するモノマーの全量を１００重量％とする。）
   （Ａ１−２）固有粘度ηが５〜２０ｄｌ／ｇ
   （Ａ１−３）Ｍｗ／Ｍｎが５〜１５
   プロピレン系ランダムブロック共重合体（成分（Ｂ））：
   下記（Ｂ−１）〜（Ｂ−３）を満たす、メタロセン触媒により逐次重合されたプロピレン系ランダムブロック共重合体。
   （Ｂ−１）ＪＩＳ Ｋ７１７１による曲げ弾性率が４００ＭＰａ以下
   （Ｂ−２）メルトフローレート（２．１６ｋｇ、２３０℃）が５〜２０ｇ／１０分
   （Ｂ−３）Ｍｗ／Ｍｎが３以下
2. さらに、メルトフローレート（２．１６ｋｇ、２３０℃）が２〜５ｇ／１０分、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１０以上である直鎖状の、プロピレン単独重合体又はプロピレン−α−オレフィン共重合体（成分（Ｃ））を、前記成分（Ａ）及び成分（Ｂ）１００重量部に対し、５〜３５重量部を含有する請求項１に記載の発泡成形用ポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物。
3. 請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂組成物に発泡剤を添加し、押出発泡成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
4. 熱可塑性樹脂からなる非発泡層を共押出してなる請求項３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
5. ポリプロピレン系樹脂発泡成形体が、スリットダイもしくはサーキュラーダイから押出して成形されたシート状物である請求項３または４に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
6. 請求項５に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート状物を熱成型してなるポリプロピレン系樹脂発泡熱成形品。