JP5602047B2 - Dephosphorization method of hot metal in a chaotic car - Google Patents
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Description
本発明は、例えば、Ｓｉの濃度が０．１〜０．３質量％の溶銑を混銑車に装入してＣａＯを含む精錬剤を用いて溶銑の脱りん処理を行う方法に関する。 The present invention relates to a method of, for example, charging molten iron having a Si concentration of 0.1 to 0.3% by mass into a kneading vehicle and dephosphorizing the molten iron using a refining agent containing CaO.
従来より、高炉から出銑した溶銑を混銑車（トピードカー）に装入して、混銑車にて溶銑の脱りん処理等を行う様々な技術が開示されている。
特許文献１では、トーピードカー内の溶銑の上面から浸漬したランスを介して溶銑中にキャリアガスと共に粉状の脱りん剤を吹き込む溶銑の脱りん方法において、脱りん剤がＣａＯと酸化鉄を含有する焼結鉱および／またはＣａＯと酸化鉄を含有する焼結鉱のダストからなり、脱りん処理中に前記溶銑中に吹き込まれる脱りん剤中のＣａＯと酸化鉄からのＯの重量比ＣａＯ／Ｏが０．４０〜０．７５の範囲を満足するようにしている。
Conventionally, various techniques have been disclosed in which hot metal discharged from a blast furnace is charged into a kneading car (topy car) and the hot metal is dephosphorized by the kneading car.
In Patent Document 1, in a hot metal dephosphorization method in which a powdered dephosphorization agent is blown into the hot metal via a lance immersed from the upper surface of the hot metal in the torpedo car, the dephosphorization agent contains CaO and iron oxide. The weight ratio of CaO / O in the dephosphorization agent, which is made of sintered ore and / or sintered ore containing CaO and iron oxide, and is blown into the hot metal during the dephosphorization process, CaO / O Satisfies the range of 0.40 to 0.75.
特許文献１のように、トーピードカーに限定した脱りん処理ではないものの、溶銑の脱りん処理について開示した技術として、特許文献２〜特許文献４に示すものがある。
特許文献２では、処理容器内に保持された溶銑中に２本以上の浸漬ランスを介して酸化剤を吹込み脱珪・脱燐を行う溶銑の予備処理方法において、処理開始時は、浸漬ランスのうち、最初に浸漬される第一の浸漬ランスから酸化剤を溶銑中に吹込み脱珪・脱燐を進行させ、脱燐末期の段階で、第一の浸漬ランスの浸漬深さより浅い部分に第二の浸漬ランスを浸漬して、溶銑の上下方向で互いに離隔した状態で第一、第二の浸漬ランスから酸化剤を吹き込んでいる。
Although it is not the dephosphorization process limited to a torpedo car like patent document 1, there exist some which are shown to patent document 2-patent document 4 as a technique disclosed about the dephosphorization process of hot metal.
In Patent Document 2, in a hot metal pretreatment method in which deoxidation and dephosphorization are performed by blowing an oxidizing agent through two or more immersion lances into hot metal held in a processing vessel, Of these, the oxidizing agent is blown into the hot metal from the first immersion lance that is immersed first, and desiliconization and dephosphorization are advanced. At the end of the dephosphorization stage, the portion is shallower than the immersion depth of the first immersion lance. The second immersion lance is immersed, and the oxidizing agent is blown from the first and second immersion lances while being separated from each other in the vertical direction of the hot metal.
特許文献３では、容器内に入れられる溶銑の量が体積で容器容積の５０％以上１００％未満となる容器において転炉スラグを脱りん成分として利用して溶銑の脱りんをするに際し、前記転炉スラグとして塊状の転炉スラグを用い、この塊状転炉スラグを溶銑の上方から添加している。
特許文献４では、溶銑を保持した容器内に酸素源と石灰系の脱燐用フラックスとを添加して、溶銑に脱燐処理を施すことにより低燐溶銑を製造する方法において、上吹きランスを通じて酸素ガスと少なくとも一部の石灰系脱燐用フラックスとを溶銑浴面に吹き付けるとともに、搬送用ガスとともに溶銑中に吹き込んだ固体酸素源を、前記酸素ガスの吹き付けによって生じる火点近傍へ供給している。
In Patent Document 3, when degassing hot metal using a converter slag as a dephosphorization component in a container in which the amount of hot metal put into the container is 50% or more and less than 100% of the volume of the container, A massive converter slag is used as the furnace slag, and this massive converter slag is added from above the hot metal.
In Patent Document 4, an oxygen source and a lime-based dephosphorization flux are added to a container holding hot metal, and the hot metal is subjected to dephosphorization to produce low phosphorus hot metal, through an upper blowing lance. The oxygen gas and at least a part of the lime-based dephosphorization flux are sprayed onto the hot metal bath surface, and a solid oxygen source blown into the hot metal together with the carrier gas is supplied to the vicinity of the fire point generated by the spraying of the oxygen gas. Yes.
特許文献１は、スラグのフォーミング（スロッピング）の発生を抑制するという技術であるが、出来る限り脱りん処理の時間短縮を図りながらフォーミングを抑制するということに着目したものではないため、この技術を用いた場合は脱りん処理時間が長くなってしまうのが実情であった。
一方、特許文献２〜特許文献４には、脱りん処理において、固体酸素の吹き込み速度、ＣａＯの吹き込み速度、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計について部分的に開示
されているものの、スラグのフォーミングの発生を抑制することを目的とした技術ではないため、時間短縮を図りながらスラグのフォーミングの発生を抑制することは困難であった。
Patent Document 1 is a technique for suppressing the occurrence of slag forming (slipping), but this technique is not focused on suppressing forming while shortening the dephosphorization time as much as possible. In the case of using, the actual situation is that the dephosphorization processing time becomes long.
On the other hand, in Patent Document 2 to Patent Document 4, in the dephosphorization treatment, the solid oxygen blowing speed, the CaO blowing speed, and the total blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen are partially disclosed. Since the technique is not intended to suppress the occurrence of forming, it has been difficult to suppress the occurrence of slag forming while reducing time.
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、脱りん処理の時間短縮を図りながらスラグのフォーミングの発生を抑制することができる混銑車における溶銑の脱りん方法を提供することを目的とする。 In view of the above problems, an object of the present invention is to provide a hot metal dephosphorization method in a kneading vehicle that can suppress the occurrence of slag forming while shortening the time of dephosphorization processing.
前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、本発明における課題解決のための技術的手段は、［Ｓｉ］が０．１〜０．３質量％の溶銑を混銑車に装入し、ＣａＯ、気体酸素及び固体酸素を用いて溶銑の脱りん処理を行う方法において、前記脱りん処理の開始後に、溶銑に供給する固体酸素の吹き込み速度を０．１１〜０．１８Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｏｎとすると共に、ＣａＯの吹き込み速度を０．５０〜０．８５ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下にし、溶銑中の［Ｓｉ］が０．０８〜０．
１２質量％の範囲であって、且つスラグの塩基度が２．０〜２．３である間に、固体酸素の吹き込み速度を０．０７〜０．１０Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｏｎとすると共に、ＣａＯの吹き込み速度を０．２６〜０．４６ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下に切り替え、その後、スラグの塩基度が２．５を超えない間に、ＣａＯの吹き込み速度を０．２６〜０．４６ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎに維持すると共に、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ ３ ／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下に維持した上で、固体酸素の吹き込み速度を０．２０〜０．３１Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｏｎにすることを特徴とする。
In order to achieve the above object, the present invention has taken the following measures.
That is, the technical means for solving the problems in the present invention is to introduce hot metal having 0.1 to 0.3 mass% of [Si] into a kneading vehicle and use CaO, gaseous oxygen and solid oxygen to In the dephosphorization method, after the dephosphorization process is started, the blowing rate of solid oxygen supplied to the molten iron is 0.11 to 0.18 Nm 3 / min / ton, and the blowing rate of CaO is 0.50. To 0.85 kg / min / ton, the total blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen is 0.34 Nm 3 / min / ton or less, and [Si] in the molten iron is 0.08 to 0.
While it is in the range of 12% by mass and the slag basicity is 2.0 to 2.3 , the solid oxygen blowing rate is set to 0.07 to 0.10 Nm 3 / min / ton, and CaO The blowing speed of 0.26 to 0.46 kg / min / ton and the total blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen is switched to 0.34 Nm 3 / min / ton or less, and then the slag basicity is 2 While not exceeding 0.5, the CaO blowing rate is maintained at 0.26 to 0.46 kg / min / ton, and the total blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen is 0.34 Nm 3 / min / ton or less. after having maintained, characterized in that the blowing rate of the solid oxygen 0.20~0.31Nm 3 / min / ton.
本発明によれば、混銑車にて脱りん処理を行うに際して、脱りん処理の時間短縮を図りながらスラグのフォーミングの発生を抑制することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, when performing a dephosphorization process with a chaotic vehicle, generation | occurrence | production of slag can be suppressed, aiming at shortening of the time of a dephosphorization process.
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１は、混銑車による溶銑の脱りん処理を示す図である。
図１に示すように、混銑車１にて溶銑２の脱りん処理を行うには、まず、高炉から出銑した溶銑２を混銑車１の容器３に装入し、混銑車１にて脱りん処理を行うために当該混銑車を脱りんステーションに移動する。そして、脱りんステーションでは、混銑車１の容器３における開口部４に、気体酸素を溶銑２に吹くための吹付けランス５を挿入すると共に、精錬剤等を溶銑２に吹き込むための吹込みランス６を挿入する。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a diagram showing a hot metal dephosphorization process using a kneading wheel.
As shown in FIG. 1, in order to dephosphorize the molten iron 2 with the kneading vehicle 1, first, the molten iron 2 discharged from the blast furnace is charged into the container 3 of the kneading vehicle 1 and removed with the kneading vehicle 1. The chaotic vehicle is moved to the dephosphorization station for the phosphorus treatment. In the dephosphorization station, a blowing lance 5 for blowing gaseous oxygen into the molten iron 2 is inserted into the opening 4 in the container 3 of the kneading wheel 1 and a blowing lance for blowing a refining agent or the like into the molten iron 2. 6 is inserted.
そして、吹付けランス５を用いて溶銑２に向けて気体酸素を吹き込むと共に、溶銑２に向けて吹込みランス６を用いてＣａＯや固体酸素（ＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3）を含む精錬剤を吹き込むことによって溶銑２の脱りん処理を行う。
なお、後述するＣａＯの吹き込み速度とは、精錬剤の吹き込み速度（供給速度）をＣａＯに対する吹き込み速度に換算したものである。また、固体酸素の吹き込み速度とは、精錬剤の吹き込み速度（供給速度）を固体酸素（ＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3）に対する吹き込み速度に換算したものである。即ち、固体酸素の吹き込み速度は精錬剤中のＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3の濃度から、精錬剤中のＯ2濃度（Ｎｍ3／ｋｇ）を算出し、精錬剤の吹き込み速度で換算している（単位は、Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎ）。この実施形態では、精錬剤中にＣａＯと固
体酸素との両方を含ませて供給しているが、ＣａＯと固体酸素とを個別に供給してもよい。
And, while blowing gaseous oxygen toward the molten iron 2 using the blowing lance 5, a refining agent containing CaO and solid oxygen (FeO, Fe 2 O 3 ) is blown toward the molten iron 2 using the blowing lance 6. As a result, the hot metal 2 is dephosphorized.
Note that the CaO blowing speed described later is obtained by converting the blowing speed (supply speed) of the refining agent into the blowing speed for CaO. Moreover, the blowing speed of solid oxygen is the conversion of the blowing speed (feeding speed) of the refining agent into the blowing speed for solid oxygen (FeO, Fe 2 O 3 ). That is, the solid oxygen blowing rate is calculated by calculating the O 2 concentration (Nm 3 / kg) in the refining agent from the concentration of FeO and Fe 2 O 3 in the refining agent and converting the refining agent blowing rate ( The unit is Nm 3 / min / ton). In this embodiment, both CaO and solid oxygen are included and supplied in the refining agent, but CaO and solid oxygen may be supplied separately.
以下、本発明の溶銑の脱りん方法について詳しく説明する。
本発明の溶銑の脱りん方法は、混銑車１に装入された溶銑２に対して脱りん処理を行うもの対象としていて転炉等にて行う脱りん処理は対象外である。この脱りん処理では、珪素濃度[Ｓｉ]が０．１〜０．３質量％となる溶銑を処理するものとしている。このことは、例えば、特開２００１−３２９３０９号公報に記載されているように、一般的なことである。また、この脱りん処理では、精錬剤、気体酸素及び固体酸素などを連続的に供給することにしている。さらに、脱りん処理では、後述するように、第１段階、第２段階、第３段階の３つの段階に分けて、固体酸素の吹き込み速度、ＣａＯの吹き込み速度、固体酸素と気体酸素との吹き込み速度の合計を調整している。
Hereinafter, the hot metal dephosphorization method of the present invention will be described in detail.
The hot metal dephosphorization method of the present invention is intended for subjecting the hot metal 2 charged to the kneading vehicle 1 to the dephosphorization process, and does not include the dephosphorization process performed in a converter or the like. In this dephosphorization treatment, hot metal having a silicon concentration [Si] of 0.1 to 0.3% by mass is treated. This is common, for example, as described in JP-A-2001-329309. In this dephosphorization process, a refining agent, gaseous oxygen, solid oxygen and the like are continuously supplied. Further, in the dephosphorization process, as will be described later, it is divided into three stages of a first stage, a second stage, and a third stage, and the blowing speed of solid oxygen, the blowing speed of CaO, and blowing of solid oxygen and gaseous oxygen. The total speed is adjusted.
さて、まず、脱りん処理について時系列に見てみると、溶銑の［Ｓｉ］が高い初期段階ではＳｉＯ2が優先的に生成し、［Ｓｉ］が低くなってくるとＳｉＯ2の生成速度が低くなってＣＯガスの生成速度が大きくなる。そのため、［Ｓｉ］が低くなりＣＯガスの生成速度が大きくなった段階では、ＣＯガスの発生に起因して生じるスラグのフォーミングを防止するためにも、固体酸素の吹き込み速度やＣａＯの吹き込み速度を小さくする必要がある。 First, looking at the dephosphorization process in chronological order, SiO 2 is preferentially produced in the initial stage where the hot metal [Si] is high, and when [Si] is low, the production rate of SiO 2 is increased. It becomes low and the production | generation rate of CO gas becomes large. Therefore, at the stage when [Si] is lowered and the CO gas generation rate is increased, the solid oxygen blowing rate and the CaO blowing rate are set in order to prevent the formation of slag caused by the generation of CO gas. It needs to be small.
そこで、本発明の脱りん処理の方法においては、図２に示すように、固体酸素等の吹き込みを開始して（処理開始）から、溶銑中の［Ｓｉ］が０．０８〜０．１２質量％になる第１段階では、溶銑に供給する固体酸素の吹き込み速度を０．１１〜０．１８Ｎｍ3／ｍ
ｉｎ／ｔｏｎの大きな範囲にするも、次の第２段階では、固体酸素の吹き込み速度を０．０７〜０．１０Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎの範囲に小さくしている。
Therefore, in the method of dephosphorization treatment of the present invention, as shown in FIG. 2, [Si] in the molten iron is 0.08 to 0.12 mass after the start of blowing of solid oxygen or the like (start of treatment). In the first stage, the solid oxygen blowing rate supplied to the hot metal is 0.11 to 0.18 Nm 3 / m.
Even in the large range of in / ton, in the next second stage, the blowing speed of solid oxygen is reduced to a range of 0.07 to 0.10 Nm 3 / min / ton.
つまり、溶銑中の［Ｓｉ］が０．０８質量％よりも小さくなりＣＯガスの生成速度が大きい状態においても、固体酸素の吹き込み速度を０．１１〜０．１８Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔ
ｏｎという大きな状態に維持してしまうと、固体酸素の吹き込み速度が大であるため、スラグのフォーミングが発生してしまうことになる。また、溶銑中の［Ｓｉ］が０．１２質量％よりも大きく、あまりＣＯガスの生成速度が大きくなっていない状態において固体酸素の吹き込み速度を小さくしてしまうと脱りん処理の時間が長くなる。
That is, even when [Si] in the hot metal is smaller than 0.08 mass% and the generation rate of CO gas is high, the blowing rate of solid oxygen is set to 0.11 to 0.18 Nm 3 / min / t.
If maintained in a large state of on, slag forming occurs because the blowing speed of solid oxygen is high. Moreover, if the [Si] in the hot metal is larger than 0.12% by mass and the generation rate of CO gas is not so high, the dephosphorization time becomes longer if the solid oxygen blowing rate is reduced. .
また、溶銑中の［Ｓｉ］が０．０８〜０．１２質量％になる第１段階であっても、固体酸素の吹き込み速度を０．１８Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも大きくしてしまうと、固体
酸素の供給量が多い過ぎるために、スラグのフォーミングが発生してしまうことになる。また、第１段階において固体酸素の吹き込み速度を０．１１Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎ未満
にしてしまうと、固体酸素の供給量が少ないため脱りん処理の時間が長くなる。
Further, even if the [Si] in the hot metal is in the first stage where 0.08 to 0.12% by mass, the solid oxygen blowing rate is made higher than 0.18 Nm 3 / min / ton, Since the supply amount of solid oxygen is too large, slag forming occurs. Further, if the solid oxygen blowing rate is less than 0.11 Nm 3 / min / ton in the first stage, the amount of solid oxygen supplied is small, and the dephosphorization time becomes long.
加えて、本発明の脱りん処理の方法において、第１段階では、ＣａＯの吹き込み速度を
０．５０〜０．８５ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下にしている。
ＣａＯの吹き込み速度を０．５０ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも小さくしてしまうと、ＳｉＯ2に対してＣａＯの量が足りないためにスラグの塩基度が上昇せず、スラグ中にて発
生したＣＯガスが抜けにくくなり、スラグのフォーミングが発生してしまう。一方、ＣａＯの吹き込み速度を０．８５ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも大きくしてしまうと、ＣａＯの量が多いために脱りん処理後におけるスラグの塩基度が２．５を超えてしまい操業に支障が生じる。即ち、図３に示すように、脱りん処理後のスラグの塩基度が２．５以上になるとスラグの融点が高くなるため、混銑車内、特にスラグライン７から天井にかけてのスリーボード部８におけるスラグの付着量が増加する傾向にあることから、脱りん処理後のスラグの塩基度は２．５以下にする必要がある。なお、図３のプロット点は、１０〜１００ｃｈ（チャージ）の結果の平均値である。
In addition, in the dephosphorization method of the present invention, in the first stage, the CaO blowing rate is 0.50 to 0.85 kg / min / ton, and the total blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen is 0. .34 Nm 3 / min / ton or less.
If the CaO blowing speed is made lower than 0.50 kg / min / ton, the basicity of slag does not increase because the amount of CaO is insufficient with respect to SiO 2 , and CO gas generated in the slag Will be difficult to remove and slag forming will occur. On the other hand, if the CaO blowing speed is higher than 0.85 kg / min / ton, the basicity of slag after dephosphorization exceeds 2.5 because of the large amount of CaO, which hinders operation. Arise. That is, as shown in FIG. 3, since the melting point of slag increases when the basicity of slag after dephosphorization is 2.5 or more, the slag in the chaotic vehicle, particularly in the three board portion 8 from the slag line 7 to the ceiling. Therefore, the basicity of slag after dephosphorization needs to be 2.5 or less. In addition, the plot point of FIG. 3 is an average value of the result of 10-100ch (charge).
また、本発明の脱りん処理の方法において、第１段階では、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下にしている。 固体酸素と気体酸
素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも大きくしてしまうと、
上述したように固体酸素の吹き込み速度や気体酸素の吹き込み速度を設定したとしても酸素の供給量が多い過ぎてスラグのフォーミングが発生する場合がある。
In the dephosphorization method of the present invention, in the first stage, the total blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen is set to 0.34 Nm 3 / min / ton or less. If the total blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen is made larger than 0.34 Nm 3 / min / ton,
As described above, even if the solid oxygen blowing speed or the gaseous oxygen blowing speed is set, the oxygen supply amount is too large, and slag forming may occur.
このように、本発明の脱りん処理において、溶銑中の［Ｓｉ］が処理開始から０．０８〜０．１２質量％になる第１段階では、溶銑に供給する固体酸素の吹き込み速度を０．１１〜０．１８Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎの範囲で一定とすると共に、ＣａＯの吹き込み速度
を０．５０〜０．８５ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎの範囲で一定とし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下にしている。
Thus, in the dephosphorization process of the present invention, in the first stage where the amount of [Si] in the hot metal becomes 0.08 to 0.12% by mass from the start of the process, the blowing rate of solid oxygen supplied to the hot metal is set to 0. It is constant in the range of 11 to 0.18 Nm 3 / min / ton, the CaO blowing rate is constant in the range of 0.50 to 0.85 kg / min / ton, and the blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen Is set to 0.34 Nm 3 / min / ton or less.
さて、脱りん処理が進み、［Ｓｉ］が徐々に小さくなってスラグの塩基度が２．０に近づくと、ＣＯガスが発生し易くスラグのフォーミングが発生し易い状態となる。そこで、スラグの塩基度が２．０を超えた付近では、出来るだけ固体酸素の吹き込み速度を下げてスラグのフォーミングが発生することを防止する必要がある。
本発明の脱りん処理の方法においては、図４に示すように、スラグの塩基度が２．０〜２．３になる第２段階では、固体酸素の吹き込み速度を０．０７〜０．１０Ｎｍ3／ｍｉ
ｎ／ｔｏｎとしている。
As dephosphorization progresses and [Si] gradually decreases and the slag basicity approaches 2.0, CO gas is likely to be generated and slag forming is likely to occur. Therefore, in the vicinity of the basicity of slag exceeding 2.0, it is necessary to reduce the blowing speed of solid oxygen as much as possible to prevent the formation of slag.
In the method of dephosphorization treatment of the present invention, as shown in FIG. 4, in the second stage where the basicity of slag becomes 2.0 to 2.3, the blowing rate of solid oxygen is set to 0.07 to 0.10 Nm. 3 / mi
n / ton.
ここで、固体酸素の吹き込み速度を０．１０Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも大きくして
しまうと、固体酸素の吹き込み速度を第１段階よりも小さくしたとしても、ＣＯガスが多く発生してスラグのフォーミングが発生してしまう。一方、固体酸素の吹き込み速度を０．０７Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも小さくしてしまうと固体酸素の供給量が少ないため
、脱りん処理の時間が長くなる。
Here, if the blowing speed of solid oxygen is made higher than 0.10 Nm 3 / min / ton, even if the blowing speed of solid oxygen is made lower than that in the first stage, a large amount of CO gas is generated and slag is generated. Forming will occur. On the other hand, if the blowing rate of solid oxygen is made smaller than 0.07 Nm 3 / min / ton, the amount of solid oxygen supplied is small, so that the time for dephosphorization treatment becomes long.
また、第２段階では、ＣａＯの吹き込み速度を０．２６〜０．４６ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔ
ｏｎ以下にしている。
ＣａＯの吹き込み速度を０．２６ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも小さくしてしまうと、スラグの塩基度が２．０に達するまでの時間が長くなり、その間に発生したＣＯガスによって、スラグのフォーミングが発生してしまう。一方、 ＣａＯの吹き込み速度を０．４６
ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも大きくしてしまうと、スラグの塩基度が２．０に達するまでの時間が短くすることができるものの、上述したように、ＣａＯの量が多いために脱りん処理後におけるスラグの塩基度が２．５を超えてしまい操業に支障が生じる。
In the second stage, the CaO blowing rate is 0.26 to 0.46 kg / min / ton, and the total blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen is 0.34 Nm 3 / min / t.
on or less.
If the CaO blowing speed is made lower than 0.26 kg / min / ton, the time until the basicity of the slag reaches 2.0 becomes longer, and slag forming occurs due to the CO gas generated during that time. Resulting in. On the other hand, the CaO blowing speed is 0.46.
If it is larger than kg / min / ton, the time until the basicity of the slag reaches 2.0 can be shortened. However, as described above, since the amount of CaO is large, the dephosphorization treatment is performed. The basicity of the slag exceeds 2.5 and the operation is hindered.
さらに、第２段階では、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3／
ｍｉｎ／ｔｏｎ以下にしている。固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも大きくしてしまうと、上述したように固体酸素の吹き込み速
度や気体酸素の吹き込み速度を設定したとしても酸素の供給量が多い過ぎてスラグのフォーミングが発生する場合がある。
Further, in the second stage, the total blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen is set to 0.34 Nm 3 /
It is below min / ton. If the sum of the solid oxygen and gaseous oxygen blowing rates is made larger than 0.34 Nm 3 / min / ton, even if the solid oxygen blowing rate and the gaseous oxygen blowing rate are set as described above, oxygen supply There is a case where slag forming occurs because the amount is too large.
このように、本発明の脱りん処理において、スラグの塩基度が２．０〜２．３になる第２段階では、固体酸素の吹き込み速度を０．０７〜０．１０Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎの範
囲で一定とすると共に、ＣａＯの吹き込み速度を０．２６〜０．４６ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎの範囲で一定とし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3
／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下にしている。
Thus, in the dephosphorization process of the present invention, in the second stage where the basicity of the slag becomes 2.0 to 2.3, the solid oxygen blowing rate is set to 0.07 to 0.10 Nm 3 / min / ton. The range is constant, the CaO blowing rate is constant in the range of 0.26 to 0.46 kg / min / ton, and the total blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen is 0.34 Nm 3.
/ Min / ton or less.
さて、脱りん処理が進み、スラグの塩基度が２．０以上になると、スラグのフォーミングは次第に発生し難くなる。そこで、本発明では、スラグの塩基度が２．０以上となった第３段階では、即ち、第２段階から第３段階に移行した後は、第２段階よりも固体酸素の吹き込み速度を上昇させて脱りん反応を促進させることとしている。
即ち、図４、５に示すように、第３段階では、ＣａＯの吹き込み速度、及び、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を第２段階に示した範囲と同じとした上で、固体酸素の吹き込み速度を０．２０〜０．３１Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎとしている。
Now, as the dephosphorization process proceeds and the basicity of the slag becomes 2.0 or more, slag forming becomes less likely to occur. Therefore, in the present invention, in the third stage where the basicity of the slag is 2.0 or more, that is, after the transition from the second stage to the third stage, the solid oxygen blowing rate is increased compared to the second stage. To promote the dephosphorization reaction.
That is, as shown in FIGS. 4 and 5, in the third stage, the CaO blowing speed and the total blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen are made the same as the range shown in the second stage, and then the solid oxygen Is set to 0.20 to 0.31 Nm <3> / min / ton.
ＣａＯの吹き込み速度を０．２６ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎ未満にしてしまうと、ＣａＯの供給量が少なく脱りん処理に時間がかかってしまう。一方、 ＣａＯの吹き込み速度を０
．４６ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも大きくしてしまうと、ＣａＯの量が多いために脱りん処理後におけるスラグの塩基度が２．５を超えてしまい操業に支障が生じる。
また、第１段階や第２段階のように、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも大きくしてしまうと、酸素の供給量が多い過ぎてスラ
グのフォーミングが発生し難い状況下でも、スラグのフォーミングが発生する虞がある。
If the CaO blowing rate is less than 0.26 kg / min / ton, the amount of CaO supplied is small and the dephosphorization process takes time. On the other hand, the CaO blowing speed is 0
. If it is larger than 46 kg / min / ton, the amount of CaO is so large that the basicity of the slag after the dephosphorization process exceeds 2.5, which hinders operation.
Further, if the sum of the blowing speeds of solid oxygen and gaseous oxygen is made larger than 0.34 Nm 3 / min / ton as in the first stage and the second stage, the supply amount of oxygen is too large and the slag is discharged. Even in a situation where forming is difficult to occur, there is a risk of forming slag.
さらに、固体酸素の吹き込み速度を０．３１Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎよりも大きくして
しまうと脱りん反応は促進するものの、スラグのフォーミングが発生しにくい状況下でも、ＣＯガスが多く発生してスラグのフォーミングが発生してしまう。一方、固体酸素の吹き込み速度が０．２０Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎを小さいと固体酸素の供給量が少ないため
、脱りん処理の時間が長くなる。
Furthermore, although the dephosphorization reaction is promoted if the solid oxygen blowing rate is made higher than 0.31 Nm 3 / min / ton, a large amount of CO gas is generated and slag is generated even in a situation where slag forming is difficult to occur. Forming will occur. On the other hand, if the blowing rate of solid oxygen is as low as 0.20 Nm 3 / min / ton, the amount of solid oxygen supplied is small, and the dephosphorization process takes a long time.
このように、本発明の脱りん処理において、第３段階では、ＣａＯの吹き込み速度、及び、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を第２段階に示した範囲と同じとした上で、固体酸素の吹き込み速度を０．２０〜０．３１Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎの範囲で一定としている。
表１は、本発明の溶銑の脱りん方法にて脱りん処理を行った実施例と、本発明の溶銑の脱りん方法とは異なる方法にて脱りん処理を行った比較例との実施条件をまとめたものである。表２は、表１に示した精錬剤をまとめたものである。
As described above, in the dephosphorization treatment of the present invention, in the third stage, the CaO blowing speed and the total blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen are made the same as the range shown in the second stage, The oxygen blowing rate is constant in the range of 0.20 to 0.31 Nm3 / min / ton.
Table 1 shows the working conditions of an example in which dephosphorization was performed by the hot metal dephosphorization method of the present invention and a comparative example in which dephosphorization was performed by a method different from the dephosphorization method of hot metal of the present invention. Is a summary. Table 2 summarizes the refining agents shown in Table 1.
まず、実施条件について説明する。 First, implementation conditions will be described.
表１に示すように、精錬剤は、精錬剤Ａ、精錬剤Ｂ、精錬剤Ｃ、精錬剤Ｄの４種類とし、表１に示す精錬剤供給速度は、精錬剤Ａ、精錬剤Ｂ、精錬剤Ｃ、精錬剤Ｄ及び気体酸素を溶銑２に供給した場合の値である。精錬剤Ａ、精錬剤Ｂ、精錬剤Ｃ、精錬剤Ｄの各種成分は、表２に示すものである。なお、３種類の精錬剤を使用しているが、これに限定されない。 As shown in Table 1, the refining agents are four types of refining agent A, refining agent B, refining agent C, and refining agent D, and the refining agent supply speeds shown in Table 1 are refining agent A, refining agent B, and refining agent. This is the value when the agent C, the refining agent D and gaseous oxygen are supplied to the hot metal 2. Various components of the refining agent A, the refining agent B, the refining agent C, and the refining agent D are shown in Table 2. In addition, although 3 types of refining agents are used, it is not limited to this.
表２に示す各精錬剤中に含有するＯ2量（固体酸素）は、式（１）により求めた。その
他は、脱りんに寄与しない成分である。
The amount of O 2 (solid oxygen) contained in each refining agent shown in Table 2 was determined by the formula (1). Others are components that do not contribute to dephosphorization.
スラグの塩基度（計算塩基度Ｃ／Ｓ）は、当業者常法通りに、例えば、式（２）より求めた。式（２）において混銑車内脱珪スラグ量は、発生脱珪スラグ量から除去脱珪スラグ量の測定を行い、実測値の平均である１５００ｋｇを定数として使用する。また、塩基度を求めるに際しての処理中溶銑[Ｓｉ]は、当業者常法通りに、例えば、式（３）により求めた。 The basicity of slag (calculated basicity C / S) was obtained from, for example, the formula (2) in the same manner as those skilled in the art. In formula (2), the amount of desiliconized slag in the chaotic vehicle is determined by measuring the amount of desiliconized slag removed from the generated desiliconized slag amount, and using 1500 kg, which is the average of actually measured values, as a constant. In addition, the hot metal during processing [Si] for determining the basicity was determined by, for example, the formula (3) in the same manner as those skilled in the art.
脱珪酸素効率は、「鉄と鋼、vol.15(1983),1738-1445，混銑車脱珪の処理前Ｓｉ濃度と脱珪酸素効率の関係、野見山寛、市川浩、丸川雄浄、姉崎正治、植木弘三満」のfig６の
中心値を使用して式（４）により求めた。
表３〜表５は、本発明の溶銑の脱りん方法にて脱りん処理を行った実施例と、本発明の溶銑２の脱りん方法とは異なる方法にて脱りん処理を行った比較例をまとめたものである。
The desiliconization oxygen efficiency is "Iron and steel, vol.15 (1983), 1738-1445, Relationship between Si concentration before desiliconization and desiliconization oxygen efficiency, Hiroshi Nomi, Hiroshi Ichikawa, Yuji Marukawa, Anesaki Using the center value of fig 6 of “Seiji, Ueki Komami”, the value was obtained by Equation (4).
Tables 3 to 5 show examples in which dephosphorization was performed by the hot metal dephosphorization method of the present invention and comparative examples in which dephosphorization was performed by a method different from the dephosphorization method of hot metal 2 of the present invention. Is a summary.
実施例及び比較例において、スラグのフォーミングの有無は、脱りんスラグがフォーミングして、当該スラグが混銑車の開口部４から外部へと流出すれば、フォーミング有り（有、「×」）とし、スラグが開口部４から外部へ流出しなげれば、フォーミング無し（無、「○」）とした。なお、混銑車を用いた脱りん処理では、スラグを保持できるフリーボード部分が溶銑１トン当たり０．１３ｍ3程度（最大でも０．２ｍ3）しか確保できないため、一端、大きなフォーミングが発生すると、スラグは外部へ流出してしまうことから、上述したように、スラグの流出の有無によりフォーミングの発生の有無を判断しても問題がない。また、スラグのフォーミングについては、例えば、「鉄と鋼、vol.78 No2 (1992),p200-208,原茂太、萩野和巳著」に記載されている。 In the examples and comparative examples, the presence or absence of slag forming is, if the dephosphorized slag is formed, and the slag flows out from the opening 4 of the chaotic vehicle, the forming is present (present, “×”), If the slag could not flow out from the opening 4, the forming was not performed (no, “◯”). In the dephosphorization treatment with torpedo car, because the freeboard portion to hold the slag hot metal per ton 0.13m about 3 (0.2 m 3 at most) can only secured at one end, a large forming occurs, Since the slag flows out to the outside, as described above, there is no problem even if the presence or absence of forming is determined based on whether or not the slag flows out. Further, slag forming is described in, for example, “Iron and Steel, vol. 78 No. 2 (1992), p200-208, Hara Hara, Written by Kazuaki Kanno”.
スラグの付着量については、脱りん処理前と脱りん処理後の混銑車の空の重量（鉄皮＋耐火物＋付着物の総重量）をロードセルにて測定し、重量の増加量をスラグの付着量とした。混銑車の空の重量の測定は、脱りん処理後に溶銑を溶銑鍋に排出後、混銑車内に残ったスラグを排出した後に行った。脱りん処理前後において混銑車の重量の増減が無い場合には、スラグ付着無しとし、スラグの付着量が１．５ｔｏｎ／ｃｈ以下の場合を「小」とし、スラグの付着量が３．０ｔｏｎ／ｃｈよりも大きい場合を「大」とした。混銑車へのスラグ付着は主に溶銑処理中の溶銑より上部のスラグよりも上部側にて発生する。特に、１チャージ当たりのスラグの付着量が３．０ｔｏｎを超えて大きくなると、上部側に付着したスラグによって混銑車のバランスが不安定になったり、溶銑の積載量（装入量）が大幅に低下することにより生産性が低下する場合がある。 For the amount of slag adhering, the empty weight of the kneading car before and after the dephosphorization treatment (iron shell + refractory + total weight of the adhering matter) is measured with a load cell, It was set as the amount of adhesion. The empty weight of the kneading car was measured after the molten iron was discharged into the hot metal ladle after the dephosphorization process and the slag remaining in the kneading car was discharged. When there is no increase / decrease in the weight of the chaotic vehicle before and after the dephosphorization treatment, no slag adhesion is assumed, the case where the slag adhesion amount is 1.5 ton / ch or less is set to “small”, and the slag adhesion amount is 3.0 ton / The case where it was larger than ch was defined as “large”. Slag adhesion to the kneading car occurs mainly on the upper side of the slag above the hot metal during the hot metal treatment. In particular, if the amount of slag deposited per charge exceeds 3.0 tons, the slag adhered to the upper side will cause the balance of the chaotic vehicle to become unstable, and the amount of molten iron loaded (charged amount) will be greatly increased. The productivity may decrease due to the decrease.
さて、図６に示すように、脱りん処理時間が５０分を超えると、実績処理後温度（処理後の溶銑の実績温度）と計算処理後温度（処理後の溶銑の計算温度）との差が大きくなる傾向（マイナス側に偏る傾向）にあり、処理終了後に実際の溶銑温度が目標温度から外れることになる。
例えば、気体酸素の吹きつけ（吹き込み）を一定として考えた場合、気体酸素の吹き込みを行っている間は、発生したＣＯガスがＣＯ2に変わる２次燃焼反応により、雰囲気温
度が高くなり熱ロスが少ないため、溶銑温度が急激に低下する事は無いと考えられるが、固体酸素のみの吹込み時間が長くなると、処理容器の上部や耐火物からの熱ロスが大きくなるため、溶銑温度が急激に低下してしまう。特に脱りん処理時間が５０分を越えた場合は、放熱ロスが大きくなるため、実績の処理後温度が低くなる。
Now, as shown in FIG. 6, when the dephosphorization time exceeds 50 minutes, the difference between the actual post-treatment temperature (the actual temperature of the hot metal after the treatment) and the post-calculation temperature (the calculated temperature of the hot metal after the treatment). Tends to become large (a tendency toward a negative side), and the actual hot metal temperature deviates from the target temperature after the processing is completed.
For example, when the blowing of gaseous oxygen (blowing) is considered to be constant, while the gaseous oxygen is being blown, the atmospheric temperature increases due to the secondary combustion reaction in which the generated CO gas changes to CO 2 , resulting in heat loss. It is considered that the hot metal temperature will not drop sharply because there is little, but if the blowing time of only solid oxygen becomes longer, the heat loss from the upper part of the processing vessel and the refractory will increase, so the hot metal temperature will increase rapidly. It will drop to. In particular, when the dephosphorization processing time exceeds 50 minutes, the heat dissipation loss increases, and thus the post-treatment temperature becomes low.
このように、溶銑処理後温度が低下した場合は、次工程以降で溶銑が凝固し、容器に地金が付着する等の問題が発生するため、トラブル等に繋がる。さらには、次工程の転炉で熱源であるＳｉやＣを投入する必要があるため、スラグ発生量が増加することや転炉での処
理時間が延長するということも考えられる。
このようなことから、脱りん処理時間（トータル脱りん処理時間）については、当該処理時間が５０分以内であれば、良好「○」とし、５０分を超えると不良、「×」）とした。なお、計算処理後温度とは、固体酸素と気体酸素の投入量から処理温度を計算した温度のことである。この計算処理後温度は、特開昭６２−１６１９０８公報の考え方に基づき、気体酸素と固体酸素の投入量の割合から計算処理後温度を求めた。即ち、当該公報では、固体酸素量が大きくなると、ΔT（処理前溶銑温度-処理後溶銑温度）が大きくなると
して、処理目標温度に一致するように気体酸素原単位と固体酸素原単位を割り振るという方法を行っている。
As described above, when the temperature after the hot metal treatment is lowered, the hot metal is solidified in the subsequent steps and problems such as adhesion of the metal to the container occur, leading to troubles and the like. Furthermore, since it is necessary to input Si or C as a heat source in the converter of the next process, it is conceivable that the amount of slag generated increases and the processing time in the converter is extended.
For this reason, the dephosphorization treatment time (total dephosphorization treatment time) is determined to be good “◯” if the treatment time is within 50 minutes, and poor if it exceeds 50 minutes, “×”). . The post-calculation temperature is a temperature obtained by calculating the treatment temperature from the input amounts of solid oxygen and gaseous oxygen. The post-calculation temperature was calculated from the ratio of the input amounts of gaseous oxygen and solid oxygen based on the concept of Japanese Patent Laid-Open No. 62-161908. That is, in this publication, when the amount of solid oxygen increases, ΔT (pre-treatment hot metal temperature−post-treatment hot metal temperature) increases, and the gas oxygen intensity and the solid oxygen intensity are allocated so as to coincide with the processing target temperature. Is doing the way.
なお、脱りん処理時間が５０分を越えた場合は気体酸素の吹き付け量を増やして溶銑を昇熱することも考えられるが、気体酸素を追加で昇熱した場合は、溶銑中のＣと気体酸素
の脱炭反応が進行するため、溶銑中の［Ｃ］濃度が低下してしまう。溶銑中の［Ｃ］濃度が低下することにより、溶銑の凝固温度が上がるため、次工程以降ではさらに地金が付着しやすくなる問題が発生する。また、固体酸素の吹込み速度が遅い事に合わせて、気体酸素の吹き込み速度も併せて低減させる考え方もあるが、気体酸素の吹き込み速度を低下した場合、攪拌力を一定にするためには、気体酸素の吹き込みランスを溶銑に近づける必要がある。この場合、脱りん処理中の溶銑のスプラッシュ等により気体酸素の吹き込みランスの溶損が進むことから気体酸素の吹き込み速度を低減することは望ましくない。
If the dephosphorization time exceeds 50 minutes, the amount of gaseous oxygen sprayed may be increased to raise the temperature of the molten iron. However, if the gaseous oxygen is further heated, C and gas in the molten iron Since the decarburization reaction of oxygen proceeds, the [C] concentration in the hot metal is lowered. A decrease in the [C] concentration in the hot metal raises the solidification temperature of the hot metal, which causes a problem that the metal is more likely to adhere after the next step. In addition, there is an idea to reduce the blowing speed of gaseous oxygen in combination with the slow blowing speed of solid oxygen, but when reducing the blowing speed of gaseous oxygen, in order to make the stirring force constant, It is necessary to bring the gaseous oxygen blowing lance closer to the hot metal. In this case, it is not desirable to reduce the blowing speed of the gaseous oxygen because the melting loss of the blowing lance of the gaseous oxygen proceeds due to the splash of the hot metal during the dephosphorization process.
図７に示すように、脱りん処理後の溶銑温度が１２７０℃未満になると、溶銑を取鍋に装入した後（払い出した後）に取鍋に付着する地金付着量が増加する傾向にある。即ち、１２７０℃未満となる溶銑を取鍋内に払い出して取鍋を搬送した場合、取鍋を搬送中に放熱して溶銑の凝固温度に近づくために、取鍋に付着する地金が増加すると考えられる。
このようなことから、脱りん処理後の溶銑温度については、当該溶銑温度が１２７０℃以上であれば、良好「○」とし、１２７０℃未満であれば不良「×」とした。
As shown in FIG. 7, when the hot metal temperature after dephosphorization is less than 1270 ° C., the amount of metal attached to the ladle tends to increase after the hot metal is charged into the ladle (after being dispensed). is there. That is, when the hot metal that is less than 1270 ° C. is discharged into the ladle and the ladle is transported, heat is dissipated while the ladle is being transported to approach the solidification temperature of the hot metal, so that the bullion attached to the ladle increases. Conceivable.
For this reason, the hot metal temperature after dephosphorization was determined to be good “◯” if the hot metal temperature was 1270 ° C. or higher, and defective “X” if it was lower than 1270 ° C.
脱りん効率は、脱りん処理前のりん濃度[Pi質量％]と、脱りん処理後のりん濃度[Pf質
量％]との比（Pi/Pf）を、処理時間（ｔ）で割った値であり、式（５）で表すことができる。式（５）における「ln」は、自然対数ｅが底となるものを示している。
Phosphorus removal efficiency is the value obtained by dividing the ratio (Pi / Pf) of phosphorus concentration before dephosphorization treatment [Pi mass%] and phosphorus concentration after dephosphorization treatment [Pf mass%] by treatment time (t). And can be expressed by equation (5). “Ln” in equation (5) indicates that the natural logarithm e is the base.
なお、式（５）にて求められる脱りん効率が０．０３０以上であれば、脱りん処理時間
が５０分以上となりやすく、脱りん処理後の溶銑温度が１２７０℃以上となる傾向があることから、その値が０．０３０以上であれば良好「○」とし、０．０３０未満であれば不良「×」とした。
In addition, if the dephosphorization efficiency calculated | required by Formula (5) is 0.030 or more, the dephosphorization process time will be easily 50 minutes or more, and the hot metal temperature after a dephosphorization process tends to become 1270 degreeC or more. Therefore, if the value was 0.030 or more, it was judged as “good”, and if it was less than 0.030, it was judged as “bad”.
図８は、実施例２を例示したものである。図８及び表に示すように、実施例２では、まず、溶銑の［Ｓｉ］が０．０９質量％になるまでの第１段階（表３、切り替え時の溶銑Ｓｉの欄）において、固体酸素の吹き込み速度を０．１３Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎとし、Ｃ
ａＯの吹き込み速度を０．６４ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎとし、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計（総酸素供給速度）を０．２６Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎにしている。
FIG. 8 illustrates the second embodiment. As shown in FIG. 8 and the table, in Example 2, firstly, in the first stage (Table 3, column of hot metal Si at the time of switching) until [Si] of the hot metal becomes 0.09 mass%, solid oxygen The blowing speed of 0.13 Nm 3 / min / ton, and C
The blowing rate of aO is 0.64 kg / min / ton, and the total blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen (total oxygen supply rate) is 0.26 Nm 3 / min / ton.
また、スラグの塩基度が２．０になるまでの第２段階においては、固体酸素の吹き込み速度を０．０７Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎに下げ、ＣａＯの吹き込み速度を０．３１ｋｇ／
ｍｉｎ／ｔｏｎに下げ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．２４Ｎｍ3／ｍ
ｉｎ／ｔｏｎにしている。さらに、実施例２では、スラグの塩基度が２．０になった時点で第３段階に移行しており、当該第３段階では、固体酸素の吹き込み速度を０．２２Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎに上げ、ＣａＯの吹き込み速度を０．３５ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎに上
げ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．２９Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎに上げ
ている。
In the second stage until the slag basicity reaches 2.0, the solid oxygen blowing rate is lowered to 0.07 Nm 3 / min / ton and the CaO blowing rate is reduced to 0.31 kg / ton.
Reduced to min / ton, the total blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen is 0.24 Nm 3 / m
in / ton. Furthermore, in Example 2, when the basicity of the slag reaches 2.0, the process shifts to the third stage. In the third stage, the solid oxygen blowing rate is set to 0.22 Nm 3 / min / ton. The CaO blowing rate is raised to 0.35 kg / min / ton, and the total blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen is raised to 0.29 Nm 3 / min / ton.
他の実施例においても、第１段階では、固体酸素の吹き込み速度を０．１１〜０．１８Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎの範囲にし、ＣａＯの吹き込み速度を０．５０〜０．８５ｋｇ／
ｍｉｎ／ｔｏｎの範囲にし、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3
／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下にしている。
また、他の実施例において、第２段階では、固体酸素の吹き込み速度を０．０７〜０．１０Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎの範囲にし、ＣａＯの吹き込み速度を０．２６〜０．４６ｋ
ｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎの範囲にし、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下の範囲にしている。
In another example, in the first stage, the solid oxygen blowing rate is set to a range of 0.11 to 0.18 Nm 3 / min / ton, and the CaO blowing rate is set to 0.50 to 0.85 kg / ton.
The total blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen is 0.34 Nm 3 in the range of min / ton.
/ Min / ton or less.
In another embodiment, in the second stage, the solid oxygen blowing rate is in the range of 0.07 to 0.10 Nm 3 / min / ton, and the CaO blowing rate is 0.26 to 0.46 k.
The range is set to g / min / ton, and the total blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen is set to a range of 0.34 Nm 3 / min / ton or less.
さらに、他の実施例において、第３段階では、ＣａＯの吹き込み速度、及び、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を第２段階に示した範囲と同じとした上で、固体酸素の吹き込み速度を０．２０〜０．３１Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎとしている。
以上、実施例１〜実施例２３では、どの段階においてもスラグのフォーミングは発生することがなかった。また、実施例１〜実施例２３では、脱りん処理時間を５０分以内にすることができると共に、脱りん処理後の溶銑温度を１２７０℃以下にすることができ、さらに、１分当たりの脱りん効率も０．０３０以上とすることができた。加えて、実施例１〜実施例１５において、処理終了後におけるスラグ付着量は、非常に少なく（表中「小」）、スラグ付着が無いものもあった（表中「無」）。
Furthermore, in another embodiment, in the third stage, the sum of the blowing speed of CaO and the blowing speed of solid oxygen and gaseous oxygen is made the same as the range shown in the second stage, and then the blowing speed of solid oxygen Is set to 0.20 to 0.31 Nm 3 / min / ton.
As described above, in Examples 1 to 23, slag forming did not occur at any stage. In Examples 1 to 23, the dephosphorization time can be reduced to 50 minutes or less, the hot metal temperature after the dephosphorization process can be reduced to 1270 ° C. or less, and the dephosphorization per minute is further reduced. The phosphorus efficiency could be 0.030 or more. In addition, in Examples 1 to 15, the amount of slag adhesion after the end of the treatment was very small (“small” in the table) and there was no slag adhesion (“none” in the table).
図９は、比較例２９を例示したものである。図９及び表に示すように、比較例２９では、第２段階においても固体酸素の吹き込み速度を０．１２Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎに維持
したため、スラグのフォーミングが発生し、脱りん処理を一時的に停止しなければならない状況になった。
比較例２４〜比較例３９に示すように、各段階にて、固体酸素の吹き込み速度、ＣａＯの吹き込み速度、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計等が本発明の規定する条件のいずれか１つでも外れた場合、スラグのフォーミングの発生があったり、脱りん処理時間が５０分を超えたり、脱りん処理後の溶銑温度が１２７０℃を超えることが見受けられた。その他、処理終了後におけるスラグ付着量が大となる場合（表中「大」）や１分当たりの脱りん効率が０．０３０を下回ることもあった。
FIG. 9 illustrates a comparative example 29. As shown in FIG. 9 and the table, in Comparative Example 29, the solid oxygen blowing rate was maintained at 0.12 Nm 3 / min / ton even in the second stage, so slag formation occurred, and the dephosphorization treatment was temporarily performed. It became a situation that had to stop.
As shown in Comparative Examples 24 to 39, at each stage, the solid oxygen blowing rate, the CaO blowing rate, the sum of the solid oxygen and gaseous oxygen blowing rates, etc. are any one of the conditions defined by the present invention. When one of them was removed, it was found that slag forming occurred, the dephosphorization time exceeded 50 minutes, and the hot metal temperature after dephosphorization exceeded 1270 ° C. In addition, when the amount of slag adhesion after the treatment is large (“large” in the table), the dephosphorization efficiency per minute may be less than 0.030.
なお、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。 The embodiment disclosed this time should be considered as illustrative in all points and not restrictive. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.
１ 混銑車
２ 溶銑
３ 容器
４ 開口部
５ 吹付けランス
６ 吹込みランス
1 Chaotic wheel 2 Hot metal 3 Container 4 Opening 5 Spraying lance 6 Spraying lance
Claims (1)
前記脱りん処理の開始後に、溶銑に供給する固体酸素の吹き込み速度を０．１１〜０．１８Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｏｎとすると共に、ＣａＯの吹き込み速度を０．５０〜０．８５ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下にし、
溶銑中の［Ｓｉ］が０．０８〜０．１２質量％の範囲であって、且つスラグの塩基度が２．０〜２．３である間に、固体酸素の吹き込み速度を０．０７〜０．１０Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｏｎとすると共に、ＣａＯの吹き込み速度を０．２６〜０．４６ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎとし、且つ、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下に切り替え、
その後、スラグの塩基度が２．５を超えない間に、ＣａＯの吹き込み速度を０．２６〜０．４６ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎに維持すると共に、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ ３ ／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下に維持した上で、固体酸素の吹き込み速度を０．２０〜０．３１Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｏｎにすることを特徴とする混銑車における脱りん処理方法。 In a method in which hot metal having [Si] of 0.1 to 0.3% by mass is charged into a kneading vehicle, and hot metal is dephosphorized using CaO, gaseous oxygen, and solid oxygen,
After the start of the dephosphorization treatment, the blowing rate of solid oxygen supplied to the hot metal is 0.11 to 0.18 Nm 3 / min / ton and the blowing rate of CaO is 0.50 to 0.85 kg / min / ton. And the total blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen is 0.34 Nm 3 / min / ton or less,
While the [Si] in the hot metal is in the range of 0.08 to 0.12 % by mass and the basicity of the slag is 2.0 to 2.3 , the blowing rate of solid oxygen is set to 0.07 to 0.10 Nm 3 / min / ton, the CaO blowing rate is 0.26 to 0.46 kg / min / ton, and the total blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen is 0.34 Nm 3 / min / ton. switch to less than ton ,
Thereafter, while the basicity of the slag does not exceed 2.5, the CaO blowing rate is maintained at 0.26 to 0.46 kg / min / ton, and the total blowing rate of solid oxygen and gaseous oxygen is set to 0.00. 34Nm 3 / min / ton in terms of maintaining below, dephosphorization processing method in torpedo cars, characterized in that the blowing rate of the solid oxygen 0.20~0.31Nm 3 / min / ton.
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