JP5639288B2 - 樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物及び樹脂発泡体 - Google Patents
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Description
本発明は、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体に関する。
ゴム強化スチレン系樹脂は、機械的強度や成形加工性に優れることから住宅建材、家庭用電機製品、自動車内外装部品など、多岐に渡る用途に使用されている。近年、省資源化を背景に、自動車内外装部品における軽量化や、住宅建材用途における木材代替など、樹脂発泡体の需要が高まっている。従来、家具、建材、日用雑貨品などでは、耐光性と実用強度のバランスに優れたポリ塩化ビニル樹脂(以下、塩ビ樹脂という)の発泡成形体が使用されてきたが、焼却時に発生が懸念されるダイオキシンや、塩ビ樹脂の安定剤に使用されている金属系安定剤による環境汚染の観点から、樹脂発泡体においても塩ビ樹脂に代わる素材が強く望まれている。例えば、ブラインドスラットでは塩ビに代わる素材として、再生ポリエステル樹脂を用いた樹脂発泡体が提案されている(特許文献1)。
また、樹脂発泡体に求められる特性の一つとして、樹脂発泡体を様々な形状に切削加工したり、部分的に穴あけ加工をする際に、樹脂発泡体が割れることなく加工断面が綺麗に仕上がるような、打抜き加工特性がある。アクリロニトリル−アクリルゴム−スチレン樹脂を使用することで耐光性を改良した低発泡成形用樹脂組成物が提案されている(特許文献2)。さらに、ポリ乳酸樹脂と有機充填剤を配合した樹脂組成物の発泡体が提案されている(特許文献3)。
上記特許文献1に記載の再生ポリエステル樹脂は、耐熱性が不十分であり、複雑な発泡成形工程が要求される。上記特許文献2に記載の樹脂組成物は、打抜き加工性や軽量性が十分ではない。上記特許文献3に記載の樹脂組成物は、未発泡樹脂の密度が大きいため、実用的な2〜3倍の発泡倍率では軽量性が十分ではないという問題がある。
本発明の目的は、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性にも優れた、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体を提供することにある。
本発明者らは、かかる課題を解決するため鋭意検討した結果、特定のゴム強化スチレン系樹脂及び共重合体を用いることで、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性に優れた、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物が得られることを見出し、本発明に到達した。
すなわち本発明は、ゴム状重合体と芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合して得られ、かつ含有するゴム状重合体の重量平均粒子径が0.7〜3μmであるゴム強化スチレン系樹脂(A)10〜99重量%と、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合して得られる共重合体(B)1〜90重量%(ゴム強化スチレン系樹脂(A)と共重合体(B)の合計は100重量%)を含むことを特徴とする、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が0.3〜20%であり、かつ比重が0.3〜0.7である樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体に関する。
本発明により、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性に優れた、樹脂発泡体用のゴム強化スチレン系樹脂組成物、及び該樹脂組成物を発泡成形して得られた樹脂発泡体を得ることが出来る。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物はゴム強化スチレン系樹脂(A)と共重合体(B)を必須成分として、必要に応じて補強剤、充填剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、滑剤等の添加剤を含むことを特徴とする樹脂組成物である。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物はゴム強化スチレン系樹脂(A)と共重合体(B)を必須成分として、必要に応じて補強剤、充填剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、滑剤等の添加剤を含むことを特徴とする樹脂組成物である。
−ゴム強化スチレン系樹脂(A)−
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を構成する成分の一つである、ゴム強化スチレン系樹脂(A)は、ゴム状重合体の存在下に芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合することで得ることが出来る。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を構成する成分の一つである、ゴム強化スチレン系樹脂(A)は、ゴム状重合体の存在下に芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合することで得ることが出来る。
ゴム強化スチレン系樹脂(A)において使用されるゴム状重合体としては、特に制限はないが、ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム(SBR)、スチレン−ブタジエン−スチレン(SBS)ブロックコポリマー、スチレン−(エチレン−ブタジエン)−スチレン(SEBS)ブロックコポリマー、アクリロニトリル−ブタジエンゴム(NBR)、ブチルアクリレート−ブタジエン等のジエン系ゴム、アクリル酸ブチルゴム、ブタジエン−アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸2−エチルヘキシル−アクリル酸ブチルゴム、メタクリル酸2−エチルヘキシル−アクリル酸ブチルゴム、アクリル酸ステアリル−アクリル酸ブチルゴム、ポリオルガノシロキサン−アクリル酸ブチル複合ゴム等のアクリル系ゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム等のポリオレフィン系ゴム重合体、ポリオルガノシロキサン系ゴム等のシリコン系ゴム重合体が挙げられ、これらは、1種または2種以上用いることができる。特に、ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリル酸ブチルゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴムが好ましい。
ゴム強化スチレン系樹脂(A)を構成する芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、o−メチルスチレン、p−メチルスチレン、ビニルトルエン、メチル−α−メチルスチレン、臭素化スチレン等が挙げられ、1種又は2種以上使用できるが、特にスチレン、α−メチルスチレンが好ましい。
ゴム強化スチレン系樹脂(A)を構成するシアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等が挙げられるが、特にアクリロニトリルが好ましい。
また、共重合可能な他の単量体としては、(メタ)アクリル酸エステル系単量体、不飽和カルボン酸系単量体、マレイミド系単量体の群から選ばれた少なくとも1種の単量体が挙げられる。(メタ)アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等が挙げられるが、特にメタクリル酸メチルが好ましい。不飽和カルボン酸系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、(無水)マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等が挙げられるが、(メタ)アクリル酸、(無水)マレイン酸が好ましい。マレイミド系単量体としては、マレイミド、N−メチルマレイミド、N−フェニルマレイミド、N−(2−メチルフェニル)マレイミド、N−(4−ヒドロキシフェニル)マレイミド、N−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられるが、特にN−フェニルマレイミド、N−シクロヘキシルマレイミドが好ましい。
ゴム強化スチレン系樹脂(A)を構成するゴム状重合体及び各単量体は、樹脂発泡体の打抜き加工性の観点から、ゴム強化スチレン系樹脂(A)100重量部中にゴム状重合体が10〜40重量部、芳香族ビニル系単量体が40〜80重量部、シアン化ビニル系単量体が10〜50重量部、これらの単量体と共重合可能な他の単量体が0〜40重量部含まれていることが好ましい。
本発明で用いられるゴム強化スチレン系樹脂(A)に含まれるゴム状重合体の重量平均粒子径は、スキン層を厚くせずに軽量化と打抜き加工性を同時に発現させるという観点から、重量平均粒子径は0.7〜3.0μmであることが必要である。打抜き加工性の観点から重量平均粒子径が0.8〜2.7μmであることが好ましい。ゴム状重合体の重量平均粒子径は、ゴム強化スチレン系樹脂(A)を製造する過程において、該ゴム状重合体を粒子化する反応槽の攪拌強度、反応温度や有機過酸化物の量によって調整することができる。具体的には、攪拌強度を強くすることにより粒子径は小さくなり、反応温度を高くすれば粒子径が大きくなり、有機過酸化物の量を増加させると粒子径は小さくなる傾向にあるので、これらの技術を組み合せることによりゴム状重合体の重量平均粒子径が調整可能である。なお、ゴム強化スチレン系樹脂(A)に含まれるゴム状重合体の重量平均粒子径とは、ゴム強化スチレン系樹脂(A)をメチルエチルケトンに溶解した溶液を、レーザー光回折粒度分布測定装置により測定したときに得られる重量平均粒子径を指す。
本発明で用いられるゴム強化スチレン系樹脂(A)は、塊状重合法により得られることが必要である。塊状重合法で得られるゴム強化スチレン系樹脂(A)は、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体である連続相成分と、ゴム状重合体に前記の単量体がグラフトし、かつ前記の共重合体をオクルードしたゴム状重合体である分散相成分から構成される。このため、他の重合方法(例えば乳化重合法)と比較して、ゴム状重合体の重量平均粒子径が大きい特徴があり、樹脂発泡体における打抜き加工性に優れるという特徴を有する。
−共重合体(B)−
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を構成する成分の一つである共重合体(B)は、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体であり、従来公知の重合技術、例えば乳化重合法、塊状重合法、懸濁重合法、溶液重合法などの重合法により重合することができる。それぞれの重合方法で得られた共重合体を組合せても良く、1種又は2種以上の共重合体を組み合わせても良い。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を構成する成分の一つである共重合体(B)は、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体であり、従来公知の重合技術、例えば乳化重合法、塊状重合法、懸濁重合法、溶液重合法などの重合法により重合することができる。それぞれの重合方法で得られた共重合体を組合せても良く、1種又は2種以上の共重合体を組み合わせても良い。
共重合体(B)を構成する単量体としては、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、共重合可能な他の単量体が挙げられ、それぞれゴム強化スチレン系樹脂(A)の項で例示した単量体を用いる事が出来る。
共重合体(B)を構成する各単量体の比率に特に制限はないが、共重合体(B)を構成する単量体の合計量を100重量部とした場合に、重合生産性と着色性の観点から芳香族ビニル系単量体は50〜85重量部、シアン化ビニル系単量体は15〜50重量部、共重合可能な他の単量体は0〜35重量部であることが好ましい。
本発明で用いられる共重合体(B)は、ゴム強化スチレン系樹脂組成物を発泡成形する際の発泡性及び発泡体の強度に関連しており、ゴム強化スチレン系樹脂組成物の溶融混練トルク及びゴム状重合体の含有量を調節する役割を有する。
共重合体(B)の分子構造は、直鎖状又は分岐構造のいずれでも良いが、220℃、10kgで測定したダイスウェル比が1.3〜4.0であることが好ましい。共重合体(B)のダイスウェル比が上記範囲では、発泡成形する際の樹脂圧力と溶融樹脂粘度のバランスが良く、独立気泡のセルが形成され易くなり、発泡外観及び打抜き加工性が向上する。ダイスウェル比が1.4〜3.6であることがより好ましい。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物はゴム強化スチレン系樹脂(A)と共重合体(B)を必須成分とし、必要に応じて添加剤を含んでいても良いが、生産性や打抜き加工性の観点から、ゴム強化スチレン系樹脂(A)と共重合体(B)の合計を100重量%とした時に、ゴム強化スチレン系樹脂(A)が10〜99重量%、共重合体(B)が1〜90重量%の比率であることが必要である。ゴム強化スチレン系樹脂(A)が20〜80重量%、共重合体(B)が20〜80重量%であることが好ましく、ゴム強化スチレン系樹脂(A)が30〜75重量%、共重合体(B)が25〜70重量%であることがより好ましい。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物に関して、ゴム強化スチレン系樹脂組成物中に含有するゴム状重合体の量に特に制限はないが、耐光性と打抜き加工性の観点から、ゴム状重合体が3〜15重量%含まれていることが好ましく、5〜12重量%含まれていることがより好ましい。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物の溶融混練トルクに特に制限はないが、押出発泡外観の観点から、180℃の溶融混練トルクが10〜30N・mであることが好ましく、15〜25N・mであることがより好ましい。溶融混練トルクは、一定温度における溶融樹脂の相対的な粘度の指標であり、押出発泡成形における樹脂剪断発熱と密接な関係がある。押出発泡成形では、ダイから押出された発泡ガスを含む溶融樹脂を所望の形状を付与するために冷却する必要があるが、溶融トルクの高い樹脂組成物は、押出し機のスクリュー回転との摩擦が大きくなるため発熱し易く、ひいては冷却が不十分となるため、押出発泡外観が悪化する。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物には、その目的を損なわない範囲内において光安定剤、ヒンダードフェノール系、含硫黄有機化合物系、含リン有機化合物系等の酸化防止剤、フェノール系、アクリレート系等の熱安定剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系の紫外線吸収剤、ポリオレフィンワックス、脂肪酸金属塩、有機ニッケル系、高級脂肪酸アミド類等の滑剤、リン酸エステル類等の可塑剤、ポリブロモフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノール−A、臭素化エポキシオリゴマー、臭素化、カポリカーボネートオリゴマー等の含ハロゲン系化合物、リン系化合物、三酸化アンチモン等の難燃剤・難燃助剤、カーボンブラック、酸化チタン、顔料、及び染料等の着色剤、臭気マスキング剤、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、炭素繊維、金属繊維等の補強剤や充填剤等の添加剤を添加することもできる。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物に用いられる添加剤として、ゴム強化スチレン系樹脂(A)と共重合体(B)を合わせた樹脂100重量部に対して、光安定剤は0.05〜0.8重量部用いる事が好ましく、酸化防止剤は0.05〜0.3重量部用いる事が好ましく、紫外線吸収剤は0.01〜0.4重量部用いる事が好ましく、滑剤は0.5〜5重量部用いる事が好ましく、充填剤は1〜20重量部用いる事が好ましい。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物に用いられる発泡剤は、樹脂用の発泡剤として使用されているものであれば、特に制限はない。樹脂用の発泡剤としては、空気、水、窒素、炭酸ガス、ブタンガス、ペンタン、フロンガスなどのガス類や炭酸塩や重炭酸塩などの無機発泡剤やイソシアネート類、アゾ化合物、ヒドラジン誘導体、セミカルバジド化合物、アジド化合物、ニトロソ化合物、トリアゾール化合物等の有機発泡剤、例えばp,p’−オキシ−ビス(ベンゼンスルホニルヒドラジド)、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム等が挙げられる。これらは1種単独、又は2種以上を組み合わせて使用することもできる。また、本発明で用いられる発泡剤は、これらの発泡剤を樹脂に練り込んだマスターバッチの状態で使用しても良い。発泡剤の添加量は、目標とする発泡倍率に応じて調整するが、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物100重量部に対して0.01〜5重量部用いる事が好ましく、0.1〜3重量部用いる事がより好ましい。
本発明における、ゴム強化スチレン系樹脂(A)、共重合体(B)及び添加剤等の成分の混合方法に特に制限はなく、これらの構成成分の混合物を、一軸押出機、二軸押出機などの押出機、バンバリーミキサー、ニーダー・ルーダー、加圧ニーダー、加熱ロールなどを用いて混合することができる。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が0.3〜20%であり、かつ比重が0.3〜0.7の樹脂発泡体に対して用いられる。スキン層とは、発泡体断面において観察される発泡セルの粗密境界より表層部分を指し、発泡体全体の比重や機械的強度に影響する。スキン層厚みが樹脂発泡体の厚みに対して0.3%未満であると、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いて発泡成形体を得たとしても、得られた発泡成形体は打抜き加工性及び剛性に劣る。また、スキン層厚みが樹脂発泡体の厚みに対して20%を超えると、発泡成形体の比重が大きくなるため軽量性に劣るだけでなく、打抜き加工性も劣る。比重が0.3未満の場合は樹脂発泡体として実用性に耐えうる剛性を得ることができず、比重が0.7を超えると、代替対象となる既存のポリ塩化ビニル樹脂製の樹脂発泡体と比較して軽量性に劣るため、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は比重が0.3〜0.7である樹脂発泡体に用いられる。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物から得られた、発泡成形体の寸法や形状に特に制限はないが、例えば、ブラインドスラットとしては、厚さ1.5〜3mm、幅20〜60mmの平板状の発泡成形体が挙げられ、断熱建材としては、厚さ3〜50mmの板状の発泡成形体が例示される。
本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いて、樹脂発泡体を得るための成形方法に特に制限はなく、公知の発泡成形法を適用することができるだけでなく、公知の発泡剤を用いて樹脂組成物を発泡させることが出来るが、樹脂発泡体の外観や剛性をよりに向上させるには、スキン層の厚さを制御しやすいセルカプロセスによる押出発泡成形法で樹脂発泡体を得ることが好ましい。スキン層の厚さは、ダイス、サイジングの金型構造の他、樹脂温度や冷却温度などの成形条件を変更することにより制御でき、ダイス出口における樹脂温度を低くし、さらにサイジングダイにより急冷することでスキン層を厚くすることができる。
本発明をさらに具体的に説明するため、以下に実施例及び比較例を挙げて説明するが、これらは本発明を制限するものではない。なお、実施例中にて示す「部」及び「%」は重量に基づくものである。
ゴム強化スチレン系樹脂(A−1)
スチレン64.4部、アクリロニトリル10.6部、エチルベンゼン10部、スチレン・ブタジエンゴム15部、t−ドデシルメルカプタン0.2部、1、1−ビス(t−ブチルパーオキシ)3、3、5−トリメチルシクロヘキサン0.05部からなる原料を調整し、公知の塊状重合法により、スチレン・ブタジエンゴム18%、スチレン67%、アクリロニトリル15%の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂(A−1)を得た。得られたゴム強化スチレン系樹脂(A−1)をメチルエチルケトンに溶解(0.01g/ml)し、レーザー光回折粒度分布測定装置(島津製作所製 SALD−1100)により重量平均粒子径を測定した。ゴム強化スチレン系樹脂(A−1)のゴム状重合体の重量平均粒子径は0.9μmであった。
スチレン64.4部、アクリロニトリル10.6部、エチルベンゼン10部、スチレン・ブタジエンゴム15部、t−ドデシルメルカプタン0.2部、1、1−ビス(t−ブチルパーオキシ)3、3、5−トリメチルシクロヘキサン0.05部からなる原料を調整し、公知の塊状重合法により、スチレン・ブタジエンゴム18%、スチレン67%、アクリロニトリル15%の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂(A−1)を得た。得られたゴム強化スチレン系樹脂(A−1)をメチルエチルケトンに溶解(0.01g/ml)し、レーザー光回折粒度分布測定装置(島津製作所製 SALD−1100)により重量平均粒子径を測定した。ゴム強化スチレン系樹脂(A−1)のゴム状重合体の重量平均粒子径は0.9μmであった。
ゴム強化スチレン系樹脂(A−2)
スチレン60.5部、アクリロニトリル19.2部、エチルベンゼン10部、スチレン−ブタジエンゴム10.4部、t−ドデシルメルカプタン0.2部、1、1−ビス(t−ブチルパーオキシ)3、3、5−トリメチルシクロヘキサン0.05部からなる原料を調整した以外は上記と同様の方法で重合を行い、スチレン・ブタジエンゴム14%、スチレン65%、アクリロニトリル21%の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂(A−2)を得た。ゴム強化スチレン系樹脂(A−1)と同様の方法で、得られたゴム強化スチレン系樹脂(A−2)のゴム状重合体の重量平均粒子径を測定した結果、重量平均粒子径は2.3μmであった。
スチレン60.5部、アクリロニトリル19.2部、エチルベンゼン10部、スチレン−ブタジエンゴム10.4部、t−ドデシルメルカプタン0.2部、1、1−ビス(t−ブチルパーオキシ)3、3、5−トリメチルシクロヘキサン0.05部からなる原料を調整した以外は上記と同様の方法で重合を行い、スチレン・ブタジエンゴム14%、スチレン65%、アクリロニトリル21%の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂(A−2)を得た。ゴム強化スチレン系樹脂(A−1)と同様の方法で、得られたゴム強化スチレン系樹脂(A−2)のゴム状重合体の重量平均粒子径を測定した結果、重量平均粒子径は2.3μmであった。
ゴム強化スチレン系樹脂(A−3)
窒素置換した反応器に、重量平均粒子径が0.4μmであるスチレン−ブタジエンゴムラテックス50部(固形分)、水150部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.1部、硫酸第1鉄0.001部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.3部を入れ、60℃に加熱後、スチレン35部、アクリロニトリル15部及びキュメンハイドロパーオキサイド0.2部からなる混合物を3時間に亘り連続的に添加し、更に60℃で2時間重合した。その後、塩析・脱水・乾燥することで、スチレン・ブタジエンゴム50%、スチレン35%、アクリロニトリル15%の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂(A−3)を得た。
窒素置換した反応器に、重量平均粒子径が0.4μmであるスチレン−ブタジエンゴムラテックス50部(固形分)、水150部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.1部、硫酸第1鉄0.001部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.3部を入れ、60℃に加熱後、スチレン35部、アクリロニトリル15部及びキュメンハイドロパーオキサイド0.2部からなる混合物を3時間に亘り連続的に添加し、更に60℃で2時間重合した。その後、塩析・脱水・乾燥することで、スチレン・ブタジエンゴム50%、スチレン35%、アクリロニトリル15%の組成比率を有するゴム強化スチレン系樹脂(A−3)を得た。
共重合体(B−1)
公知の乳化重合法により、スチレン75%、アクリロニトリル25%からなり、還元粘度が1.15(ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度0.4g/dlで測定)である共重合体(B−1)を得た。
公知の乳化重合法により、スチレン75%、アクリロニトリル25%からなり、還元粘度が1.15(ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度0.4g/dlで測定)である共重合体(B−1)を得た。
共重合体(B−2)
公知の乳化重合法により、スチレン75%、アクリロニトリル25%からなり、還元粘度は7.50(ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度0.4g/dlで測定)である共重合体(B−2)を得た。
公知の乳化重合法により、スチレン75%、アクリロニトリル25%からなり、還元粘度は7.50(ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度0.4g/dlで測定)である共重合体(B−2)を得た。
共重合体(B−3)
公知の塊状重合法により、スチレン75%、アクリロニトリル25%からなり、還元粘度が0.44(ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度0.4g/dlで測定)である共重合体(B−3)を得た。
公知の塊状重合法により、スチレン75%、アクリロニトリル25%からなり、還元粘度が0.44(ジメチルホルムアミド溶媒を用い、溶液濃度0.4g/dlで測定)である共重合体(B−3)を得た。
添加剤
無機充填剤:松村産業(株)製 クラウンタルクPP
光安定剤:ADEKA(株)製 アデカスタブLA−77Y
紫外線吸収剤:住友化学(株)製 スミソーブ200
滑剤:日本油脂(株)製 アルフローH50S
着色剤:Tioxide社製 RTC−30(酸化チタン)
発泡剤
アゾジカルボンアミド系発泡剤:三協化成(株)製 セルマイクMB9043
無機充填剤:松村産業(株)製 クラウンタルクPP
光安定剤:ADEKA(株)製 アデカスタブLA−77Y
紫外線吸収剤:住友化学(株)製 スミソーブ200
滑剤:日本油脂(株)製 アルフローH50S
着色剤:Tioxide社製 RTC−30(酸化チタン)
発泡剤
アゾジカルボンアミド系発泡剤:三協化成(株)製 セルマイクMB9043
表1及び表2に示す組成割合のゴム強化スチレン系樹脂(A)、共重合体(B)、添加剤及び着色剤を混合した後、ミキサーで5分間混合し、40mm二軸押出機を用いて220℃にて溶融混練してペレット化することでゴム強化スチレン系樹脂組成物1〜11を得た。
ポリ塩化ビニル樹脂(大洋塩ビ(株)製 TH−700、重合度700)100部に対し、安定剤として勝田化工(株)製 TM−181FSJ(錫系安定剤)1部、ポリエチレンワックス0.5部、ステアリン酸カルシウム0.2部、着色剤(二酸化チタン)2部を配合した後、ミキサーで5分間混合することで、ポリ塩化ビニル樹脂組成物(PVC)を得た。
実施例1〜10
得られたゴム強化スチレン系樹脂組成物(1〜10)100部に対して、発泡剤を1部配合し、先端にセルカプロセス平板形状ダイス及びサイジングダイを備えたノンベント押出機にて、シリンダー温度220℃、ダイス温度150℃、サイジングダイ温度130℃、スクリュー回転数30rpmの条件で押出し、水槽で十分に冷却固化させることで、幅50.8mm、厚さ3mmの樹脂発泡体を得た。
得られたゴム強化スチレン系樹脂組成物(1〜10)100部に対して、発泡剤を1部配合し、先端にセルカプロセス平板形状ダイス及びサイジングダイを備えたノンベント押出機にて、シリンダー温度220℃、ダイス温度150℃、サイジングダイ温度130℃、スクリュー回転数30rpmの条件で押出し、水槽で十分に冷却固化させることで、幅50.8mm、厚さ3mmの樹脂発泡体を得た。
比較例1
ゴム強化スチレン系樹脂組成物11を使用した以外は、実施例1と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅50.8mm、厚さ3mmの樹脂発泡体を得た。
ゴム強化スチレン系樹脂組成物11を使用した以外は、実施例1と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅50.8mm、厚さ3mmの樹脂発泡体を得た。
比較例2
ダイス温度を180℃、サイジング温度を160℃にした以外は、実施例1と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅50.8mm、厚さ3mmの樹脂発泡体を得た。
ダイス温度を180℃、サイジング温度を160℃にした以外は、実施例1と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅50.8mm、厚さ3mmの樹脂発泡体を得た。
比較例3
ダイス温度を145℃、サイジング温度を110℃にした以外は、実施例1と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅50.8mm、厚さ3mmの樹脂発泡体を得た。
ダイス温度を145℃、サイジング温度を110℃にした以外は、実施例1と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅50.8mm、厚さ3mmの樹脂発泡体を得た。
比較例4
ポリ塩化ビニル樹脂組成物(PVC)を使用した以外は、実施例1と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅50.8mm、厚さ3mmの樹脂発泡体を得た。
ポリ塩化ビニル樹脂組成物(PVC)を使用した以外は、実施例1と同じ条件で発泡成形を行うことで、幅50.8mm、厚さ3mmの樹脂発泡体を得た。
ダイスウェル比の測定
(株)東洋精機製作所製 セミオートメルトインデックサを用い、220℃、10kg、オリフィス直径2.095mmの条件で押出されたストランドの直径をノギスで測定し、ストランド直径をオリフィス直径で除した数値を共重合体(B)のダイスウェル比とした。
共重合体(B)が2種以上の場合は、それぞれの比率で配合し、(株)東洋精機製作所製 ラボプラストミルにて200℃、30rpm、2分混練して得られた組成物を同様に測定した。
(株)東洋精機製作所製 セミオートメルトインデックサを用い、220℃、10kg、オリフィス直径2.095mmの条件で押出されたストランドの直径をノギスで測定し、ストランド直径をオリフィス直径で除した数値を共重合体(B)のダイスウェル比とした。
共重合体(B)が2種以上の場合は、それぞれの比率で配合し、(株)東洋精機製作所製 ラボプラストミルにて200℃、30rpm、2分混練して得られた組成物を同様に測定した。
溶融混練トルクの測定
(株)東洋精機製作所製ラボプラストミル(4C150型、ミキサー型式R60)を用い、充填量55.5g、予熱時間1分、回転数30rpmにて5分混練後のトルク値をゴム強化スチレン系樹脂組成物の溶融混練トルクとした。
(株)東洋精機製作所製ラボプラストミル(4C150型、ミキサー型式R60)を用い、充填量55.5g、予熱時間1分、回転数30rpmにて5分混練後のトルク値をゴム強化スチレン系樹脂組成物の溶融混練トルクとした。
スキン層厚みの測定
実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体の断面を光学顕微鏡で拡大観察し、発泡セルの密度が変化する部分を求め、樹脂発泡体の表面から密度が変化した部分までの距離をスキン層厚みとした。スキン層厚みを求めることで、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合を求めた。
実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体の断面を光学顕微鏡で拡大観察し、発泡セルの密度が変化する部分を求め、樹脂発泡体の表面から密度が変化した部分までの距離をスキン層厚みとした。スキン層厚みを求めることで、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合を求めた。
発泡外観の評価
得られた発泡成形体の表面を目視で評価した。
A:表面光沢があり、成形体の形状がダイス形状のとおり正確に形成されている。
B:表面光沢がやや劣るが、成形体の形状はダイス形状のとおり正確に形成されている。
C:表面光沢が劣るが、成形体のエッジ部の形状はダイス形状のとおり形成されている。
D:表面光沢がなく、成形体のエッジ部が荒れ、ダイス形状のとおり形成されていない。
得られた発泡成形体の表面を目視で評価した。
A:表面光沢があり、成形体の形状がダイス形状のとおり正確に形成されている。
B:表面光沢がやや劣るが、成形体の形状はダイス形状のとおり正確に形成されている。
C:表面光沢が劣るが、成形体のエッジ部の形状はダイス形状のとおり形成されている。
D:表面光沢がなく、成形体のエッジ部が荒れ、ダイス形状のとおり形成されていない。
打抜き加工性の評価
得られた発泡成形体をアクリル樹脂板の上に固定し、発泡成形体の表面に打抜き刃(火造り型、90°L字状)を置き、室温下にて打抜いた後の打抜き面を目視及び打抜き側の断面の変形量をノギスで計測して評価した。
A:表面のひび割れや、断面の厚さの変化がほとんどない。
B:表面にひび割れはないが、断面の厚さが2mm以上、3mm未満に圧縮されている。
C:表面にひび割れはないが、断面の厚さが2mm未満に圧縮されている。
D:表面にひび割れが生じる。
得られた発泡成形体をアクリル樹脂板の上に固定し、発泡成形体の表面に打抜き刃(火造り型、90°L字状)を置き、室温下にて打抜いた後の打抜き面を目視及び打抜き側の断面の変形量をノギスで計測して評価した。
A:表面のひび割れや、断面の厚さの変化がほとんどない。
B:表面にひび割れはないが、断面の厚さが2mm以上、3mm未満に圧縮されている。
C:表面にひび割れはないが、断面の厚さが2mm未満に圧縮されている。
D:表面にひび割れが生じる。
耐光性の評価
得られた樹脂発泡体を、耐光試験機((株)東洋精機製作所製ユーブコン)を用いて、試験片温度60℃、放射照度2.5mW/cm2で40時間照射を行った。照射前後の色相変化をJIS L0804変退色用グレースケールにて評価した。
A:ごく僅かな色相変化 (グレースケール4級以上)
B:軽微な色相変化 (グレースケール3〜4級)
C:許容できる色相変化 (グレースケール3級)
D:許容できない色相変化(グレースケール2級以下)
得られた樹脂発泡体を、耐光試験機((株)東洋精機製作所製ユーブコン)を用いて、試験片温度60℃、放射照度2.5mW/cm2で40時間照射を行った。照射前後の色相変化をJIS L0804変退色用グレースケールにて評価した。
A:ごく僅かな色相変化 (グレースケール4級以上)
B:軽微な色相変化 (グレースケール3〜4級)
C:許容できる色相変化 (グレースケール3級)
D:許容できない色相変化(グレースケール2級以下)
比重の測定
電子比重計(アルファーミラージュ(株)製 MD−200S)を用いて樹脂発泡体の比重を測定した。
電子比重計(アルファーミラージュ(株)製 MD−200S)を用いて樹脂発泡体の比重を測定した。
表3及び表4に示すように、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は、軽量性、耐光性、発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性に優れることが分かる。また、特定の構造を有するゴム強化スチレン系樹脂組成物を用いた場合は、これらの特性がいずれも優れた結果であることが分かる。特に比較例4との対比を行うことによって、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を用いた場合よりも、軽量性、発泡外観、打抜き加工性に優れており、ポリ塩化ビニル樹脂の代替材料として優れていることが分かる。
比較例1に示すように、塊状重合法で得られていないゴム強化スチレン系樹脂(A)を使用した場合は、打抜き加工性に劣る結果となった。比較例2に示すように、ゴム強化スチレン系樹脂組成物2を用いても、発泡成形体のスキン層厚みが発泡成形体の厚みに対して0.3%未満であった場合は、発泡外観や打抜き加工性に劣る結果となった。比較例3に示すように、ゴム強化スチレン系樹脂組成物2を用いても、発泡成形体のスキン層厚みが発泡成形体の厚みに対して20%を超えた場合は、打抜き加工性と軽量性に劣る結果となった。
以上のとおり、本発明のゴム強化スチレン系樹脂組成物は、軽量性、耐光性及び発泡外観に優れるだけでなく、打抜き加工性にも優れている樹脂発泡体を容易に得ることが出来るものであり、樹脂発泡体用の樹脂組成物としての利用価値が高い。
Claims (11)
- ゴム状重合体と芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合して得られ、かつ含有するゴム状重合体の重量平均粒子径が0.7〜3μmであるゴム強化スチレン系樹脂(A)10〜99重量%と、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合して得られる共重合体(B)1〜90重量%(ゴム強化スチレン系樹脂(A)と共重合体(B)の合計は100重量%)を含むゴム強化スチレン系樹脂組成物100重量部に対して発泡剤0.01〜5重量部を含有し、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が0.3〜20%であり、かつ比重が0.3〜0.7である樹脂発泡体を形成するための樹脂発泡体用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
- 前記ゴム強化スチレン系樹脂組成物におけるゴム状重合体の含有量が3〜15重量%であることを特徴とする請求項1に記載の樹脂発泡体用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
- 共重合体(B)の220℃、10kgで測定したダイスウェル比が1.3〜4.0であることを特徴とする請求項1又は2のいずれかに記載の樹脂発泡体用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
- 前記ゴム強化スチレン系樹脂組成物の180℃の溶融混練トルクが10〜30N・mであることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の樹脂発泡体用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
- ブラインド用樹脂発泡体用であることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の樹脂発泡体用ゴム強化スチレン系樹脂組成物。
- ゴム状重合体と芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を塊状重合して得られ、かつ含有するゴム状重合体の重量平均粒子径が0.7〜3μmであるゴム強化スチレン系樹脂(A)10〜99重量%と、芳香族ビニル系単量体及びシアン化ビニル系単量体、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能な他の単量体を共重合して得られる共重合体(B)1〜90重量%(ゴム強化スチレン系樹脂(A)と共重合体(B)の合計は100重量%)を含むゴム強化スチレン系樹脂組成物から得られた、樹脂発泡体の厚みに対するスキン層厚みの割合が0.3〜20%であり、かつ比重が0.3〜0.7である樹脂発泡体。
- 前記ゴム強化スチレン系樹脂組成物におけるゴム状重合体の含有量が3〜15重量%であることを特徴とする請求項6に記載の樹脂発泡体。
- 共重合体(B)の220℃、10kgで測定したダイスウェル比が1.3〜4.0であることを特徴とする請求項6又は7のいずれかに記載の樹脂発泡体。
- 前記ゴム強化スチレン系樹脂組成物の180℃の溶融混練トルクが10〜30N・mであることを特徴とする請求項6〜8のいずれかに記載の樹脂発泡体。
- ブラインド用であることを特徴とする請求項6〜9のいずれかに記載の樹脂発泡体。
- セルカプロセスにより得られることを特徴とする請求項6〜10のいずれかに記載の樹脂発泡体。
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