JP5515670B2 - Polyester resin container excellent in formability and method for producing the same - Google Patents
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Description
本発明は、胴部に容器把持用の凹部が形成されたポリエステル樹脂製容器に関するものであり、より詳細には、所望の形状が再現性良く賦形されていると共に、凹部形成に伴って生じる成形歪が緩和され、外観特性に優れた異形ポリエステル樹脂製容器及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a polyester resin container in which a concave portion for grasping a container is formed in a body portion, and more specifically, a desired shape is shaped with good reproducibility, and occurs with the formation of a concave portion. The present invention relates to a deformed polyester resin container with reduced molding distortion and excellent appearance characteristics, and a method for producing the same.
従来より、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂から成るプリフォームを二軸延伸ブロー成形してなるボトル等の容器は、飲料、調味料、食用油、洗剤等の用途に広く用いられている。
このようなポリエステル樹脂製容器において、内容物を加熱殺菌して充填するような用途に用いられる場合は、熱収縮に対する耐熱性を有することが要求されているため、所謂二段ブロー成形により成形することが知られている(特許文献1)。
また、このようなポリエステル樹脂製容器の中でも比較的容量の大きなものは、持ち運びを容易にするために、容器胴部を窪ませて、把持用扁平領域を形成したものが提案されている(特許文献2)。
2. Description of the Related Art Conventionally, containers such as bottles formed by biaxial stretching blow molding a preform made of a polyester resin such as polyethylene terephthalate have been widely used for beverages, seasonings, edible oils, detergents and the like.
In such a polyester resin container, when it is used for the purpose of filling the contents by heat sterilization, since it is required to have heat resistance against heat shrinkage, it is molded by so-called two-stage blow molding. It is known (Patent Document 1).
Among such polyester resin containers, those having a relatively large capacity have been proposed in which the container body is recessed to form a flat area for gripping in order to facilitate carrying (patents) Reference 2).
上述した二段ブロー成形においては、一次ブロー成形後、加熱収縮させることによって、内部残留応力(残留歪み)を緩和し、耐熱性を向上させているが、内部応力を加熱により除去することで熱結晶化が進み、硬めになった二次成形品は二次ブロー成形工程における賦形性が低下することから、所望の形状を再現性良く容器に賦形することができず、外観特性の点で満足するものではなかった。また最終成形品の結晶化度が高くなることにより耐熱性には優れるとしても耐衝撃性に劣るようになるという問題もある。
また上記特許文献2に記載された把持用扁平領域が形成された容器においても、残留応力を軽減するために110〜250℃の温度で加熱処理が施されており、加熱処理後二次ブローの際に金型を押し付けて賦形することにより成形されている。このため、やはり結晶化度が高く、賦形性及び耐衝撃性に劣っていると共に、特許文献2に記載された容器においては、胴部を全体的に押し潰していることから過延伸になりやすく、白化やバースト等が生じるおそれがある。
In the above-described two-stage blow molding, the internal residual stress (residual strain) is relaxed by heat shrinking after the primary blow molding and the heat resistance is improved, but the heat is removed by removing the internal stress by heating. Since the crystallization has progressed and the secondary molded product has become hard, the shapeability in the secondary blow molding process is reduced, so the desired shape cannot be shaped into the container with good reproducibility, and the appearance characteristics I was not satisfied with it. Further, there is a problem that even if the heat resistance is excellent due to the high crystallinity of the final molded product, it becomes inferior in impact resistance.
In addition, in the container in which the flat area for gripping described in Patent Document 2 is formed, heat treatment is performed at a temperature of 110 to 250 ° C. in order to reduce residual stress. In this case, it is molded by pressing a mold. For this reason, the degree of crystallinity is still high, the shapeability and the impact resistance are inferior, and the container described in Patent Document 2 is overstretched because the entire body is crushed. It is easy to cause whitening or bursting.
従って本発明の目的は、胴部に凹部を備えた形状が再現性よく賦形されており、外観特性に優れたポリエステル製樹脂容器を提供することである。
本発明の他の目的は、結晶化度を上昇させることなく成形歪が有効に低減された、耐衝撃性に優れた、胴部に凹部を有するポリエステル製樹脂容器を提供することである。
本発明の更に他の目的は、成形歪を生ずることなく、所望の形状を再現性よく賦形することが可能な、胴部に凹部を有するポリエステル製樹脂容器の製造方法を提供することである。
Accordingly, an object of the present invention is to provide a polyester resin container in which a shape having a concave portion in a body portion is shaped with good reproducibility and excellent in appearance characteristics.
Another object of the present invention is to provide a polyester resin container having a recess in the body and excellent impact resistance, in which molding strain is effectively reduced without increasing the crystallinity.
Still another object of the present invention is to provide a method for producing a polyester resin container having a concave portion in a body portion, which can form a desired shape with good reproducibility without causing molding distortion. .
本発明によれば、少なくとも、口部、胴部及び底部を有するポリエステル樹脂製容器であって、前記胴部には、容器内方に窪んだ凹部が形成されており、該凹部の最深部の深さDmax及び該凹部の深さ方向と直交する容器胴部の最大幅Wmaxの比Dmax/Wmaxが、0.36乃至0.57であり、且つ前記凹部における結晶化度が25乃至36%の範囲であり、前記凹部の最深部の位置における胴部の周上の、最薄肉部の肉厚tmin及び最厚肉部tmaxの比tmin/tmaxが、0.60乃至0.77であることを特徴とするポリエステル樹脂製容器が提供される。 According to the present invention, it is a polyester resin container having at least a mouth portion, a body portion, and a bottom portion, and the body portion is formed with a recessed portion recessed inward of the container, and the deepest portion of the recessed portion is formed. The ratio Dmax / Wmax of the depth Dmax and the maximum width Wmax of the container body perpendicular to the depth direction of the recess is 0.36 to 0.57 , and the crystallinity in the recess is 25 to 36 %. The ratio tmin / tmax between the thickness tmin of the thinnest part and the thickest part tmax on the circumference of the body part at the deepest part of the recess is 0.60 to 0.77. A featured polyester resin container is provided.
本発明のポリエステル樹脂製容器においては、
1.凹部の最深部の位置における胴部の周上の、最薄肉部の周方向配向値Hmin及び最厚肉部の周方向配向値Hmaxの比Hmin/Hmaxが1.20乃至2.00であること、
2.ポリエステル樹脂から成るプリフォームを一次ブローして一次成形品を成形し、次いで外部から熱を加えることなく一次成形品の胴部を高温に保ったまま一次成形品内部から排気・除圧することにより一次成形品を収縮させて二次成形品を成形し、容器胴部に凹部を形成するための凸部を備えた金型で二次成形品を押圧することにより賦形した後、賦形された二次成形品を金型内で二次ブローすることにより成形されていること、
が好適である。
尚、本発明においては、上記配向値はレーザーラマン分光法によるものであり、結晶化度、肉厚、配向値の測定方法については実施例で後述する。
In the polyester resin container of the present invention,
1 . On the circumference of the body portion at the position of the deepest portion of the recessed portion, the ratio Hmin / Hmax circumferential orientation value Hmax of the circumferential orientation value Hmin and the thickest portion of the thinnest portion is at 1.20 to 2.00 about,
2 . The primary molding is performed by first blowing a preform made of polyester resin to form a primary molded product, and then exhausting and depressurizing from the inside of the primary molded product while keeping the body of the primary molded product at a high temperature without applying heat from the outside. The molded product was shrunk to form a secondary molded product, and shaped by pressing the secondary molded product with a mold having a convex portion for forming a concave portion in the container body, and then shaped The secondary molded product is molded by secondary blowing in the mold,
Is preferred.
In the present invention, the orientation value is determined by laser Raman spectroscopy, and methods for measuring the crystallinity, thickness, and orientation value will be described later in Examples.
本発明のポリエステル樹脂製容器は、胴部に深い凹部を備えているため把持しやすく、しかも深い凹部が形成され、加工量の異なる部分が存在していても、肉厚が均一で、座屈しにくく、機械的強度に優れていると共に、成形歪の発生が抑制されている。
また本発明のポリエステル樹脂製容器は、結晶化度が比較的低いことから柔らかく、そのため、潰したり、折り曲げたり、或いは折りたたんだりすることが容易にでき、容器を廃棄する際に廃棄物の量を減らすことができると共に、耐衝撃性にも優れている。
更に本発明のポリエステル樹脂製容器の製造方法は、胴部に極端な凹凸が形成された扁平形状の容器であっても、特殊な金型を用いることなく一つの金型で成形可能であり、しかも成形工程においても結晶化度を上げることなく成形しているので、賦形性に優れており、所望の容器形状を再現性よく賦形することができる。
The polyester resin container of the present invention has a deep recess in the body and is easy to grip, and even if deep recesses are formed and there are parts with different processing amounts, the wall thickness is uniform and buckles. It is difficult and excellent in mechanical strength, and the occurrence of molding distortion is suppressed.
Further, the polyester resin container of the present invention is soft because it has a relatively low crystallinity, and therefore can be easily crushed, folded, or folded, and the amount of waste can be reduced when the container is discarded. It can be reduced and has excellent impact resistance.
Furthermore, the manufacturing method of the polyester resin container of the present invention can be molded with a single mold without using a special mold, even if the container is a flat container with extreme irregularities formed in the body part, And since it shape | molds without raising a crystallinity also in a shaping | molding process, it is excellent in the shapeability and can shape a desired container shape with sufficient reproducibility.
本発明のポリエステル樹脂製容器の一例を示す図1乃至3において、本発明のポリエステル樹脂製容器20は、概略的に言って、口部21、肩部22、胴部23及び底部24から成っており、図3から明らかなように、この容器20は肩部22から底部24にかけて、横断面の形状が、容器正面(最大幅を有し、凹部が形成される面を正面とする)の幅W1に対して側面の幅W2が短い扁平形状を有している。容器正面の胴部23には容器内方に窪んだ凹部25が形成されている。凹部25の正面形状は、図に示す具体例においては、凹部25の軸方向上端25a及び下端25bに行くに従って凹部の幅wが減少する紡錘形をしているが、勿論これに限定されるものではない。また凹部25の深さdは、凹部25上端25a及び下端25bに行くに従って浅くなり、容器の幅W1が最大幅Wmaxとなる部分に凹部25の縦方向中央(XーX線)が位置し、この部分において最も深く形成されている。
In FIGS. 1 to 3 showing an example of the polyester resin container of the present invention, the
本発明においては、図1乃至3に示すように、胴部23に形成された凹部25の最深部25cの深さDmaxと凹部25の最深部25cと凹部25の深さ方向と直交する胴部の最大幅Wmax(図3においてはW1)の比Dmax/Wmaxが、0.20乃至0.70、特に0.36乃至0.57の範囲にあり、容器胴部水平断面の広い側の幅に対して深い凹部が形成されていることが第一の重要な特徴である。上記範囲よりもDmax/Wmaxが小さい場合には、二次ブロー成形工程に先立って凹部形成する必要がなく、また把持用凹部としての機能を果たすことができない。一方上記範囲よりも、Dmax/Wmaxの値が大きい場合には、加工量が大きくなりすぎ、過剰延伸による白化やバーストのおそれがあるので好ましくない。
尚、図に示す具体例では、Wmax及びDmaxは同じ高さ位置にあるが、Wmax及びDmaxは異なる高さ位置にあってもよく、その場合は、Dmaxに対し、Dmax方向と直交する方向についての胴部の最大幅Wmaxを比較する。
In the present invention, as shown in FIGS. 1 to 3, the depth Dmax of the
In the specific example shown in the figure, Wmax and Dmax are at the same height position, but Wmax and Dmax may be at different height positions. In this case, the direction perpendicular to the Dmax direction is relative to Dmax. The maximum widths Wmax of the body parts of these are compared.
このように本発明のポリエステル樹脂製容器は、加工量が大きい凹部においてもバランスよく延伸されているため、最薄肉部の肉厚tmin及び最厚肉部の肉厚tmaxの比tmin/tmaxが、0.50乃至1.00、特に0.60乃至0.77の範囲にあり、肉厚が均一に形成されている。従って後述する実施例の結果からも明らかなように、座屈しにくく、機械的強度に優れていることが明らかである。
また凹部の最深部の位置(図2及び図3の25c)における胴部の周上の、最薄肉部の周方向配向値Hmin及び最厚肉部の周方向配向値Hmaxの比Hmin/Hmaxが、1.20乃至2.00、特に1.43乃至1.82の範囲にあり、最薄肉部と最厚肉部の配向の程度にあまり差がない。従って後述する実施例の結果からも明らかなように、従来の二段ブロー成形による耐熱性ポリエステル樹脂製容器(比較例1)とほぼ同等の配向比を有し、過延伸部を発生させることなく両部が比較的均等に延伸されていることが明らかである。このことにより、温水リンス(約65℃の温水で約20秒間の濯ぎ)程度の熱がかかった後で、凹部25に局所的熱収縮が起こって凹部が不均一に歪むようなことはなくなる。
尚、後述する実施例で形成された容器においては、図3におけるAの部位が最厚肉部であり、Bの部位が最薄肉部である。
As described above, since the polyester resin container of the present invention is stretched in a well-balanced manner even in a concave portion with a large processing amount, the ratio tmin / tmax of the thickness tmin of the thinnest portion and the thickness tmax of the thickest portion is: The thickness is in the range of 0.50 to 1.00, particularly 0.60 to 0.77, and the thickness is uniform. Therefore, as is clear from the results of Examples described later, it is clear that the material is not easily buckled and has excellent mechanical strength.
The ratio Hmin / Hmax between the circumferential direction orientation value Hmin of the thinnest part and the circumferential direction orientation value Hmax of the thickest part on the circumference of the body part at the position of the deepest part of the recess (25c in FIGS. 2 and 3). 1.20 to 2.00, particularly 1.43 to 1.82, and there is not much difference in the degree of orientation between the thinnest part and the thickest part. Therefore, as will be apparent from the results of the examples described later, it has an orientation ratio substantially the same as that of a conventional heat-resistant polyester resin container (Comparative Example 1) by two-stage blow molding, without causing an overstretched portion. It is clear that both parts are stretched relatively evenly. As a result, after the heat of about the hot water rinse (about 20 seconds of rinsing with about 65 ° C. warm water) is applied, local heat shrinkage does not occur in the
In addition, in the container formed in the Example mentioned later, the site | part of A in FIG. 3 is the thickest part, and the site | part of B is the thinnest part.
また本発明においては、加工量が最も大きく、加工が厳しい凹部において、結晶化度が20乃至40%の範囲、特に25乃至36%の範囲にあることが第二の重要な特徴であり、これにより、柔らかく、潰したり、折り曲げたり、或いは折りたたんだりすることが容易にできると共に、耐衝撃性にも優れている。 In the present invention, the second important feature is that the degree of crystallinity is in the range of 20 to 40%, particularly in the range of 25 to 36%, in the recesses with the largest processing amount and severe processing. Therefore, it is soft, can be easily crushed, folded or folded, and has excellent impact resistance.
また本発明のポリエステル樹脂製容器の製造方法においては、一次ブロー成形後、一次成形品内部から排気・除圧することにより一次成形品を収縮させることにより、結晶化を促進させることなく成形歪を緩和しているため、結晶化度が低く、柔らかい二次成形品を得ることができる。この柔らかい二次成形品は、凸部を備えた金型で押圧することにより、金型の成形面に対する追従性が良好であり、所望の形状を再現性良く賦形することが可能となるのである。 In the method for producing a polyester resin container of the present invention, after the primary blow molding, the primary molded product is contracted by exhausting and depressurizing from the inside of the primary molded product, thereby reducing the molding distortion without promoting crystallization. Therefore, a soft secondary molded product with low crystallinity can be obtained. This soft secondary molded product has good followability to the molding surface of the mold by pressing with a mold having a convex portion, and it becomes possible to shape a desired shape with good reproducibility. is there.
(プリフォーム)
本発明のポリエステル樹脂製容器に用いられる熱可塑性ポリエステルとしては、特にエチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルを好適に用いることができる。
本発明に用いるエチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルは、エステル反復単位の大部分、一般に70モル%以上、特に80モル%以上をエチレンテレフタレート単位を占めるものであり、ガラス転移点(Tg)が50乃至90℃、特に55乃至80℃で、融点(Tm)が200乃至275℃、特に220乃至270℃にある熱可塑性ポリエステルが好適である。
(preform)
As the thermoplastic polyester used in the polyester resin container of the present invention, an ethylene terephthalate thermoplastic polyester can be particularly preferably used.
The ethylene terephthalate-based thermoplastic polyester used in the present invention occupies most of the ester repeating units, generally 70 mol% or more, particularly 80 mol% or more of ethylene terephthalate units, and has a glass transition point (Tg) of 50 to 90. Thermoplastic polyesters having a melting point (Tm) of 200 to 275 ° C., particularly 220 to 270 ° C., at 55 ° C., in particular 55 to 80 ° C., are preferred.
ホモポリエチレンテレフタレートが耐熱性及び機械的強度等の点で好適であるが、エチレンテレフタレート単位以外のエステル単位の少量を含む共重合ポリエステルも使用し得る。
テレフタル酸以外の二塩基酸としては、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸;シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸;コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸;の1種又は2種以上の組合せが挙げられ、エチレングリコール以外のジオール成分としては、プロピレングリコール、1,4−ブタンジオール、ジエチレングリコール、1,6−ヘキシレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物等の1種又は2種以上が挙げられる。
用いるエチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルは、少なくともフィルムを形成するに足る分子量を有するべきであり、用途に応じて、射出グレード或いは押出グレードのものが使用される。その固有粘度(I.V.)は一般的に0.6乃至1.4dL/g、特に0.63乃至1.3dL/gの範囲にあるものが望ましい。
Homopolyethylene terephthalate is preferred in terms of heat resistance and mechanical strength, but a copolyester containing a small amount of ester units other than ethylene terephthalate units can also be used.
Dibasic acids other than terephthalic acid include aromatic dicarboxylic acids such as isophthalic acid, phthalic acid, and naphthalenedicarboxylic acid; alicyclic dicarboxylic acids such as cyclohexanedicarboxylic acid; succinic acid, adipic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, etc. 1 type or combination of 2 or more types of diol components other than ethylene glycol include propylene glycol, 1,4-butanediol, diethylene glycol, 1,6-hexylene glycol, cyclohexane di 1 type, or 2 or more types, such as methanol and the ethylene oxide adduct of bisphenol A, are mentioned.
The ethylene terephthalate-based thermoplastic polyester to be used should have at least a molecular weight sufficient to form a film, and an injection grade or extrusion grade is used depending on the application. The intrinsic viscosity (IV) is generally in the range of 0.6 to 1.4 dL / g, particularly 0.63 to 1.3 dL / g.
本発明のポリエステル製樹脂容器においては、上述したポリエステル樹脂の単層構成のプリフォームからなる単層ボトル以外にも、他の熱可塑性樹脂との組み合わせで多層構成のプリフォームを用いることもできる。
上記ポリエステル樹脂以外としては、リサイクルポリエステル(PCR(使用済みボトルを再生した樹脂)、SCR(生産工場内で発生した樹脂)又はそれらの混合物)等も用いることができる。
In the polyester resin container of the present invention, a multi-layered preform can be used in combination with another thermoplastic resin in addition to the above-described single-layer bottle made of a single-layered polyester resin preform.
Other than the above polyester resin, recycled polyester (PCR (resin that has been used bottle regenerated), SCR (resin generated in a production factory), or a mixture thereof) can also be used.
本発明に用いるプリフォームは、従来公知の口部、胴部及び閉塞底部から成る有底プリフォームを使用することができる。口部には、キャップや王冠など、使用する蓋の構造に合わせて環状突起或いは螺子等の蓋締結機構が設けられている。
ポリエステル樹脂のプリフォームへの成形は、従来公知の方法により成形することができ、射出成形又は圧縮成形により成形することができる。
プリフォームの口部は、必要により熱結晶化されていることが望ましく、これらの部分をそれ自体公知の手段で選択的に加熱することにより行うことができる。ポリエステル等の熱結晶化は、固有の結晶化温度で顕著に生じるので、一般にプリフォームの対応する部分を、結晶化温度に加熱すればよい。加熱は、赤外線加熱或いは誘電加熱等により行うことができ、一般に延伸すべき胴部を熱源から断熱材により遮断して、選択的加熱を行うのがよい。
上記の熱結晶化は、プリフォームの延伸温度への予備加熱と同時に行っても或いは別個に行ってもよい。口部熱結晶化は、プリフォーム口部を、他の部分と熱的に絶縁した状態で、一般に140乃至220℃、特に160乃至210℃の温度に加熱することにより行うことができる。プリフォーム口部の結晶化度は25%以上であるのがよい。
尚、内容物充填後の殺菌処理条件が後述する実施例と同等程度かそれ以下であれば、必ずしも口部を熱結晶化しなくてもよい。
As the preform used in the present invention, a conventionally known bottomed preform comprising a mouth portion, a trunk portion and a closed bottom portion can be used. The mouth portion is provided with a lid fastening mechanism such as a ring-shaped protrusion or a screw according to the structure of the lid to be used, such as a cap or a crown.
The polyester resin can be molded into a preform by a conventionally known method, and can be molded by injection molding or compression molding.
The mouth portion of the preform is desirably thermally crystallized as necessary, and can be performed by selectively heating these portions by means known per se. Since thermal crystallization of polyester or the like occurs remarkably at a specific crystallization temperature, generally a corresponding portion of the preform may be heated to the crystallization temperature. Heating can be performed by infrared heating, dielectric heating, or the like. In general, it is preferable to perform selective heating by blocking a body portion to be stretched from a heat source with a heat insulating material.
The above thermal crystallization may be performed simultaneously with the preheating to the stretching temperature of the preform or may be performed separately. The mouth thermal crystallization can be performed by heating the preform mouth to a temperature of generally 140 to 220 ° C., particularly 160 to 210 ° C. in a state where it is thermally insulated from the other portions. The crystallinity of the preform mouth is preferably 25% or more.
In addition, if the sterilization conditions after filling the contents are about the same as or lower than those in Examples described later, the mouth portion does not necessarily have to be thermally crystallized.
(製造方法)
本発明のポリエステル樹脂製容器の製造方法を、添付図面に沿って説明する。
一次ブロー成形工程に賦されるに先立って、プリフォーム10を、その開口部側が下方に位置するようにしてマンドレル5に支持し、型開き状態にあるキャビティ型3a,3bの間に配置させている(図4参照)。
(Production method)
The manufacturing method of the container made from the polyester resin of this invention is demonstrated along an accompanying drawing.
Prior to being subjected to the primary blow molding process, the
[一次ブロー成形工程]
一次ブロー成形工程において、プリフォーム10は、胴部がガラス転移点以上の延伸可能な温度となるように加熱しておくが、プリフォーム10が射出成形や圧縮成形によって成形された直後の状態にあれば、成形時の余熱で上記温度となっていることがあり、このような場合には、プリフォーム10を加熱することなく、そのままの状態で一次ブロー成形工程に供することも可能である。
キャビティ型3a,3bの間に配置されたプリフォーム10は、その開口部側が固定型2a,2bによって型閉め位置で固定される。同時に、又はこれと前後して、ベース型4が、その型閉め位置に下動すると共に、ベース型4の内部を貫通して上下動可能に設けられたプレスロッド6を下動させて、プレスロッド6の先端がプリフォーム10に近接又は当接する位置で待機させる(図4参照)。
[Primary blow molding process]
In the primary blow molding process, the
The
次に、図5に示すように、キャビティ型3a,3bを型開きの状態で待機させたままで、マンドレル5の内部を貫通して上下動可能に設けられたストレッチロッド7を上動させると共に、図示しないブローエアー供給源と弁機構を介して、プリフォーム10の内部にマンドレル5の内部を通してブローエアーを吹き込んでブロー成形を開始する。これによって、プリフォーム10が延伸されて一次成形体11となる。この際、延伸されるプリフォーム10の先端側がプレスロッド6とストレッチロッド7とで挟持されるように、ストレッチロッド7と同期させてプレスロッド6を上動させることによって、プリフォーム10の延伸方向がずれてしまわないように規制することができる。
Next, as shown in FIG. 5, while keeping the
図に示した具体例においては、一次ブロー成形を、型(ブロー成形型)に賦形させずに行う、所謂フリーブロー成形によってプリフォーム10を延伸させて一次成形体11を成形しているが、勿論、金型を用いた通常のブロー成形をすることもできる。
一次成形体11の大きさは、一次成形体11に偏肉が生じないようにするという観点から、プリフォーム10の胴部が、縦1.2〜5.2倍、横2〜7倍となるように十分に延伸される大きさに成形するのが好ましい。
In the specific example shown in the figure, primary blow molding is performed without forming a mold (blow mold), so that the
The size of the primary molded
[収縮工程]
図6に示すように、収縮工程では、一次ブロー成形工程で得られた一次成形体11内のブローエアー圧を除圧させることにより、一次成形体11を収縮させて二次成形体12とする。
すなわち、一次ブロー工程で形成された直後の一次成形体11は、通常、ブロー成形に賦される際にプリフォーム10が有していた熱と、延伸速度等の条件によっては延伸によって発生する熱可塑性樹脂の剪断発熱とにより、用いたポリエステル樹脂のガラス転移点以上の高い温度を保っている。このような高い温度下においては、プリフォーム10を延伸した際に発生した残留応力により生じる収縮力につり合って形状を保つのに十分な内圧が、一次成形体11内に残っているため、一次成形体11を除圧する。
一次成形体11内を除圧するには、図示しない弁機構を介して、一次ブロー工程直後の陽圧状態となっている一次成形体11の内部を大気解放する他、例えば、図示しない真空ポンプに接続して一次成形体11内を強制的に排気するようにしてもよい。このとき、ブロー成形直後の一次成形体11内の圧力よりも低くなるように除圧され、キャビティ型3a,3bの製品姿部に収まる大きさにまで収縮していれば、その時点で、一次成形体11が収縮してなる二次成形体12を、次の二次ブロー成形工程に供することができる。
[Shrinking process]
As shown in FIG. 6, in the shrinking process, the primary molded
That is, the primary molded
In order to depressurize the inside of the primary molded
この収縮工程では、一次成形体11内を除圧させることにより、一次成形体11を収縮させているので、一次成形体が無理なく自然に収縮して二次成形体12となっていく。このため、一次成形体11に生じたブロー成形による残留歪みを低減させて、そのような残留歪みがそのまま二次成形体12に引き継がれないようにすることが可能となる。
また二次成形体12の大きさは、二次成形体12の最大周長部の周長が、キャビティ型3a,3bの製品姿部の最大周長に対し僅かに小さくなっているのが好ましい。このようにすると、後述する二次ブロー工程での二次成形体12の延伸量が少なくて済み、新たな残留歪みが多量に発生せずに済むので好ましい。具体的には、二次成形体12の最大周長部の周長は、キャビティ型3a,3bの製品姿部の最大周長の85〜99%とするのが好ましい。
尚、図6に示す例では、一次成形体11の径方向(幅方向)について収縮させた例を示しているが、一次成形体11の高さ方向についても適宜収縮させるようにしてもよい。
In this contraction step, the primary molded
The size of the secondary molded
In the example shown in FIG. 6, an example in which the primary molded
本発明においては、一次成形体11を収縮させるに際して、外部から熱を加えることなく、一次成形体11内を除圧させるだけで二次成形体12とするのが好ましい。外部からの加熱により収縮させると、二次成形体12の結晶化度が高くなり、二次成形体12が硬くなってしまうが、外部から熱を加えることなく収縮させることでこれを防止して、次工程の二次ブロー成形工程において、ブロー成形型1の内面形状を賦形する際の成形面に対する追従性が良好となる。
In the present invention, when the primary molded
[凹部形成工程]
次いで、二次成形体12をブロー成形型1内に収めて、その状態で改めてブロー成形に賦することにより、ブロー成形型1の内面形状を賦形して所定の容器形状に成形するが、本発明においては、二次ブロー成形に先立って、図7に示すように、キャビティ型3a,3b(ブロー成形型1)の内面に形成された、キャビティ空間内に突出する突状部30によって、二次成形体12を押圧変形させる。
前述したように、収縮工程において、一次成形体11に対して外部から熱を加えないようにすることで、ブロー成形型1の内面形状を賦形する際の成形面に対する追従性を良好にすることができる。
[Recess formation step]
Next, the secondary molded
As described above, in the shrinking process, by not applying heat to the primary molded
[二次ブロー成形工程]
型閉め動作が完了し、二次成形品に凹部が形成されると、プレスロッド6をベース型4内に後退させ、図示しないブローエアー供給源と弁機構を介して、二次成形体12の内部にマンドレル5の内部を通してブローエアーを吹き込み、二次成形体12をブロー成形型1の内面に密着させて、ブロー成形型1の内面形状を賦形して最終成形品である容器Mとする(図8参照)。
[Secondary blow molding process]
When the mold closing operation is completed and a concave portion is formed in the secondary molded product, the
また、ブロー成形型1の型閉め動作がなされる際には、二次成形体12の内部を密閉するのが好ましい。このようにすれば、二次成形体12が押圧変形する際に、二次成形体12内が適度に加圧されるので、その加圧とキャビティ型3a,3bの移動とが相乗的に功を奏し、突状部30以外の箇所にも好適に二次成形体12の肉が回り込むこととなり、成形面に対する追従性がより良好になる。
Further, when the mold closing operation of the blow mold 1 is performed, it is preferable to seal the inside of the secondary molded
次いで、クーリングブローなどの後処理を経てから容器M内を排気後、ストレッチロッド7を後退させる。その後、固定型2a,2b、キャビティ型3a,3b、ベース型4をそれぞれ型開き位置に移動してブロー成形型1の型開きを行ってから、成形された容器Mを取り出す(図9参照)。
Next, after undergoing post-treatment such as cooling blow, the inside of the container M is evacuated, and then the
上記製造方法によれば、一次ブロー工程、収縮工程、凹部形成工程、二次ブロー工程の各工程を経ることで、容器胴部に深く窪ませた凹部を有する容器を、ブロー成形型1の内面形状を良好に賦形して、成形性よく、胴部に容器把持用の凹部が形成されたポリエステル樹脂製容器を効率よく量産することができる。 According to the manufacturing method described above, a container having a recessed portion that is deeply recessed in the container body through the steps of the primary blowing step, the shrinking step, the recessed portion forming step, and the secondary blowing step is used as the inner surface of the blow mold 1. It is possible to efficiently mass-produce a polyester resin container having a good shape, good moldability, and a barrel holding recess formed in the barrel.
尚、図に示した具体例においては、容器形状は、容器の軸方向中央部分で最も胴部幅が大きく、上方及び下方に行くに従ってその幅が狭まる扁平形状のものを示しているが、勿論、口部から肩部を経た後、胴部の径がほとんど変わらないストレートなラインのものであっても良いし、その断面も楕円形のみならず、円形、長方形の角部が丸みを帯びた略長方形等種々の変更を行うことができる。
また凹部の形状も図に示したものに限定されず、半球状、略角錐状等種々の変更を行うことができる。また凹部は胴部の最大直径と直交する位置に対称に1箇所ずつ設ける場合のみならず、幅が狭い部分に形成しても勿論よい。
In the specific example shown in the figure, the container shape is a flat shape having the largest body width at the central portion in the axial direction of the container and narrowing as it goes upward and downward. After passing through the shoulder from the mouth, it may be of a straight line where the diameter of the torso hardly changes, and the cross section is not only elliptical, but also round and rectangular corners are rounded Various changes such as a substantially rectangular shape can be made.
Further, the shape of the recess is not limited to that shown in the figure, and various changes such as a hemispherical shape and a substantially pyramidal shape can be made. In addition, the recesses may be formed not only in the case where they are provided symmetrically at a position orthogonal to the maximum diameter of the body part, but also in a portion having a narrow width.
(実施例1)
ポリエステル樹脂としてガラス転移点約75℃、融点約250℃、IV0.80、(95モル%以上をエチレンテレフタレート単位を占める)ポリエチレンテレフタレート(PET)を射出成形し、ブロー成形する胴部の外径がφ30mm,胴部長さ125mm,胴部肉厚3mmのプリフォームを作成した。
つぎに、一次ブロー成形工程にてプリフォーム胴部を約100℃に加熱後、ストレッチロッドの延伸速度約500mm/sec延伸しつつ、エア圧約0.1MPa(ゲージ圧)の加圧常温(約25℃)のエアにてフリーブロー成形し、縦2.0倍、横約3.5倍程度の一次成形体まで膨らませた。
なお、この工程では縦方向の延伸はストレッチロッド,プレスロッドにより規制され、延伸長さも規制されている。
Example 1
Polyester resin has a glass transition point of about 75 ° C., a melting point of about 250 ° C., an IV of 0.80, and polyethylene terephthalate (PET) (occupying 95% by mole or more of ethylene terephthalate units). A preform having a diameter of 30 mm, a body length of 125 mm, and a body thickness of 3 mm was prepared.
Next, after the preform body is heated to about 100 ° C. in the primary blow molding process, the stretch rate of the stretch rod is about 500 mm / sec, and the air pressure is about 0.1 MPa (gauge pressure) at normal temperature (about 25 ° C) air, and blow-molded to a primary molded body of about 2.0 times in length and about 3.5 times in width.
In this process, stretching in the longitudinal direction is regulated by a stretch rod and a press rod, and the stretching length is also regulated.
一次ブロー成形工程後、直ちに(約1秒後、)収縮工程にて、一次ブロー成形直後の内圧が約0.1MPa(ゲージ圧)であった一次成形体を除圧して0.0MPa(ゲージ圧)にし、ブロー成形する胴部外径φ約80mm、胴部長さ250mmの二次成形体とした。
収縮工程後、直ちに(約1秒後、)凹部形成工程により、二次成形体をブロー成形金型(金型温度120℃に設定)によって押圧し凹部を成形した。
凹部形成工程後、直ちに(約1秒後、)二次ブロー成形工程にて、エア圧3.0MPa(ゲージ圧)でブロー成形し、25℃のエアにてクーリングブローを行うことで減圧しつつエアの循環冷却を行った後、除圧して大気圧開放した後、ブロー成形金型を開いて取り出し、凹部側最大胴幅(Wmax)71.2mm,凹部深さ(Dmax)25.6mm,胴部高さ280mm、最大胴幅103mmの容器とした。
Immediately (after about 1 second) after the primary blow molding step, the primary molded body whose internal pressure immediately after the primary blow molding was about 0.1 MPa (gauge pressure) was removed in the contraction step to obtain 0.0 MPa (gauge pressure). And a secondary molded body having a barrel outer diameter φ of about 80 mm and a barrel length of 250 mm to be blow-molded.
Immediately after the shrinking step (after about 1 second), in the recess forming step, the secondary molded body was pressed by a blow molding die (set at a mold temperature of 120 ° C.) to form a recess.
Immediately (after about 1 second) after the recess forming step, the secondary blow molding step is performed by blow molding at an air pressure of 3.0 MPa (gauge pressure), and the pressure is reduced by performing cooling blow at 25 ° C. air. After circulating and cooling the air, the pressure is released and the atmospheric pressure is released, and then the blow molding die is opened and taken out, the concave side maximum barrel width (Wmax) is 71.2 mm, the concave portion depth (Dmax) is 25.6 mm, A container having a height of 280 mm and a maximum width of 103 mm was used.
この容器について、結晶化度を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部は25%であり、最薄肉部である凹部斜面は30%であった。
なお、結晶化度は容器胴部から切り出した試験片について、密度ρ[g/cm3]を測定し次式へ代入し求めた。
結晶化度(%)={ρc・(ρ−ρa)}/{ρ・(ρc−ρa)}× 100
ρc : 結晶密度 (1.455 g/cm3)
ρa : 非晶密度 (1.335 g/cm3)
なお、密度ρの測定にあたっては硝酸カルシウム水溶液にて作成した密度勾配管法を用いた。
As a result of measuring the degree of crystallinity of this container, the thickest part of the deepest concave part was 25%, and the concave slope of the thinnest part was 30%.
The crystallinity was obtained by measuring the density ρ [g / cm 3 ] of the test piece cut out from the container body and substituting it into the following equation.
Crystallinity (%) = {ρc · (ρ−ρa)} / {ρ · (ρc−ρa)} × 100
ρc: Crystal density (1.455 g / cm 3 )
ρa: amorphous density (1.335 g / cm 3 )
In measuring the density ρ, a density gradient tube method prepared with an aqueous calcium nitrate solution was used.
この容器について、肉厚を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部(tmax)は0.25mmであり、最薄肉部である凹部斜面(tmin)は0.15mmであった。
なお、肉厚測定にはマイクロメーターを使用した。
この容器について、周方向の配向値を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部(Hmax)は1.7であり、最薄肉部である凹部斜面(Hmin)は3.0であった。
なお、配向値はレーザーラマン分光法にて測定した。
ボトルの周方向断面を切りだし試験片とした。試験片のラマンスペクトルを測定し、1620cm−1付近のベンゼン環骨格振動由来のピーク強度から配向値を下式により算出した。
配向値
=(入射レーザー0°偏光時のピーク強度/入射レーザー90°偏光時のピーク強度)
配向値をボトル胴部の肉厚に対して均等距離で5点測定し、平均値をそのボトルの配向値とした。
装置:日本分光製・レーザーラマン分光光度計NRS−1000
装置測定条件は以下の通り。
使用レーザー532nm 測定波長範囲:1800〜600cm−1
測定秒数:5sec. 積分回数:2回
As a result of measuring the wall thickness of this container, the deepest thickness portion (tmax) of the deepest concave portion was 0.25 mm, and the concave slope (tmin) which was the thinnest wall portion was 0.15 mm.
A micrometer was used for measuring the wall thickness.
As a result of measuring the orientation value in the circumferential direction of this container, the thickest portion (Hmax) of the deepest concave portion was 1.7, and the concave slope (Hmin) which was the thinnest portion was 3.0.
The orientation value was measured by laser Raman spectroscopy.
A cross section in the circumferential direction of the bottle was cut out to obtain a test piece. The Raman spectrum of the test piece was measured, and the orientation value was calculated from the peak intensity derived from the benzene ring skeleton vibration near 1620 cm −1 by the following equation.
Orientation value = (Peak intensity at 0 ° polarization of incident laser / peak intensity at 90 ° polarization of incident laser)
The orientation value was measured at an equal distance with respect to the wall thickness of the bottle body at five points, and the average value was taken as the orientation value of the bottle.
Equipment: JASCO / Laser Raman spectrophotometer NRS-1000
The instrument measurement conditions are as follows.
Laser used 532 nm Measurement wavelength range: 1800 to 600 cm −1
Measurement seconds: 5 sec. Number of integrations: 2
(実施例2)
容器形状の凹部深さ(Dmax)を29.6mmに変更した以外は、実施例1と同様の成形を行った。
この容器について、結晶化度を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部は29%であり、最薄肉部である凹部斜面は33%であった。
この容器について、肉厚を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部(tmax)は0.23mmであり、最薄肉部である凹部斜面(tmin)は0.15mmであった。
この容器について、周方向の配向値を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部(Hmax)は1.7であり、最薄肉部である凹部斜面(Hmin)は3.1であった。
(Example 2)
Molding was performed in the same manner as in Example 1, except that the container-shaped recess depth (Dmax) was changed to 29.6 mm.
As a result of measuring the crystallinity of this container, the thickest portion of the deepest concave portion was 29%, and the slope of the concave portion being the thinnest portion was 33%.
As a result of measuring the wall thickness of this container, the deepest thickness portion (tmax) of the deepest concave portion was 0.23 mm, and the concave slope (tmin) which was the thinnest portion was 0.15 mm.
As a result of measuring the circumferential orientation value of this container, the thickest part (Hmax) of the deepest concave part was 1.7, and the concave slope (Hmin) of the thinnest part was 3.1.
(実施例3)
容器形状の凹部深さ(Dmax)を31.6mmに変更した以外は、実施例1と同様の成形を行った。
この容器について、結晶化度を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部は33%であり、最薄肉部である凹部斜面は35%であった。
この容器について、肉厚を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部(tmax)は0.22mmであり、最薄肉部である凹部斜面(tmin)は0.15mmであった。
この容器について、周方向の配向値を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部(Hmax)は2.1であり、最薄肉部である凹部斜面(Hmin)は3.0であった。
(Example 3)
Molding was performed in the same manner as in Example 1, except that the container-shaped recess depth (Dmax) was changed to 31.6 mm.
As a result of measuring the degree of crystallinity of this container, the thickest part of the deepest concave part was 33%, and the concave slope of the thinnest part was 35%.
As a result of measuring the wall thickness of this container, the deepest thickness portion (tmax) of the deepest concave portion was 0.22 mm, and the concave slope (tmin) which was the thinnest portion was 0.15 mm.
As a result of measuring the circumferential orientation value of this container, the thickest portion (Hmax) of the deepest concave portion was 2.1, and the concave slope (Hmin) which was the thinnest portion was 3.0.
(実施例4)
容器形状の凹部深さ(Dmax)を40.6mmに変更した以外は、実施例1と同様の成形を行った。
この容器について、結晶化度を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部は34%であり、最薄肉部である凹部斜面は36%であった。
この容器について、肉厚を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部(tmax)は0.22mmであり、最薄肉部である凹部斜面(tmin)は0.17mmであった。
この容器について、周方向の配向値を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部(Hmax)は2.2であり、最薄肉部である凹部斜面(Hmin)は3.3であった。
Example 4
Molding was performed in the same manner as in Example 1 except that the recess depth (Dmax) of the container shape was changed to 40.6 mm.
As a result of measuring the degree of crystallinity of this container, the thickest part of the deepest concave part was 34%, and the concave slope of the thinnest part was 36%.
As a result of measuring the thickness of this container, the thickest portion (tmax) of the deepest concave portion was 0.22 mm, and the concave slope (tmin) which was the thinnest portion was 0.17 mm.
As a result of measuring the orientation value in the circumferential direction of this container, the thickest portion (Hmax) of the deepest concave portion was 2.2, and the concave slope (Hmin) being the thinnest portion was 3.3.
(比較例1)
ポリエステル樹脂としてガラス転移点約75℃、融点約250℃、IV0.80、(95モル%以上をエチレンテレフタレート単位を占める)ポリエチレンテレフタレート(PET)を射出成形し、ブロー成形する胴部の外径がφ30mm,胴部長さ125mm,胴部肉厚3mmのプリフォームを作成した。(実施例1と同様のプリフォームである。)
つぎに、一次ブロー成形工程にてプリフォーム胴部を約100℃に加熱後、ストレッチロッドの延伸速度約500mm/secにて延伸しつつ、一次中間体用のブロー金型(プリフォーム胴部に対する延伸倍率が、縦2.0倍、横4.0倍,金型温度120℃に設定)を用いて3.0MPaのエア圧力にてブロー成形し、クーリングブローにて冷却した後エア圧(内圧)を除圧し、ブロー金型から取り出して一次中間体用のブロー金型の賦形形状とほぼ同じ形状の一次中間体とした。
(Comparative Example 1)
Polyester resin has a glass transition point of about 75 ° C., a melting point of about 250 ° C., an IV of 0.80, and polyethylene terephthalate (PET) (occupying 95% by mole or more of ethylene terephthalate units). A preform having a diameter of 30 mm, a body length of 125 mm, and a body thickness of 3 mm was prepared. (This is the same preform as in Example 1.)
Next, the preform body is heated to about 100 ° C. in the primary blow molding step, and then stretched at a stretch rod stretching speed of about 500 mm / sec. Blow molding was performed at an air pressure of 3.0 MPa using a draw ratio of 2.0 times in length, 4.0 times in width, and a mold temperature of 120 ° C., and after cooling with cooling blow, air pressure (internal pressure) ) Was taken out of the blow mold and used as a primary intermediate having the same shape as that of the blow mold for the primary intermediate.
一次ブロー成形工程後、シュリンクオーブン工程にて、一次中間体の温度が180℃になるように再加熱し、樹脂の残留歪みによる熱収縮を起こさせた。
収縮工程後、直ちに二次ブロー成形工程にて、型温25℃に設定された二次ブロー金型にエア圧3.0MPa(ゲージ圧)でブロー成形(その後、クーリングブロー,大気圧開放,型開き)し、凹部側最大胴幅(Wmax)71.2mm,凹部深さ(Dmax)25.6mm,胴部高さ280mm、最大胴幅103mmの容器とした。
この容器について、結晶化度を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部は42%であり、最薄肉部である凹部斜面は46%であった。
この容器について、肉厚を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部(tmax)は0.25mmであり、最薄肉部である凹部斜面(tmin)は0.15mmであった。
この容器について、周方向の配向値を測定した結果、凹部最深部の最肉厚部(Hmax)は2.4であり、薄肉部である凹部斜面(Hmin)は3.5であった。
After the primary blow molding process, in the shrink oven process, reheating was performed so that the temperature of the primary intermediate was 180 ° C., thereby causing thermal shrinkage due to residual strain of the resin.
Immediately after the shrinking process, in the secondary blow molding process, blow molding is performed on the secondary blow mold set at a mold temperature of 25 ° C. with an air pressure of 3.0 MPa (gauge pressure) (then, cooling blow, release of atmospheric pressure, mold) And a container having a maximum trunk width (Wmax) of 71.2 mm, a recess depth (Dmax) of 25.6 mm, a trunk height of 280 mm, and a maximum trunk width of 103 mm.
As a result of measuring the degree of crystallinity of this container, the thickest portion of the deepest concave portion was 42%, and the concave slope of the thinnest portion was 46%.
As a result of measuring the wall thickness of this container, the deepest thickness portion (tmax) of the deepest concave portion was 0.25 mm, and the concave slope (tmin) which was the thinnest wall portion was 0.15 mm.
As a result of measuring the circumferential orientation value of this container, the thickest portion (Hmax) of the deepest concave portion was 2.4, and the concave slope (Hmin) which was a thin-walled portion was 3.5.
(比較例2)
ポリエステル樹脂としてガラス転移点約75℃、融点約250℃、IV0.80、(95モル%以上をエチレンテレフタレート単位を占める)ポリエチレンテレフタレート(PET)を射出成形し、ブロー成形する胴部の外径がφ30mm,胴部長さ125mm,胴部肉厚3mmのプリフォームを作成した。(実施例1と同様のプリフォームである。)
つぎに、ブロー成形工程にて、プリフォーム胴部を約100℃に加熱後、ストレッチロッドの延伸速度約500mm/secにて延伸しつつ型温120℃に設定されたブロー金型へエア圧3.0MPa(ゲージ圧)でブロー成形(その後、クーリングブロー,大気圧開放,型開き)し、凹部側最大胴幅(Wmax)71.2mm,凹部深さ(Dmax)17.6mm,胴部高さ280mm、最大胴幅103mmの容器への成形を試みた。しかし、最薄肉部は0.1mmと異常なまで薄く、過延伸白化やヒケを起こし、軽く触れただけで座屈するほどの柔さのため、輸送や搬送の外因に耐えられるほどの機械的強度は備わっていなかった。よって、この時点ですでに製品として評価に値しないことから、その他の測定は省いた。
(Comparative Example 2)
Polyester resin has a glass transition point of about 75 ° C., a melting point of about 250 ° C., an IV of 0.80, and polyethylene terephthalate (PET) (occupying 95% by mole or more of ethylene terephthalate units). A preform having a diameter of 30 mm, a body length of 125 mm, and a body thickness of 3 mm was prepared. (This is the same preform as in Example 1.)
Next, in the blow molding process, the preform body is heated to about 100 ° C. and then stretched at a stretch rod stretching speed of about 500 mm / sec. Blow molding at 0.0 MPa (gauge pressure) (afterwards cooling blow, release of atmospheric pressure, mold opening), maximum recess width (Wmax) 71.2 mm, recess depth (Dmax) 17.6 mm, barrel height An attempt was made to form a container having a width of 280 mm and a maximum body width of 103 mm. However, the thinnest part is as thin as 0.1 mm, and it is thin enough to be overstretched, whitening and sinking, and soft enough to buckle when touched lightly, so that it can withstand external factors of transportation and transportation Was not provided. Therefore, since it was not worthy of evaluation as a product at this time, other measurements were omitted.
実施例1〜4及び比較例1の容器において、ボトルの賦型性及び減容性(容器の潰しやすさ)を調べた。
賦形性は、成形後の容器の角隅を観察し、輪郭の出方を○△×にて評価した。
減容性は、成形後の容器を潰して、潰しやすさを○△×にて評価した。
以上をまとめると、表1のようになった。
In the containers of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1, the shapeability and volume reduction of the bottle (ease of crushing the container) were examined.
The formability was evaluated by observing the corners of the molded container and evaluating the appearance of the contours by.
For volume reduction, the container after molding was crushed, and the ease of crushing was evaluated by ○ △ ×.
The above is summarized as shown in Table 1.
実施例1〜4及び比較例1の容器において、凹部の寸法比、結晶化度、肉厚比及び配向値の比(Hmin/Hmax)を表2にまとめた。 In the containers of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1, the dimensional ratio, crystallinity, thickness ratio and orientation value ratio (Hmin / Hmax) of the recesses are summarized in Table 2.
本発明においては、胴部に容器把持用の凹部が賦形性よく形成されているので把持しやすく、大容量の容器等に好適に使用することができる。
また結晶化度が低いため、柔らかく、潰したり、折り曲げたり、或いは折りたたんだりすることが容易にでき、廃棄物の減容化することができるため、使い捨て容器等に好適に使用できる。
更に耐衝撃性にも優れ、流通や持ち運びに適しているので、飲料容器等にも好適に用いることができる。
In the present invention, since the concave portion for grasping the container is formed with good shapeability in the body portion, it is easy to grasp and can be suitably used for a large-capacity container or the like.
In addition, since the degree of crystallinity is low, it can be easily crushed, folded, folded or folded, and the volume of waste can be reduced. Therefore, it can be suitably used for a disposable container or the like.
Furthermore, since it is excellent in impact resistance and suitable for distribution and carrying, it can be suitably used for beverage containers and the like.
1 ブロー成形型、3a,3b キャビティ型、10 プリフォーム、11 一次成形体、12 二次成形体、20 ポリエステル樹脂製容器、21 口部、23 胴部、24 底部、25 凹部、30 突状部。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Blow mold, 3a, 3b Cavity mold, 10 preform, 11 primary molded body, 12 secondary molded body, 20 polyester resin container, 21 mouth part, 23 trunk | drum, 24 bottom part, 25 recessed part, 30 protrusion part .
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