JP5600849B2 - 在庫管理システム及び在庫管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、物品の在庫管理システム及び在庫管理方法に関する。

従来、製品の製造過程において消費される各種物品（材料）の在庫管理を効率よく行うための在庫管理システムが、種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１には、物品の在庫状況、及び、実施された入出庫作業内容の詳細を遅延無く示す物品入出庫管理システムが提案されている。具体的には、特許文献１では、作業の工程中に物品の在庫量を測定センサで取得し、その取得した物品の在庫量に基づいて、作業工程が適切に行われているか否かを判定する物品入出庫管理システムが提案されている。

特開２００６−２７３５２７号公報

特許文献１で提案されている物品入出庫管理システムでは、物品の貯蔵場所（例えば物品貯蔵棚、倉庫等）において、貯蔵状態にある物品の在庫量を取得することはできる。しかしながら、特許文献１の物品入出庫管理システムでは、貯蔵場所から作業現場に物品が出庫された後、該作業現場に存在する物品の在庫量を取得することはできない。

作業現場における物品の在庫量を分からないと、物品の出庫計画作成時に、作業現場の在庫量を考慮した物品の所要量展開処理が実施できない。なお、本明細書でいう「所要量展開処理」とは、作業現場で所定量の製品を製造する際に必要な物品（材料）の量（所要量）を算出するとともに、貯蔵場所から作業現場へ出庫する物品の量（出庫予定量）を算出する処理のことである。

それゆえ、作業現場における物品の在庫量が分からない場合、例えば、作業現場において、物品の在庫量が十分に足りている状態にも関わらず、新たに出庫計画を作成してしまう可能性がある。また、例えば、作業現場において、物品の在庫量が少ない状態であるにも関わらず、少なめの出庫量で物品の出庫計画を作成してしまう場合もある。この場合には、製品の製造作業中に追加の出庫作業が必要になる。すなわち、作業現場における物品の在庫量が分からない場合には、物品の出庫計画の作成作業及び物品の出庫作業を効率良く行うことができない。

本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、物品（材料）の出庫計画の作成作業及び物品の出庫作業をより効率良く実施することができる在庫管理システム及び在庫管理方法を提供することである。

上記課題を解決するために、本発明の在庫管理システムは、計量装置と、メモリ素子と、記録装置と、読み取り装置と、データ記憶部と、情報処理部と、所要量展開処理部とを備える構成とし、各部の機能を次のようにする。計量装置は、作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定する。メモリ素子は、計量装置で測定された材料の重量を格納する。記録装置は、計量装置で測定された材料の重量をメモリ素子に書き込む。読み取り装置は、メモリ素子に格納された材料の重量を読み出す。データ記憶部は、読み取り装置によって読み出された材料の重量を材料の重量として格納する在庫テーブルと、製品の製造計画に関する情報を格納する製造計画テーブルと、材料の出庫予定量の情報を格納する出庫予定テーブルと、を有する。情報処理部は、製品の製造計画に関する情報を製造計画テーブルから取得し、かつ、在庫テーブルに格納された材料の重量を取得し、材料の出庫予定量を出庫予定テーブルに書き込む。所要量展開処理部は、情報処理部で取得した製造計画に関する情報及び材料の重量を取得し、製造計画に関する情報に基づいて製品の重量と材料の重量との比率を製品の製造量に積算することにより、製品の製造に必要な材料の所要量を算出し、かつ、材料の所要量から材料の重量を減算して材料の出庫予定量を算出する。
また、本発明の在庫管理システムは、計量装置と、データ記憶部と、情報処理部と、所要量展開処理部とを備える構成とし、各部の機能を次のようにする。計量装置は、作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定し、通信ネットワークに材料の重量を送信する。データ記憶部は、通信ネットワークを介して計量装置から受信した材料の重量を材料の重量として格納する在庫テーブルと、製品の製造計画に関する情報を格納する製造計画テーブルと、材料の出庫予定量の情報を格納する出庫予定テーブルと、を有する。情報処理部は、製品の製造計画に関する情報を製造計画テーブルから取得し、かつ、在庫テーブルに格納された材料の重量を取得し、材料の出庫予定量を出庫予定テーブルに書き込む。所要量展開処理部は、情報処理部で取得した製造計画に関する情報及び材料の重量を取得し、製造計画に関する情報に基づいて製品の重量と材料の重量との比率を製品の製造量に積算することにより、製品の製造に必要な材料の所要量を算出し、かつ、材料の所要量から材料の重量を減算して材料の出庫予定量を算出する。

また、本発明の在庫管理方法は、上記本発明の在庫管理システムの在庫管理方法であり、次の手順で行われる。まず、計量装置が、作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定する。次いで、記録装置が、計量装置で測定された材料の重量をメモリ素子に書き込む。次いで、情報処理部が、製造計画テーブルから製品の製造計画に関する情報を取得する。次いで、読み取り装置が、メモリ素子に書き込まれた材料の重量を読み出す。次いで、情報処理部が、在庫テーブルから材料の重量を取得する。次いで、所要量展開処理部が、情報処理部で取得した製造計画に関する情報及び材料の重量に基づいて、製品の重量と材料の重量との比率を製品の製造量に積算することにより、製品の製造に必要な材料の所要量を算出する。次いで、所要量展開処理部が、算出した材料の所要量から情報処理部で取得した材料の重量を減算して材料の出庫予定量を算出する。そして、情報処理部が、出庫予定テーブルに材料の出庫予定量を書き込む。
また、本発明の在庫管理方法は、上記本発明の在庫管理システムの在庫管理方法であり、次の手順で行われる。まず、計量装置が、作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定する。次いで、情報処理部が、製造計画テーブルから製品の製造計画に関する情報を取得する。次いで、情報処理部が、在庫テーブルから材料の重量を取得する。次いで、情報処理部が、在庫テーブルから材料の重量を取得する。次いで、所要量展開処理部が、情報処理部で取得した製造計画に関する情報及び材料の重量に基づいて、製品の重量と材料の重量との比率を製品の製造量に積算することにより、製品の製造に必要な材料の所要量を算出する。次いで、所要量展開処理部が、算出した材料の所要量から情報処理部で取得した材料の重量を減算して材料の出庫予定量を算出する。そして、情報処理部が、出庫予定テーブルに材料の出庫予定量を書き込む。

本発明の在庫管理システム及び在庫管理方法では、作業現場に存在する材料の在庫量を計量装置で取得して、その取得した材料の在庫量に基づいて、材料の所要量展開処理を実施する。それゆえ、本発明によれば、作業現場に存在する材料の在庫量をリアルタイムで管理することができるので、材料の出庫計画の作成作業及び材料の出庫作業をより効率よく実施することが可能になる。

本発明の一実施形態に係る在庫管理システムの概略構成図である。 在庫テーブルの一構成例を示す図である。 製造計画テーブルの一構成例を示す図である。 出庫予定テーブルの一構成例を示す図である。 ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）タグに材料の各種識別情報を書き込む際の処理手順を示すフローチャートである。 材料の重量の測定処理及びその測定データをＲＦＩＤタグに書き込む処理の手順を示すフローチャートである。 本発明の一実施形態に係る在庫管理システムにおける物品（材料）の在庫管理手法の手順を示すフローチャートである。 在庫管理処理時に通信データ送受信部で行う各種処理の手順及び内容を説明するためのフローチャートである。 在庫管理処理時に情報処理部で行う各種処理の手順及び内容を説明するためのフローチャートである。 在庫管理処理時に所要量展開演算部で行う各種処理の手順及び内容を説明するためのフローチャートである。

以下、本発明の一実施形態に係る物品（材料）の在庫管理システム及び在庫管理手法の一例を、図面を参照しながら具体的に説明するが、本発明は下記の例に限定されない。なお、本実施形態では、物品として製品製造時に必要な原料を例に挙げ、作業現場に存在する原料の在庫量を管理する在庫管理システム及び在庫管理手法の一例を説明する。

［在庫管理システムの構成］
図１に、本実施形態に係る在庫管理システムの概略構成を示す。在庫管理システム１００は、コンピュータ装置１０１と、容器１０２と、計量装置１０３と、ＲＦＩＤタグ１０４（メモリ素子）と、ＲＦＩＤライター１０５（記録装置）と、ＲＦＩＤリーダー１０６（読み取り装置）と、データ通信部１０７（通信ネットワーク）とを備える。なお、図１に示す例では、在庫管理システム１００が容器１０２を含む例を説明するが、本発明はこれに限定されず、在庫管理システム１００が容器１０２を含まなくてもよい。

本実施形態の在庫管理システム１００において、容器１０２、計量装置１０３、ＲＦＩＤタグ１０４、ＲＦＩＤライター１０５、及び、ＲＦＩＤリーダー１０６は、作業現場に配置される。また、コンピュータ装置１０１の設置箇所は、ＲＦＩＤリーダー１０６と通信ネットワーク（データ通信部１０７）で接続可能な場所であれば、任意の場所に設定することができる。例えば、コンピュータ装置１０１を作業現場に設置してもよいし、管理室、原料の倉庫等の作業現場以外の場所に設置してもよい。

コンピュータ装置１０１は、在庫管理システム１００の動作全般を制御するとともに、その動作全般で用いる、原料の各種情報（後述する各種識別情報、在庫量、出庫予定量等）及び製品の製造計画に関する情報（後述する製品コード、計画番号、製造量等）の管理を行う。なお、コンピュータ装置１０１の内部構成については、後で詳述する。

容器１０２は、貯蔵場所（不図示）から出庫済みの原料を収納する。なお、容器１０２に収納される原料の形態は任意であり、例えば、液体であってもよいし、粉体であってもよい。また、容器１０２は、計量装置１０３上に戴置される。

計量装置１０３は、連続又は所定の時間間隔（例えば１分間隔等）で、容器１０２の重量を測定する。計量装置１０３における容器１０２の重量の測定間隔は、例えば用途、運用等の条件に応じて適宜設定される。ただし、容器１０２の重量の測定動作は、この例に限定されない。例えば、コンピュータ装置１０１からＲＦＩＤリーダー１０６に、ＲＦＩＤタグ１０４内に格納された各種情報を読み出す旨の指示信号（以下、読込要求信号という）が送信された際に、計量装置１０３で容器１０２の重量を測定してもよい。

また、計量装置１０３から出力される重量の測定データは、容器１０２内の原料の重量（在庫量）だけでなく容器１０２自身の重量も含んだ全重量であってもよいし、該全重量から容器１０２自身の重量を差し引いた値、すなわち、容器１０２内の原料の重量（在庫量）のみであってもよい。本実施形態では、容器１０２内の原料の重量（在庫量）のみの測定データが計量装置１０３から出力されるように、計量装置１０３が構成されているものとする。

なお、計量装置１０３から出力される重量の測定データが容器１０２自身の重量を含む場合には、コンピュータ装置１０１内において、測定データから容器１０２自身の重量を減算する処理を行う。この減算処理は、原料の出庫予定量を算出する前であれば、任意のタイミングで行うことができる。また、この場合、例えば、容器１０２自身の重量を予め後述のデータ記憶部１１１に格納しておき、その情報を用いて上記減算処理を実施することが好ましい。

ＲＦＩＤタグ１０４は、例えば無線ＩＣ（Integrated Circuit）チップ等のメモリ素子で構成される。ＲＦＩＤタグ１０４には、容器１０２内に収納された原料を一意的に識別（特定）することができる情報（識別情報）が格納される。具体的には、例えば、原料を特定する品名コード、原料の入庫日や賞味期限等の情報を特定するロット番号、及び、原料の在庫場所（容器１０２の存在場所）を特定する場所コード等の識別情報が、ＲＦＩＤタグ１０４に格納される。

また、ＲＦＩＤタグ１０４は、計量装置１０３により測定される原料の在庫量（容器１０２の重量）の測定データも格納する。これにより、ＲＦＩＤタグ１０４には、常に最新の原料の在庫量の測定データが格納される。

上述のような原料の各種情報（識別情報及び在庫量の測定データ）をＲＦＩＤタグ１０４に格納しておくことにより、コンピュータ装置１０１でそれらの各種情報を読み出した際には、コンピュータ装置１０１で容器１０２内の原料を識別することができるとともに、容器１０２内の原料の在庫量をリアルタイムで取得することができる。

なお、容器１０２内の原料の各種情報を格納するメモリ素子は、ＲＦＩＤタグ１０４に限定されず、ＲＦＩＤタグ１０４と同様のメモリ機能及び通信機能を備えるメモリ素子であれば任意のメモリ素子を用いることができる。ただし、例えば、メモリ素子が容器１０２とともに作業現場内で移動する場合等を考慮すると、メモリ素子としては、ＲＦＩＤタグ１０４のような、外部と非接触通信可能なメモリ素子が好ましい。

ＲＦＩＤライター１０５は、ＲＦＩＤタグ１０４に、上述した各種情報を書き込む。なお、本実施形態では、ＲＦＩＤライター１０５は、容器１０２に原料が新たに充填された際又は補充された際に、例えば、原料の品名コード、ロット番号、場所コード等の原料の各種識別情報をＲＦＩＤタグ１０４に書き込む。さらに、ＲＦＩＤライター１０５は、容器１０２の重量の計測毎に、測定データ（原料の在庫量）をＲＦＩＤタグ１０４に書き込む。

なお、ＲＦＩＤタグ１０４に情報を書き込む機器は、ＲＦＩＤライター１０５と同様の書き込み機能が実装されている機器であれば、任意の機器を用いることができる。また、図１には、ＲＦＩＤライター１０５を別体で設ける例を示すが、本発明はこれに限定されず、ＲＦＩＤライター１０５又はＲＦＩＤライター１０５と同様の書き込み機能を有する手段を在庫管理システム１００に実装してもよい。

さらに、図１には、ＲＦＩＤライター１０５とＲＦＩＤタグ１０４とを別体として設ける例を示すが、本発明はこれに限定されず、両者が一体的に構成されていてもよい。また、本実施形態では、ＲＦＩＤライター１０５及びＲＦＩＤタグ１０４が計量装置１０３に内蔵されていてもよい。

ＲＦＩＤリーダー１０６は、データ通信部１０７を介してコンピュータ装置１０１から送信される、ＲＦＩＤタグ１０４内に格納された各種情報（以下、単に、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報という）の読込要求信号を受信する。そして、ＲＦＩＤリーダー１０６は、受信した読込要求信号に基づいて、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報を読み出す。また、ＲＦＩＤリーダー１０６は、読み出したＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報を、データ通信部１０７を介してコンピュータ装置１０１に送信する。

データ通信部１０７は、コンピュータ装置１０１及びＲＦＩＤリーダー１０６間で情報（信号）をやりとり（送受信）するための伝送手段で構成される。それゆえ、データ通信部１０７に接続されている機器（図１の例ではコンピュータ装置１０１及びＲＦＩＤリーダー１０６）は、データ通信部１０７を介して互いに情報を送受信することができる。

データ通信部１０７は、コンピュータ装置１０１及びＲＦＩＤリーダー１０６間で情報（信号）を送受信（交換）することができる伝送手段であれば、任意の手段を用いることができる。例えば、データ通信部１０７を、有線通信ネットワーク、無線通信ネットワーク、又は、それらを組み合わせた通信ネットワークで構成することができる。また、本実施形態では、データ通信部１０７として通信ケーブルを用い、コンピュータ装置１０１とＲＦＩＤリーダー１０６とを直接接続する構成にしてもよい。

また、本実施形態の在庫管理システム１００は、例えば、後述の在庫管理処理（所要量展開処理）時に算出する原料の出庫予定量や、処理エラー等の情報を表示する表示装置を備えていてもよい。さらに、在庫管理システム１００は、該システムのオペレータが、例えば、製造計画に関する情報（例えば後述の計画番号、製品コード、製品の製造量等）や、ＲＦＩＤタグ１０４に格納される各種識別情報などの情報を手動で入力することのできる入力装置を備えていてもよい。

［コンピュータ装置の構成］
コンピュータ装置１０１は、図１に示すように、通信データ送受信部１０８と、情報処理部１０９と、所要量展開演算部１１０（所要量展開処理部）と、データ記憶部１１１とを備える。なお、データ記憶部１１１の構成については、後で詳述する。

なお、本実施形態では、通信データ送受信部１０８及び情報処理部１０９間、並びに、情報処理部１０９及び所要量展開演算部１１０間における、例えば、原料の各種情報、製造計画に関する情報、各種指示信号及びその回答信号等の情報の入出力処理は、通信（送受信）方式で行うものとする。ただし、本発明はこれに限定されず、通信データ送受信部１０８及び情報処理部１０９間、並びに、情報処理部１０９及び所要量展開演算部１１０間における上記情報の入出力処理を、例えば、「コール」、「アンサー」等の所定のプログラム関数を用いた処理方式で制御してもよい。

通信データ送受信部１０８は、コンピュータ装置１０１及びデータ通信部１０７間で、例えば、原料の各種情報、読込要求信号及びその回答信号等の情報を送受信するためのインターフェースである。通信データ送受信部１０８は、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報の読込要求信号を情報処理部１０９から受信すると、該受信した読込要求信号を、データ通信部１０７を介してＲＦＩＤリーダー１０６に送信する。また、通信データ送受信部１０８は、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報を、データ通信部１０７を介してＲＦＩＤリーダー１０６から受信し、該受信した各種情報を情報処理部１０９に送信する。

情報処理部１０９は、本実施形態の在庫管理システム１００における在庫管理処理の動作全般を制御する。具体的には、情報処理部１０９は、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報（原料の各種識別情報及び在庫量の測定データ）の読込要求信号を、通信データ送受信部１０８及びデータ通信部１０７を介して、ＲＦＩＤリーダー１０６に送信する。

また、情報処理部１０９は、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報を、通信データ送受信部１０８及びデータ通信部１０７を介して、ＲＦＩＤリーダー１０６から受信する。そして、情報処理部１０９は、受信したＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報をデータ記憶部１１１に出力する。なお、情報処理部１０９からデータ記憶部１１１に出力されたＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報は、データ記憶部１１１が管理する後述の在庫テーブル１１２（後述の図２参照）に書き込まれる。

さらに、情報処理部１０９は、例えば、オペレータにより在庫管理システム１００に入力された製品の製造計画に関する情報（具体的には計画番号）を取得する。そして、情報処理部１０９は、取得した製造計画の計画番号、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報中の原料の在庫量の測定データ、及び、所要量展開処理の実施要求信号を所要量展開演算部１１０に送信する。なお、情報処理部１０９から所要量展開演算部１１０に出力されたこれらの情報は、原料の所要量展開処理に用いられる。

また、情報処理部１０９は、所要量展開演算部１１０で実施された所要量展開処理の演算結果を所要量展開演算部１１０から受信し、該受信した演算結果をデータ記憶部１１１に出力する。なお、情報処理部１０９からデータ記憶部１１１に出力された所要量展開処理の演算結果は、データ記憶部１１１が管理する後述の出庫予定テーブル１１４（後述の図５参照）に書き込まれる。これにより、在庫管理システム１００は、更新された出庫予定テーブル１１４に基づいて、原料の出庫量が必要最小限の量となるように、原料の出庫指示を例えば在庫管理システム１００のオペレータ等に提示することができる。

なお、本実施形態では、情報処理部１０９と通信データ送受信部１０８とを別体として構成する例を説明したが、本発明はこれに限定されず、情報処理部１０９が通信データ送受信部１０８を内蔵するような構成であってもよい。

所要量展開演算部１１０は、情報処理部１０９及びデータ記憶部１１１から所定のデータ及び情報を取得し、該取得した所定のデータ及び情報に基づいて、原料の所要量展開処理を実施する。

具体的には、所要量展開演算部１１０は、情報処理部１０９から受信した製造計画の計画番号に基づいて、データ記憶部１１１が管理する後述の製造計画テーブル１１３を検索し、該計画番号に対応する製品の製造量の情報（後述の図３参照）を取得する。また、所要量展開演算部１１０は、情報処理部１０９から受信した容器１０２内の原料の現在の在庫量（測定データ）と、データ記憶部１１１から取得した原料の製造量に基づいて、所要量展開処理（演算処理）を実施し、原料の所要量及び出庫予定量を算出する。そして、所要量展開演算部１１０は、算出した出庫予定量を情報処理部１０９に送信する。

［データ記憶部の構成］
データ記憶部１１１は、例えば原料の所要量展開処理及び出庫計画の作成処理等に必要な原料の各種情報、製品の製造計画に関する情報、及び、出庫計画に関する情報を格納し、それらの情報を管理する。本実施形態では、データ記憶部１１１は、図１に示すように、主に、在庫テーブル１１２、製造計画テーブル１１３、及び、出庫予定テーブル１１４を有する。

（１）在庫テーブル
在庫テーブル１１２では、原料の品名を識別する品名コード（原料コード）、原料の入庫日や賞味期限等の情報を識別（特定）するロット番号、原料の在庫場所（容器１０２の場所）を識別する場所コード、及び、原料の在庫量の測定データが、１つのデータセットとして管理される。なお、このデータセットは、容器１０２毎に設けられる。

図２に、在庫テーブル１１２の一構成例を示す。なお、図２には、複数のデータセットが格納された在庫テーブル１１２の構成例を示す。また、図２には、品名コード毎にデータセットがまとめられた在庫テーブル１１２の例を示し、図２中の在庫テーブル１１２の各列のデータの組み合わせが一つのデータセットになる。

具体的には、例えば、図２中の品名コード「ＡＡＡＡ」と、該品名コードと同列のロット番号「１０１１３０−１」、場所コード「１Ｆ−１」、及び、在庫量「１００」とで一つのデータセットが構成される。なお、在庫テーブル１１２中の原料の在庫量の測定データは、計量装置１０３で測定されたデータである。

上記構成の在庫テーブル１１２では、例えば、品名コード（品名）を指定することにより、在庫テーブル１１２内から所望のデータセットを読み出す（特定する）ことができる。また、上記構成の在庫テーブル１１２では、在庫テーブル１１２内に同じ原料（品名コード）のデータセットが複数あっても、ロット番号（入庫日や賞味期限等）及び場所コード（在庫場所）を指定することにより所望のデータセットを読み出すことができる。

さらに、図２に示す在庫テーブル１１２のように、品名コード、ロット番号、場所コード及び在庫量を一つのデータセットでまとめて記録することにより、作業現場に存在する複数の容器１０２の個々の各種情報をデータセット毎に管理することができる。ただし、原料の在庫量の測定データに、容器１０２自身の重量が含まれる場合には、例えば、容器１０２自身の重量を予めデータ記憶部１１１に格納しておき、測定データから容器１０２自身の重量を減算して、その減算結果が原料の在庫量として管理される。

なお、本実施形態の在庫テーブル１１２では、原料を一意的に識別する情報として品名コード、ロット番号及び場所コードを用いたが、本発明はこれに限定されず、原料の品名、入庫日、賞味期限及び場所等を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。また、本実施形態では、原料の在庫場所（容器１０２の場所）を一意的に識別する情報として場所コードを用いたが、本発明はこれに限定されず、原料の在庫場所を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。

さらに、在庫テーブル１１２において、データセットに格納するデータ項目の組み合わせは、図２に示す例（品名コード、ロット番号、場所コード及び在庫量）に限定されず、必要に応じて適宜変更することができる。例えば、図２に示す複数のデータ項目の中から必要に応じて一部を削除してもよいし、容器１０２内の原料の在庫状況を示す他のデータ項目を必要に応じて適宜追加してもよい。

（２）製造計画テーブル
製造計画テーブル１１３では、製造計画を識別する計画番号（製造番号）、製品を識別する製品コード、及び、製品の製造量の情報が、１つのデータセットとして管理される。なお、このデータセットは、製造計画毎に設けられる。

図３に、製造計画テーブル１１３の一構成例を示す。なお、図３には、複数のデータセットが格納された製造計画テーブル１１３の構成例を示す。また、図３には、計画番号毎にデータセットがまとめられた製造計画テーブル１１３の例を示し、図３の製造計画テーブル１１３の各列のデータの組み合わせが一つのデータセットになる。具体的には、例えば、図３中の計画番号「０００１」と、該計画番号と同列の製品コード「Ｓ−１」、及び、製造量「９００」とで一つのデータセットが構成される。

上記構成の製造計画テーブル１１３では、例えば、計画番号（製造計画）及び製品コード（製品）を指定することにより、製造計画テーブル１１３内から所望のデータセットを読み出す（特定する）ことができる。

また、製造計画テーブル１１３に格納されるデータセットの追加及び／又は変更等の処理は、製造計画の作成毎に適宜実施される。この際のデータセットの追加及び／又は変更等の処理は、例えば、外部の表示装置の画面を介して手動で情報入力可能な機能や、外部のシステムから自動的に情報入力可能な機能などを利用して実施される。ただし、データセットの追加及び／又は変更等の処理に用い得るこれらの情報入力機能は、本実施形態の在庫管理システム１００内に実装されていてもよい。

なお、本実施形態の製造計画テーブル１１３では、製造計画を一意的に識別する情報として計画番号を用いたが、本発明はこれに限定されず、製造計画を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。また、本実施形態の製造計画テーブル１１３では、製品を一意的に識別する情報として製品コードを用いたが、本発明はこれに限定されず、製品を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。

さらに、製造計画テーブル１１３において、データセットに格納するデータ項目の組み合わせは、図３に示す例（計画番号、製品コード及び製造量）に限定されず、必要に応じて適宜変更することができる。例えば、図３に示す複数のデータ項目の中から必要に応じて一部を削除してもよいし、製造計画に関する他のデータ項目を必要に応じて適宜追加してもよい。

（３）出庫予定テーブル
出庫予定テーブル１１４では、製造計画の計画番号、原料の品名コード（原料コード）、原料のロット番号、及び、所要量展開演算部１１０で算出された原料の出庫予定量の情報が、１つのデータセットとして管理される。なお、このデータセットは、製造計画の原料毎に設けられる。

図４に、出庫予定テーブル１１４の一構成例を示す。なお、図４には、複数のデータセットが格納された出庫予定テーブル１１４の構成例を示す。また、図４には、計画番号毎にデータセットがまとめられた出庫予定テーブル１１４の例を示し、図４の出庫予定テーブル１１４の各列のデータの組み合わせが一つのデータセットになる。具体的には、例えば、図４中の計画番号「０００１」と、該計画番号と同列の品名コード「ＡＡＡＡ」、ロット番号「１０１１３０−１」、及び、出庫予定量「２００」とで一つのデータセットが構成される。

上記構成の出庫予定テーブル１１４では、例えば、計画番号（製造計画）、品名コード（品名）及びロット番号を指定することにより、出庫予定テーブル１１４内から所望のデータセットを読み出す（特定する）ことができる。また、上記構成の出庫予定テーブル１１４では、出庫予定テーブル１１４内に同じ原料（品名コード）のデータセットが複数あっても、計画番号及びロット番号（入庫日や賞味期限等）を指定することにより所望のデータセットを読み出すことができる。

なお、実際の原料の出庫作業は、原料の品名やロット等を特定（選別）して行う。それゆえ、図４に示す出庫予定テーブル１１４のように、計画番号、品名コード、ロット番号及び原料の出庫予定量を一つのデータセットにまとめることにより、出庫作業をデータセット毎に管理することができる。すなわち、出庫作業時に出庫する原料の量を出庫予定量で管理することができる。

また、本実施形態の出庫予定テーブル１１４では、製造計画を一意的に識別する情報として計画番号を用いたが、本発明はこれに限定されず、製造計画を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。また、本実施形態の出庫予定テーブル１１４では、原料を一意的に識別する情報として計画番号、品名コード及びロット番号を用いたが、本発明はこれに限定されず、計画番号、原料の品名、入庫日、賞味期限等を識別することができる情報であれば、任意の情報を用いることができる。

さらに、出庫予定テーブル１１４において、データセットに格納するデータ項目の組み合わせは、図４に示す例（計画番号、品名コード、ロット番号及び出庫予定量）に限定されず、必要に応じて適宜変更することができる。例えば、図４に示す複数のデータ項目の中から必要に応じて一部を削除してもよいし、出庫予定に関する他のデータ項目（例えば出庫予定量を算出する際に用いた原料の所要量等）を必要に応じて適宜追加してもよい。

［ＲＦＩＤタグへの各種識別情報の書き込み処理］
上述のように、ＲＦＩＤタグ１０４には、容器１０２内に収納された原料の各種識別情報（品名コード、ロット番号及び場所コード）が格納される。ここで、これらの識別情報をＲＦＩＤタグ１０４に書き込む際の処理を、図５を参照しながら説明する。なお、図５は、ＲＦＩＤタグ１０４に各種識別情報を書き込む際の処理手順を示すフローチャートである。

まず、例えば作業現場の作業員等が、容器１０２に所定の原料を充填する（ステップＳ１）。この際、原料が液体である場合には、例えば缶や瓶などに収納された液体を容器１０２に移すことにより、液体を容器１０２に充填する。また、原料が粉体である場合には、例えば袋や箱などに収納された粉体を容器１０２に移すことにより、粉体を容器１０２に充填する。

なお、ステップＳ１の原料の充填作業は、空の容器１０２に原料を新たに充填する場合だけでなく、容器１０２に原料を補充する場合も含まれる。さらに、この原料の充填作業は、作業現場の作業員等が行ってもよいが、例えば充填装置等の機器が行うようにしてもよい。

次いで、在庫管理システム１００のオペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４に格納されている場所コードを確認して、ＲＦＩＤタグ１０４の場所コードの変更が必要か否かを判断する（ステップＳ２）。

具体的には、オペレータは、まず、ＲＦＩＤタグ１０４に場所コードが記録されているか否かを確認する。そして、ＲＦＩＤタグ１０４に場所コードが記録されていない場合（例えば、容器１０２を初めて使用する場合）には、オペレータは、場所コードの変更の必要性有りと判断する。一方、ＲＦＩＤタグ１０４に場所コードが予め記録されている場合には、オペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４に予め記録されている場所コードが、ステップＳ１で原料が充填された容器１０２に対応する場所コードであるか否かを確認する。そして、両者が一致しない場合、オペレータは、場所コードの変更の必要性有りと判断する。それ以外の場合、すなわち、ＲＦＩＤタグ１０４に場所コードが予め記録されており、かつ、その場所コードが容器１０２に対応する場所コードである場合には、オペレータは、場所コードの変更の必要性無しと判断する。

ステップＳ２において、オペレータが、場所コードの変更の必要性無しと判断した場合には、ステップＳ２はＮＯ判定となる。この場合、後述のステップＳ４の処理が実施される。

一方、ステップＳ２において、オペレータが、場所コードの変更の必要性有りと判断した場合には、ステップＳ２はＹＥＳ判定となる。この場合、オペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４の場所コードを変更する（ステップＳ３）。この際、ＲＦＩＤタグ１０４に場所コードが予め記録されていない場合には、オペレータは、新たに、容器１０２に対応する場所コードをＲＦＩＤタグ１０４に書き込む。一方、ＲＦＩＤタグ１０４に場所コードが予め記録されている場合には、オペレータは、場所コードを更新する。

次いで、オペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４に格納されている原料の品名コードを確認して、ＲＦＩＤタグ１０４の品名コードの変更が必要か否かを判断する（ステップＳ４）。

具体的には、オペレータは、まず、ＲＦＩＤタグ１０４に品名コードが記録されているか否かを確認する。そして、ＲＦＩＤタグ１０４に品名コードが記録されていない場合（例えば、容器１０２を初めて使用する場合）には、オペレータは、品名コードの変更の必要性有りと判断する。一方、ＲＦＩＤタグ１０４に品名コードが予め記録されている場合には、オペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４に予め記録されている品名コードが、容器１０２に充填された原料に対応する品名コードであるか否かを確認する。そして、両者が一致しない場合、オペレータは、品名コードの変更の必要性有りと判断する。それ以外の場合、すなわち、ＲＦＩＤタグ１０４に品名コードが予め記録されており、かつ、その品名コードが、容器１０２に充填された原料に対応する品名コードである場合には、オペレータは、品名コードの変更の必要性無しと判断する。

ステップＳ４において、オペレータが、品名コードの変更の必要性無しと判断した場合には、ステップＳ４はＮＯ判定となる。この場合、後述のステップＳ６の処理が実施される。

一方、ステップＳ４において、オペレータが、品名コードの変更の必要性有りと判断した場合には、ステップＳ４はＹＥＳ判定となる。この場合、オペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４の品名コードのデータを変更する（ステップＳ５）。この際、ＲＦＩＤタグ１０４に品名コードが予め記録されていない場合には、オペレータは、容器１０２に充填された原料に対応する品名コードをＲＦＩＤタグ１０４に新たに書き込む。一方、ＲＦＩＤタグ１０４に品名コードが予め記録されている場合には、オペレータは、品名コードを更新する。

次いで、オペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４に格納されているロット番号を確認して、ＲＦＩＤタグ１０４のロット番号の変更が必要か否かを判断する（ステップＳ６）。

具体的には、オペレータは、まず、ＲＦＩＤタグ１０４にロット番号が記録されているか否かを確認する。そして、ＲＦＩＤタグ１０４にロット番号が記録されていない場合（例えば、容器１０２を初めて使用する場合）には、オペレータは、ロット番号の変更の必要性有りと判断する。一方、ＲＦＩＤタグ１０４にロット番号が予め記録されている場合には、オペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４に予め記録されているロット番号が、容器１０２に充填された原料に対応するロット番号であるか否かを確認する。そして、両者が一致しない場合、オペレータは、ロット番号の変更の必要性有りと判断する。それ以外の場合、すなわち、ＲＦＩＤタグ１０４にロット番号が予め記録されており、かつ、そのロット番号が、容器１０２に充填された原料に対応するロット番号である場合には、オペレータは、ロット番号の変更の必要性無しと判断する。

ステップＳ６において、オペレータが、ロット番号の変更の必要性無しと判断した場合には、ステップＳ６はＮＯ判定となる。この場合、オペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４への各種識別情報の書き込み処理を終了する。

一方、ステップＳ６において、オペレータが、ロット番号の変更の必要性有りと判断した場合には、ステップＳ６はＹＥＳ判定となる。この場合、オペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４のロット番号を変更する（ステップＳ７）。この際、ＲＦＩＤタグ１０４にロット番号が予め記録されていない場合、オペレータは、容器１０２に充填された原料に対応するロット番号をＲＦＩＤタグ１０４に新たに書き込む。一方、ＲＦＩＤタグ１０４にロット番号が予め記録されている場合には、オペレータは、ロット番号を更新する。

そして、ステップＳ７の処理を終了した後、オペレータは、ＲＦＩＤタグ１０４への各種識別情報の書き込み処理を終了する。本実施形態では、このようにして、ＲＦＩＤタグ１０４に各種識別情報を書き込む。

なお、図５に示すＲＦＩＤタグ１０４への各種識別情報の書き込み処理の例では、場所コード、品名コード及びロット番号をこの順で書き込む例を説明したが、本発明はこれに限定されず、これらの識別情報の書き込み順は任意に設定することができる。

また、上述したＲＦＩＤタグ１０４への各種識別情報の書き込み処理において、オペレータが行う、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種識別情報の確認処理は、例えば、在庫管理システム１００の内部又は外部に設けられた表示装置（不図示）にＲＦＩＤタグ１０４内の各種識別情報を表示することにより実施することができる。さらに、上述したＲＦＩＤタグ１０４への各種識別情報の書き込み処理は、例えば、在庫管理システム１００の内部又は外部に設けられた手動で情報入力可能な入力装置（不図示）を用いて実施することができる。

［原料の在庫量の計測処理］
次に、本実施形態の在庫管理システム１００における容器１０２内の原料の在庫量の計測処理を、図６を参照しながら説明する。なお、図６は、容器１０２内の原料の在庫量の計測処理の手順を示すフローチャートである。

また、本実施形態では、容器１０２内の原料の在庫量の計測処理を、計量装置１０３により所定の時間間隔（例えば１分間隔等）で自動的に行う例を説明する。ただし、本発明はこれに限定されず、容器１０２内の原料の在庫量の計測処理を連続的に実施してもよい。この場合も、以下に説明する処理手順と同様にして、原料の在庫量の計測処理を行うことができる。

まず、計量装置１０３は、所定の時刻に、容器１０２の重量（原料の在庫量）を計測する（ステップＳ１１）。次いで、ＲＦＩＤライター１０５は、ステップＳ１１で計測した原料の在庫量（測定データ）を計量装置１０３から取得し、該測定データをＲＦＩＤタグ１０４に書き込む（記録する）（ステップＳ１２）。

次いで、在庫管理システム１００は、ステップＳ１２において原料の在庫量（測定データ）がＲＦＩＤタグ１０４に書き込まれた際に、例えば故障、書き込みエラー等の事象が発生したか否かを判定する（ステップＳ１３）。

ステップＳ１３において、在庫管理システム１００が、例えば故障、書き込みエラー等の事象が発生しなかったと判断した場合には、ステップＳ１３はＮＯ判定となる。この場合、在庫管理システム１００は、所定時間（計量装置１０３の測定間隔）、待機し（ステップＳ１４）、所定時間経過後、ステップＳ１１の処理に戻る。その後、在庫管理システム１００は、ステップＳ１１以降の処理を繰り返す。ただし、容器１０２の重量の計測処理（ステップＳ１１）を連続的に行う場合には、このステップＳ１４の処理を省略することができる。

一方、ステップＳ１３において、在庫管理システム１００が、例えば故障、書き込みエラー等の事象が発生したと判断した場合には、ステップＳ１３はＹＥＳ判定となる。この場合、例えば、在庫管理システム１００は、その内部又は外部に設けられた表示装置（不図示）等にエラー表示を行い（ステップＳ１５）、例えば作業現場の作業員や在庫管理システム１００のオペレータなどに、例えば故障、書き込みエラー等の発生を知らせる。その後、在庫管理システム１００は、原料の在庫量の計測処理を終了する。

本実施形態では、上述のようにして、容器１０２内の原料の在庫量の計測処理を自動的に行う。本実施形態では、上述のようにして容器１０２内の原料の在庫量の計測処理を所定の時間間隔又は連続で行うことにより、よりリアルタイムで、容器１０２内の原料の在庫量をＲＦＩＤタグ１０４に書き込むことができる。

［原料の在庫管理処理（所要量展開処理）］
（１）在庫管理システム全体の処理
次に、本実施形態の在庫管理システム１００で行う、原料の所要量展開処理を含む在庫管理処理手法を、図７を参照しながら説明する。なお、図７は、在庫管理システム１００で原料の在庫管理処理を行う際の全体的な処理の流れを示すフローチャートである。また、本実施形態では、以下で説明する原料の所要量展開処理（在庫管理処理）は、上記図６で説明した原料の在庫量の計測処理と平行して行われる。

まず、在庫管理システム１００のオペレータは、在庫管理システム１００の内部又は外部に設けられた入力装置を用いて、製造計画の計画番号をコンピュータ装置１０１（情報処理部１０９）に入力する（ステップＳ２１）。次いで、情報処理部１０９は、ＲＦＩＤタグ１０４からＲＦＩＤリーダー１０６、データ通信部１０７及び通信データ送受信部１０８を介して、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報（原料の各種識別情報及び在庫量の測定データ）を受信する（ステップＳ２２）。

次いで、情報処理部１０９は、所得した原料の識別情報に基づいて、データ記憶部１１１内の在庫テーブル１１２（図２参照）を検索し、該識別情報に対応するデータセットを特定する。そして、情報処理部１０９は、特定したデータセット内の在庫量の欄に、取得した原料の在庫量の測定データを書き込む（ステップＳ２３）。これにより、容器１０２内の原料の在庫量をリアルタイムで管理することができる。

次いで、所要量展開演算部１１０は、製造計画の計画番号、及び、原料の在庫量の測定データを情報処理部１０９から受信する。次いで、所要量展開演算部１１０は、取得した計画番号に基づいて、データ記憶部１１１内の製造計画テーブル１１３（図３参照）を検索し、該計画番号に対応するデータセットを特定する。そして、所要量展開演算部１１０は、特定したデータセットに記録されている製品の製造量を取得し、該取得した製品の製造量に基づいて、その製造量に必要な容器１０２内の原料の所要量（必要量）を算出する（ステップＳ２４）。

次いで、所要量展開演算部１１０は、情報処理部１０９から受信した原料の在庫量の測定データと、ステップＳ２４で算出した原料の所要量とを用いて、原料の出庫予定量を算出する（ステップＳ２５）。具体的には、所要量展開演算部１１０は、原料の所要量から在庫量を減算した重量を出庫予定量とする。

次いで、情報処理部１０９は、ステップＳ２５で算出された原料の出庫予定量を所要量展開演算部１１０から受信する。次いで、情報処理部１０９は、ステップＳ２１で取得した製造計画の計画番号に基づいて、データ記憶部１１１内の出庫予定テーブル１１４（図４参照）を検索し、該計画番号に対応するデータセットを特定する。そして、情報処理部１０９は、特定したデータセット内の出庫予定量の欄に取得した出庫予定量を書き込む（ステップＳ２６）。

本実施形態の在庫管理システム１００では、上述のようにして、原料の所要量展開処理及び在庫管理処理を行う。これにより、例えば在庫管理システム１００のオペレータは、更新された出庫予定テーブル１１４に基づいて、作業現場に存在する原料の在庫量（実測値）を反映した出庫計画の作成が可能になる。

（２）通信データ送受信部の処理内容
ここで、上記図７で説明した原料の在庫管理処理（所要量展開処理）において、コンピュータ装置１０１内の通信データ送受信部１０８、情報処理部１０９及び所要量展開演算部１１０のそれぞれが行う各種処理の内容を、図面を参照しながらより詳細に説明する。

最初に、上記図７で説明した原料の在庫管理処理時における通信データ送受信部１０８の処理内容を、図８を参照しながら説明する。なお、図８は、原料の在庫管理処理時に、通信データ送受信部１０８が行う各種処理の手順を示すフローチャートである。

まず、通信データ送受信部１０８は、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報（識別情報及び測定データ）の読込要求信号を情報処理部１０９から受信する（ステップＳ３１）。次いで、通信データ送受信部１０８は、データ通信部１０７を介して、読込要求信号をＲＦＩＤリーダー１０６に送信する（ステップＳ３２）。

次いで、通信データ送受信部１０８は、送信した読込要求信号に対するＲＦＩＤリーダー１０６の回答（応答）があるか否かを判定する（ステップＳ３３）。ステップＳ３３において、ＲＦＩＤリーダー１０６から回答が無い場合（例えば、ＲＦＩＤリーダー１０６がＲＦＩＤタグ１０４内の情報を読み込む中である場合）には、ステップＳ３３はＮＯ判定となる。この場合、通信データ送受信部１０８は、ＲＦＩＤリーダー１０６から回答があるまで待機する。一方、ステップＳ３３において、ＲＦＩＤリーダー１０６から回答がある場合には、ステップＳ３３はＹＥＳ判定となる。この場合、通信データ送受信部１０８は、データ通信部１０７を介して、ＲＦＩＤリーダー１０６からＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報を受信する（ステップＳ３４）。

そして、通信データ送受信部１０８は、受信したＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報を情報処理部１０９に送信する（ステップＳ３５）。原料の在庫管理処理時には、通信データ送受信部１０８は、上述のような処理を行う。なお、上述した通信データ送受信部１０８の処理は、図７中のステップＳ２２の処理を行う際に実施される。

（３）情報処理部の処理内容
次に、上記図７で説明した原料の在庫管理処理時における情報処理部１０９の処理内容を、図９を参照しながら説明する。なお、図９は、原料の在庫管理処理時に、情報処理部１０９が行う各種処理の手順を示すフローチャートである。

まず、情報処理部１０９は、在庫管理システム１００のオペレータにより入力される製造計画の計画番号を取得する（ステップＳ４１）。次いで、情報処理部１０９は、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報（識別情報及び在庫量の測定データ）の読込要求信号を通信データ送受信部１０８に送信する（ステップＳ４２）。

次いで、情報処理部１０９は、送信した読込要求信号に対する通信データ送受信部１０８の回答（応答）があるか否かを判定する（ステップＳ４３）。ステップＳ４３において、通信データ送受信部１０８から回答が無い場合には、ステップＳ４３はＮＯ判定となる。この場合、情報処理部１０９は、通信データ送受信部１０８から回答があるまで待機する。一方、ステップＳ４３において、通信データ送受信部１０８から回答がある場合には、ステップＳ４３はＹＥＳ判定となる。この場合、情報処理部１０９は、ＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報を通信データ送受信部１０８から受信（取得）する（ステップＳ４４）。

次いで、情報処理部１０９は、取得したＲＦＩＤタグ１０４内の各種情報に基づいて、データ記憶部１１１内の在庫テーブル１１２（図２参照）を更新する（ステップＳ４５）。具体的には、情報処理部１０９は、取得した識別情報（品名コード、ロット番号及び場所コード）に基づいて、データ記憶部１１１内の在庫テーブル１１２を検索し、該識別情報に対応する対応するデータセットを特定する。そして、情報処理部１０９は、特定したデータセット中の在庫量の欄にステップＳ４４で取得した原料の在庫量の測定データを書き込む。

次いで、情報処理部１０９は、ステップＳ４１で取得した製造計画の計画番号、ステップＳ４４で取得した在庫量の測定データ、及び、所要量展開処理の実施要求信号を所要量展開演算部１１０に送信する（ステップＳ４６）。

次いで、情報処理部１０９は、送信した実施要求信号に対する所要量展開演算部１１０の演算回答があるか否かを判定する（ステップＳ４７）。ステップＳ４７において、所要量展開演算部１１０から演算回答が無い場合（例えば、所要量展開の演算処理中である場合）には、ステップＳ４７はＮＯ判定となる。この場合、情報処理部１０９は、所要量展開演算部１１０から演算回答があるまで待機する。一方、ステップＳ４７において、所要量展開演算部１１０から演算回答がある場合には、ステップＳ４７はＹＥＳ判定となる。この場合、情報処理部１０９は、所要量展開演算部１１０での演算結果、すなわち、算出された原料の出庫予定量を所要量展開演算部１１０から受信する（ステップＳ４８）。

次いで、情報処理部１０９は、ステップＳ４１で取得した計画番号及び／又はステップＳ４４で取得した原料の各種識別情報に基づいて、データ記憶部１１１内の出庫予定テーブル１１４（図４参照）を検索し、これらの検索情報に対応するデータセットを特定する。そして、情報処理部１０９は、特定したデータセット中の出庫予定量の欄にステップＳ４８で取得した原料の出庫予定量を書き込む（ステップＳ４９）。

原料の在庫管理処理時には、情報処理部１０９は、上述のような処理を行う。上述した情報処理部１０９の処理は、図７中のステップＳ２１〜Ｓ２３及びＳ２６の処理を行う際に実施される。

（４）所要量展開演算部の処理内容
次に、上記図７で説明した原料の在庫管理処理時における所要量展開演算部１１０の処理内容を、図１０を参照しながら説明する。なお、図１０は、原料の在庫管理処理時に、所要量展開演算部１１０が行う各種処理の手順を示すフローチャートである。

まず、所要量展開演算部１１０は、製造計画の計画番号、容器１０２内の原料の在庫量の測定データ、及び、所要量展開処理の実施要求信号を情報処理部１０９から受信する（ステップＳ５１）。次いで、所要量展開演算部１１０は、ステップＳ５１で受信した計画番号に基づいて、データ記憶部１１１内の製造計画テーブル１１３（図３参照）を検索し、該計画番号に対応するデータセットを特定する。そして、所要量展開演算部１１０は、特定したデータセット中の製品の製造量を取得する（ステップＳ５２）。

次いで、所要量展開演算部１１０は、ステップＳ５２で取得した製品の製造量に基づいて、該製造量分の製品を製造するために必要な原料の重量（所要量）を算出する（ステップＳ５３）。

具体的には、例えば、製品（完成品）の重量と原料の重量との比率を予めデータ記憶部１１１に格納しておき、所要量展開演算部１１０は、その比率を読み出し、該読み出した比率をステップＳ５２で取得した製品の製造量に積算することにより原料の所要量を算出する。ただし、ステップＳ５３における原料の所要量の算出手法は、この例に限定されず、例えば原料と製品との関係などの条件に応じて適宜変更される。

次いで、所要量展開演算部１１０は、ステップＳ５３で算出した原料の所要量からステップＳ５１で取得した容器１０２内の原料の在庫量の測定データを減算する（ステップＳ５４）。次いで、所要量展開演算部１１０は、ステップＳ５４での減算結果が０以下であるか否かを判定する（ステップＳ５５）。

ステップＳ５５において、減算結果が０以下である場合、すなわち、容器１０２内の原料の現在の在庫量が所要量以上である場合には、ステップＳ５５はＹＥＳ判定となる。この場合、所要量展開演算部１１０は、原料の出庫予定量を０に設定する（ステップＳ５６）。一方、ステップＳ５５において、減算結果が０より大きい場合、すなわち、容器１０２内の原料の現在の在庫量が所要量未満である場合には、ステップＳ５５はＮＯ判定となる。この場合、所要量展開演算部１１０は、ステップＳ５４で算出した減算結果を出庫予定量に設定する（ステップＳ５７）。

そして、ステップＳ５６又はＳ５７で原料の出庫予定量を算出した後、所要量展開演算部１１０は、該算出した出庫予定量（演算データ）を情報処理部１０９に送信する（ステップＳ５８）。原料の在庫管理処理時には、所要量展開演算部１１０は、上述のような処理を行う。上述した所要量展開演算部１１０の処理は、図７中のステップＳ２４及びＳ２５の処理を行う際に実施される。

上述のように、本実施形態の在庫管理システム１００では、作業現場に存在する原料の現在の在庫量を用いて所要量展開処理及び在庫管理処理を行う。すなわち、本実施形態の在庫管理システム１００では、作業現場に存在する原料の在庫量をリアルタイムで取得し、該取得した在庫量を在庫テーブルに反映するとともに、その在庫量を用いて、所要量展開処理を実施し、原料の出庫予定量を算出する。

それゆえ、本実施形態では、作業現場に存在する原料の在庫量をリアルタイムで管理することができるので、原料の出庫計画の作成作業及び原料の出庫作業を効率良く行うことができる。したがって、例えば、作業現場に十分な在庫量（例えば所要量以上）の原料がある場合には、原料を出庫しないような出庫計画を作成することもできる。

また、本実施形態では、作業現場に存在する原料の在庫量をリアルタイムで管理することができるので、在庫管理システム１００による上述した在庫管理処理（所要量展開処理）を行うことにより、作業現場の棚卸し作業も同時に行うことができる。

さらに、例えば、原料が揮発性を有する液体である場合や、作業現場での何らかの人的作業などにより、作業現場において原料の在庫量が時々刻々変化するような状況が発生する場合においても、本実施形態では、そのような状況に追従して原料の在庫量を管理し、かつ、所要量展開処理を実施することができる。それゆえ、本実施形態では、そのような状況においても、常に必要最小限の量の原料を作業現場に出庫することができる。

なお、本発明に係る在庫管理システム及び在庫管理方法は、上述した実施形態に限定されず、様々な変形例が含まれる。例えば、上記実施形態は本発明に係る在庫管理システム及び在庫管理方法を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。例えば、必要に応じて、上記実施形態の構成の一部を他の構成に置き換えることも可能であり、上記実施形態の構成に他の構成を加えることも可能である。また、上記実施形態の構成の一部に対して、必要に応じて、他の構成の追加、削除及び／又は置換をすることも可能である。

１００…在庫管理システム、１０１…コンピュータ装置、１０２…容器、１０３…計量装置、１０４…ＲＦＩＤタグ、１０５…ＲＦＩＤライター、１０６…ＲＦＩＤリーダー、１０７…データ通信部、１０８…通信データ送受信部、１０９…情報処理部、１１０…所要量展開演算部、１１１…データ記憶部、１１２…在庫テーブル、１１３…製造計画テーブル、１１４…出庫予定テーブル

Claims (8)

1. 作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定する計量装置と、
   前記計量装置で測定された前記材料の重量を格納するメモリ素子と、
   前記計量装置で測定された前記材料の重量を前記メモリ素子に書き込む記録装置と、
   前記メモリ素子に格納された前記材料の重量を読み出す読み取り装置と、
   前記読み取り装置によって読み出された前記材料の重量を格納する在庫テーブルと、製品の製造計画に関する情報を格納する製造計画テーブルと、前記材料の出庫予定量の情報を格納する出庫予定テーブルと、を有するデータ記憶部と、
   前記製品の製造計画に関する情報を前記製造計画テーブルから取得し、前記在庫テーブルに格納された前記材料の重量を取得し、前記材料の出庫予定量を前記出庫予定テーブルに書き込む情報処理部と、
   前記情報処理部で取得した前記製造計画に関する情報及び前記材料の重量を取得し、前記製造計画に関する情報に基づいて、前記製品の重量と前記材料の重量との比率を前記製品の製造量に積算することにより、前記製品の製造に必要な前記材料の所要量を算出し、かつ、前記材料の所要量から前記材料の重量を減算して前記材料の出庫予定量を算出する所要量展開処理部と
   を備える在庫管理システム。
2. 前記計量装置が、連続又は所定の時間間隔で前記材料の重量を測定し、
   前記記録装置が、前記材料の重量の測定毎に、該測定された前記材料の重量を前記メモリ素子に書き込む
   請求項１に記載の在庫管理システム。
3. さらに、前記読み取り装置と前記情報処理部との間で前記材料の重量を送受信するための通信ネットワークを備える
   請求項１に記載の在庫管理システム。
4. 前記メモリ素子が、前記記録装置及び前記読み取り装置と非接触で通信可能なメモリ素子である
   請求項１に記載の在庫管理システム。
5. 前記メモリ素子がＲＦＩＤタグであり、前記記録装置がＲＦＩＤライターであり、かつ、前記読み取り装置がＲＦＩＤリーダーである
   請求項４に記載の在庫管理システム。
6. 作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定し、通信ネットワークに前記材料の重量を送信する計量装置と、
   前記通信ネットワークを介して前記計量装置から受信した前記材料の重量を格納する在庫テーブルと、製品の製造計画に関する情報を格納する製造計画テーブルと、前記材料の出庫予定量の情報を格納する出庫予定テーブルと、を有するデータ記憶部と、
   前記製品の製造計画に関する情報を前記製造計画テーブルから取得し、前記在庫テーブルに格納された前記材料の重量を取得し、前記材料の出庫予定量を前記出庫予定テーブルに書き込む情報処理部と、
   前記情報処理部で取得した前記製造計画に関する情報及び前記材料の重量を取得し、前記製造計画に関する情報に基づいて、前記製品の重量と前記材料の重量との比率を前記製品の製造量に積算することにより、前記製品の製造に必要な前記材料の所要量を算出し、かつ、前記材料の所要量から前記材料の重量を減算して前記材料の出庫予定量を算出する所要量展開処理部と
   を備える在庫管理システム。
7. 作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定する計量装置と、前記材料の重量を格納するメモリ素子と、前記材料の重量を前記メモリ素子に書き込む記録装置と、前記メモリ素子に格納された前記材料の重量を読み出す読み取り装置と、前記読み取り装置によって読み出された前記材料の重量を格納する在庫テーブルと、製品の製造計画に関する情報を格納する製造計画テーブルと、前記材料の出庫予定量の情報を格納する出庫予定テーブルと、を有するデータ記憶部と、前記材料の所要量展開処理に必要な情報を取得する情報処理部と、前記材料の所要量展開処理を行う所要量展開処理部とを備える在庫管理システムの在庫管理方法であって、
   前記計量装置が、前記容器の内部に含まれる前記材料の重量を測定するステップと、
   前記記録装置が、前記計量装置で測定された前記材料の重量を前記メモリ素子に書き込むステップと、
   前記情報処理部が、前記製造計画テーブルから前記製品の製造計画に関する情報を取得するステップと、
   前記読み取り装置が、前記メモリ素子に書き込まれた前記材料の重量を読み出すステップと、
   前記情報処理部が、前記在庫テーブルから前記材料の重量を取得するステップと、
   前記所要量展開処理部が、前記情報処理部で取得した前記製造計画に関する情報及び前記材料の重量に基づいて、前記製品の重量と前記材料の重量との比率を前記製品の製造量に積算することにより、前記製品の製造に必要な前記材料の所要量を算出するステップと、
   前記所要量展開処理部が、算出した前記材料の所要量から前記情報処理部で取得した前記材料の重量を減算して前記材料の出庫予定量を算出するステップと、
   前記情報処理部が、前記出庫予定テーブルに前記材料の出庫予定量を書き込むステップと、
   を含む在庫管理方法。
8. 作業現場に配置された容器の内部に含まれる材料の重量を測定し、通信ネットワークに前記材料の重量を送信する計量装置と、前記通信ネットワークを介して前記計量装置から受信した前記材料の重量を格納する在庫テーブルと、製品の製造計画に関する情報を格納する製造計画テーブルと、前記材料の出庫予定量の情報を格納する出庫予定テーブルと、を有するデータ記憶部と、前記材料の所要量展開処理に必要な情報を取得する情報処理部と、前記材料の所要量展開処理を行う所要量展開処理部とを備える在庫管理システムの在庫管理方法であって、
   前記計量装置が、前記容器の内部に含まれる前記材料の重量を測定するステップと、
   前記情報処理部が、前記製造計画テーブルから前記製品の製造計画に関する情報を取得するステップと、
   前記情報処理部が、前記在庫テーブルから前記材料の重量を取得するステップと、
   前記所要量展開処理部が、前記情報処理部で取得した前記製造計画に関する情報及び前記材料の重量に基づいて、前記製品の重量と前記材料の重量との比率を前記製品の製造量に積算することにより、前記製品の製造に必要な前記材料の所要量を算出するステップと、
   前記所要量展開処理部が、算出した前記材料の所要量から前記情報処理部で取得した前記材料の重量を減算して前記材料の出庫予定量を算出するステップと、
   前記情報処理部が、前記出庫予定テーブルに前記材料の出庫予定量を書き込むステップと、
   を含む在庫管理方法。

Images