JP5416312B2 - 薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器及びその錠剤供給方法 - Google Patents

Description

本発明は、薬剤包装装置に備えられる自由形状錠剤の自動供給器及びその錠剤供給方法に関し、より詳細には、多様な形状の錠剤を所望の数量ずつ移送して自動包装させる薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器及びその錠剤供給方法に関する。

一般的に、薬剤包装装置は、病院、薬局などで医師または薬剤師によって処方された処方箋に基づいて薬を調剤する時、自動で薬剤を包装させる装置である。

従来の薬剤包装装置は、大きく手動包装機と自動包装機とに区別されうる。

手動包装機は、円型または四角形などの分配トレーを備え、前記分配トレーに多数の収容溝が形成される。調剤者は、手作業で前記収容溝に錠剤を投入し、通常１つの収容溝には、１回分の錠剤が収容される。このように、収容溝に収容された錠剤は、下部に設けられた包装部で包装されて外部に排出される。

また、自動包装機は、引き出し式またはドラム式に配列された多数のカセットを上部に配置し、前記カセットにそれぞれ錠剤を収容させる。前記カセットに収容された錠剤は、インターフェースされたコンピュータの入力データに基づいてカセットから一定数量ずつ排出される。このように排出された錠剤は、下部に設けられたホッパーに集結され、前記ホッパーの下部に配された包装部で包装される。

前記手動包装機及び自動包装機は、薬剤を供給する方法に差異があり、供給された薬剤を包装部で自動で包装して外部に排出するという点では同一である。

前記手動包装機は、小量生産が可能であって、小型薬局または病院で使われ、前記自動包装機は、量産に適しており、薬剤の使用量が多い大型薬局または病院などで使われている。一方、手動包装機と自動包装機との混合形態も使われている。

しかし、従来の自動包装機は、半錠のような切片錠剤や特殊形状を有する錠剤を供給することが不可能であった。このように、多様な形状の錠剤を供給するためには、手動包装機を用いて人が直接錠剤を投与するしかなかった。したがって、薬の調剤時間が遅延され、薬剤を超過投与するか、未投与するなどの誤りによって、薬調剤の信頼性が低下する問題点があった。

本発明は、前記従来の問題点を解決するために案出されたものであり、錠剤を本体に投入し、該投入された錠剤を移送させて、設定された数量ずつのみ錠剤を供給させるシステムであって、どのような形状を有する錠剤でも収容可能な薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器及びその錠剤供給方法を提供するところにその目的がある。

また、本発明は、収容された錠剤の残存有無を正確に判断し、錠剤の移送経路上でのエラー発生を感知する薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器及びその錠剤供給方法を提供するところにその目的がある。

本発明のさらに他の目的は、錠剤のサイズを比較的正確に判断して、錠剤の移送効率を高め、切片錠剤や損傷した錠剤を区別することができる薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器及びその錠剤供給方法を提供することである。

本発明による薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器は、外部から投入された錠剤を設定された数量ずつ薬剤包装装置のホッパーに供給するものであって、本体と、駆動部と、進入判断用センサーと、到達判断用センサーと、制御部と、を含む。本体は、収容された錠剤が移送される経路である案内トラックを備える。駆動部は、錠剤を前記案内トラックに沿って移送させる。進入判断用センサーは、錠剤が前記案内トラックの入口側に進入したか否かを感知する。到達判断用センサーは、錠剤が前記案内トラックの出口側まで到達したか否かを感知する。制御部は、前記進入判断用センサーが錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサーが錠剤を感知するか否かを判断する。

また、前記構成を有する薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法は、本体に収容された錠剤が案内トラックに沿って上部に移送されるように、駆動部が前記本体を振動させる段階と、前記案内トラックの入口側に配された進入判断用センサーを通じて、前記案内トラックの入口を通過する錠剤を感知する段階と、前記案内トラックの出口側に配された到達判断用センサーを通じて、前記案内トラックの出口を通過する錠剤を感知する段階と、前記進入判断用センサーが錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサーが錠剤を感知するか否かを判断する段階と、を含む。

本発明の他の側面による薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器は、収容された錠剤が移送される経路である案内トラックを備えた本体と、前記錠剤を前記案内トラックに沿って移送させる駆動部と、前記案内トラックに設けられるものであって、通過される錠剤を感知する第１サイズ測定用センサーと、前記第１サイズ測定用センサーの後方に、前記第１サイズ測定用センサーと離間して設けられるものであって、通過される錠剤を感知する第２サイズ測定用センサーと、前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーを通過するのにかかる時間と前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまで移送されるのにかかる時間との比を用いて、錠剤のサイズを把握する演算部と、を備える。

また、本発明のさらに他の側面において、前記のような構成を有する薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法であって、錠剤が前記案内トラックに沿って上部に移送されるように、前記駆動部が本体を振動させる段階と、前記第１サイズ測定用センサーが前記錠剤を感知する段階と、前記第２サイズ測定用センサーが前記錠剤を感知する段階と、前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーを通過するのにかかる時間と前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまで移送されるのにかかる時間とを測定する段階と、前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーを通過するのにかかる時間と前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまで移送されるのにかかる時間との比を演算して、錠剤のサイズを把握する段階と、を含むことを特徴とする自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法を提供する。

本発明による薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器及びその錠剤供給方法によれば、収容された錠剤の残存有無を正確に判断して、錠剤どうしで混在される恐れがなく、錠剤の移送経路上でのエラー発生を感知することができる。

また、本発明による薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器は、錠剤のサイズを判断することができる構造からなり、錠剤の移送効率性を高め、不良な錠剤を区別することができる。

これにより、自由形状の錠剤を迅速かつ正確に包装可能である。

本発明の一実施形態による薬剤包装装置の概略的な構成を示す側面図である。 本発明の一実施形態による自由形状錠剤の自動供給器の斜視図である。 図２の自由形状錠剤の自動供給器の側面図である。 本発明の一実施形態による錠剤供給方法のフローチャートである。 本発明の他の一実施形態による自由形状錠剤の自動供給器の斜視図である。 図５の本発明の自由形状錠剤の自動供給器の案内トラックの断面図である。 本発明のさらに他の側面での一実施形態による錠剤供給方法のフローチャートである。

以下、添付した図面によって、本発明の技術的構成を詳しく説明すれば、次の通りである。

図１は、本発明の一実施形態による薬剤包装装置の概略的な構成を示す側面図である。

図１に示したように、薬剤包装装置２００は、カセット１１０と、ホッパー１２０と、包装部１３０と、自由形状錠剤の自動供給器１００と、を備える。前記カセット１１０は、その内部に錠剤が収納されて多段で多数配列される。前記ホッパー１２０は、前記カセット１１０の下部に配されるものであって、前記カセット１１０及び自由形状錠剤の自動供給器１００から供給される錠剤が集結される場所である。前記包装部１３０は、前記ホッパー１２０に集結された錠剤を１回分ずつ包装紙に入れて、シーリング及びカッティングして外部に排出する。前記自由形状錠剤の自動供給器１００は、外部から投入された錠剤を設定された数量ずつ前記薬剤包装装置２００のホッパー１２０に供給する。

図２は、本発明の一実施形態による自由形状錠剤の自動供給器の斜視図であり、図３は、本発明の一実施形態による自由形状錠剤の自動供給器の側面図である。

図２及び図３に示したように、本発明による自由形状錠剤の自動供給器１００は、本体１０と、駆動部２０と、進入判断用センサー３１と、到達判断用センサー３２と、制御部と、を備える。

本体１０は、外部から投入された錠剤が収容される空間部を備えたものであって、案内トラック１１を含む。前記案内トラック１１は、本体１０内に収容された錠剤が移送される経路となる。望ましくは、前記本体１０は、上部が開放され、下部が閉鎖された円筒状からなる。また、前記案内トラック１１は、本体１０の底部から上部まで螺旋形に形成されることが望ましい。

駆動部２０は、前記本体１０内に収容された錠剤を前記案内トラック１１に沿って移送させる。前記駆動部２０は、振動器として具現可能である。すなわち、前記駆動部２０は、前記本体１０の下部に設けられて、前記本体１０を微細に振動させる。この場合、前記駆動部２０は、時計回り方向または反時計回り方向に正・逆転する。このように、駆動部２０の振動によって、前記本体１０内に収容された錠剤は、前記案内トラック１１に沿って上部に移送される。これにより、調剤者は、錠剤が入れられた薬瓶を全て前記本体１０内に投入し、前記駆動部２０を作動させて、錠剤を１錠ずつ案内トラック１１に沿って移送させる。このように移送された錠剤は、前記案内トラック１１の出口１３に排出されて、最終的に薬剤包装装置２００のホッパー１２０に移送される。

一方、前記案内トラック１１の出口１３には、別途の数量調節モジュール５０を備えることが望ましい。前記数量調節モジュール５０は、前記案内トラック１１の出口１３に排出される錠剤の個数をカウントして、錠剤を設定された数量ずつのみホッパー１２０（図１参照）側に排出させる装置である。もし、前記案内トラック１１の出口１３に排出される錠剤の個数が、設定された数量と一致しない場合、前記本体１０に形成された回収桶１５を通じて再び本体１０の内部に錠剤を回収させうる。

しかし、前記本体１０及び駆動部２０の構造は、前述したものに限定されず、他の形態で具現可能である。

進入判断用センサー３１は、前記案内トラック１１の入口側に配されることが望ましい。すなわち、前記進入判断用センサー３１は、前記案内トラック１１の入口のすぐ前方またはすぐ後方に設けられることもある。また、前記進入判断用センサー３１は、前記本体１０の底部の縁部に配されることも可能である。前記進入判断用センサー３１は、前記案内トラック１１の入口側に進入する錠剤を感知する。前記進入判断用センサー３１は、案内トラック１１の入口側に位置した錠剤の感知の有無によって、錠剤が前記案内トラック１１の入口側に進入したか否かを判断することができる。

前記進入判断用センサー３１は、複数個設けられることも可能である。前記進入判断用センサー３１は、光を照射する発光部と照射された光を受信する受光部とからなりうる。

前述したように、前記本体１０内に収容された錠剤は、前記駆動部２０の振動によって、前記案内トラック１１に沿って上部に移送される。この際、前記進入判断用センサー３１は、錠剤が前記案内トラック１１の入口側に進入したか否かを判断する役割を果たす。

到達判断用センサー３２は、前記案内トラック１１の出口１３側に配されることが望ましい。前記到達判断用センサー３２は、前記案内トラック１１上に設けられ、案内トラック１１の外部に設けられることもある。または、前記到達判断用センサー３２は、前記案内トラック１１の出口から落下する地点に別途に設けられることも可能である。前記到達判断用センサー３２は、前記案内トラック１１の出口１３側まで到達した錠剤を感知する。前記到達判断用センサー３２は、案内トラック１１の出口側に位置した錠剤の感知の有無によって、錠剤が、前記案内トラック１１の出口側まで到達したか否かを判断することができる。

前記到達判断用センサー３２は、複数個設けられることも可能である。前記到達判断用センサー３２は、光を照射する発光部と照射された光を受信する受光部とからなりうる。

前述したように、前記本体１０内に収容された錠剤は、前記駆動部２０の振動によって、前記案内トラック１１に沿って上部に移送される。この際、前記到達判断用センサー３２は、錠剤が前記案内トラック１１の出口１３側まで到達したか否かを判断する役割を果たす。

制御部は、前記進入判断用センサー３１が錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知するように制御する。前記本体１０内に収容された錠剤は、駆動部２０の振動によって、案内トラック１１の入口に進入する。すなわち、前記駆動部２０の振動は、遠心力によって錠剤を円筒状の本体１０の縁部に移動させ、錠剤を案内トラック１１の入口に進入させた後、案内トラック１１に沿って上部に移送させる。

錠剤が前記案内トラック１１の入口から出口まで移送されるのにかかる時間は、比較的一定である。例えば、錠剤が前記案内トラック１１の入口から出口まで移送されるのにかかる時間は、５秒、１０秒、１５秒などになりうる。前記所要時間は、前記駆動部２０の振動速度、案内トラック１１の経路の長さ、錠剤のサイズや形状などによって変わる。

前記進入判断用センサー３１が錠剤を感知しないことは、案内トラック１１の入口に錠剤が移動しないことを意味する。また、前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知しないことは、案内トラック１１の出口１３まで錠剤が到達していないことを意味する。錠剤が正常な移送状態にあれば、前記進入判断用センサー３１が錠剤を感知した後、１０秒、１５秒のように一定時間を経ると、前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知しなければならない。

前記進入判断用センサー３１が錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知するならば、錠剤は、正常な移送がなされたと判断されうる。前記本体１０に最後の１錠の錠剤が残っていて、錠剤の正常な移送がなされた状態であれば、前記本体１０内には、残存する錠剤がないと判断する。

もし、前記進入判断用センサー３１が錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知しないとすれば、錠剤は、移送中にエラーが発生したと判断されうる。前記エラーは、錠剤が案内トラック１１の中間地点から離脱して落ちた場合、案内トラック１１に錠剤どうしで挟まれて移送が止まった場合などと判断することができる。

すなわち、前記進入判断用センサー３１で錠剤を感知し続けながら、前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知できないとすれば、錠剤は、案内トラック１１の出口まで移送が完了することができず、中間で反復的に落ちると判断することができる。また、前記進入判断用センサー３１が錠剤を感知した後、前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知せず、前記進入判断用センサー３１に追加的な錠剤の感知がなければ、錠剤は、案内トラック１１の中間に挟まれるか、引っ掛かって、錠剤が案内トラック１１に留まっていると判断することができる。

したがって、本発明は、本体１０内に錠剤が残存するか否かを正確に判断することができる。これにより、本発明は、錠剤の補充時に錠剤どうしの混在を防止し、残っている錠剤の個数を外部に正確に表示することができる。

このように、本発明による薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器１００は、案内トラック１１に進入判断用センサー３１及び到達判断用センサー３２を備えて、本体１０内に収容された錠剤の残存有無を正確に判断して、錠剤どうしの混在を防止することができる。また、錠剤の移送過程中に発生するエラーの有無を判断することができて、迅速な措置が可能である。

図４は、本発明による錠剤供給方法のフローチャートである。

図４に示したように、前記のような構成を有する自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法は、本体を振動させる段階（ステップＳ１）と、進入判断用センサーで錠剤が案内トラックの入口を通過したか否かを感知する段階（ステップＳ２）と、到達判断用センサーで錠剤が案内トラックの出口を通過したか否かを感知する段階（ステップＳ３）と、進入判断用センサーが錠剤を感知した後、一定時間内に到達判断用センサーが錠剤を感知するように制御する段階（ステップＳ４）と、を含む。

各段階を図１ないし図４を参照して詳しく説明すれば、本体１０を振動させる段階（ステップＳ１）は、駆動部２０によってなされる。前記駆動部２０は、本体１０を振動させて、本体１０内に収容された錠剤を案内トラック１１に沿って上部に移送させる。最初に駆動部２０が本体１０を振動させれば、本体１０内に収容された錠剤は、本体１０の底部の縁部に移動した後、案内トラック１１の入口に進入を始める。

錠剤が案内トラック１１の入口を通過したか否かを感知する段階（ステップＳ２）は、進入判断用センサー３１によってなされる。前記進入判断用センサー３１は、案内トラック１１の入口側に配されて、これを通過する錠剤を感知する。前記進入判断用センサー３１は、複数個設けられて、錠剤感知の信頼度を高めることも可能である。

錠剤が案内トラック１１の出口１３を通過したか否かを感知する段階（ステップＳ３）は、到達判断用センサー３２によってなされる。前記到達判断用センサー３２は、案内トラック１１の出口１３側に配されて、これを通過する錠剤を感知する。前記到達判断用センサー３２は、複数個設けられて、錠剤感知の信頼度を高めることも可能である。

進入判断用センサー３１が錠剤を感知した後、一定時間内に到達判断用センサー３２が錠剤を感知するように制御する段階（ステップＳ４）は、制御部によって行われる。前記進入判断用センサー３１が錠剤を感知した後、一定時間内に到達判断用センサー３２が錠剤を感知すれば、錠剤の正常な移送がなされて、本体１０内に残存する錠剤がないと判断する（ステップＳ５）。また、前記進入判断用センサー３１が錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知しないとすれば、錠剤の移送エラーと判断する段階（ステップＳ６）をさらに含むことが望ましい。すなわち、前記進入判断用センサー３１が錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知しないとすれば、錠剤は、移送中に案内トラック１１から落ちたか、錠剤が案内トラック１１に挟まれて移送が止まったと判断することができる。

もし、前記進入判断用センサー３１で錠剤を感知し続けながら、前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知できないとすれば、錠剤は、案内トラック１１の出口まで移送が完了することができず、中間で反復的に落ちると判断することができる。また、前記進入判断用センサー３１が錠剤を感知した後、前記到達判断用センサー３２が錠剤を感知せず、前記進入判断用センサー３１に追加的な錠剤の感知がなければ、錠剤は、案内トラック１１の中間に挟まれるか、引っ掛かって、錠剤が案内トラック１１に留まっていると判断することができる。

このように、錠剤の移送エラーと判断される場合、外部に別途に設けられたディスプレイ装置に信号を伝送する段階を含むことも望ましい。

一方、本発明の他の側面で望ましい実施形態による薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器１０００が、図５に示されている。図５に示したように、本発明の望ましい実施形態による薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器１０００は、本体１０及び駆動部２０と共に、第１サイズ測定用センサー１３１、第２サイズ測定用センサー１３２、及び演算部を含みうる。この場合、前記本体１０及び駆動部２０は、図２ないし図４と関連して説明したことと機能及び構造が同一なので、参照符号も同様に記載し、これについての詳細な説明は省略する。

第１サイズ測定用センサー１３１は、前記案内トラック１１に設けられるものであって、これを通過する錠剤を感知する。前記第１サイズ測定用センサー１３１は、位置の制約を受けないが、前記案内トラック１１の出口１３側に設けられることが望ましい。

前記第１サイズ測定用センサー１３１は、光を照射する発光部と照射された光を受信する受光部とからなり、その上を通過する錠剤を感知するように具現可能である。

第２サイズ測定用センサー１３２は、前記第１サイズ測定用センサー１３１と一定距離離間して、前記案内トラック１１に設けられる。すなわち、前記第２サイズ測定用センサー１３２は、錠剤の移送進行方向に前記第１サイズ測定用センサー１３１より後方に設けられる。前記第２サイズ測定用センサー１３２も、第１サイズ測定用センサー１３１と同様に通過される錠剤を感知する。前記第２サイズ測定用センサー１３２は、位置の制約を受けないが、前記案内トラック１１の出口１３側に設けられることが望ましい。

前記第２サイズ測定用センサー１３２は、光を照射する発光部と照射された光を受信する受光部とからなり、その上を通過する錠剤を感知するように具現可能である。

演算部は、錠剤のサイズを把握する。前記演算部は、錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間と錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間との比を用いて、錠剤のサイズを把握する。錠剤が、前記第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間は、錠剤のサイズに比例する。すなわち、錠剤のサイズが大きいほど、前記第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間は増加し、錠剤のサイズが小さいほど、前記第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間は減少する。

錠剤が、前記第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間は、錠剤のサイズに関係なく一定である。

さらに正確な錠剤のサイズを把握するために、前記演算部は、次のような関係式を利用する。
Ｄ＝Ｓ×Ｔ２÷Ｔ１
ここで、Ｄは、錠剤のサイズであり、Ｔ１は、錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間であり、Ｔ２は、錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間である。また、Ｓは、前記第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２までの距離である。

図６は、本発明の一実施形態による案内トラックの断面図である。錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間Ｔ１は、図６に示すように、錠剤９２の位置から移動した錠剤９２’の位置まで必要となった時間である。すなわち、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間Ｔ１は、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１に進入する瞬間の時間と、錠剤９２’が第１サイズ測定用センサー１３１から抜け出した瞬間の時間との差を通じて計算されうる。

また、錠剤が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間Ｔ２は、第１サイズ測定用センサー１３１の直前に位置した錠剤９２が第２サイズ測定用センサー１３２の直前の錠剤９２”の位置まで移動するのに必要となった時間である。すなわち、錠剤が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間Ｔ２は、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１に進入する瞬間の時間と、錠剤９２”が第２サイズ測定用センサー３２に進入する瞬間の時間との差を通じて計算することができる。または、錠剤が第１サイズ測定用センサー３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間Ｔ２は、錠剤が第１サイズ測定用センサー１３１から抜け出す瞬間の時間と、錠剤が第２サイズ測定用センサー１３２から抜け出す瞬間の時間との差を通じて計算されることも可能である。

また、第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２までの距離Ｓは、定数値で変動がない。

一方、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２に移送される速度Ｖ１は、次のように求めうる。
Ｖ１＝Ｓ÷Ｔ２

すなわち、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２に移送される速度Ｖ１は、第１サイズ測定用センサー１３１と第２サイズ測定用センサー１３２との離間距離Ｓを、錠剤が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間Ｔ２で割った値になる。

この場合、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過する速度Ｖ２は、次のように求めうる。
Ｖ２＝Ｄ÷Ｔ１

すなわち、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過する速度Ｖ２は、錠剤のサイズＤを、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間Ｔ１で割った値になる。

この場合、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２に移送される速度Ｖ１は、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過する速度Ｖ２と非常に近似している。

したがって、Ｖ１＝Ｖ２であると仮定すれば、
Ｄ＝Ｓ×Ｔ２÷Ｔ１の式が得られる。

一方、本発明による自由形状錠剤の自動供給器１０００は、制御部をさらに備えることができる。

制御部は、前記駆動部２０の振動速度を制御する。すなわち、前記制御部は、把握された錠剤のサイズが設定された基準量より大きければ、錠剤の移送速度を減少させ、把握された錠剤のサイズが設定された基準量より小さければ、錠剤の移送速度を増加させる。

また、前記案内トラック１１は、傾斜部１９を備えることが望ましい。

傾斜部１９は、前記第１サイズ測定用センサー１３１の前方に形成される。前記傾斜部１９を通過する錠剤は、自由落下の原理によって加速度を有する。したがって、前記傾斜部１９まで張り付いて移送される２つの錠剤９１、９２は、傾斜部１９を通過しながら、一定の時間差を置いて１錠ずつ分離される。これにより、さらに正確な錠剤のサイズを把握することが可能となる。

図７は、本発明の他の実施形態による錠剤供給方法のフローチャートであって、図５及び図６に示された自由形状錠剤の自動供給器に適用可能である。図７に示したように、本発明による自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法は、駆動部が本体を振動させる段階（ステップＳ１０）と、第１サイズ測定用センサーが錠剤を感知する段階（ステップＳ２０）と、第２サイズ測定用センサーが錠剤を感知する段階（ステップＳ３０）と、錠剤が第１サイズ測定用センサーを通過するのにかかる時間と錠剤が第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまで移送されるのにかかる時間とを測定する段階（ステップＳ４０）と、錠剤のサイズを把握する段階（ステップＳ５０）と、を含む。

図５ないし図７を参照すると、駆動部２０が本体１０を振動させる段階（ステップＳ１０）は、前記本体１０内の錠剤を案内トラック１１に沿って上部に移送させる。

第１サイズ測定用センサー１３１が前記錠剤を感知する段階（ステップＳ２０）は、案内トラック１１に配された第１サイズ測定用センサー１３１によってなされる。

第２サイズ測定用センサー１３２が前記錠剤を感知する段階（ステップＳ３０）は、案内トラック１１に配された第２サイズ測定用センサー１３２によってなされる。前記第２サイズ測定用センサー１３２は、前記第１サイズ測定用センサー１３１と一定距離Ｓ離間して配される。

以後に、前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間Ｔ１と、前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間Ｔ２と、を測定する。Ｔ１は、錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１に進入した時間と錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１を抜け出した時間との差を通じて求めうる。Ｔ２は、錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１に進入した時間と錠剤が前記第２サイズ測定用センサー１３２に進入した時間との差を通じて求めうる（ステップＳ４０）。

錠剤のサイズＤを把握する段階（ステップＳ５０）は、前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間Ｔ１と、前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間Ｔ２と、の比を演算してなされる。

さらに正確な錠剤のサイズを把握するために、前記演算部は、次のような関係式を利用する。
Ｄ＝Ｓ×Ｔ２÷Ｔ１

錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間Ｔ１は、図６に示すように、錠剤９２の位置から移動した錠剤９２’の位置まで必要となった時間である。すなわち、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間Ｔ１は、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１に進入する瞬間の時間と、錠剤９２’が第１サイズ測定用センサー１３１から抜け出した瞬間の時間と、の差を通じて計算されうる。

また、錠剤が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間Ｔ２は、図６に示すように、錠剤９２の位置から移動した錠剤９２”の位置まで必要となった時間である。すなわち、錠剤が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間Ｔ２は、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１に進入する瞬間の時間と、錠剤９２”が第２サイズ測定用センサー１３２に進入する瞬間の時間と、の差を通じて計算することができる。または、錠剤が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間Ｔ２は、錠剤が第１サイズ測定用センサー１３１から抜け出す瞬間の時間と、錠剤が第２サイズ測定用センサー１３２から抜け出す瞬間の時間と、の差を通じて計算されることも可能である。

また、第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２までの距離Ｓは、定数値で変動がない。

一方、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２に移送される速度Ｖ１は、次のように求めうる。
Ｖ１＝Ｓ÷Ｔ２

すなわち、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２に移送される速度Ｖ１は、第１サイズ測定用センサー１３１と第２サイズ測定用センサー１３２との離間距離Ｓを、錠剤が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２まで移送されるのにかかる時間Ｔ２で割った値になる。

この場合、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過する速度Ｖ２は、次のように求めうる。
Ｖ２＝Ｄ÷Ｔ１

すなわち、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過する速度Ｖ２は、錠剤のサイズＤを錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過するのにかかる時間Ｔ１で割った値になる。

この場合、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１から第２サイズ測定用センサー１３２に移送される速度Ｖ１は、錠剤９２が第１サイズ測定用センサー１３１を通過する速度Ｖ２と非常に近似している。

したがって、Ｖ１＝Ｖ２であると仮定すれば、
Ｄ＝Ｓ×Ｔ２÷Ｔ１の式が得られる。

一方、本発明による自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法は、駆動部２０を制御する段階をさらに含みうる。

駆動部２０を制御する段階は、把握された錠剤のサイズが設定された基準量より大きければ、錠剤の移送速度を減少させ、把握された錠剤のサイズが設定された基準量より小さければ、錠剤の移送速度を増加させる。したがって、錠剤の移送がさらに効率的になされうる。

また、本発明による自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法は、錠剤が傾斜部を通過する段階をさらに含むことが望ましい。

図６を参照すると、前記案内トラック１１は、前記第１サイズ測定用センサー１３１の前方に傾斜部１９を備えることができる。すなわち、前記傾斜部１９は、前記案内トラック１１の入口側に前記第１サイズ測定用センサー１３１より前方に配される。前記傾斜部１９を通過する錠剤は、自由落下の原理によって加速度を有する。したがって、前記傾斜部１９まで張り付いて移送される２つの錠剤９１、９２は、傾斜部１９を通過しながら、一定の時間差を置いて１錠ずつ分離される。これにより、さらに正確な錠剤のサイズを把握することが可能となる。

本発明は、図面に示された実施形態を参考にして説明されたが、これは例示的なものに過ぎず、当業者ならば、これより多様な変形及び均等な他の実施形態が可能であるという点を理解できるであろう。したがって、本発明の真の技術的保護範囲は、特許請求の範囲の技術的思想によって決定されるべきである。

本発明は、薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器及びその錠剤供給方法関連の技術分野に利用されうる。

Claims (15)

1. 外部から投入された錠剤を設定された数量ずつ薬剤包装装置のホッパーに供給する自由形状錠剤の自動供給器であって、
   収容された錠剤が移送される経路である案内トラックを備えた本体と、
   錠剤を前記案内トラックに沿って移送させる駆動部と、
   錠剤が前記案内トラックの入口側に進入したか否かを感知する進入判断用センサーと、
   錠剤が前記案内トラックの出口側まで到達したか否かを感知する到達判断用センサーと、
   前記進入判断用センサーが錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサーが錠剤を感知するか否かを判断する制御部と、
   を備えることを特徴とする薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器。
2. 前記制御部は、前記進入判断用センサーが錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサーが錠剤を感知しない時、錠剤の移送エラーと判断することを特徴とする請求項１に記載の薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器。
3. 前記制御部は、前記進入判断用センサーが錠剤を反復して感知し、前記到達判断用センサーが錠剤を感知しない時、錠剤が案内トラックから離脱されると判断することを特徴とする請求項２に記載の薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器。
4. 前記案内トラックは、前記本体の底から上部に向けて螺旋形に形成されることを特徴とする請求項１に記載の薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器。
5. 請求項１に記載の構成を有する薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法であって、
   本体に収容された錠剤が案内トラックに沿って上部に移送されるように、駆動部が前記本体を振動させる段階と、
   前記案内トラックの入口側に配された進入判断用センサーを通じて、前記案内トラックの入口を通過する錠剤を感知する段階と、
   前記案内トラックの出口側に配された到達判断用センサーを通じて、前記案内トラックの出口を通過する錠剤を感知する段階と、
   前記進入判断用センサーが錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサーが錠剤を感知するか否かを判断する段階と、
   を含むことを特徴とする自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法。
6. 前記進入判断用センサーが錠剤を感知した後、一定時間内に前記到達判断用センサーが錠剤を感知しない時、錠剤の移送エラーと判断する段階をさらに含むことを特徴とする請求項５に記載の自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法。
7. 前記進入判断用センサーが錠剤を反復して感知し、前記到達判断用センサーが錠剤を感知しない時、錠剤が案内トラックから離脱されると判断する段階をさらに含むことを特徴とする請求項６に記載の自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法。
8. 外部から投入された錠剤を設定された数量ずつ薬剤包装装置のホッパーに供給する自由形状錠剤の自動供給器であって、
   収容された錠剤が移送される経路である案内トラックを備えた本体と、
   前記錠剤を前記案内トラックに沿って移送させる駆動部と、
   前記案内トラックに設けられるものであって、通過される錠剤を感知する第１サイズ測定用センサーと、
   前記第１サイズ測定用センサーの後方に、前記第１サイズ測定用センサーと離間して設けられるものであって、通過される錠剤を感知する第２サイズ測定用センサーと、
   前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーを通過するのにかかる時間と前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまで移送されるのにかかる時間との比を用いて、錠剤のサイズを把握する演算部と、
   を備えることを特徴とする薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器。
9. 錠剤が前記第１サイズ測定用センサーを通過するのにかかる時間Ｔ１と、錠剤が前記第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまで移送されるのにかかる時間Ｔ２と、前記第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまでの距離Ｓと、錠剤のサイズＤと、の関係は、
   Ｄ＝Ｓ×Ｔ２÷Ｔ１
   を満足することを特徴とする請求項８に記載の薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器。
10. 把握された錠剤のサイズが設定された基準量より大きければ、錠剤の移送速度を減少させ、把握された錠剤のサイズが設定された基準量より小さければ、錠剤の移送速度を増加させるように、前記駆動部を制御する制御部をさらに備えることを特徴とする請求項８に記載の薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器。
11. 前記案内トラックは、
    前記第１サイズ測定用センサーの前方に近接して形成されるものであって、下側に傾いた傾斜部を備えることを特徴とする請求項８に記載の薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器。
12. 請求項８に記載の構成を有する薬剤包装装置の自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法であって、
    錠剤が前記案内トラックに沿って上部に移送されるように、前記駆動部が本体を振動させる段階と、
    前記第１サイズ測定用センサーが前記錠剤を感知する段階と、
    前記第２サイズ測定用センサーが前記錠剤を感知する段階と、
    前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーを通過するのにかかる時間と前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまで移送されるのにかかる時間とを測定する段階と、
    前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーを通過するのにかかる時間と前記錠剤が前記第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまで移送されるのにかかる時間との比を演算して、錠剤のサイズを把握する段階と、
    を含むことを特徴とする自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法。
13. 錠剤が前記第１サイズ測定用センサーを通過するのにかかる時間Ｔ１と、錠剤が前記第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまで移送されるのにかかる時間Ｔ２と、前記第１サイズ測定用センサーから第２サイズ測定用センサーまでの距離Ｓと、錠剤のサイズＤと、の関係は、
    Ｄ＝Ｓ×Ｔ２÷Ｔ１
    を満足することを特徴とする請求項１２に記載の自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法。
14. 把握された錠剤のサイズが設定された基準量より大きければ、錠剤の移送速度を減少させ、把握された錠剤のサイズが設定された基準量より小さければ、錠剤の移送速度を増加させるように、前記駆動部を制御する段階をさらに含むことを特徴とする請求項１２に記載の自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法。
15. 第１サイズ測定用センサーが、前記錠剤を感知する段階以前に、錠剤が案内トラックに形成された傾斜部を通過する段階をさらに含むことを特徴とする請求項１２に記載の自由形状錠剤の自動供給器の錠剤供給方法。

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