JP5670816B2 - ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法 - Google Patents
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Description
また、特許文献2の製造方法においては、得られる発泡粒子に巨大な気泡が発生する場合があり、工業的に安定して発泡粒子を得ることに関しては課題を残すものであった。
さらに、特許文献3の製造方法においては、高い発泡倍率の発泡粒子を得るためには、前記吸水性物質を多量に添加しなければならず、ポリプロピレン系樹脂と前記吸水性物質とを溶融混練する際に押出安定性が低下して安定して樹脂粒子を得ることが困難となったり、吸水性物質の分散性が低いことから一部に微細な気泡が発生し易くなったり、前記吸水物質を多量に使用することにより製造コストが増加するなど、工業的に安定して発泡粒子を得ることに関しては課題を残すものであった。
すなわち、本発明は、以下の(1)から(4)に記載する発明を要旨とする。
(1)ポリオレフィン系樹脂(A)と、次式(I)で表される硫酸塩無水物(B)とを押出機内で溶融混練してポリオレフィン系樹脂溶融物とし、該樹脂溶融物を造粒してポリオレフィン系樹脂粒子を得、該樹脂粒子を密閉容器内において水性分散媒に分散させるとともに、加熱下で該樹脂粒子に物理発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子とした後、該発泡性樹脂粒子を水性分散媒と共に密閉容器内の圧力よりも低圧下に放出して発泡させて、発泡粒子とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
MIMIII(SO4)2・・・・・(I)
上記式中、MIは1価の陽イオン、MIIIは3価の金属イオンである。
(2)前記硫酸塩無水物(B)の、20℃における水への溶解度が20(g/100g水)以下であり、80℃における水への溶解度が30(g/100g水)以上である前記(1)に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
(3)前記硫酸塩無水物(B)の3価の金属イオンがアルミニウムイオンである前記(1)または(2)に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
(4)前記硫酸塩無水物(B)の配合量がポリオレフィン系樹脂(A)100質量部に対して0.01〜2質量部である前記(1)から(3)のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
さらに、前記樹脂粒子を用いて発泡粒子を得る場合には、前記樹脂粒子を密閉容器内にて水性分散媒に分散させ、前記樹脂粒子に物理発泡剤を含浸させる際に、加熱下で前記硫酸塩無水物(B)が水性分散媒の水を、前記樹脂粒子中に取り込むことができる。また、物理発泡剤を含浸した発泡性樹脂粒子を低圧下に放出して発泡させる際には、該硫酸塩無水物(B)に取り込まれた水が発泡剤として作用することにより、従来よりも発泡倍率が高く、気泡径の均一性が向上し、気泡径の大きい発泡粒子を得ることが可能になる。
MIMIII(SO4)2・・・・・(I)
上記式中、MIは1価の陽イオン、MIIIは3価の金属イオンである。
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法に使用するポリオレフィン系樹脂粒子には、ポリオレフィン系樹脂(A)に、少なくとも、前記硫酸塩無水物(B)が配合される。
前記ポリオレフィン系樹脂粒子を構成するポリオレフィン系樹脂(A)としては、オレフィン成分単位を主成分とするポリオレフィン系樹脂が挙げられ、具体的にはポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂、更にはこれらの2種以上の混合物などが挙げられる。
尚、上記「主成分」とは、オレフィン成分単位がポリオレフィン系樹脂中に50質量%以上含有されていることを意味し、その含有量は75質量%以上であることが好ましく、80質量%以上であることがより好ましく、90質量%以上であることが更に好ましい。
尚、上記共重合体中のプロピレンと共重合可能な他のオレフィンは、25質量%以下の割合で含有されていることが好ましく、更には15質量%以下の割合で含有されていることがより好ましい。また、これらのポリプロピレン系樹脂は単独または2種以上を混合して用いることが出来る。
また、前記ポリオレフィン系樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲内において、他の熱可塑性樹脂成分やエラストマー成分を含有させることができる。他の熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分としては、例えば、酢酸ビニル樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、アクリル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、スチレン系樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−アクリルゴム、塩素化ポリエチレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム等が例示される。
MIMIII(SO4)2・・・・・(I)
(上記式中、MIは1価の陽イオン、MIIIは3価の金属イオンである)
具体的には、3価の金属イオンとしては、アルミニウム、ガリウム、インジウム、タリウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ロジウム、イリジウム等が例示され、1価の陽イオンとしては、カリウム、ナトリウム、ルビジウム、セシウム、アンモニウム、タリウム等が例示される。これらの中でも、3価の金属イオンとしては、アルミニウム、鉄であることが好ましく、1価の陽イオンとしては、カリウム、ナトリウム、アンモニウムであることが好ましい。さらに、上記(I)式で表される硫酸塩無水物(B)としては、硫酸カリウムアルミニウム無水物、及び硫酸アルミニウムアンモニウム無水物が、食品添加物にも使用されている安全性の高い物質であり、かつ均一で大きな気泡径を有する発泡粒子が得られる点からより好ましい。
硫酸カリウムアルミニウム無水物又は硫酸アルミニウムアンモニウム無水物は、常温での水への溶解度は低く、一方、高温になるほど水への溶解度が非常に高くなるという特性を有する。例えば、硫酸カリウムアルミニウム無水物は、20℃での水への溶解度6(無水物g/100g水)、80℃での溶解度70(無水物g/100g水)である。また、硫酸アルミニウムアンモニウム無水物は、20℃での水への溶解度6(無水物g/100g水)、80℃での溶解度75(g/100g水)である。
なお、本発明において、溶解度とは、一定温度(20℃または80℃)の水100g中に溶け得る前記硫酸塩無水物(B)の最大量を意味し、グラム数で表される。
一方で、発泡粒子製造時の加熱下においては、前記硫酸塩無水物(B)の高温での溶解度が高いことから、前記硫酸塩無水物(B)がポリオレフィン系樹脂に水性媒体を効果的に引き込んで、樹脂粒子中又は発泡性樹脂粒子中の含水率を増加させることが可能となる。さらに、物理発泡剤を含浸した発泡性樹脂粒子が低圧下に放出された際には、発泡性樹脂粒子を構成する樹脂中の、前記硫酸塩無水物(B)により取り込まれた水分が発泡剤として作用することにより、均一で、大きな気泡径を有する、高い発泡倍率の発泡粒子が得られ易くなるという効果を奏すると考えられる。
[20℃での溶解度]×5 <[80℃での溶解度]・・・(II)
本発明で使用する気泡核剤(C)としては、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ホウ酸亜鉛、カオリン、マイカ、シリカ、カーボンブラック、硫酸バリウム、酸化チタン、クレー、酸化アルミニウム、ケイソウ土等の無機物粉末が例示できる。また、リン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)等の有機系粉末が挙げられる。
良好な分散性を有するという観点からは、疎水性を有し、表面自由エネルギーが低く、凝集し難いポリテトラフルオロエチレンを気泡核剤として使用することが特に好ましい。さらに、気泡核剤の分散性が良好であることから、得られる発泡粒子の見掛け密度の均一性もさらに向上する。
本発明において、ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂(A)に前記硫酸塩無水物(B)と、さらに必要に応じて気泡核剤(C)や他の添加剤を配合し、ポリオレフィン系樹脂(A)が溶融する温度条件下に押出機で混練して樹脂溶融物とした後、該樹脂溶融物を造粒することにより、製造することができる。このとき、均一な混練を行うために、硫酸塩無水物(B)、さらに必要に応じて気泡核剤(C)とその他添加剤等をマスターバッチ化することや、予め前記ポリオレフィン系樹脂と硫酸塩無水物(B)、さらに必要に応じて気泡核剤(C)、その他添加剤等を、例えばヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、Vブレンダー、レディーゲミキサーなどの混合機を用いて混合することができる。
また、ポリオレフィン系樹脂(A)中に、硫酸塩無水物(B)、さらに必要に応じて気泡核剤(C)や、その他の添加剤等をより均一に分散させるためには、例えばダルメージタイプ、マドックタイプ、ミニメルトタイプ等の高分散タイプのスクリュや2軸押出機を用いて、溶融混練することができる。
なお、押出機を用いて樹脂粒子を得る際には、樹脂粒子の粒子径、長さ/直径比や平均質量の調整は、例えば押出機先端に取り付けられた微細な多数の孔を有するダイからポリオレフィン系樹脂溶融物を押出し、押出速度、カッタースピードなど、ストランドカット法の場合は引き取り速度を適宜変えて所定の大きさに切断することにより行うことができる。
特に、本発明の製造方法によれば、発泡粒子の1個当りの平均質量が1.5mg以下と特に小さく、表面積が小さくまた冷え易いことから微細気泡となりやすい場合であっても、前記硫酸塩無水物(B)がポリオレフィン系樹脂に水性媒体を効果的に引き込んで樹脂粒子中の含水率を増加させ、発泡性樹脂粒子が低圧下に放出された際に樹脂中の水分が発泡剤として作用することにより、大きな気泡径を有する発泡粒子を得られやすくすることができる。
得られたポリオレフィン系樹脂粒子は、該樹脂粒子を密閉容器内にて水性分散媒に分散させるとともに、加熱下で、該樹脂粒子に物理発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子とした後、該物理発泡剤を含浸した発泡性樹脂粒子を水性分散媒と共に密閉容器内よりも低圧下に放出し、発泡させることにより発泡粒子を得る。
無機系物理発泡剤としては、二酸化炭素、空気、窒素、ヘリウム、アルゴン、水等が挙げられる。また、有機系物理発泡剤としては、プロパン、ブタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、クロロフロロメタン、トリフロロメタン、1,1−ジフロロメタン、1−クロロ−1,1−ジクロロエタン、1,2,2,2−テトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素等が挙げられる。
水性分散媒中の水以外の分散媒としては、例えば、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられる。
上記硫酸塩無水物(B)は、発泡粒子製造工程における加熱時のような高温領域での溶解度が高いという特性を有するため、水性分散媒に分散させた樹脂粒子を加熱して、物理発泡剤を含浸させる際に、水性分散媒から前記硫酸塩無水物(B)がポリオレフィン系樹脂粒子内に効率よく水を引き込み、ポリオレフィン系樹脂粒子中の水分量を増加させることが可能となる。このようにして樹脂粒子中に取り込まれた水分は、発泡性樹脂粒子を低圧下に放出する際に水蒸気となって発泡剤としての作用も発揮する。このために、発泡倍率の高い発泡粒子を得る場合であっても、気泡が微細化されることなく、発泡倍率と気泡径の均一性が向上した発泡粒子を得ることが可能になると考えられる。
より具体的には、例えば特公昭49−2183号公報、特公昭56−1344号公報、特公昭62−61227号公報等に記載の公知の発泡方法を採用することができる。
また、発泡粒子を得るために密閉容器内の内容物を密閉容器から低圧域に放出する際には、使用した発泡剤あるいは窒素、空気等の無機ガスで密閉容器内に背圧をかけて該容器内の圧力が急激に低下しないようにして、内容物を放出すること好ましい。この場合には、得られる発泡粒子の見掛け密度をより均一にすることができる。
さらに、樹脂粒子中に前記気泡核剤(C)を用いる場合には、さらに気泡核が均一に形成され、気泡径の均一性に優れ、見掛け密度の均一性が高く、発泡倍率のばらつきが少ない発泡粒子を製造することが容易となる。
本発明により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の見掛け密度は、15〜200g/Lであることが好ましい。見掛け密度が前記範囲内であると、発泡粒子を型内成形して得られる発泡粒子成形体は機械的強度に優れたものとなる。かかる観点から、発泡粒子の見掛け密度は、20〜150g/Lであることがより好ましく、22〜100g/Lであることが更に好ましく、25〜90g/Lであることが特に好ましい。
尚、本発明における見掛け密度とは、質量を予め測定した発泡粒子群をメスシリンダー中の水中に金網などを使用して沈め、その水位上昇分から求められる発泡粒子群の体積を発泡粒子群の質量で除して、[g/L]に単位換算することにより求められる値である。
本発明により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、その平均気泡径が10〜300μmであることが好ましい。気泡径が前記範囲内である場合には、加熱成形時に二次発泡が充分になされ、粒子間の融着が良好となるため、外観や機械的物性が良好な発泡粒子成形体を得ることが可能になる。かかる観点から、発泡粒子の平均気泡径は、より好ましくは20〜250μm、さらには25〜200μmであることが好ましい。
本発明により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子においては、樹脂粒子製造工程において樹脂粒子中に前記硫酸塩無水物(B)が均一に分散させることができ、前記硫酸塩無水物(B)が偏在することが少ないことから、微細な気泡が生成し難くなると考えられる。
まず、DSC曲線上の80℃に相当する点αと、発泡粒子の融解終了温度Tに相当するDSC曲線上の点βとを結ぶ直線(α−β)を引く。次に上記の固有ピークaと高温ピークbとの間の谷部に当たるDSC曲線上の点γからグラフの縦軸と平行な直線を引き、前記直線(α−β)と交わる点をδとする。高温ピークbの面積は、DSC曲線の高温ピークb部分の曲線と、線分(δ−β)と、線分(γ−δ)とによって囲まれる部分(図1において斜線を付した部分)の面積であり、これが高温ピークの熱量に相当する。尚、上記融解終了温度Tとは、高温ピークbの高温側におけるDSC曲線と高温側ベースラインとの交点をいう。
また、高温ピークの熱量と固有ピークの熱量の総和(発泡粒子全体の融解熱量)は、前記直線(α−β)とDSC曲線とで囲まれる部分の面積に相当する。
尚、この高温ピークbは、上記のようにして測定した第1回目のDSC曲線には認められるが、第1回目のDSC曲線を得た後、220℃から10℃/分で一旦40℃付近(40〜50℃)まで降温し、再び10℃/分で220℃まで昇温した時に得られる第2回のDSC曲線には認められない。測定装置としては、ティー・エイ・インスツルメント社製DSCQ1000などを使用することができる。
尚、上記融点(Tm)とは、樹脂粒子2〜10mgを試料として用いて前述の発泡粒子のDSC曲線を得るのと同様の方法で本樹脂粒子に対して示差走査熱量測定を行い、これによって得られた2回目のDSC曲線に認められるポリオレフィン系樹脂固有の吸熱曲線ピークaの頂点の温度であり、融解終了温度(Te)とは、該ポリオレフィン系樹脂の吸熱曲線ピークaの高温側におけるDSC曲線と高温側ベースライン(BL)との交点(β)を言う。
ポリオレフィン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体(エチレン単位含有量:2.8質量%、融点:143℃、メルトフローレイト:5g/10分(なお、メルトフローレイトはISO1133−1997に準拠し、230℃、荷重2.16kgfの条件で測定したものである))を使用した。
実施例において使用した硫酸塩無水物(B)、比較例において使用した無機化合物、吸水性物質をまとめて表1に示す。
使用した気泡核剤を表2にまとめて示す。(尚、表2、3、及び5中、ポリテトラフルオロエチレンをPTFEと略記する。)
なお、前記気泡核剤(C)は、下記のようにマスターバッチとして添加した。ポリオレフィン系樹脂(A)90質量%と、表2に示す気泡核剤10質量%とを内径30mmの二軸押出機に供給して220℃で溶融混練してストランド状に押出し、このストランドを水冷した後、ペレタイザーでカットして気泡核剤含有マスターバッチを作製した。得られたマスターバッチを、表3〜5に記載の配合量となるように、樹脂粒子製造時に添加した。
着色剤としては、カーボンブラック(カーボンブラックを表5中、CBと記載する)を用いた。
なお、上記の着色剤は、ポリオレフィン系樹脂にカーボンブラック35質量%を配合したマスターバッチを用いて、表3〜5に記載の配合量となるように、樹脂粒子製造時に添加した。
ポリオレフィン系樹脂(A)100質量部に対して、硫酸塩無水物(B)、必要に応じて気泡核剤(C)、及び添加剤を表3〜5に示す配合量となるように、内径40mmの単軸押出機に供給して、押出機設定温度230℃で溶融混練して樹脂溶融物を得、該樹脂溶融物を円柱状のストランド状に押出し、このストランドを水冷した後、ペレタイザーにて樹脂粒子質量が1mgになるようにカットしてポリオレフィン系樹脂粒子を製造した。
上記方法で得られた樹脂粒子1000g、水性分散媒として水3000ml、分散剤としてカオリン3g、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.04g、発泡剤として二酸化炭素(ドライアイス)60gとを、攪拌機を備えた内容積5リットル(L)のオートクレーブ内に仕込み、表3〜5に示す平衡蒸気圧とし、攪拌しながら表3〜5に示す発泡温度よりも5℃低い温度まで加熱昇温し(平均昇温速度3℃/分)、その温度で15分間保持した。次いで、表3〜5に示す発泡温度まで昇温し、その温度で15分間保持した後、オートクレーブ中の内容物を大気圧下に放出し、発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を水洗し遠心分離機にかけたのち、養生した後、発泡粒子の物性等を測定した。その結果を表3〜5に示した。
上記発泡粒子の製造方法により、表3〜5に示す樹脂粒子、発泡条件で発泡粒子を作製した。
得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子について、平均気泡径、気泡径の均一性、見掛け密度の均一性の評価を行った。
実施例1〜12で使用した樹脂粒子の原料と発泡条件、及び発泡粒子の評価結果を表3〜5にまとめて示す。
比較例1は、硫酸塩無水物(B)を配合せず、気泡核剤としてPTFEを用いた例である。それ以外は、実施例1と同様にして発泡粒子を製造した。
比較例2では、実施例1における硫酸カリウムアルミニウム無水物の代わりに硫酸カリウムアルミニウム・12水和物(化合物(d))を使用した。それ以外は、実施例1と同様にして発泡粒子を製造した。
比較例3では、実施例1における硫酸カリウムアルミニウム無水物の代わりに、吸水性物質であるポリエチレングリコール(以下、PEGということがある。化合物(e))を1質量部使用した。それ以外は実施例1と同様にして発泡粒子を製造した。
比較例4では、実施例1における硫酸カリウムアルミニウム無水物の代わりにポリビニールアルコール(以下、PVAということがある。化合物(f))を1質量部使用した。それ以外は、実施例1と同様にして発泡粒子を製造した。
比較例5では、実施例1における硫酸カリウムアルミニウム無水物の代わりにポリアクリル酸ナトリウム(化合物(g))を1質量部使用した。それ以外は、実施例1と同様にして発泡粒子を製造した。
比較例6では、実施例1における硫酸カリウムアルミニウム無水物の代わりにポリオレフィン/ポリエーテルブロック共重合体(化合物(h))を1質量部使用した。それ以外は、実施例1と同様にして発泡粒子を製造した。
比較例7は、硫酸塩無水物を配合せず、ホウ酸亜鉛を表4の添加量とした。それ以外は比較例1と同様にして発泡粒子を製造した。
比較例8は、硫酸塩無水物を配合しない以外は実施例11と同様にして発泡粒子を製造した。
比較例9は、硫酸塩無水物を配合せず、気泡核剤としてPTFEを使用した。それ以外は実施例11と同様にして発泡粒子を製造した。
一般に、発泡倍率と平均気泡径には相関があるため、比較のためには製造条件を合わせる必要がある。本実施例、比較例においては、硫酸塩無水物(B)や気泡核剤(C)、着色剤の種類や配合量以外の条件、即ち、発泡剤の種類や、平衡蒸気圧、発泡温度などのその他の発泡条件を同じとして発泡させた場合の、発泡粒子の物性を表3〜5に記載している。
本発明の製造方法により得られた発泡粒子の見掛け密度は、温度23℃の水の入ったメスシリンダーを用意し、該メスシリンダーに相対湿度50%、23℃、1atmの条件にて2日放置した約500mlの発泡粒子(発泡粒子群の質量W1)を金網などの道具を使用して沈め、金網などの道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の容積V1(L)を測定し、メスシリンダーに入れた発泡粒子群の質量W1(g)を割り算(W1/V1)することにより求めた。
このため、実施例、比較例においては、樹脂粒子に配合した硫酸塩無水物(B)や気泡核剤(C)による効果を比較するために、硫酸塩無水物(B)や気泡核剤(C)の種類や配合量以外の、発泡剤、発泡剤量、発泡温度や平衡蒸気圧などのその他の発泡条件を一定として、発泡粒子を得ている。従って、得られた発泡粒子の見掛け密度を比較すると、その他の発泡条件は一定であることから、硫酸塩無水物(B)、さらには気泡核剤(C)の種類や配合量により、得られる発泡粒子の見掛け密度が変化しているといえる。従って、表3〜5の発泡条件が同じであれば、見掛け密度が低いほど、硫酸塩無水物(B)、更には気泡核剤(C)の効果により、より容易に発泡倍率の高い発泡粒子が得られるといえる。即ち、発泡粒子を得る効率(以下、発泡効率ということがある)が高いといえる。
発泡効率が高ければ、発泡剤使用量を削減できることからコスト削減や省エネルギー化による環境負荷低減が見込める。また、発泡剤使用量の削減により平衡蒸気圧が低くなることから高耐圧の生産設備が不要となり、コスト削減が見込める。
発泡粒子の平均気泡径は以下の方法にて測定された値である。まず、得られた発泡粒子群から任意に10個の発泡粒子を選択し、これらの発泡粒子について、発泡粒子を略2等分に切断し、発泡粒子断面を得、該断面を顕微鏡にて拡大投影する。この拡大投影図において、発泡粒子の表面から他方の表面に亘り、かつ気泡断面の中心部を通過する直線を略等角度間隔に4本引く。続いて、前記4本の長さの総和(Lμm)を気泡の数の総和(N個)にて除して[L/N]を求められた値を発泡粒子の平均気泡径(μm)とする。
なお、得られた発泡粒子の平均気泡径を比較すると、その他の発泡条件は一定であることから、硫酸塩無水物(B)、さらには気泡核剤(C)の種類や配合量により、得られる発泡粒子の平均気泡径が変化しているといえる。従って、得られた発泡粒子の見掛け密度がほぼ同じであれば、平均気泡径が大きいほど、硫酸塩無水物(B)さらには気泡核剤(C)による平均気泡径の拡大の効果が得られるといえる。
微細気泡の数は以下の基準により評価した。上記の平均気泡径の測定と同様に任意に10個の発泡粒子を選択し、これらの発泡粒子について、発泡粒子を略2等分に切断し、発泡粒子断面を得、該断面を顕微鏡にて拡大投影する。この拡大投影図において、発泡粒子の表面から他方の表面に亘り、かつ気泡断面の中心部を通過する直線を4本引き、上記で求めた平均気泡径の1/3より小さい気泡径を有する、線上の気泡の数を求めた。同様の操作を選択した10個の発泡粒子について行った。該微細気泡の数が多いほど、気泡径の均一性が低いといえる。
発泡粒子の見掛け密度の均一性を以下の基準により評価した。
直径200mm、高さ50mmのJIS篩(目開き1.18、1.40、1.70、2.00、2.36、2.80、3.35mmの段を構成したもの)の最上段(3.35mm)に約200ミリリットル(mL)の発泡粒子を投入し、これをロータップ型振とう機にて10分間振とう後、各段に残った発泡粒子の質量を測定し、粒子径の標準偏差(mm)を算出した。該標準偏差が大きいほど、見掛け密度の均一性が低いといえる。尚、発泡粒子の見掛け密度のばらつき度合いは発泡粒子の気泡径の均一性と相関があり、気泡が不均一であると見掛け密度のばらつき度合いが大きくなる傾向にある。上記観点から、前記標準偏差(見掛け密度の均一性)は、0.3以下であることが好ましい。
Claims (4)
- ポリオレフィン系樹脂(A)と、次式(I)で表される硫酸塩無水物(B)とを押出機内で溶融混練してポリオレフィン系樹脂溶融物とし、該樹脂溶融物を造粒してポリオレフィン系樹脂粒子を得、該樹脂粒子を密閉容器内において水性分散媒に分散させるとともに、加熱下で該樹脂粒子に物理発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子とした後、該発泡性樹脂粒子を水性分散媒と共に密閉容器内の圧力よりも低圧下に放出して発泡させて、発泡粒子とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
MIMIII(SO4)2・・・・・(I)
上記式(I)中、MIは1価の陽イオン、MIIIは3価の金属イオンである。 - 前記硫酸塩無水物(B)の、20℃における水への溶解度が20(g/100g水)以下であり、80℃における水への溶解度が30(g/100g水)以上である請求項1に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
- 前記硫酸塩無水物(B)の3価の金属イオンがアルミニウムイオンである請求項1または2に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
- 前記硫酸塩無水物(B)の配合量がポリオレフィン系樹脂(A)100質量部に対して0.01〜2質量部である請求項1から3のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
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