JP5420664B2 - 耐熱性積層コンベアベルト - Google Patents

Description

本発明は耐熱性積層コンベアベルトに関し、特に段ボール紙製造装置に使用される耐熱性積層コンベアベルトに関する。

段ボール製造装置には、例えば図１Ａ，図１Ｂに示す構成の耐熱性積層コンベアベルトが使用されている（例えば特許文献１）。但し、図１Ａは該コンベアベルトの正面図、図１Ｂは図１ＡのIB−IB線に沿う断面図である。
図中の符番１は、主としてベルトの機械的強度を担う補強層である。この補強層１上には、四フッ化エチレンパーフロロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ樹脂）フィルムからなる接着層２を介して耐摩耗層３が形成されている。ここで、耐摩耗層３は、ベルトに耐摩耗性、離型性、硬度等を付与することにより良好な貼合わせ特性を提供する機能を有する。

前記補強層１は、例えば、アラミド繊維を平織りにした織布を四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ樹脂）ディスパージョンに含浸させた後、乾燥、焼成する工程を数回繰り返すことによって得られる。あるいは、前記補強層は、アラミド繊維を丸編み織布にし、その織布をＰＴＦＥ樹脂ディスパージョンに含浸させた後、乾燥、焼成する工程を数回繰り返すことによって得られる。

また、前記補強層の外周側上に接着剤層、耐磨耗層、アラミド繊維とＰＴＦＥ樹脂とを混合してなる混合物シート層を形成した四層構成のコンベアベルト、並びに耐磨耗層としてアラミド繊維にポリイミドとＰＦＡ樹脂を被覆した材料を使用した三層構成のコンベアベルトも提案されている（例えば特許文献２）。
更に、芯体、接着剤層及び表面織布層という三層構成のコンベアベルトも提案されている（例えば特許文献３）。

前記耐熱性積層コンベアベルトは、例えば、図２に示すような段ボール紙製造工程の加圧ベルトとして使用されている。図２は、加圧ベルトによる貼り合せ方式により段ボールを製造するものである。
図中の符番１１は、下段ロール１２と噛合する上段ロールを示す。前記上段ロール１１の上側には、該上段ロール１２に近接して２つの圧力ロール１３ａ，１３ｂが配置されている。これらの圧力ロール１３ａ，１３ｂには、無端状の加圧ベルト１４が跨設されている。

図２の方式では、上段ロール１１と下段ロール１２間、上段ロール１１と加圧ベルト１４間に芯紙１５を矢印Ｘのように通過させるとともに、段ボール紙ライナー１６を上段ロール１１と加圧ベルト１４間に矢印Ｙのように通過させて、凹凸形状の芯紙１５の凸部上に塗布される糊材（図示せず）により、芯紙１５と段ボール紙ライナー１６を積層一体化することにより段ボール紙片片段シート１７を製造する。なお、芯紙１５と段ボール紙ライナー１６の積層体が上段ロール１１と加圧ベルト１４間を通過するときは、圧力ロール１３ａ，１３ｂから加圧ベルト１４を介して矢印Ｚに示すような圧力が前記積層体にかかるようになっている。

近年、前記加圧ベルト方式の段ボール製造工程が世界的に業界の主流となる状況において、加圧ベルトは、高温環境、高速走行、高抗張力、高振動、糊材の付着等の過酷な条件で使用されている。また、加圧ベルトは、各国での段ボール用の紙質に対応することが要望されている。しかしながら、ベルト自体の全体的な強度不足、耐摩耗性を含めた表面硬度不足などに起因して、前記材質と構成を備えたベルトでは満足に対応できていないのが現状である。

実用新案登録第２５８４２１８号公報 特開２００５−１０４６８９号公報 特開平１１−１０５１７１号公報

本発明は上記事情を考慮してなされてもので、ベルトの全体的な強度増加により種々の紙質の段ボール製造工程の加圧ベルトとして使用可能な耐熱性積層コンベアベルトを提供することを目的とする。

また、本発明は、ベルトの全体的な強度増加並びに表面硬度を高めることにより種々の紙質の段ボール製造工程の加圧ベルトとして使用可能な耐熱性積層コンベアベルトを提供することを目的とする。

また、本発明は、ベルトの全体的な強度増加並びに表面硬度及び表面の耐摩耗性を高め、更に、低摩耗表面を付与することにより種々の紙質の段ボール製造工程の加圧ベルトとして使用可能な耐熱性積層コンベアベルトを提供することを目的とする。

本発明の第１の態様に係る耐熱性積層コンベアベルトは、アラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してフッ素樹脂を被覆した芯体と、伸縮性を付与したアラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してなり、前記芯体上に接着層を介して形成された補強層とを含む耐熱性積層コンベアベルトにおいて、前記芯体のアラミド繊維織布は平織りシームレス織機で製織され、且つ、Ｓ撚りの横糸とＺ撚りの横糸が交互に配置された織布であり、前記補強層は、前記耐熱性積層コンベアベルトとして積層される前に、厚さ方向に熱圧縮成形が施されている。

本発明の第２の態様に係る耐熱性積層コンベアベルトは、アラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してフッ素樹脂を被覆した芯体と、伸縮性を付与したアラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してなり、前記芯体上に接着層を介して形成された補強層とを含む耐熱性積層コンベアベルトにおいて、前記芯体のアラミド繊維織布は円筒織機で製織され、且つ、Ｓ撚りの横糸とＺ撚りの横糸が交互に配置された織布であり、前記補強層は、前記耐熱性積層コンベアベルトとして積層される前に、厚さ方向に熱圧縮成形が施されている。

本発明によれば、積層コンベアベルトの全体的な強度増加により、種々の紙質の段ボール製造工程の加圧ベルトとして使用される耐熱性積層コンベアベルトを得ることができる。

また、本発明によれば、積層コンベアベルトの全体的な強度増加、並びに表面硬度を高めることにより、種々の紙質の段ボール製造工程の加圧ベルトとして使用される耐熱性積層コンベアベルトを得ることができる。

また、本発明によれば、積層コンベアベルトの全体的な強度増加、並びに表面硬度及び表面の耐摩耗性を高め、低摩擦表面を付与することにより、種々の紙質の段ボール製造工程の加圧ベルトとして使用される耐熱性積層コンベアベルトを得ることができる。

従来の耐熱性積層コンベアベルトの正面図。 図１ＡのIB−IBに沿う断面図。 加圧ベルトによる貼り合せ方式を用いた段ボールの製造装置の説明図。 シームレスクロスの折り返し部の織り組織を示す説明図。 平織りシームレス織機による製織方法の一工程を示す模式図。 平織りシームレス織機による製織方法の一工程を示す模式図。 平織りシームレス織機による製織方法の一工程を示す模式図。 平織りシームレス織機で製織された円筒状織布を示す斜視図。 図３Ｅに示す織布の一部の織り組織を示す拡大模式図。 円筒織機（サーキュラールーム）の織り組織を示す説明図。 円筒織機による製織方法の一工程を示す模式図。 サーキュラールーム織布の一部の織り組織を示す拡大模式図。 実施例１に係る耐熱性積層コンベアベルトの平面図。 図５ＡのVB−VB線に沿う断面図。 破断屈曲疲労回数の試験機を示す模式図。

以下、本発明の実施形態に係る耐熱性積層コンベアベルトについて更に詳しく説明する。
実施形態に係る耐熱性積層コンベアベルトは、例えば、前記芯体、補強層用材料を個別に作製し、接着層として用いられるフッ素樹脂フィルムを介して積層成形される。
この際、接着層として用いられるフッ素樹脂フィルムは、限定するものではないが、例えば、溶融可能なフッ素樹脂フィルムとして最高の耐熱性を有する四フッ化エチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂（ＰＦＡ樹脂）フィルム、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合樹脂（ＦＥＰ樹脂）フィルム、変性ポリテトラフルオロエチレン樹脂（変性ＰＴＦＥ樹脂）フィルムが好適に使用される。

また、アラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してなる芯体には、オーバーラップ接合部等の段差を避けるために平織りのシームレス織布が使用されている。また、高強度を得るために限界に近い糸打ち込み量でアラミド繊維織布が製織されている。第１の実施形態では、従来品より高い糸打ち込み量（単位面積当りの糸の量）を実現するために、鋭意検討した結果、糸径を大きくし、糸密度（一定間隔当りの糸本数）を少なくする方法により全体として１．１倍の糸打ち込み量を実現し、芯体を厚さ１．０ｍｍ以上、質量１５００ｇ／ｍ^２以上とし、ベルト強度として１０％の強度増加を実現した。更に、併せて、ベルトの走行性を良好にするためにＳ，Ｚ撚りの横糸（ベルトの周長方向の糸）を交互に配置している。

前述した平織りのシームレス織布は、段差が生じないという長所を有する。しかし、製織方法の欠点として、折り返し部が存在し、その部分の強度が他の部分に比べて小さく、その強度によりベルトの使用寿命が決定される可能性があるという問題がある。即ち、この平織りのシームレス織布を得るための、所謂、袋織り方法とは、図３Ａに示すように、縦糸（ベルトの幅方向の糸）を表縦糸４１と裏縦糸４２で配列し、横糸（ベルトの周長方向の糸）４３を２往復させることにより、一つの環状を形成しながら順次筒状を形成する方法である。この袋織り方法では、表縦糸４１と裏縦糸４２の間に二つ折り返しが生じ、特にその一つは織り組織の構造上、製織時の横糸が折り返し部分で配列がずれ、その部分の強度が他の部分より小さいものになる。なお、図３Ａにおいて、斜線部分は製織時の横糸（ベルトの周長方向の糸）４３を示し、白抜き部分は製織時の縦糸（ベルトの幅方向の糸）４１，４２を示す。また、矢印Ｘの太線部分はシームレスクロスの折り返し部に相当する。

袋織り方法の一例を図３Ｂ〜図３Ｆを参照して詳細に説明する。図３Ｂに示すように、表縦糸４１と裏縦糸４２とを上下に配列する。次いで、横糸４３を表縦糸４１に織り込んだ後、横糸４３を折り返し、裏縦糸４２に織り込む。ここまでの状態を図３Ｃに示す。ひきつづき、図３Ｄに示すように、横糸４３を折り返し、表縦糸４１に織り込む。その後、折り返し、横糸４３を裏縦糸４２に織り込む。表縦糸４１に横糸４３を織り込んだ後、横糸４３を折り返し、裏縦糸４２に横糸４３を織り込み、横糸４３を折り返す工程を繰り返すことにより、図３Ｅに示す円筒状の織布が得られる。ベルトの周長方向をＬ₁で示し、ベルトの幅方向をＬ₂で示す。横糸４３の折り返しは、二箇所で行われるため、織布に折り返し部Ｘが二つ存在する。

得られた織布の一部を表縦糸４１側から見た織り組織の拡大模式図を図３Ｆに示す。表縦糸４１に横糸４３が上下の繰り返しで配置された後、表縦糸４１に横糸４３が下上の繰り返しで配置されているため、平織り組織となっている。また、バスケット織りを採用しているため、表縦糸４１、裏縦糸４２、横糸４３それぞれが二本ずつ使用されている。図３Ｆでは、平織り組織の説明のため、便宜上、各糸の本数を１本ずつにした一往復の状態を示している。実際には図３Ａに例示されるように、一つの織りパターンが二往復ずつ繰り返されている。

また、この方法で製織された織布をシームレスの材料として使用する場合、製織時の横糸がベルトとして使用する場合の走行方向の糸となることから、この折り返し部分の強度が問題となる。そこで、この平織りのシームレス織布ではなく、第２の実施形態では、折り返し部分を生じない円筒織機（サーキュラールーム）を使用して作製したシームレス織布を芯体として採用した。サーキュラールーム織布の製法は、図４Ａに示すように、円筒状に縦糸（ベルトの幅方向の糸）４４を配列し、この円筒に沿って横糸（ベルトの周長方向の糸）４５を周回させることにより、一つの環状を形成しながら順次筒状を形成する方法である。この袋織り製法では、事実上折り返し部分が存在せず、また局部的な織り組織の変化もないため、ベルト強度を約２５％増加させることを実現した。なお、図４Ｂに、円筒織機による製織方法の一工程を示す。

得られた織布の一部の織り組織の模式図を図４Ｃに示す。縦糸４４に横糸４５が上下の繰り返しで配置された後、縦糸４４に横糸４５が下上の繰り返しで配置されているため、平織り組織となっている。また、バスケット織りを採用しているため、縦糸４４、横糸４５それぞれが二本ずつ使用されている。図４Ｃでは、平織り組織の説明のため、便宜上、各糸の本数を１本ずつにした一往復の状態を示している。実際には図４Ａに例示されるように、一つの織りパターンが二往復ずつ繰り返されている。

次に、本発明においては、強度以外にコンベアベルトの使用寿命に影響を与える補強層の硬度、耐摩耗性、低摩耗性についてもその向上を検討し、実現した。即ち、補強層の表面硬度は、段ボール製造時のライナーと芯紙との貼合性を左右し、硬度が低い場合は加圧・接着する際のベルト面圧が低くなり接着不良発生を生じる可能性があった。そこで、アラミド繊維から成る伸縮性を付与した織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してなる補強層においては、伸縮性を与えるために採用されているニット織りの目付量を多くする方法によって硬度の上昇を図っている。
しかしながら、それにも限界があり、本発明においては、積層ベルトとして芯体と補強層材料の積層を行なう前に、アラミド繊維からなる伸縮性を付与した織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してなる補強層用材料を熱圧縮し、その後、積層することによって硬度を上げることが可能であることを見出した。

また、補強層の耐摩耗性並びに摩擦特性も積層ベルトの使用寿命に大きく影響を与える特性である。即ち、積層コンベアベルトの使用寿命は、補強層表面（ベルト表面）の摩耗量の多い部分と少ない部分との摩擦係数の相違に起因する。また、一旦一体化された段ボールの芯紙とライナーが剥離する不良が発生し、この不良の発生により寿命と判断され、ベルトが取り外し交換される。
本発明においては、ベルトとして積層する前に熱圧縮された硬度の高い補強層用材料上にＰＦＡ樹脂フィルムを積層し、耐摩耗性及び低摩擦表面を付与することでよりベルト寿命が著しく改善されることを見出した。ここで、ＰＦＡ樹脂フィルムの厚さとしては、５０μｍ〜１０００μｍ程度が好適に使用可能である。

次に、本発明の具体的な実施例を図面を参照して説明する。なお、本実施形態は下記に述べることに限定されない。
（実施例１）
図５Ａ，図５Ｂを参照する。ここで、図５Ａは耐熱性積層コンベアベルトの平面図、図５Ｂは図５ＡのVB−VB線に沿う断面図を示す。図中の２１は、下記表１に記載した糸仕様のアラミド繊維袋織（シームレス）織布にＰＦＡディスパージョンを含浸，乾燥，焼成してなる厚み１．０mm，質量１５００ｇ／ｍ^２以上の芯体である。表１において、横糸（ベルトの周長方向の糸）はＺ撚りとＳ撚りを木管毎に交互に織り込んだ。前記芯体２１上（いわゆる外周側）には、厚み２００〜２５０μｍのＰＦＡフィルム（接着層）２２を介して厚み１．３mmの補強層２３が形成されている。補強層２３は、アラミド繊維ニット編み布にＰＴＦＥディスパージョンに含浸させた後、乾燥し、焼成により焼結し、この工程を数回繰り返すことにより得た。

図５Ａ，図５Ｂの耐熱性積層コンベアベルトは、次のように製造する。即ち、まず、前記芯体２１、接着層２２及び補強層２３の順番で重ね合わせた状態で、熱プレス盤面間に配置し、プレス圧約０．５ＭＰａ、温度３５０℃、保持時間８５秒の条件で熱融着する。次に、この操作を熱プレスに盤面長さピッチで送りながら、シームレスの芯体全体に接着層２２、補強層２３が熱融着されるまで繰り返した。この工程により接着層２２及び補強層２３が一体化されることにより無端状の耐熱性積層コンベアベルトを得た。

実施例１に係る耐熱性積層コンベアベルトは、芯体２１上に接着層２２及び補強層２３を順次積層した構成である。芯体２１のアラミド繊維織布は上記表１に記載した糸仕様の平織りシームレス織機で製織され、且つ、Ｓ，Ｚ撚りの横糸（ベルトの周長方向の糸）が交互に配置された織布である。芯体は厚さ１．０ｍｍ、質量１５００ｇ／ｍ^２である構成になっている。従って、実施例１によれば、積層コンベアベルトの全体的な強度増加、並びに表面硬度及び表面の耐摩耗性を高め、低摩擦表面を付与することにより、種々の紙質の段ボール製造工程の加圧ベルトとして使用される耐熱性積層コンベアベルトを得ることができる。

（実施例２）
図示しないが、耐熱性積層コンベアベルトの基本構成は、図５Ａ，図５Ｂと同様である。
芯体は、下記表２に記載した糸仕様のアラミド繊維円筒機（サーキュラールーム）織布にＰＦＡディスパージョンを含浸，乾燥，焼成してなり、厚みは１．３mm，質量は１５００ｇ／ｍ^２以上である。表２において、横糸（ベルトの周長方向の糸）はＺ撚りとＳ撚りを木管毎に交互に織り込んだ。前記芯体上には、厚み２００〜２５０μｍのＰＦＡフィルム（接着層）を介して厚み１．３mmの補強層が形成されている。補強層は、アラミド繊維ニット編み布にＰＴＦＥディスパージョンに含浸させた後、乾燥し、焼成により焼結し、この工程を数回繰り返すことにより得た。

実施例２の耐熱性積層コンベアベルトは、次のように製造する。即ち、まず、前記芯体、接着層及び補強層の順番で重ね合わせた状態で、熱プレス盤面間に配置し、プレス圧約０．５ＭＰａ、温度３５０℃、保持時間８５秒の条件で熱融着する。次に、この操作を熱プレスに盤面長さピッチで送りながら、シームレスの芯体全体に接着層、補強層が熱融着されるまで繰り返した。この工程により接着層及び補強層が一体化されることにより無端状の耐熱性積層コンベアベルトを得た。

実施例２に係る耐熱性積層コンベアベルトは、芯体上に接着層及び補強層を順次積層した構成である。芯体のアラミド繊維織布は上記表２に記載の糸仕様のアラミド繊維円筒機（サーキュラールーム）で製織され、且つ、Ｓ，Ｚ撚りの横糸（ベルトの周長方向の糸）が交互に配置された織布である。芯体は厚さ１．３ｍｍ、質量１５００ｇ／ｍ^２である構成になっている。実施例２によれば、折り返し部分を生じない円筒織機を使用したシームレス織布を芯体として採用することにより、ベルト強度を約２５％増加させることができる。

（実施例３）
図示しないが、耐熱性積層コンベアベルトの基本構成は、図５Ａ，図５Ｂと同様である。
本実施例３では、まず、アラミド繊維ニット編み布にＰＴＦＥディスパージョンに含浸させた後、乾燥し、焼成により焼結し、この工程を数回繰り返すことにより厚さ１．３ｍｍの補強層用材料を得た。次に、この補強層用材料を、熱プレス盤面間に配置し、プレス約０．７ＭＰａ、温度３５０℃、保持時間８５秒の条件で圧縮成形した０．７ｍｍの補強層を得た。つづいて、実施例１と同じ芯体に接着層としての厚さ２５０μｍのＰＦＡフィルムを介して、この補強層を熱融着した。熱融着条件は実施例１と同じである。
実施例３によれば、耐熱性積層コンベアベルトとして積層する前に、補強層を厚さ方向に熱圧縮成形した材料を用いたことにより、ベルトの硬度を上げることができる。

（実施例４）
本実施例４では、まず、実施例３で得た無端状の耐熱性積層コンベアベルト上に厚さ２５０μｍのＰＦＡフィルムを重ね合わせた状態で、熱プレス盤面間に配置し、プレス圧約０．６ＭＰａ、温度３４０℃、保持時間８５秒の条件で熱融着した。つづいて、この操作を熱プレスに盤面長さピッチで送りながら、耐熱性積層コンベアベルト上全体にＰＦＡフィルムが熱融着されるまで繰り返した。これにより、ＰＦＡフィルムを一体化することにより無端状の耐熱性積層コンベアベルトを得た。

実施例４に係る耐熱性積層コンベアベルトは、芯体上に接着層、補強層及びＰＦＡフィルムを順次積層した構成である。芯体のアラミド繊維織布は上記表１に記載した糸仕様の平織りシームレス織機で製織され、且つ、Ｓ，Ｚ撚りの横糸（ベルトの周長方向の糸）が交互に配置された織布である。芯体は厚さ１．０ｍｍ、質量１５００ｇ／ｍ^２の織布である構成になっている。実施例４では、ベルトとして積層する前に熱圧縮された硬度の高い補強層用材料上にＰＦＡ樹脂フィルムを積層する。これにより、耐摩耗性及び低摩擦表面が付与されるため、よりベルト寿命が著しく改善できる。

（実施例５）
まず、下記表３に記載した糸仕様のアラミド繊維袋織（シームレス）織布にＰＦＡディスパージョンを含浸，乾燥，焼成してなる厚み０．８mmの芯体を製作した。芯体の質量は１４２０ｇ／ｍ^２であった。なお、表３において、横糸（ベルトの周長方向の糸）はＺ撚りとＳ撚りを木管毎に交互に織り込んだ。前記芯体上には、厚み２００〜２５０μｍのＰＦＡフィルム（接着層）２２を介して厚み１．３mmの補強層２３が形成されている。補強層２３は、アラミド繊維ニット編み布にＰＴＦＥディスパージョンに含浸させた後、乾燥し、焼成により焼結し、この工程を数回繰り返すことにより得た。

次に、前記芯体、接着層及び補強層の順番で重ね合わせた状態で、熱プレス盤面間に配置し、プレス圧約０．５ＭＰａ、温度３５０℃、保持時間８５秒の条件で熱融着した。つづいて、この操作を熱プレスに盤面長さピッチで送りながら、シームレスの芯体全体に接着層、補強層が熱融着されるまで繰り返した。この工程により、芯体、接着層及び補強層は一体化され、無端状の耐熱性積層コンベアベルトを得た。

上記実施例１，２，３，４並びに実施例５の耐熱性積層コンベアベルトにつき、図６に示す試験装置にて、温度１８０℃雰囲気、荷重１．５ｋＮ／ｃｍ幅、ベルトスピード８００ｍ／分で走行させ、破断走行距離を調べた。但し、図６において、符番３１は駆動ロールであり、被駆動ロール３２とともにコンベアベルト３３を駆動する。符番３４は荷重ロールであり、矢印Ｗ方向に荷重がかかっている。その結果を下記表４に示す。

また、実施例３並びに実施例５の耐熱性積層コンベアベルトを用いたベルト表面ショアＤ硬さ試験を実施したところ、下記表５に示す結果が得られた。

上記実施例４並びに実施例５の耐熱性積層コンベアベルトを用いたベルト表面の動摩擦係数を測定したところ、下記表６に示す結果が得られた。なお、ここで用いたライナーはグラビア印刷が可能な摩擦係数が高いものである。表６において、試験方法はＪＩＳＫ７１２５に準じ、滑り片に段ボールを貼り合わせて試験を実施した。なお、実機における耐熱性積層コンベアベルトの表面摩耗を考慮し、耐水ペーパー（＃８０）で研磨５０回後の動摩擦係数も同様に測定した。

表６から明らかなように、実施例４のベルトは、研磨５０回後の表面の動摩擦係数が、実施例５より小さい。このため、紙質が荒い芯紙を使用した場合にも、芯紙がベルト上を円滑に移動することが可能になる。ベルトの周速は、ベルト幅方向における中央と端部とで異なるが、実施例４によると、芯紙がベルト上を円滑に移動するため、周速のばらつきに起因する芯紙からのライナー紙の剥離を抑えることができる。

以上の結果より、本発明のベルトである実施例１，２，３，４が、実施例５に示すベルトに比べて、段ボール紙製造装置に使用される耐熱性積層コンベアベルトとして使用寿命が著しく延長可能であることが実証された。

実施例で使用した芯体は、厚さ１．０〜１．３ｍｍ、質量１５００ｇ／ｍ^２であったが、十分な芯体強度が得られるのであれば、これらの値に限定されるものではない。例えば、実施例２で使用する芯体の質量を１６５０ｇ／ｍ^２に変更しても、同様の効果を得ることができる。芯体の厚さは、１ｍｍ以上、３ｍｍ以下にすることが好ましく、芯体の質量は１５００ｇ／ｍ^２以上、３０００ｇ／ｍ^２以下にすることが好ましい。

実施例では、伸縮性を付与したアラミド繊維織布としてアラミド繊維ニット編み布を使用したが、伸縮性を有するアラミド繊維織布であれば特に限定されない。例えば、鹿の子編み、縦編み（例えば、デンビー編み、コード編み、アトラス編み等）、横編み（例えば、平編み、ゴム編み、パール編み等）等で作製されたアラミド繊維織布は、伸縮性を有するため、使用可能である。

実施例１では、Ｓ撚りの横糸１本と、Ｚ撚りの横糸１本とを交互に配置し、Ｓ撚りの横糸の間隔及びＺ撚りの横糸の間隔それぞれを約２５ｍｍにしたが、この配置に限定されるものではない。ベルトの幅方向、すなわち縦糸に対してＳ撚りの横糸とＺ撚りの横糸が配置されていれば良い。例えば、Ｓ撚りの横糸２本と、Ｚ撚りの横糸２本とを交互に配置する（Ｓ，Ｓ，Ｚ，Ｚ）ことができる。この場合、Ｓ撚りの横糸とＺ撚りの横糸の切り替わりは、約５０ｍｍ間隔で行われる。

実施例２においても、Ｓ撚りの横糸１本と、Ｚ撚りの横糸１本とを交互に配置したが、この配置に限定されるものではない。実施例２で使用している円筒織機は、例えば３〜４個のシャトルが同時に回転することにより、スパイラル状に糸を織ることが可能である。このため、シャトルにセットする糸の撚り方向をＳ撚りまたはＺ撚りに変えることで、一定数量本の横糸を交互に織ることが可能である。よって、実施例１で使用しているシャトル織機と比較して糸の配置の変更が容易である。このため、例えば、Ｓ撚りの横糸２本とＺ撚りの横糸２本とを交互に配置する（Ｓ，Ｓ，Ｚ，Ｚ）以外に、Ｓ撚りの横糸３本とＺ撚りの横糸３本とを交互に配置（Ｓ，Ｓ，Ｓ，Ｚ，Ｚ，Ｚ）することができる。

Ｓ撚りの横糸１本以上とＺ撚りの横糸１本以上とを交互に配置することによって、ベルトに加わる応力を緩和することができるため、ベルトの走行性能を向上することができる。縦糸に対し、Ｓ撚りの横糸とＺ撚りの横糸を配置するために、Ｓ，Ｚの切り替りが等間隔でなされるよう、Ｓ撚りの横糸の本数とＺ撚りの横糸の本数を同じにすることが望ましい。

なお、本発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。更に、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合せてもよい。
以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
［１］ アラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してフッ素樹脂を被覆した芯体と、伸縮性を付与したアラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してなり、前記芯体上に接着層を介して形成された補強層とを含む耐熱性積層コンベアベルトにおいて、
前記芯体のアラミド繊維織布は平織りシームレス織機で製織され、且つ、Ｓ撚りの横糸とＺ撚りの横糸が交互に配置された織布である耐熱性積層コンベアベルト。
［２］ 前記芯体は厚さ１．０ｍｍ以上、質量１５００ｇ／ｍ ^２ 以上である［１］記載の耐熱性積層コンベアベルト。
［３］ 前記補強層として、前記耐熱性積層コンベアベルトとして積層する前に、厚さ方向に熱圧縮成形した補強層を用いる［１］記載の耐熱性積層コンベアベルト。
［４］ 前記補強層上に形成された四フッ化エチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂層をさらに含む［１］記載の耐熱性積層コンベアベルト。
［５］ 前記Ｓ撚りの横糸の本数と前記Ｚ撚りの横糸の本数は、それぞれ、複数本である［１］記載の耐熱性積層コンベアベルト。
［６］ アラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してフッ素樹脂を被覆した芯体と、伸縮性を付与したアラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してなり、前記芯体上に接着層を介して形成された補強層とを含む耐熱性積層コンベアベルトにおいて、
前記芯体のアラミド繊維織布は円筒織機で製織され、且つ、Ｓ撚りの横糸とＺ撚りの横糸が交互に配置された織布である耐熱性積層コンベアベルト。
［７］ 前記芯体は厚さ１．０ｍｍ以上、質量１５００ｇ／ｍ ^２ 以上である［６］記載の耐熱性積層コンベアベルト。
［８］ 前記補強層として、前記耐熱性積層コンベアベルトとして積層する前に、厚さ方向に熱圧縮成形した補強層を用いる［６］記載の耐熱性積層コンベアベルト。
［９］ 前記補強層上に形成された四フッ化エチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂層をさらに含む［６］記載の耐熱性積層コンベアベルト。
［１０］ 前記Ｓ撚りの横糸の本数と前記Ｚ撚りの横糸の本数は、それぞれ、複数本である［６］記載の耐熱性積層コンベアベルト。

１１…上段ロール、１２…下段ロール、１３ａ，１３ｂ…圧力ロール、１４…加圧ロール、１５…芯紙、１６…段ボール紙ライナー、１７…段ボール紙片段シート、２１…芯体、２２…接着層、２３…補強層、４１…表縦糸、４２…裏縦糸、４３，４４…横糸，４５…縦糸。

Claims (8)

1. アラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してフッ素樹脂を被覆した芯体と、伸縮性を付与したアラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してなり、前記芯体上に接着層を介して形成された補強層とを含む耐熱性積層コンベアベルトにおいて、
   前記芯体のアラミド繊維織布は平織りシームレス織機で製織され、且つ、Ｓ撚りの横糸とＺ撚りの横糸が交互に配置された織布であり、
   前記補強層は、前記耐熱性積層コンベアベルトとして積層される前に、厚さ方向に熱圧縮成形が施されている耐熱性積層コンベアベルト。
2. 前記芯体は厚さ１．０ｍｍ以上、質量１５００ｇ／ｍ^２以上である請求項１記載の耐熱性積層コンベアベルト。
3. 前記補強層上に形成された四フッ化エチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂層をさらに含む請求項１記載の耐熱性積層コンベアベルト。
4. 前記Ｓ撚りの横糸の本数と前記Ｚ撚りの横糸の本数は、それぞれ、複数本である請求項１記載の耐熱性積層コンベアベルト。
5. アラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してフッ素樹脂を被覆した芯体と、伸縮性を付与したアラミド繊維織布にフッ素樹脂ディスパージョンを含浸、乾燥、焼成してなり、前記芯体上に接着層を介して形成された補強層とを含む耐熱性積層コンベアベルトにおいて、
   前記芯体のアラミド繊維織布は円筒織機で製織され、且つ、Ｓ撚りの横糸とＺ撚りの横糸が交互に配置された織布であり、
   前記補強層は、前記耐熱性積層コンベアベルトとして積層される前に、厚さ方向に熱圧縮成形が施されている耐熱性積層コンベアベルト。
6. 前記芯体は厚さ１．０ｍｍ以上、質量１５００ｇ／ｍ^２以上である請求項５記載の耐熱性積層コンベアベルト。
7. 前記補強層上に形成された四フッ化エチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂層をさらに含む請求項５記載の耐熱性積層コンベアベルト。
8. 前記Ｓ撚りの横糸の本数と前記Ｚ撚りの横糸の本数は、それぞれ、複数本である請求項５記載の耐熱性積層コンベアベルト。

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