JP5649226B2 - 異径管の製造方法並びに異径管の製造装置 - Google Patents
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Description
第2の方法としては、図11に示すように材料の鋼板の拡管部分に相当する部分に耳と呼ばれる余分の材料を設けておき、拡管加工をおこなっても拡管部分の突合せ部に隙間が発生しないようにする方法がとられる。
すなわち現状の技術によれば、いずれの方法によっても管の端部が拡大する異径管を曲げ加工で製造する場合、タブまたは耳と呼ばれる部位を付加した異形のブランク材を必要とし、材料の一部を材廃とせざるを得ず、材料歩留まり悪化と加工工数の増加を発生している。
まずブランク工程で延伸加工を行うようにした効果は、突合せ部を全長にわたって溶接した後拡管加工を行うという方法をとる必要がなく、終端部分にいわゆるタブと呼ばれる延長部分を付加し溶接後切除するという方法をとる必要がない。これにより図10に示す材料の無駄が発生せず、また全長にわたり溶接する必要がないため、点溶接など様々な溶接が採用でき工程の効率化ができる。
また材料の鋼板の拡管部分に相当する部分に耳と呼ばれる余分の材料を設ける方法と比較しても図11に示すような材料の無駄が発生することがなく異形のブランク材を製作することによるコストアップも避けることが出来る。
次に材料の両端部のみに伸延加工を施工し、かつ延伸形状を波型にした効果としては、簡単な金型構造で材料の延伸を行うことができると共に、曲げ工程完了後に製品に残存する延伸工程での成型の痕跡を、最小限にすることが出来る。
またパンチング孔を有するパイプに適用した場合においては、波型形状の成型ピッチとパンチング孔加工ピッチを同期することで、波型形状の成型とパンチング加工を同時に行うことが出来、金型費用の削減と、加工時間の短縮が図れる。
また曲げ工程を、UO連続曲げで行うようにしたことにより、比較的簡単な構造の金型でかつ1工程で管の成型が実現され、金型費用の削減、加工時間の短縮が実現できる。
2 延伸部分
3 突合せ部
5 ブランク材(シート材)
6 パンチング部分
8 フープ材
10 UO連続曲げ加工装置
11 上型ホルダー
12 下型ホルダー
13 O曲げダイ
14 U曲げダイ
15 芯金
16 芯金ホルダー
17 材料位置決め
18 ガススプリング
19 スプリング
21 タブ
20 芯金拡径部
22 耳
(1)ブランク材の準備工程
図1において1aは板材またはフープ材から延伸加工を行い、所定の形状のブランク材に成型した状態を示す。ブランク材の準備工程は例えば図4に示すように、順送プレスにより行うことが出来る。図4はパンチング工程を含んだ工程例だが、通常の異径管の場合はフープ材8に対し送り方向に沿って拡径部分を延伸する延伸工程と、所定の形状に切断するブランク工程を順次施工することにより、1aに示す所定のブランク材を成型する。これにより効率よくブランク材を製造することが出来る。
次に図7に示すUO連続曲げ加工装置に当該ブランク材5(シート材)を投入する。当該加工装置はプレス装置(図示せず)のスライド(図示せず)に固定された上型ホルダー11と、ボルスター(図示せず)に固定された下型ホルダー12と、上型ホルダー11に固定されたO曲げダイ13と、下型ホルダー12に固定されたU曲げダイ14と、U曲げダイ14の両側に固定された材料位置決め17と、上型ホルダー11に固定された1対のガススプリング18と、下型ホルダー12に固定されたスプリング19により支持された芯金ホルダー16と、更に芯金ホルダー16により把持された芯金15とから構成される。
図7はUO連続曲げ加工装置に当該ブランク材を投入し当該プレス装置が上死点近くにある状態を示している。
U曲げ工程においてはガススプリング18が芯金15を介してブランク材5をU曲げダイ14に押し当てることでU型にプレス成型を行う。具体的には以下のような作動を行う。
プレス装置が上死点付近にあるときは、心金15が芯金ホルダー16に片持ち状態で把持されているため、U曲げダイ14の隙間からブランク材5がプレス装置に投入され、7bに示すように材料位置決め17の効果によりU曲げダイ14上の所定の位置に配置される。プレス装置が上死点から下降を始めると上型ホルダー11の下降と共に固定された1対のガススプリング18が下降し、芯金ホルダー16と芯金15の芯金ホルダー反対側端部に当接し、芯金15の圧下を開始する。その後芯金15がブランク材5をU曲げダイ14に押し当てる。芯金15、ブランク材5、U曲げダイ14の三者が密着するとU曲げ工程は完了するが、芯金15はガススプリング18により押圧されているため、更に上型ホルダー11が下降しても、芯金15はブランク材5を所定の圧力でU曲げダイ14に押し当て密着した状態を維持する。その状態を図8bに示す。
また請求項1にかかる発明のように両端部のみに延伸加工を施した場合は、U曲げ加工においては延伸加工していない部分を拡管加工することになる。この場合も適切な型の設計を行うことにより絞り加工の効果で、ワレなどを発生することなく所定の拡管形状に成型することが可能である。
さらにプレス装置が下降動作を続けると、上型ホルダー11に固定されたО曲げダイ13下部がU形状に成型されたワークの上端を上方から押さえ込み、成型を始める。О曲げダイ13の下部は軸に垂直な断面で管の上半分の形状に対応する半円形状と、その両側がワークを挟み込むようなハの字形状で構成されている。これら効果により、U形状に成型されたワークの一対の上端部が互いに近接する方向に曲げられ、芯金15、ブランク材2、О曲げダイ13の三者が密着すると、О曲げダイ13の半円形状部分と芯金15との間でワークが畔円筒形状に成型され、ワーク両端縁が付き合わせられた状態となってО曲げ工程が完了する。
その後プレス装置が下死点を過ぎて上昇動作を開始する。上型ホルダー11が上昇し上死点近くになると、芯金ホルダー16と芯金15の芯金ホルダー反対側端部に当接していたガススプリング18が隔離し、芯金15が芯金ホルダー16に片持ちされ、О曲げダイ13・U曲げダイ14の中間に支持された状態となる。両ダイと芯金15に巻きついた上体のワークの管には十分な間隔が確保されており、ワーク形状は芯金と反対方向に向かって径が縮小しているため、芯金と反対方向に人手または排出装置によってワークを排出することが出来る。
この工程はО曲げ工程により付き合わせられたワークの付き合わせ部3を、ロウ付けや溶接により接合する工程である。延伸工程の効果により拡径部分もほぼ隙間なく密着しているため、レーザー溶接を含め種々の溶接が採用できる。気密性が要求されない管であれば点溶接・ロウ付により最小限の点数を溶接すれば良く、溶接に係る溶剤、エネルギー消費を抑えることが出来る。
具体的には治具に装着したワークの付き合わせ部3を、人手または溶接ロボットによりロウ付けや溶接することで接合を行う。
本案は例えばサイレンサー内部に配置し、排気音減衰に用いられる管の表面に細孔を多数開口したフィルターパイプの製造に用いられる。
本案では図6に示すように例えば波型加工1ピッチに対しパンチング孔8列を対応させ、配置を同期させることにより、1つの金型で波型加工とパンチング加工が同時に行えるようにし、かつ小さな金型で大きな面積の加工が出来るようにするものである。具体的にはフープ材を順送しながら前記1ピッチ分ずつずらして所定の回数加工することで、フィルターパイプの材料となるブランク材を効率よく加工できるようにするものである。
前記順送加工により所定の波型加工・パンチング加工を行い、図4に示すように所定の形状に成型するブランク加工を順次施工することにより、ブランク材5を成型する。
以下請求項1の実施例で説明したUO連続曲げ工程により異径管を製造する。図3にブランク加工後の状態3a、その後の曲げ加工後の状態3b、溶接後の状態3cを示す。
Claims (3)
- 管の端部の一方に拡径部分を有する管を、鋼板を所定の寸法に切断するブランク工程と、当該ブランク材を曲げ加工により管状に成型する曲げ工程により製造する管製造方法であって、
前記ブランク工程は、前記拡径部分となるべき部位を、周方向となるべき方向に延伸させる延伸工程を有し、
前記延伸工程は、前記延伸方向を含み鋼板に垂直な断面において、両端部のみを波型形状に成型することを特徴とし、
前記曲げ工程は、U O 連続曲げによる曲げ加工により前記延伸部分を所定の拡管形状に成型することを特徴とする管製造方法。 - 管表面に多数のパンチング孔と、管の端部の一方に拡径部分を有する管を製造する管製造方法であって、
前記波型形状の成型ピッチは、パンチング孔加工ピッチと同期しており、前記波型形状の成型と当該パンチング加工が同時に行われることを特徴とする請求項1に記載の管製造方法。 - 請求項1または請求項2に記載した管製造方法に用いる金型構造であって、
前記曲げ工程が、UO連続曲げによる曲げ加工を行い同時に拡管加工するよう構成されたことを特徴とする金型構造。
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