JP5641806B2

JP5641806B2 - プリンタ

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Description

本発明は、インクリボンを用いて、用紙に印刷を行うプリンタに関するものである。

デジタルカメラ等で撮影された写真を印刷するプリンタとして、サーマルヘッドによりインクリボンを昇華させて記録紙に熱転写させるサーマルプリンタが知られている。
サーマルプリンタでカラー画像を形成する際には、イエロー、マゼンタ、シアンの３色のインクリボンが使用され、計３回の熱転写工程により１枚の画像が形成される。

特許文献１のように、プリンタの小型化、コストダウンのために、一台のサーマルヘッドによりイエロー、マゼンタ、シアンの３回の熱転写を行う方法が知られている。その際には、イエロー、マゼンタ、シアンの染料部分が一組になり、印刷枚数分だけ繰返し染料面が配置されたインクリボンが使用される。

特開２００６−１５９４３２号公報

図２に特許文献１で示されている上記の熱転写プリンタで使用されるインクリボンを示す。

図２のようにインクリボンには、イエロー（Ｙ）１０１、マゼンタ（Ｍ）１０２、シアン（Ｃ）１０３の各色の昇華性染料部分および各色の間に配置されている各色の頭出し位置検出用のマーカ１０４、１０５からなる。各色のインクリボンの頭出しは各色の印画開始前にインクリボンを搬送しながら、フォトリフレクタ等のインクリボンマーカ検出センサによりマーカの検出を行うことで実施される。

また、インクリボンがどの位置にあっても先頭色の頭出しが実行できるように、先頭色の先頭マーカ１０４は他のマーカ１０５と本数で区別されている。
このようなインクリボンを用いて先頭色の頭出しを行う場合、読み飛ばしにより、インクリボンを無駄にしてしまうことがあった。

本発明は、例えば先頭マーカのような特定の色のマーカの読み飛ばしによりインクリボンを無駄にしてしまうという課題を解決するために成されたものである。

上記目的を達成するために本発明の一態様に係るプリンタは、
複数色のインクが順に配置され、色の先頭を検出するマーカが設けられたインクリボンのインクを用紙に転写して印刷するプリンタであって、インクリボンのインクを用紙に転写して画像を印刷するための印画手段と、用紙を搬送するための用紙搬送手段と、用紙搬送手段と同一の駆動源により印刷方向にのみインクリボンを搬送するインクリボン搬送手段と、インクリボンのマーカを検出する検出手段と、を有し、インクリボンの特定の色のマーカは、他の色のマーカよりもマーカの本数が多く設定されており、さらに、用紙搬送手段により用紙を第１の位置へ搬送させるまでに検出手段により所定の本数のマーカを検出した場合には、用紙搬送手段により第２の位置へさらに用紙を搬送させ、第１の位置から第２の位置へ用紙を搬送させるまでにさらにマーカを検出したことに応じて、用紙を印画開始位置まで逆搬送させた後、印画手段により印画を開始させるように制御し、用紙搬送手段により用紙を第１の位置へ搬送させるまでに検出手段により所定の本数よりも多くのマーカを検出した場合には、用紙を印画開始位置まで逆搬送させた後、印画手段により印画を開始させるように制御し、用紙搬送手段により用紙を第１の位置へ搬送させるまでに検出手段により所定の本数のマーカを検出しなかった場合には、用紙を所定の位置まで逆搬送させ、所定の位置から再び第１の位置まで用紙を搬送させながら、検出手段によるマーカの検出を行うように制御する制御手段を有することを特徴とする。

本発明は、上述の構成により、例えば先頭マーカのような特定の色のマーカの読み飛ばしによりインクリボンを無駄にしてしまうということを防ぐことができる。

本発明の実施の形態に係る熱転写プリンタのインクリボンの先頭マーカ頭出しのフローを示すフローチャートである。本発明の第一の実施の形態に係る熱転写プリンタのインクリボンのマーカを説明するための図である。本発明の実施の形態に係る熱転写プリンタの構成及び折り返し点の位置を示す側面断面図である。本発明の実施の形態に係る熱転写プリンタの駆動機構の構成を示す側面図である。本発明の実施の形態に係る熱転写プリンタの機能構成を示すブロック図である。本発明の実施の形態に係る熱転写プリンタの操作部の外観図である。本発明の実施の形態に係る熱転写プリンタの折り返し点の位置とインクリボンの長さの関係を示す図である。本発明に係る熱転写プリンタのインクリボンの構成を示す図である。熱転写プリンタの折り返し点の位置を示す側面断面図である。先頭マーカ検出時のインクリボンマーカセンサの出力を示す図である。

以下、添付図面を参照して本発明の好適な実施の形態を詳しく説明する。

図６は、本発明の実施の形態に係る熱転写プリンタの操作部の外観を示す図である。
操作部には、プリンタの電源のオン／オフを行う電源ボタン８０１、印刷の実行／中止を指示する印刷／中止ボタン８０６、ＧＵＩ（ＧｒａｐｈｉｃａｌＵｓｅｒＩｎｔｅｒｆａｃｅ）画面の表示を行う液晶画面８０４が配置されている。
電源ボタン８０１の押下により電源が投入された後、メモリカード等に保存された画像データが読み出されて、その画像が液晶画面８０４に表示される。その状態で十字キー／ＳＥＴボタン８０５を使用して、ユーザは、印刷したい画像の選択及び印刷設定を行う。また、編集ボタン８１０で画像データのトリミング編集画面へ遷移したり、ズームボタン８０８或はパンボタン８０７を押下して画像のトリミングサイズを決定することもできる。また表示ボタン８０９で、指定した画像データのファイル名やサイズといった情報表示することもできる。更に、おたのしみボタン８０２を押下することにより、カレンダの作成、マルチレイアウト作成（複数の画像データを並べてレイアウトする）といった編集機能の選択画面へ遷移できる。こうして、印刷する画像の選択と各種印刷設定が終了した後、印刷／中止ボタン８０６が押下されることで、この熱転写プリンタによる印刷処理が開始される。

図５は本実施の形態に係る熱転写プリンタの機能構成を示すブロック図である。
７０１は熱転写プリンタ全体を制御するメインコントローラである。
メインコントローラ７０１は、ＲＯＭ７０６に記憶された制御プログラムを読みだし。読み出した制御プログラムに従ってプリンタの制御及び各種プログラムに従った演算処理を行う。これには画像データの加工処理を施し、印刷に必要な画像データを生成してＲＡＭ７０７に保存する等の処理も実行する。ＲＡＭ７０７は、画像データの一時保存、画像のリサイズ処理といった各種制御用プログラムのワーク領域としても使用される。またＲＯＭ７０６は、システム制御用プログラムや調整値といった各種パラメータを保存している。

７０２はステッピングモータ３０を駆動するためのステッピングモータドライバ（用紙・インクリボン搬送モータドライバ）である。ＲＯＭ７０６に記憶された制御プログラムに従って、メインコントローラ７０１より用紙搬送ステップ数の制御の指令や搬送方向の制御の指令がステッピングモータドライバ７０２に伝えられる。ステッピングモータ３０は回転機構を介して、後述するロール紙ローラ軸２００、グリップローラ２０２、排紙ローラ２１２等に結合されており、これらのローラを駆動させることにより用紙を搬送する。また、ステッピングモータ３０は回転機構を介してインクリボン巻取り側のロールボビン２１９を駆動させ、インクリボン６００の巻取りを行う。ここで、本実施形態では、図２のようなインクリボンを用いているものとする。インクリボンは、複数色（Ｙ、Ｍ、Ｃ）が面順次に配置されており、各色の先頭には、色の先頭であることを示すマーカーがある。

７０３はサーマルヘッド昇降モータドライバである。このドライバ７０３がサーマルヘッド２０４の昇降を行うサーマルヘッド昇降モータ４０の回転を制御することで、サーマルヘッド２０４を印画位置と退避位置との間で動作させる。

７０４はカッタ駆動モータドライバである。カッタ駆動モータドライバ７０４が、カッタ２０７の駆動を行うカッタモータ７０５を制御することで、用紙の切断を行う。

２２１は用紙頭出しセンサであり、サーマルヘッド２０４に対向して設けられるプラテンローラ２０５とグリップローラ２０２の間に配され、印刷開始時にカートリッジから引き出された用紙の先端部がグリップローラ２０２の後方を通過したことを検出する。

２２２はインクリボン６００のマーカ検出センサであり、インクリボン６００の各色の先端部に塗布されたマーカを検出する。

７０８はカートリッジ検出センサであり、カートリッジの装填状態、及び、複数存在するカートリッジの種類の判別を行う。この判別結果に基づき、ＲＯＭ７０６に記憶された制御プログラムに従って、カートリッジに応じた印画処理が行われる。

印刷／中止ボタン８０６押下され、印刷処理が開始されると、以下のような処理が、メインコントローラの制御により実行される。
まず、カートリッジから印画開始位置までの給紙を行う。次に、用紙をカートリッジに引き込みながらインクリボンを搬送し、サーマルヘッドにより、インクリボンのイエローの画像の熱転写を行う。次に、用紙を印画開始位置まで再び戻す。その後、イエローの印画位置と重ねるように、マゼンタの画像の熱転写を行う。再び用紙を印画開始位置まで戻した後、シアンの画像の熱転写も同様にして行う。このように、３色の画像を重ねることで１枚の画像の形成がなされる。１枚の写真の印刷を行う際に、プリンタ内を用紙が複数回往復するが、このときに各色の印画開始位置や用紙搬送量に差異が生じるとイエロー、マゼンタ、シアンの印画位置がずれてしまい、印画品位が損なわれる。そのため、グリップローラ２０２による用紙搬送は、メインコントローラ７０１およびステッピングモータドライバ７０２で用紙搬送ステップ数が管理される。用紙頭出しセンサ２２１により用紙の先端が検出された後はステップ制御により用紙搬送が行われるため、高い精度の用紙搬送が実行される。また、グリップローラ２０２には表面に所定の間隔で複数の突起が形成されているおり、ピンチローラに用紙をグリップローラの突起に強い力で押し付けてニップさしているので、印刷が終了するまでニップ状態が維持される。

また、インクリボンの搬送は巻取りボビンを回転させることで行う。インクリボン搬送の駆動源としては、コストダウン等を目的とし、用紙搬送と同一の駆動源を用いている。各色のインクにより画像を印刷する前に、インクリボンを搬送させながらインク頭出し用のマーカを検出して、マーカを検出した位置から画像の印刷が開始される。

図３は、プリンタエンジンの断面図である。図３を用いて、印刷処理を行う際に動作する各部の構成について簡単に説明する。
図３において、５０１はカートリッジに内包されたロール紙５００が排紙位置まで引き出される場合に通過する搬送路である。

２０１はピンチローラ、２０２はグリップローラであり、ピンチローラ２０１には不図示の弾性体によりグリップローラ２０２への押圧力が加えられ、ロール紙５００を挟持する。

２０３はデカール用ガイドであり、不図示のデカール部と共に、印刷時にロール紙のカール方向とは逆の曲率を持たせるために設けられており、ロール紙５００の巻き癖を矯正する。

２０５はプラテンローラであり、印画位置において、サーマルヘッド２０４との間で、インクリボン６００とロール紙５００とを重畳させた状態を維持する。一方、非印画時にはサーマルヘッド２０４は退避位置をとる。サーマルヘッドに加えられる力については後述する。

２０６はペーパーガイドであり、ロール紙５００がペーパーガイド２０６上を往復する。

２０７はカッターユニットであり、カッターユニット２０７は可動刃２０８と可動刃２０８と対向して配置された固定刃２０９からなる。可動刃２０８が図示しない駆動源により図中鉛直下方に移動することで上下の刃がすり合わされ、ロール紙５００が切断される。

２１０は排紙ローラユニットであり、切断後のロール紙５００を排紙方向に搬送する。排紙ローラユニット２１０はロール紙５００を介して対向する位置に配される排紙ローラ２１２と従動ローラ２１１からなる。

次に、図４を用いて本実施例の駆動系について説明する。
図４は印刷装置の駆動機構の構成を示す側面図であり、図４（ａ）は印刷方向に用紙を搬送する場合の駆動機構を示し、図４（ｂ）は印刷方向の逆方向に用紙を搬送する場合の駆動機構を示す。
まず、印刷方向に用紙を搬送させる場合について説明する。印刷方向に駆動させる場合、ステッピングモータ３０の回転により、ピニオン３００が回転する。ピニオン３００の回転により、歯車３０１〜歯車３０４を介し、歯車３０５が回転し、歯車３０５とともにロール紙ローラ軸２００が回転する。遊星歯車３０６はブラケット３０３２上に取付けられており、ブラケット３０３２は歯車３０３の回転に従って軸３０３１を中心にして回動する。ブラケット３０３２の回動により、遊星歯車３０６が歯車３０７に噛み合う位置へと回動する。従って、図４（ａ）のように、遊星歯車３０６は用紙搬送モータ３０が図中時計回りに回転するとき、つまり、印刷方向に回転するときに、歯車３０７に噛み合い、歯車３０７とともにインクリボン巻取り軸２１９が回転し、インクリボン６００の巻取りが行われる。また、ピニオン３００の回転により歯車３０８〜歯車３１０を介し、歯車３１１が回転し、歯車３１１とともに排紙ローラ２１２も回転する。つまり、印刷方向に用紙を搬送させる方向にステッピングモータ３０を回転駆動させると、その駆動力は、２０２、２１９、２１２にも伝わり、グリップローラ２０２、インクリボン巻取り側のロールボビン２１９、排紙ローラ２１２が共に印刷方向に回転する。

印刷方向と逆方向に用紙を搬送させる場合について説明する。ステッピングモータ３０の回転により、ピニオン３００が回転する。ピニオン３００の回転により、歯車３０１〜歯車３０４を介し、歯車３０５が回転し、歯車３０５とともにロール紙ローラ軸２００が回転する。そして、ブラケット３０３２は歯車３０３の回転に従って軸３０３１を中心にして回動し、遊星歯車３０６は歯車３０７と離間する位置へと回動する。そのため、印刷方向と逆方向に駆動する場合には、インクリボン巻取り側のロールボビン２１９は回転せず、インクリボンは搬送されない。

また、サーマルヘッド圧切替モータ４０の回転により、該モータ４０の同軸に取付けられた歯車４００が回転する。歯車４００の回転により、歯車４０１〜歯車４０３を介し、セクタ歯車４０４が回転し、セクタ歯車４０４とともに回転軸２１６が回動する。
サーマルヘッド２０４に加えられるサーマルヘッド圧について図３を用いて説明する。
セクタ歯車４０４の回転により回動する回転軸２１６にはサーマルヘッド加圧レバー２１７が取付けられており、回転軸２１６の回転に従って、サーマルヘッド加圧レバー２１７が回動する。サーマルヘッド加圧レバー２１７の回動により、サーマルヘッド加圧バネ２１８が伸縮され、印画時には図のようにサーマルヘッド加圧バネ２１８の弾性力によりサーマルヘッド２０４への押圧力が付与される。

一方、非印画時にはサーマルヘッド加圧レバー２１７が図３の状態から回動軸２１６を中心に反時計回りに回動した位置を取る。サーマルヘッド２０４を支持しているサーマルヘッド支持板２１５またはサーマルヘッド支持板２１５が結合されているブラケット２１４の何れかにはベースフレームとの間に不図示の弾性体が取付けられている。該弾性体によりサーマルヘッド２０４がプラテンローラ２０５から退避する方向に弾性力が付勢される。サーマルヘッド加圧レバー２１７により加圧が行われない時には該弾性力により、２１３を回動中心としてブラケット２１４が時計回りに回動することで、サーマルヘッド２０４が退避位置を取る。

このように、本実施形態の熱転写プリンタでは、用紙を印刷方向に搬送する場合は、必ずインクリボンも搬送され、用紙を印刷方向と逆方向に搬送する場合には、インクリボンは搬送されず、用紙のみが搬送される。

以下、図３を用いて印刷動作の説明を行う。本実施例では副走査方向の長さが１５０ｍｍのＫＧサイズの例を示す。
まず、ロール紙５００と一体的に回転するロール紙ローラ軸２００が図中反時計回りに回転し、ロール紙５００が回転する。ロール紙５００が回転することで、ロール紙５００はカートリッジから送り出され、グリップローラ２０２まで送られる。ピンチローラ２０３とグリップローラ２０２によりニップされたロール紙５００は図中時計回りに回転するグリップローラ２０２により更に搬送され、退避位置をとっているサーマルヘッド２０４とプラテンローラ２０５との間を通過する。

グリップローラ２０２の下流側には用紙頭出しセンサ２２１が配されており、ロール紙５００の先端部が用紙頭出しセンサ２２１を通過すると、用紙頭出しセンサ２２１の出力がＯＦＦからＯＮに切り替わる。ロール紙５００の先端を検出した後は、オープンループでロール紙５００の搬送位置制御を行う。本実施の形態に係る熱転写プリンタでは、モータを駆動するパルス信号の３ステップで、０．０８６６ｍｍのロール紙５００の送りを実現している。

用紙頭出しセンサ２２１のＯＮ信号をトリガとして、６５００ステップ追加駆動することでロール紙５００を印画開始位置Ｐ１まで搬送した後、ステッピングモータ３０の回転を停止する。
ロール紙５００が印画開始位置に到達すると、インクリボン６００の先頭マーカ１０４の頭出しが行われ、インクリボン６００の頭出し完了後、ロール紙５００を印画開始位置に再び搬送する。なお、インクリボン６００の先頭マーカ１０４の頭出し方法については後述する。

インクリボン６００の先頭マーカの頭出しが完了すると、サーマルヘッド圧切替モータ４０を駆動し、ブラケット２１４を回動させ、ブラケット２１４と一体的に固定されているサーマルヘッド２０４を印画位置に移動させる。
サーマルヘッド２０４を印画位置に移動した後、ロール紙５００が印画開始位置から印画終了位置まで搬送される５１９６ステップの間、サーマルヘッド２０４への通電が行われる。該搬送中はインクリボン巻取り軸２１９が回転することにより、イエローのインクリボン１０１がインクリボン供給軸２２０からロール紙５００との重畳状態を保ちながら引き出され、ロール紙５００へのイエローの印画が行われる。

ロール紙５００へのイエローの印画が完了すると、サーマルヘッド圧切替モータ４０が駆動し、ブラケット２１４を回動させ、ブラケット２１４と一体的に固定されているサーマルヘッド２０４を所定の退避位置に退避させる。
サーマルヘッド２０４の所定の退避位置への退避が完了した後、グリップローラ２０２を図中時計回りに５１９６ステップ分駆動することでロール紙５００は待機位置へ戻される。

このようにしてロール紙５００へのイエローの印画および用紙戻しが行われ、以下、マゼンタ、シアンの順に同様の動作が行われる。

シアンの印画が完了すると、サーマルヘッド圧切替モータ４０が駆動し、ブラケット２１４を回動させ、ブラケット２１４と一体的に固定されているサーマルヘッド２０４を所定の退避位置に退避させる。
サーマルヘッド２０４の所定の退避位置への退避が完了した後、ロール紙５００は排紙方向へ搬送される。この時、ロール紙５００は印画領域と未印画領域の境界がカッターユニット２０７の切断位置にくるように搬送される。グリップローラ２０２により７５００ステップ分駆動が行われた後、カッターユニット２０７によりロール紙５００が切断される。

カット処理により切断された印画済みのロール紙５００は、排紙ローラ２１２によりグリップされた状態にある。この状態から、排紙ローラ２１２が図中時計回りに７００ステップ分回転し、印画済みのロール紙５００はプリンタ外に排出される。
印画紙の排紙動作完了後、残りのロール紙５００は引き出された状態になっている。次の印画を行わない場合は、カートリッジを着脱可能な状態にするため、ロール紙の巻取り動作が行われる。ロール紙の巻取り動作はグリップローラ２０２を図中反時計回りに、ロール紙ローラ軸２００を図中時計回りに回転させることで行う。ロール紙巻取り中には用紙頭出しで使用した用紙頭出しセンサ２２１を使用する。ロール紙５００の巻取りにより、用紙頭出しセンサ２２１の出力がＯＮからＯＦＦに切り替わる。用紙頭出しセンサ２２１のＯＦＦ信号をトリガとして、グリップローラ２０２とロール紙ローラ軸２００を３０００ステップ分追加駆動することでロール紙５００をカートリッジに収納する。

以上のようにして、一枚の印画が形成される。

ここで、一般的な先頭マーカの検出方法について図９及び図１０を用いて説明する。
図９は一般的な熱転写プリンタの構成および折り返し点の位置を示す側面断面図である。図１０はインクリボンマーカ検出センサによる先頭色のマーカ１０４の検出例を示す。図１０（ａ）は先頭色の２本のマーカ１０４の検出に成功した場合を示し、図１０（ｂ）は先頭色のマーカ１０４の検出に失敗した場合を示す。

図１０のように、マーカを検出しているときのみインクリボンマーカ検出センサ２２２の出力が高くなるため、出力の高くなる回数によりマーカの本数の判定が行われる。先頭色のマーカ１０４は短い間隔で２本のマーカが配置されているため、図１０（ａ）に示すように、所定時間（ステップ）Δｔ以内に２本のマーカをインクリボンマーカ検出センサ２２２により検出することで先頭色のマーカの判定が行われる。

ところで、本実施形態では、インクリボン搬送の駆動源と用紙搬送の駆動源を共通化した。この場合、インクリボン６００の頭出しの際に用紙５００も搬送されてしまう。このため、印刷方向に用紙と共にインクリボンを搬送し、所定の位置まで（例えば、グリップローラから用紙が外れる前まで）搬送して、インクリボンの頭出しを行う。

また、所定の位置まで、インクリボン６００を多く搬送してもマーカの検出が出来なかった場合、モータを一度停止させた後、モータを逆回転させて逆方向に搬送して、再び、印刷方向に用紙とインクリボンを搬送させる。このような印刷方向への搬送と逆方向への搬送の処理を、インクリボンの頭出しが完了するまで繰り返す必要がある。

用紙がグリップローラから外れる前であって、一度モータを停止して逆回転させるときの用紙先端の位置を折り返し点Ｐ２とする。このとき、折り返し前に１本のマーカを検出し、その後、逆方向に搬送して再び印刷方向に搬送した直後にもう１本のマーカを検出した場合、連続して２本のマーカを検出したので先頭色のマーカ１０４を検出したことになる。

しかし、このとき、図１０（ｂ）に示すように、折り返し動作時間分だけ２本のマーカの検出間隔が長くなる。これにより、所定時間（ステップ）Δｔ以内に２本のマーカを検出するという条件を満たさず、先頭マーカ１０４を先頭マーカとみなさず、読み飛ばしてしまうという課題がある。このように先頭マーカ１０４の読み飛ばしが発生すると、一枚分のインクリボンが無駄になってしまうという問題がある。

また、折り返し点付近で１本目を検出したことを記憶しておき、再び再びインクリボンの搬送を開始してすぐにもう１本のマーカを検出した場合は、先頭マーカであるとメインコントローラの制御により判定することもできる。しかしこの場合、システムが複雑になる。また、用紙を逆搬送する際に、用紙に引きつられて、インクリボンも少し逆搬送してしまい、同じマーカを２度検出しているということもありえる。

このような読み飛ばしを防ぐため、本実施形態では、以下のように先頭色であるＹインクの頭出ししを行っている。
以下、本発明の実施の形態に係るＹインクの先頭マーカ検出方法を図１、図３、図７を用いて説明する。図１は本発明の先頭マーカ検出方法を示すフローチャートである。Ｙインクの先頭マーカ検出処理は、印刷処理の開始時に、最初に印刷するＹインクまで、インクリボンを搬送させるために行う処理である。
図３中のＰ３とは第２折り返し点を示し、印画開始位置Ｐ１と第１折り返し点Ｐ２の間に設定される点である。用紙の先端が第１折り返し点Ｐ２、または、第２折り返し点Ｐ３まで搬送されると、用紙は、印刷方向と逆方向に搬送され、印画開始位置Ｐ１まで逆搬送される。

図７を用いて第１折り返し点Ｐ２と第２折り返し点Ｐ３の間隔について説明する。第２折り返し点Ｐ３は、通常、用紙の先端がこの位置にきた場合に、印刷方向への用紙およびインクリボンの搬送を停止して、用紙のみを逆搬送させる点である。印画開始位置Ｐ１から第２折り返し点Ｐ３までの用紙搬送中に先頭マーカ１０４の１本目が見つかった際に、第２折り返し点Ｐ３から第１折り返し点Ｐ２まで用紙搬送を実施すると先頭マーカの２本目のマーカが見つかるように、Ｐ１，Ｐ２、Ｐ３が設定される。すなわち、図７のようにＰ２とＰ３の間隔は少なくとも、先頭マーカ１０４全体の先端から後端まで搬送するのに必要なステップ数であるＸ３ステップ以上となる。また、先頭色以外のマーカ、例えば、Ｍのマーカ１０５とＣのマーカ１０５の二本を検出して先頭マーカと認識させないために、Ｐ１とＰ３の間隔はＸ４ステップで搬送される搬送距離未満となる。ここで、Ｘ４とは、各色のマーカ間を搬送させるのに必要なステップ数である。つまり、Ｐ１からＰ３の距離は、各色のマーカの間隔よりも小さくし、Ｐ３からＰ２までは、先頭マーカ１０４全体の先端から後端までの間隔よりも大きくする。本実施例ではＰ２とＰ３の間隔を以上の条件を満たす４００ステップに設定する。

この第２折り返し点Ｐ３を使用した本実施の形態に係る先頭マーカ検出方法の流れについて図１を用いて説明する。図１の処理は、メインコントローラが制御プログラムに基づいて各ブロックを制御することにより実行される。
先ず、ステップＳ１でステッピングモータ３０を時計回りに回転することでインクリボン６００を巻取りながら、インクリボンマーカ検出センサ２２２でインクリボン６００の先頭マーカ１０４の検出が行われる。マーカ検出開始時に先端が印画開始位置Ｐ１で停止していたロール紙５００はインクリボン６００と共にロール紙巻取り方向に搬送される。ステップＳ１では、第２折り返し点Ｐ３の方向にロール紙５００とインクリボン６００を搬送しながらインクリボンマーカ検出センサ２２２で先頭マーカ１０４の検出を実行する。

このとき、印画開始位置Ｐ１と第２折り返し点Ｐ３の距離である５４００ステップが最大搬送量として設定される。
ステップＳ２では印画開始位置Ｐ１から用紙搬送を開始し、５４００ステップ以内に１本のマーカを検出したか否かが判定され、１本のマーカも検出しなかった場合、ステップＳ３に進む。

ステップＳ３では、用紙先端が第２折り返し点Ｐ３と一致する位置でロール紙５００の搬送が停止され、これと同時にインクリボン６００の搬送も停止される。ロール紙５００の先端を印画開始位置Ｐ１へ戻すために、５４００ステップだけステッピングモータを逆回転させる。
ロール紙５００の先端が印画開始位置Ｐ１まで戻された後、ステッピングモータは停止し、再びステップＳ１のマーカ検出が実行される。

一方、ステップＳ２でマーカが１本検出された場合、ステップＳ２からステップＳ４へと進む。ステップＳ４では、第２折り返し点Ｐ３までの５４００ステップの用紙搬送中に２本目のマーカを検出したか否かが判定される。ここで、２本目のマーカが判定された場合は、先頭マーカを検出したと判断し、第２折り返し点Ｐ３までの用紙搬送を中止して、ステップＳ５へと進む。この場合、先頭マーカの検出に成功したことになるため、ステップＳ５では、印画開始位置Ｐ１から検出点までの用紙搬送ステップ数であるＸ１ステップだけ逆方向に搬送され、印画開始位置Ｐ１への用紙搬送が実施される。その後、ステップＳ１０へと進む。

一方、ステップＳ４において、第２折り返し点Ｐ３までの５４００ステップの用紙搬送中に２本目のマーカを検出しなかった場合、先頭マーカを検出しなかったと判断し、ステップＳ６へと進む。ステップＳ６では、ロール紙５００とインクリボン６００が第１折り返し点Ｐ２方向に追加搬送される。このとき、第２折り返し点Ｐ３と第１折り返し点Ｐ２の距離である４００ステップが最大搬送量として設定される。

ステップＳ７では第２折り返し点Ｐ３から第１折り返し点Ｐ２までの４００ステップの用紙搬送時に２本目のマーカを検出したか否かが判定され、２本目のマーカを検出しなかった場合、ステップＳ８に進む。

ステップＳ８では、第１折り返し点Ｐ２でロール紙５００の搬送が停止され、これと同時にインクリボン６００の搬送も停止される。その後、ロール紙５００の先端を印画開始位置Ｐ１へ戻すために、５８００ステップだけステッピングモータを逆回転させる。
ロール紙５００の先端が印画開始位置Ｐ１まで戻された後、ステッピングモータは停止され、再びステップＳ１のマーカ検出が実行される。この際、ステップＳ２において１本のマーカを検出したという情報は消去された状態で開始される。

一方、ステップＳ７で第２折り返し点Ｐ３から第１折り返し点Ｐ２までの４００ステップの用紙搬送時に２本目のマーカを検出した場合、第１折り返し点Ｐ２までの用紙搬送を中止して、ステップＳ９へと進む。この場合、先頭マーカの検出に成功したことになるため、ステップＳ９では、印画開始位置Ｐ１から検出点までの用紙搬送ステップ数であるＸ２ステップだけ逆方向に搬送され、印画開始位置Ｐ１への用紙搬送が実施される。その後、ステップＳ１０へと進む。

以上のように先頭マーカの検出に成功すると、ステップＳ１０でサーマルヘッドをプラテンローラに圧接し、先頭色の印画が実行される。

以上の処理により、先頭色のマーカの頭出しが終了する。上記の方法により、一連の用紙搬送で先頭マーカの頭出しが実現できるため、先頭マーカの読み飛ばしを防ぐことができる。更に、電源瞬断による先頭マーカの頭出し失敗のリスクを低減することが出来る。また、用紙逆搬送時にインクリボンが連れ戻された場合に同じマーカを二回検出してしまうということも防ぐことが出来る。

本実施の形態では、第２折り返し点Ｐ３までに１本目のマーカを検出した場合に、第１折り返し点Ｐ２まで搬送するとした。ここで、１本目のマーカを検出してから所定時間（ステップ）経過しても２本目のマーカを検出しなかった場合には、１本目のマーカの検出情報を消去してもよい。第２折り返し点Ｐ３までに１本目のマーカを検出した場合であっても、所定時間（ステップ）以内に２本目のマーカを検出しなかった場合は、先頭マーカ１０４ではないとみなし、Ｐ２まで用紙を搬送せずに折り返し、再度マーカ検出を実行すればよい。

また、本実施の形態に係るインクリボンでは先頭マーカと他のマーカの区別方法として、マーカの本数を変更する方法を提示したが、本発明は必ずしもこの形態によらない。具体的には図８のようにマーカの副走査方向の長さが異なる場合にも有効である。この場合、所定時間（ステップ）以上、マーカ領域と判定された場合に、先頭マーカと検出するという方法を取るが、本発明と同様の方法で先頭マーカと他のマーカを区別することが可能である。すなわち、第２折り返し点Ｐ３までマーカを検出し続けたが、所定時間（ステップ）に達していなかった場合に、第１折り返し点Ｐ２までマーカ検出を実行し、所定時間（ステップ）以上、マーカ領域が検出された場合に先頭のマーカと判定すればよい。

また、本実施の形態では、先頭マーカの検出について記載したが、必ずしも先頭マーカに限られるものではない。

また、本実施の形態では、印刷開始位置Ｐ１、第１折り返し点Ｐ２、第２折り返し点Ｐ３の間の用紙搬送制御をステッピングモータによる用紙搬送制御により実施するとしたが、用紙検知センサを各点に設置し、用紙検知センサにより用紙搬送制御を行ってもよい。

連続紙を用いるプリンタについて記載したが、必ずしも連続紙を用いるプリンタに限られるものではない。即ち、単票紙を用いるプリンタについても全く同様のことが成り立つ。

また、本実施の形態では、連続紙を用いるプリンタについて記載したが、必ずしも連続紙を用いるプリンタに限られるものではない。即ち、単票紙を用いるプリンタについても全く同様のことが成り立つ。

また、本実施形態では、頭出し開始位置と、印画開始位置を同じ位置としたが、別の位置にしてもよい。この場合は、インクリボンの頭出し中は折り返し点から頭出し開始位置まで逆搬送させ、先頭マーカ１０４を検出した場合に、印画開始位置まで用紙を逆搬送させる。

また、本実施形態では、頭出しの色（Ｙ）の先頭マーカ１０４を２本とし、他の色（Ｍ，Ｃ）のマーカ１０５は１本としたが、これに限定されず、Ｙを３本、Ｍを２本、Ｃを１本としてもよい。この場合、Ｐ３までにマーカが２本検出された場合、さらにＰ３まで搬送して、先頭マーカを検出する。Ｐ３までにマーカが２本検出されなかった場合、Ｐ１まで用紙を逆搬送してから、再び用紙とインクリボンを印刷方向に搬送させてインクリボンの頭だしを行う。Ｐ２またはＰ３までに３本目が検出された場合は、その検出点で用紙とインクリボンの搬送を停止して、用紙を印画開始位置まで逆搬送させる。

つまり、頭出し用の特定の色に対応するマーカの本数を他の色のマーカの本数よりも多くしておけば本実施形態は適応可能である。

１０４先頭マーカ
１０５マーカ
２００ロール紙ローラ軸
２０２グリップローラ
２０４サーマルヘッド
２０５プラテンローラ
２１２排紙ローラ
２２１用紙頭出しセンサ
２２２インクリボンマーカ検出センサ
Ｐ１印画開始位置
Ｐ２第１折り返し点
Ｐ３第２折り返し点
３０ステッピングモータ（用紙・インクリボン搬送モータ）
５００ロール紙
５０１搬送路
６００インクリボン
９０４先頭色の頭出し用マーカ
９０５先頭色以外の頭出し用マーカ

Claims

複数色のインクが順に配置され、色の先頭を検出するマーカが設けられたインクリボンのインクを用紙に転写して印刷するプリンタであって、
前記インクリボンのインクを用紙に転写して画像を印刷するための印画手段と、
前記用紙を搬送するための用紙搬送手段と、
用紙搬送手段と同一の駆動源により印刷方向にのみ前記インクリボンを搬送するインクリボン搬送手段と、
前記インクリボンのマーカを検出する検出手段と、を有し、
前記インクリボンの特定の色のマーカは、他の色のマーカよりもマーカの本数が多く設定されており、
さらに、前記用紙搬送手段により前記用紙を第１の位置へ搬送させるまでに前記検出手段により所定の本数のマーカを検出した場合には、前記用紙搬送手段により第２の位置へさらに前記用紙を搬送させ、前記第１の位置から前記第２の位置へ前記用紙を搬送させるまでにさらにマーカを検出したことに応じて、前記用紙を印画開始位置まで逆搬送させた後、前記印画手段により印画を開始させるように制御し、前記用紙搬送手段により前記用紙を前記第１の位置へ搬送させるまでに前記検出手段により前記所定の本数よりも多くのマーカを検出した場合には、前記用紙を前記印画開始位置まで逆搬送させた後、前記印画手段により印画を開始させるように制御し、前記用紙搬送手段により前記用紙を前記第１の位置へ搬送させるまでに前記検出手段により前記所定の本数のマーカを検出しなかった場合には、前記用紙を所定の位置まで逆搬送させ、前記所定の位置から再び第１の位置まで用紙を搬送させながら、前記検出手段によるマーカの検出を行うように制御する制御手段を有することを特徴とするプリンタ。
前記用紙搬送手段により用紙を印刷方向に搬送させる場合は、前記駆動源の駆動力が前記用紙搬送手段と共に前記インクリボン搬送手段に伝わって前記インクリボン搬送手段によりインクリボンが印刷方向に搬送され、前記用紙搬送手段を印刷方向とは逆に搬送させる場合は、前記駆動源の駆動力は前記インクリボン搬送手段に伝わらずに、インクリボンは搬送されないことを特徴とする請求項１に記載のプリンタ。
前記制御手段は、前記第１の位置から前記第２の位置へ前記用紙を搬送させるまでにさらにマーカを検出した場合、または、前記用紙搬送手段により前記用紙を前記第１の位置へ搬送させるまでに前記検出手段により前記所定の本数よりも多くのマーカを検出した場合に、前記特定の色のマーカを検出したとすることを特徴とする請求項１または２に記載のプリンタ。
前記所定の位置から前記第１の位置または前記第２の位置へ前記用紙を搬送させる間に、前記所定の本数よりも多い前記特定の色に対応する本数のマーカを前記検出手段により検出した場合、前記制御手段は、前記特定の色に対応する本数のマーカを検出した位置から前記印画開始位置まで前記用紙を逆搬送させ、前記印画開始位置から前記印画手段により印画を開始させるように制御することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のプリンタ。
前記所定の位置から前記第１の位置までの距離は、前記インクリボンの隣り合う異なる色の先頭を示すマーカ間の距離よりも短いことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のプリンタ。
前記印画開始位置と前記所定の位置は同じ位置であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載のプリンタ。