JP5676055B2 - 互いに異なる液状シリコンゴムコーティング液を利用した合成皮革の製造方法 - Google Patents
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Description
しかし、このように製造される合成皮革の場合、有機溶剤使用に伴う作業環境問題及び合成皮革完成品内部に残存する有機溶剤によって環境的な問題が浮上した。
そこで、最近では有機溶剤を含有しない水分散型ポリウレタンを利用した合成皮革製造技術が研究開発されているが、加工性等製造過程における困難さと商用化のための経済性不足や、合成皮革をもって多様かつ高まる物的特性を充足させることができず、商用化が困難であった。
第一に、航空機や船舶内装材用として用いられる合成皮革製品の場合は、物性(例えば、垂直難燃性、煙密度、熱放出量等が主に求められる物性)が厳しく求められるが、既存の方法では前記求められる物性を満足させることはできなかった。
第二に、家具用、自動車内装材用、または各種雑貨用合成皮革の場合には、使用時コーティング層が剥離しないだけの適正接着強度と、難燃性、耐熱性、防汚性、耐溶剤性、耐加水分解性等の多様な物性が求められるが、既存の方法では前記で求められる物性を充足し難いのが現状である。
さらに、本発明の他の目的は、家具用及び自動車用内装材と各種雑貨用途に適した合成皮革を製造するために、基材として極細不織布を利用して、その表皮層に付加型シリコンを利用して、表面コーティングを行うことで接着強度が優秀で、耐汚染性、難燃性、耐光性、耐加水分解性、耐熱性等の各種諸物性が優秀で、家具用及び自動車用内装材と各種雑貨用途における求められる物性を充足させられる合成皮革を提供することである。
そして、前記生地はアラミド繊維(Aramid fiber)、酸化ポリアクリロニトリル繊維(Oxidized Pan Fiber:OPF)及び収縮繊維(Shrinkage Fiber)で構成された群から選択された一つ以上の繊維で形成された紡績糸によって製織されたものであって、前記合成皮革は、航空機、または船舶の内装材用であるのが好ましい。
それと共に、前記生地は、ポリエステルとナイロンで形成された海島型繊維不織布によって製織されたものであって、前記合成皮革は、自動車内装材、家具、または雑貨用であってもよい。さらに、前記海島型繊維不織布によって製織なった生地は、島成分の立毛個数が150〜250個/mm2で、断面積は200〜400μm2であってもよい。
その他の実施例の具体的な事項は、詳細な説明及び図面に含まれている。
第1、第2等の用語は、多様な構成要素を説明するのに用いられることができるが、前記構成要素は、前記用語によって限定されてはいけない。前記用語は、一つの構成要素を他の構成要素から区別する目的にだけ用いられる。
即ち、第1液状シリコンゴム(LSR)を含む第1コーティング液で、離型紙を1次コーティングし、続いて第2液状シリコンゴムを含む第2コーティング液で、前記第1コーティング液がコーティングされた離型紙を2次コーティングして、前記第2コーティング液がコーティングされた離型紙を生地と合布し、乾燥させた後、前記離型紙が合布された生地から離型紙を剥離することによって、合成皮革を製造する方法である。
具体的には、付加型第1液状シリコンゴムに難燃性補強のための各種添加剤を含有した第1コーティング液を製造し、これを離型紙に1次コーティングして硬化乾燥する離型紙コーティング工程、その上に接着剤用途の付加型第2液状シリコンゴムを2次コーティングするバインダー(binder)コーティング工程、前記第1、2液状シリコンゴムがコーティングされた離型紙と各種生地を合布させ硬化乾燥する生地合布工程、前記離型紙が合布された生地から離型紙を剥離させる離型工程を経る。前記離型工程以後には、シリコン表面コーティング剤で前記離型紙が剥離された表面を表面処理する工程をさらに含んでもよい。
合成皮革のコーティング層として用いられるシリコンゴムは、適用される生地基材に応じて、または最終完成品の機械的物性及び感性的な物性を考慮して互いに異なるように適用できるが、本発明者等は、離型紙に1次コーティング層を形成する第1液状シリコンゴムは、硬度が高く伸び率が低いものを利用し、前記1次コーティング層に2次コーティング層を形成する第2液状シリコンゴムは、硬度が低く伸び率が高いものを利用する場合、合成皮革として優秀な物性を示すことを確認した後、本発明を完成した。
例えば、下記表2に示したように、1次コーティング液としては、硬度と引裂強度が優秀な特性を持つS1−1タイプ、比較的伸び率特性が優秀なS1−2タイプ、S1−3タイプのシリコンゴムを単独、または、2種以上混合して用いることが好ましく、2次コーティング液としては、高伸び率特性を持つS2−1タイプとS2−2タイプのシリコンゴムを単独、または2種以上混合して用いることが好ましい。
前記の通りに互いに異なる液状シリコンゴムを利用して、合成皮革を製造する場合、適用する生地基材の種類によって多様なインテリア用途に適した物的特性を持つようにすることができる。
以下では、航空機、または船舶内装材用合成皮革の製造方法と、自動車内装材、家具、または雑貨用合成皮革の製造方法を各々具体的に説明する。
航空機、または船舶の内装材用に適した合成皮革を製造するために、生地として、アラミド繊維(Aramid fiber)、酸化ポリアクリロニトリル繊維(Oxidized Pan Fiber:OPF)及び収縮繊維(Shrinkage Fiber)で構成された群から選択された一つ以上の繊維で形成された紡績糸によって製織されたものを利用する方法である。
極限性能の難燃性が優秀なインテリア内装材を開発に当たり、繊維長50〜150mmのアラミド(meta Aramid、para Aramid)繊維、OPF(Oxidized Pan Fiber)等を下記表3に記載されたような割合で混合した原糸を利用する。
1次コーティング液に含まれるシリコンゴムは、前記表2に示したように、ショア硬度が50以上で、伸び率が300%未満であるものを用いる。例えば、S1−1、S1−2、S1−3を単独、または混合して使用でき、混合して用いる場合、表1に示したように、各A、B partを所定の割合で混合して、1次コーティング液を製造することが好ましい。
それに、コーティング加工特性(加工温度及び加工速度等)を考慮して、希釈剤を添加することによって、加工粘度を5,000〜150,000cps/25℃に調節することもできる。このように製造された1次コーティング液を離型紙上に適正塗布量(50〜200g/m2)で1次コーティングを行った後、80〜170℃の熱風オーブンで硬化乾燥できる。硬化乾燥方法は、温度が高いほど早期に硬化乾燥ができ、130〜150℃程度が離型紙に影響を与えないため好ましくて、加工速度を8〜10m/minにすると加工作業性を確保しながら1次コーティング液を硬化乾燥するのに最適である。
前記1次コーティング液を硬化乾燥後、1次硬化したコーティング液上に2次コーティング液(Binder)を適正塗布量(100〜300g/m2)で塗布することになるが、ここで用いる2次コーティング液は、1次コーティング液より相対的に硬度が低くて柔らかいかつ伸び率が良いタイプのLSR(S2−1、S2−2)を利用することを特徴とする。これは、相対的にコーティング量が多く伸び率が良いLSRを適用時より感性的に優秀な合成皮革が得られるためである。
そして、2次コーティング液は、続く合布工程で生地基材と1次コーティング液との間の付着力を高めることができる形態、または方法で形成されることが好ましく、このためには2次コーティング液には希釈剤、または適用オイルが最少に含まれることが好ましい。また、前記1次及び2次コーティングは、連続工程で進められる。
一般に、従来のようにポリウレタン樹脂を利用して、乾式加工を行う場合にも基材との接着時適用されるバインダーの加工条件を設定することが重要であり、ポリウレタン素材を利用した乾式コーティング接着方法では、主にセミドライ(Semi−Dry)方法を利用するが、その理由はバインダーコーティング液に含まれた有機溶剤を一部(50%内外)揮発した後、基材との合布に進むことができるからである。
しかし、本発明のようにLSR素材を利用する場合には、セミドライ(Semi−Dry)形態の接着加工方法を利用することはできない。そこで、特別に本発明は、2次コーティング液コーティング後、ウエット(WET)状態で生地基材を合布し、80〜170℃の熱風オーブンで2次コーティング液を硬化乾燥させた。この場合、希釈剤を用いないか5%以内と少量だけ利用して、生地を合布させることができる。
このように、生地との合布以後には硬化乾燥し、離型紙を1次コーティング液層から剥離して、LSRが表面にコーティングされた合成皮革を得ることができる。
前記の通りに離型紙が剥離された合成皮革の場合、多くはシリコンゴムの特性上表面層がべたつく性質を持つ。しかし、このようなゴム固有のべたつく特性を持つ合成皮革をそのまま製品化するには困難がある。
従って、前記の通りに製造された合成皮革表面の特性、または感触を調節することが好ましく、これのためには多様な添加剤(シリカ等)が含まれたシリコン表面処理剤を利用して表面処理をすることが好ましい。
自動車内装材、家具、または雑貨用として適した合成皮革を製造するために、生地として、ポリエステル繊維によって製織されたもの、または、ポリエステルとナイロンで形成された海島型繊維不織布によって製織されたもの、または、前記海島型繊維不織布によって製織されて島成分の立毛個数が150〜250個/mm2で、断面積は200〜400μm2であるものを利用する方法である。
即ち、生地として、ポリエステルとナイロン等で構成された繊維不織布を製造して、これをポリウレタン樹脂配合液を利用して、含浸加工させた後、苛性ソーダを利用した減量加工方法で繊維内の海成分であるポリエステルを取り除く方式で海島型繊維不織布を製造した。 そして、これに本発明の特徴である1、2次LSRをコーティングして合成皮革を製造した。また、特別に前記海島型繊維不織布ではLSRと優秀な接着力を持てるように、前記不織布断面における立毛個数と断面積をできるだけ高く製造した。
イ.不織布の準備
ポリエチレンテレフタレート(PET)とナイロンが所定の割合で含まれた3.5デニール海島型繊維を利用して、重量が150〜300g/m2で密度(密度測定方法:不織布重量/不織布厚さ)が0.2〜0.3g/mm2になるようニードルパンチング不織布を利用して不織布を製造した。そして、不織布内原糸の密度を高めるために、50〜150℃ 範囲内の温度で熱圧着ロールを利用して圧着を行い、このように製造された不織布の厚さが0.6〜1.0mmになるようにした。また、完成品の伸び率を調節するために、重量180〜230g/m2のスクリム生地を不織布製造時ウェブ中間に挿入した後、ニードルパンチングを利用して製造することで、不織布の伸び率を調節できた。また、製品の単価を考慮してレーヨン繊維等を0〜30%程度を混用して、不織布を製造できる。
前記の通りに製造された不織布をポリウレタン樹脂を利用して含浸加工を進めた。ここで用いられるポリウレタン樹脂は、減量加工に耐えられるエーテルタイプのポリオールが適用されたポリウレタン樹脂を利用することが好ましい。即ち、本発明では、前記不織布をLSRコーティングのための基材として利用するために、基材の原糸断面積を最大化することが好ましい。
これのために、用いられたエーテルタイプのポリウレタン樹脂は、固形分が30%で粘度が100,000〜150,000cps/25℃ の樹脂を溶媒であるジメチルホルムアミドに希釈して用いることが好ましく、その希釈比はポリウレタン樹脂100重量部に対してジメチルホルムアミド80〜150重量になるようにして、完成品の感性物性を細かく調節することができる。
前記の通りに製造されたポリウレタンが含浸加工された不織布を原糸の海成分であるPET部分を溶出するが、このような海成分溶出加工方法は、苛性ソーダを利用した減量加工方法で進めた。
特に、本発明では海成分であるPET成分を最大限溶出して、島成分であるナイロン原糸の部分を最大限分離して、基材として原糸の断面積を最大化することができるようにしたのが特徴である。これのための溶出加工方法は、苛性ソーダを生地重量比20〜25owf、浴比を重量対比10:1〜15:1、加工温度90〜100℃、加工時間200〜300分にして溶出し、その結果島成分の立毛個数が150〜250個/mm2であり、断面積は200〜400μm2になるようにすることに成功した。
この時、立毛個数は、サンプルの厚さ方向と平行する任意の断面に対し走査型電子顕微鏡で(100〜300倍)観察し、見える断面に対し垂直に配向された海島型繊維を無作為で30個を選び出し、これを1000〜3000倍に拡大して海島となった繊維の数を確認し、島成分の断面積を測定して、島成分の平均の長さを算出して、原糸基材の断面積を計算した。
前記の通りに製造した海島型繊維不織布をコーティング用基材として利用するためには、コーティング面の面平滑性を高めることが重要である。
これのために、本発明では100〜200 Meshのサンドペーパーを利用して、バフ掛けして、コーティング面の立毛長さが3〜15μm程度になるようにし、50〜150℃温度で熱カレンダーを利用して、より面平滑性を確保し、生地表面に最大限原糸密度を高められるようにした。
前記のような製造方法によって製造されて、島成分であるナイロン極細繊維が表面に存在する不織布生地に対し、前記1.航空機、または船舶内装材用合成皮革の製造方法と同様に離型紙コーティング工程(1次コーティング液のコーティング工程)、バインダーコーティング工程(2次コーティング液のコーティング工程)、生地合布及び離型紙剥離工程と、選択的に表面処理工程等を経て、シリコンゴムがコーティングされた接着力が優秀な合成皮革が得られた。
一方、本発明の他の実施形態は、上述した製造方法によって製造されて、前記第1液状シリコンゴムを含む第1コーティング層が、前記第2液状シリコンゴムを含む第2コーティング層によって生地の上に積層された構造を持つことを特徴とする合成皮革である。即ち、生地と第1コーティング層との間に第2コーティング層が位置して、前記第2コーティング層によって第1コーティング層が生地と結合する形態の合成皮革である。
このような合成皮革は、前記のように適用する生地基材の種類によって多様なインテリア用途に適した物的特性を持つ。
実施例1−1:アラミド繊維及び酸化ポリアクリロニトリル繊維(30:70)を生地とする航空機、または船舶内装材用合成皮革の製造
OPF70重量部に対しMeta Aramid30重量部の割合で混繊し、通常の紡績糸を加工する方法によって、原糸太さが170デニールの原糸を製造した。そして、製造された原糸を縦糸2合、緯糸1合を適用して縦糸密度70、緯糸密度80で重量が約200g/m2である綾織組織の生地を製織した。このように製織された生地を利用して、通常の紡績糸を利用した製織生地の加工方法と類似する方法で精練加工して基材用生地として製造した。
1次コーティング液は、前記表2でS1−1とS1−2を重量比10:2で希釈してコーティング用シリコンゴムとして選定し、現場加工性を考慮してシリコン希釈剤を40部適用して希釈し、反応性シリコンオイルを利用して製造されたシリコントナー(Toner)を20部適用して、コーティング液の粘度が約30,000〜50,000cps/25℃範囲に収まるように1次コーティング液を製造した。
2次コーティング液の場合は、前記表2でS2−1タイプのシリコンゴムを選定し、追加希釈剤を10部以下で適用し、反応性シリコンオイルを利用して製造されたシリコントナー(Toner)を10部適用して、コーティング液の粘度が約100,000cps/25℃の第2コーティング液を製造した。
前記の通り製造された1、2次コーティング液で離型紙を利用した乾式コーティング加工方法によってコーティング加工を進めた。先に製造された1次コーティング液を離型紙に150g/m2の塗布量で1次コーティングを進めた後、130〜160℃程度のオーブンで硬化乾燥させて、前記製造された2次コーティング液を乾燥硬化した1次コーティング液上に2次コーティングを行った。以後、前記製造された生地を2次コーティング液のウエット状で合布し130〜160℃程度のオーブンで硬化乾燥を行った。完全硬化乾燥後には、離型紙と1次コーティング液の界面を剥離して、表面にLSRがコーティングされた合成皮革を製造した。そして、表面のべたつきを調整するために、LSRと添加剤を組み合わせて製造されたシリコン表面処理剤を20g/m2内外程度でコーティングして、表面のべたつきがないように調節した。
前記実施例1−1で生地製織時適用される原糸の混比率をOPF50重量部、Meta Aramidを50重量部の割合で混繊して製造された紡績糸を利用したのを除いては、実施例1−1と同様に製造した。
前記実施例1-1で生地製織時適用される原糸の混比率をOPF50重量部、Meta Aramid40重量部、及びPET収縮糸10重量部の割合で混繊して製造された紡績糸を利用したのを除いては、実施例1−1と同様に製造した。
前記実施例1−1で用いられた生地を利用したが、1、2次LSRコーティング液ではなく、従来技術によるポリウレタンコーティング液を利用して合成皮革を製造した。
即ち、前記実施例1−1で用いられた生地に離型紙を利用した乾式型ポリウレタン合成皮革製造の際に通常適用される加工方法で、ポリウレタンコーティング液を利用して、1次コーティング及び2次コーティング後、2液型ポリウレタン接着剤を利用して生地と合布した。1次、2次コーティング加工時用いられるポリウレタン樹脂は、比較的耐光性が優秀な樹脂で、ポリカーボネートタイプのポリオールとシリコンジオールを用いて製造されたポリウレタン樹脂を用い、接着剤樹脂もポリカーボネートポリオールを用いた2液型タイプのポリウレタン接着剤を適用し、合布された生地を70〜80℃程度の熟成室で24時間熟成後、離型紙を剥離して合成皮革を製造した。
適用生地は、前記実施例1−2で用いられた生地を利用し、コーティング方法は、前記比較例1で用いられたポリウレタンコーティング加工方法を利用して、合成皮革を製造した。
適用生地は、前記実施例1−3で用いられた生地を利用し、コーティング方法は、前記比較例1で用いられたポリウレタンコーティング加工方法を利用して、合成皮革を製造した。
適用生地として、高伸縮のポリエステルDTY(150デニール、48fila)糸を利用して、生地密度が長48、幅50である通常のニット(KNIT)製織方法で製織された生地基材を用い、コーティング方法は、前記実施例1−1と同様にLSRコーティング加工方法を利用して、合成皮革を製造した。
適用生地は、前記比較例4と同様にニット(KNIT)生地を利用し、コーティング方法は、前記比較例1で用いられたポリウレタンコーティング加工方法を利用して、合成皮革を製造した。
前記実施例1−1、1−2、1−3と比較例1〜5によって製造された各合成皮革製品に対して、下記表4に示された評価方法で、垂直難燃性、熱放出量、防汚性、及び煙密度を評価することによって、航空機、または船舶内装材用としての適合性を判断した。
実施例2−1:海島型繊維不織布及びスクリムを生地とする自動車内装材、家具、または雑貨用合成皮革の製造
繊度が3.5デニールのPETとナイロンから構成された海島型繊維不織布をニードルパンチング加工方法を利用して230g/m2不織布を製造し、不織布製造時PETスクリムを挿入して、製品の形態安全性を確保した。
ポリウレタン樹脂100重量部対比ジメチルホルムアミド120重量部で配合された含浸液を製造し、人工皮革含浸加工工程によって前記製造した不織布内層部にポリウレタン樹脂を含浸後、苛性ソーダを利用した減量加工方法で繊維内の海成分のポリエステルを取り除いた。含浸加工時適用したポリウレタン樹脂は、エーテルタイプのポリオールを用いたポリウレタン樹脂を用いた。減量加工後には、島成分の立毛個数が185個/mm2であり断面積は304μm2であった。
表面コーティング材に対する生地コーティング面の平滑性を確保するために、密度が150meshの研磨布を利用して、前記コーティング面を研磨加工した。それによって、コーティング面の面平滑性及び表面の起毛密度を最大限高められるようにした。この時、表面の立毛長さは6〜10μmであった。
実施例1−1と同様の方法でコーティング液を製造した。
実施例1−1と同様の方法でコーティング加工及び表面処理加工を進めた。
前記実施例2−1で不織布製造時スクリム生地を排除して不織布の伸び率を高めたことを除いては、前記実施例2−1と同様の方法で合成皮革を製造した。
前記実施例2−1で用いられた生地の代りに、比較例4に係るポリエステルニット(KNIT)生地を利用したことを除いては、前記実施例2−1と同様の方法で合成皮革を製造した。
適用生地は、前記実施例2−1で用いられた生地を利用し、コーティング方法は、前記比較例1で用いられたポリウレタンコーティング加工方法を利用して、合成皮革を製造した。
適用生地は、前記実施例2−2で用いられた生地を利用し、コーティング方法は、前記比較例1で用いられたポリウレタンコーティング加工方法を利用して、合成皮革を製造した。
適用生地は、前記実施例2−3で用いられた生地を利用し、コーティング方法は、前記比較例1で用いられたポリウレタンコーティング加工方法を利用して、合成皮革を製造した。
前記実施例2−1、2−2、2−3と比較例6〜8によって製造された各合成皮革製品に対して、下記表6に示されたような評価方法で接着力、難燃性、耐熱性、及び耐光性を評価することによって、自動車内装材、家具、または雑貨用としての適合性を判断した。
さらに、実施例2−1と2−2の極細糸不織布は、島成分の立毛数が多いため、バインダー(Binder)コーティング層との接着断面積がより大きくなって、実施例2−3のニット(KNIT)生地を基材として利用したのと比較して接着力が顕著に高く、同時に既存のポリウレタンで加工された合成皮革と類似する接着力を持っていることを確認した。これは、本発明に係るシリコンコーティング層が接着できる生地の非表面的が顕著に高まることから判断することができる。
一方、前記では、本発明を特定の好ましい実施例に関連して図示して説明したが、以下の特許請求範囲によって備えられる本発明の技術的特徴や分野を逸脱しない限度内で、本発明が多様に改造及び変化できることは、当業界で通常の知識を有する者には明らかである。
Claims (8)
- ショア硬度(Shore Hardness:shore A)が50以上で、伸び率が300%未満の第1液状シリコンゴム(LSR)を含む第1コーティング液で、離型紙を1次コーティングする段階、
ショア硬度が50未満で、伸び率が300%以上の第2液状シリコンゴム(LSR)を含む第2コーティング液で、前記第1コーティング液がコーティングされた離型紙を2次コーティングする段階、
前記第2コーティング液がコーティングされた離型紙をアラミド繊維(Aramid fiber)及び酸化ポリアクリロニトリル繊維(Oxidized Pan Fiber:OPF)で形成された紡績糸によって製織された生地と合布し、乾燥させる段階、及び
前記離型紙が合布された生地から離型紙を剥離する段階、を含む互いに異なる液状シリコンゴム(LSR)コーティング液を利用した合成皮革の製造方法。 - ショア硬度(Shore Hardness:shore A)が50以上で、伸び率が300%未満の第1液状シリコンゴム(LSR)を含む第1コーティング液で、離型紙を1次コーティングする段階、
ショア硬度が50未満で、伸び率が300%以上の第2液状シリコンゴム(LSR)を含む第2コーティング液で、前記第1コーティング液がコーティングされた離型紙を2次コーティングする段階、
前記第2コーティング液がコーティングされた離型紙を極細不織布生地と合布し、乾燥させる段階、及び
前記離型紙が合布された生地から離型紙を剥離する段階、を含む互いに異なる液状シリコンゴム(LSR)コーティング液を利用した合成皮革の製造方法。 - ショア硬度(Shore Hardness:shore A)が50以上で、伸び率が300%未満の第1液状シリコンゴム(LSR)を含む第1コーティング液で、離型紙を1次コーティングする段階、
ショア硬度が50未満で、伸び率が300%以上の第2液状シリコンゴム(LSR)を含む第2コーティング液で、前記第1コーティング液がコーティングされた離型紙を2次コーティングする段階、
前記第2コーティング液がコーティングされた離型紙をポリエステル繊維によって製織された生地と合布し、乾燥させる段階、及び
前記離型紙が合布された生地から離型紙を剥離する段階、を含む自動車内装材、家具、または雑貨用であることを特徴とする互いに異なる液状シリコンゴム(LSR)コーティング液を利用した合成皮革の製造方法。 - 前記生地は、ナイロンをさらに含んで形成され、海島型繊維不織布によって製織されたものであることを特徴とする請求項3に記載の互いに異なる液状シリコンゴムコーティング液を利用した合成皮革の製造方法。
- 前記離型紙を剥離する段階、以後に、
シリコン表面コーティング剤で前記離型紙が剥離された表面を表面処理する段階、をさらに含むことを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一つに記載の互いに異なる液状シリコンゴムコーティング液を利用した合成皮革の製造方法。 - 前記生地は、収縮繊維(Shrinkage Fiber)をさらに含んで形成された紡績糸によって製織されたものであって、
前記合成皮革は、航空機、または船舶の内装材用であることを特徴とする請求項1に記載の互いに異なる液状シリコンゴムコーティング液を利用した合成皮革の製造方法。 - 前記海島型繊維不織布によって製織された生地は、
島成分の立毛個数が150〜250個/mm2で、断面積は200〜400μm2であることを特徴とする請求項4に記載の互いに異なる液状シリコンゴムコーティング液を利用した合成皮革の製造方法。 - 請求項1乃至7のいずれか一つに記載の製造方法によって製造され、
ショア硬度が50以上で、伸び率が300%未満の第1液状シリコンゴム(LSR)を含む第1コーティング層が、ショア硬度が50未満で、伸び率が300%以上の第2液状シリコンゴム(LSR)を含む第2コーティング層によって生地の上に積層された構造を持つことを特徴とする合成皮革。
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