JP5549527B2 - 溝加工方法 - Google Patents
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Description
図6に示すように、実施形態(第1実施形態及び第2実施形態)に係るマシニングセンタ1は、後述の実施形態に係る溝加工方法に使用されるものであって、Y軸方向(換言すれば、前後方向)へ延びたベッド3を備えており、このベッド3の後部には、コラム5が立設されている。また、ベッド3には、ワークWをセット可能なテーブル7がY軸方向へ移動可能に設けられており、ベッド3の後部の適宜位置には、テーブル7をY軸方向へ移動させるY軸モータ9が設けられている。
第1実施形態に係る溝加工方法は、図7(a)(b)に示すように、ワークWの被加工部Pに対して、ワークWの一端側(右端側)から他端側(左端側)にかけて延びかつ所定の幅寸法を有した溝Fを形成するための方法であって、(1-1)第1切削工程及び(1-2)第2切削工程を備えている。そして、各工程の具体的な構成は、次のようになる。
スピンドル19の先端部に所定の幅寸法(溝Fの幅寸法)と同じ外径寸法を有したエンドミルTを装着すると共に、ワークWをテーブル7にセットする。次に、Y軸モータ9、X軸モータ13、及びZ軸モータ17の駆動によりエンドミルTをY軸方向、X軸方向、及びZ軸方向へワークWに対して相対的に移動させて、ワークWの被加工部Pの一方側(右方側)でかつ溝Fの深さ寸法に応じた高さに位置させる。更に、回転モータ21の駆動によりエンドミルTを軸心Tc周りに回転させる。そして、図1(a)(b)に示すように、エンドミルTを軸心Tc周りに回転させた状態で、エンドミルTの軸方向の切込み量(換言すれば、Z軸方向の切込み量)を溝Fの深さ寸法に応じた切込み量から0になるか又は0に近づくまで漸次小さくしつつ、X軸モータ13の駆動によりエンドミルTをワークWの一端側から他端側に向かってX軸方向(左方向)へワークWに対して相対的に送り移動(送り往動)させる。これにより、ワークWの被加工部Pに切削加工を施して、ワークWの被加工部Pに対して、ワークWの一端側から他端側に向かって漸次浅くなるような凹部Gを形成することができる。
前記(1-1)第1切削工程の終了後に、X軸モータ13及びZ軸モータ17の駆動によりエンドミルTをX軸方向及びZ軸方向へワークWに対して相対的に移動させて、ワークWの被加工部Pの他方側(左方側)でかつ溝Fの深さ寸法に応じた高さに位置させる。そして、図2(a)(b)に示すように、回転モータ21の駆動によりエンドミルTを軸心Tc周りに回転させた状態で、エンドミルTの軸方向の切込み量を溝Fの深さ寸法に応じた切込み量から0になるか又は0に近づくまで漸次小さくしつつ、X軸モータ13の駆動によりエンドミルTをワークWの他端側から一端側に向かってX軸方向(右方向)へワークWに対して相対的に送り移動(送り復動)させる。これにより、ワークWの凹部G(凹部Gの底面)に切削加工を施して、ワークWの被加工部Pに均一な深さ寸法の溝Fを形成することができる。
第2実施形態に係る溝加工方法は、第1実施形態に係る溝加工方法と同様に、ワークWの被加工部Pに対して、ワークWの一端側(右端側)から他端側(左端側)にかけて延びかつ所定の幅寸法を有した溝Fを形成するための方法であって、(2-1)第1切削工程、(2-2)第2切削工程、及び(2-3)第3切削工程を備えている。そして、各工程の具体的な構成は、次のようになる。
スピンドル19の先端部に所定の幅寸法(溝Fの幅寸法)よりも小さい外径寸法を有したエンドミルTSを装着すると共に、ワークWをテーブル7にセットする。次に、Y軸モータ9、X軸モータ13、及びZ軸モータ17の駆動によりエンドミルTSをY軸方向、X軸方向、及びZ軸方向へワークWに対して相対的に移動させて、ワークWの被加工部Pの一方側(右方側)でかつ溝Fの深さ寸法に応じた高さに位置させる。更に、回転モータ21の駆動によりエンドミルTSを軸心TSc周りに回転させると共に、Y軸モータ9及びX軸モータ13の駆動を制御してエンドミルTSを公転(トロコイド運動)させる。そして、図3(a)(b)に示すように、エンドミルTSを軸心TSc周りに回転させかつ公転させた状態で、エンドミルTSの軸方向の切込み量(換言すれば、Z軸方向の切込み量)を溝Fの深さ寸法に応じた切込み量から0になるか又は0に近づくまで漸次小さくしつつ、X軸モータ13の駆動によりエンドミルTSをワークWの一端側から他端側に向かってX軸方向(左方向)へワークWに対して相対的に送り移動(送り往動)させる。これにより、ワークWの被加工部Pに切削加工を施して、ワークWの被加工部Pに対して、ワークWの一端側から他端側に向かって漸次浅くなるような凹部Gを形成することができる。
前記(2-1)第1切削工程の終了後に、Y軸モータ9、X軸モータ13、及びZ軸モータ17の駆動によりエンドミルTSをY軸方向、X軸方向、及びZ軸方向へワークWに対して相対的に移動させて、ワークWの被加工部Pの他方側(左方側)でかつ溝Fの深さ寸法に応じた高さに位置させる。そして、図4(a)(b)に示すように、回転モータ21等の駆動によりエンドミルTSを軸心TSc周りに回転させかつ公転させた状態で、エンドミルTSの軸方向の切込み量を溝Fの深さ寸法に応じた切込み量から0になるか又は0に近づくまで漸次小さくしつつ、X軸モータ13の駆動によりエンドミルTSをワークWの他端側から一端側に向かってX軸方向(右方向)へワークWに対して相対的に送り移動(送り復動)させる。これにより、ワークWの凹部G(凹部Gの底面)に切削加工を施して、ワークWの被加工部Pに均一な深さの溝Fを形成することができる。
前記(2-2)第2切削工程の終了後に、Y軸モータ9、X軸モータ13、及びZ軸モータ17の駆動によりエンドミルTSをY軸方向、X軸方向、及びZ軸方向へワークWに対して相対的に移動させて、溝Fの一側壁面の一方側(右方側)でかつ溝Fの深さ寸法に応じた高さに位置させる。そして、図5(a)(b)に示すように、回転モータ21の駆動によりエンドミルTSを軸心TSc周りに回転させた状態で、X軸モータ13の駆動によりエンドミルTSを溝Fの一側壁面に沿ってX軸方向(左方向)へワークWに対して相対的に送り移動させる。これにより、溝Fの一側壁面に切削加工を施すことができる。
P 被加工部
F 溝
G 凹部
T エンドミル
Tc エンドミルの軸心
TS エンドミル
TSc エンドミルの軸心
1 マシニングセンタ
3 ベッド
5 コラム
7 テーブル
9 Y軸モータ
11 サドル
13 X軸モータ
15 スピンドルヘッド
17 Z軸モータ
19 スピンドル
21 回転モータ
Claims (4)
- ワークの被加工部に溝を形成するための溝加工方法において、
前記溝の幅寸法と同じ外径寸法を有した切削工具を用い、前記切削工具を軸心周りに回転させた状態で、前記切削工具の軸方向の切込み量を漸次小さくしつつ、前記切削工具を前記ワークの一端側又は中間側から他端側に向かって前記ワークに対して相対的に送り移動させることにより、前記ワークの前記被加工部に切削加工を施して、前記ワークの前記被加工部に前記ワークの一端側又は中間側から他端側に向かって漸次浅くなるような凹部を形成する第1切削工程と、
前記第1切削工程の終了後、前記切削工具を軸心周りに回転させた状態で、前記切削工具の軸方向の切込み量を漸次小さくしつつ、前記切削工具を前記ワークの他端側から一端側又は中間側に向かって前記ワークに対して相対的に送り移動させることにより、前記ワークの前記凹部に切削加工を施して、前記ワークの前記被加工部に対して前記溝を形成する第2切削工程と、を備えたことを特徴とする溝加工方法。 - ワークの被加工部に溝を形成するための溝加工方法において、
前記溝の幅寸法よりも小さい外径寸法を有した切削工具を用い、前記切削工具を軸心周りに回転させかつ公転させた状態で、前記切削工具の軸方向の切込み量を漸次小さくしつつ、前記切削工具を前記ワークの一端側又は中間側から他端側に向かって前記ワークに対して相対的に送り移動させることにより、前記ワークの前記被加工部に切削加工を施して、前記ワークの前記被加工部に前記ワークの一端側又は中間側から他端側に向かって漸次浅くなるような凹部を形成する第1切削工程と、
前記第1切削工程の終了後、前記切削工具を軸心周りに回転させかつ公転させた状態で、前記切削工具の軸方向の切込み量を漸次小さくしつつ、前記切削工具を前記ワークの他端側から一端側又は中間側に向かって前記ワークに対して相対的に送り移動させることにより、前記ワークの前記凹部に切削加工を施して、前記ワークの前記被加工部に対して前記溝を形成する第2切削工程と、を備えたことを特徴とする溝加工方法。 - 前記第2切削工程の終了後に、前記切削工具を軸心周りに回転させた状態で、前記切削工具を前記溝の各側壁面に沿って前記ワークに対して相対的に送り移動させることにより、前記溝の各側壁面に切削加工を施して、前記溝の幅寸法を目標寸法に仕上げる第3切削工程と、を備えたことを特徴とする請求項2に記載の溝加工方法。
- 前記第1切削工程中及び前記第2切削工程中に、前記切削工具の1公転毎に前記切削工具を前記ワークに対する送りを与えていることを特徴とする請求項2又は請求項3に記載の溝加工方法。
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