JP5392408B2 - 被覆cBN焼結体工具 - Google Patents
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Description
cBN焼結体は、cBN:73〜84体積%と、Ti、W、Co、Alの金属、炭化物、窒化物、硼化物、酸化物およびこれらの相互固溶体の中から選ばれた少なくとも1種からなる結合相および不可避的不純物:16〜27体積%とからなり、cBNの平均粒径は1.5〜4.0μmであり、結合相は、結合相の厚さの平均値が0.05〜0.5μmであり、結合相の厚さの標準偏差が0.5μm以下であり、
被覆層は上部層と中間層と下部層と最下層とからなり、
(1)上部層を、平均層厚0.3〜2.0μmの組成式Ti(CxN(1-x))(但し、xはCとNの合計に対するCの原子比を示し、0≦x≦0.7を満足する。)で表される化合物で構成し、
(2)中間層を、平均層厚10〜100nmの成分Ti、Al、CrおよびSiの中から選択される1種以上の金属で構成し、
(3)下部層を、
平均層厚30〜200nmの組成式(Ti(1-y)Siy)N(但し、yはTiとSiの合計に対するSiの原子比を示し、0.01≦y≦0.3を満足する。)で表される化合物からなる第1薄層と、
平均層厚30〜200nmの組成式(Al(1-z)Crz)N(但し、zはAlとCrの合計に対するCrの原子比を示し、0.2≦z≦0.5を満足する。)で表される化合物からなる第2薄層とを
交互に積層した交互積層全体の平均層厚が0.12〜1.6μmである交互積層で構成し、
(4)最下層を、平均層厚20〜200nmの組成式(Al(1-a)Cra)N(但し、aはAlとCrの合計に対するCrの原子比を示し、0.2≦a≦0.5を満足する。)で表される化合物で構成されることを特徴とする被覆cBN焼結体工具である。
(式1)
dm=(4/π)×(NL/NS)
(式1中、dmは平均粒径、πは円周率、NLは断面組織上の任意の直線によってヒットされる単位長さあたりのcBN数、NSは任意の単位面積内に含まれるcBNの数である。)。
(式2)
(式2中、σは結合相の厚さの標準偏差、Diは結合相の厚さの測定値、Dは結合相の厚さの平均値、nは測定数である。)。結合相の厚さの標準偏差は0.5μmを超えて大きくなると相対的に結合相が多くなる部位に加工時の応力が集中し破壊の起点になり耐欠損性が低下する。また、相対的に結合相が少なくなる部位においてcBN焼結体と被覆層との密着性が悪くなり被覆層の剥離を伴う異常摩耗が発生し耐摩耗性が低下するので、0.5μm以下とした。さらに好ましい結合相の厚さの標準偏差は0.4μm以下である。なお、結合相の厚さの標準偏差を0.05μm未満にすることは製造上難しいので、現実的には、結合相の厚さの標準偏差は0.05〜0.5μmの範囲が好ましく、0.05〜0.4μmの範囲がさらに好ましい。結合相の厚さの平均値と標準偏差は、cBN焼結体の断面組織をSEMで1000〜5000倍に拡大して写真撮影し、得られた1000〜5000倍の断面組織写真に任意に直線を引き、その直線上にある結合相について、結合相と交差する直線の長さを結合相の厚さとして測定して、その平均値と標準偏差を計算する。このとき、画像解析により、この方法に従って、結合相の厚さを測定しても好ましい。また、結合相の厚さの測定数は多いほど平均値と標準偏差の信頼性が増すので好ましく、具体的には、例えば、1断面あたり200以上の測定数で少なくとも3断面を測定した600以上の測定数であると好ましい。
[工程1]平均粒径2.0μm超7.0μm以下の粗粒cBN粉末と、平均粒径0.5μm以上2.0μm以下の微粒cBN粉末と、Ti、W、Co、Alの金属、これら金属の炭化物、窒化物、硼化物、酸化物およびこれらの相互固溶体の中から選ばれた少なくとも1種からなる結合相形成用粉末を用意し、粗粒cBN粉末と微粒cBN粉末の割合は体積比で粗粒cBN粉末:微粒cBN粉末=(9.5〜8):(0.5〜2)(但し、粗粒cBN粉末と微粒cBN粉末の合計は10とする。)の範囲内で、粗粒cBN粉末と微粒cBN粉末の合計は75〜85体積%、結合相形成用粉末は15〜25体積%、これらの合計は100体積%となるように粗粒cBN粉末と微粒cBN粉末と結合相形成用粉末を秤量する。上記のように平均粒径2.0μm超7.0μm以下の粗粒cBN粉末と平均粒径0.5μm以上2.0μm以下の微粒cBN粉末を、体積比で粗粒cBN粉末:微粒cBN粉末=(9.5〜8):(0.5〜2)(但し、粗粒cBN粉末と微粒cBN粉末の合計は10とする。)の範囲内にすることにより、cBNの平均粒径を1.5〜4.0μmの範囲内にするとともに、cBN焼結体の結合相の厚さを薄くし、cBN焼結体の熱伝導率を高くすることができる。
[工程2]cBN粉末以外の結合相形成用粉末を、WC基超硬合金ボールと有機溶媒とポットとからなる湿式ボールミルを用いて混合し、有機溶媒を蒸発させ、混合粉末を得る。
[工程3]混合粉末を700℃以上1000℃以下の温度で熱処理して反応させて脆性のある相にする。
[工程4]脆性のある相をWC基超硬合金ボールと有機溶媒とポットとからなる湿式ボールミルを用いて混合し、細かく粉砕する。
[工程5]工程4で得られた脆性のある相の粉末と平均粒径0.5μm以上2.0μm以下の微粒cBN粉末とを混合し、細かく粉砕した脆性のある相と微粒cBN粉末とをほぐして、これらを均一に分散させる。混合し均一に分散する方法としては、混合時間1〜24時間の湿式ボールミル、混合時間1〜30分間の超音波混合などを挙げることができる。
[工程6]工程5で得られた混合粉末に、平均粒径2.0μm超7.0μm以下の粗粒cBN粉末を加えて混合し、これらを均一に分散させる。混合し均一に分散する方法としては、混合時間2〜6時間の湿式ボールミル、混合時間1〜30分間の超音波混合などを挙げることができる。
[工程7]工程6で得られた混合粉末をTa、Nb、Mo、Zrなどの金属カプセルに入れ、金属カプセルを超高圧高温発生装置に装填し、圧力6〜8GPa、温度1200〜1600℃の条件下で焼結すると本発明のcBN焼結体が得られる。
[工程8]得られた本発明のcBN焼結体は所定の工具形状に加工する。このとき、本発明のcBN焼結体全体を工具形状に加工してもよく、あるいは、工具形状に加工した他の材料(例えば、超硬合金)の刃先に本発明のcBN焼結体をろう付けしてもよい。
[工程9]工程8により得られた本発明のcBN焼結体工具の表面を有機溶剤や水などで洗浄し、これを基材とする。被覆層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したアークイオンプレーティング装置内に、基材を装着して、装置内を排気し、ヒーターで室温から400〜650℃の範囲にある所定の温度まで加熱しながら、装置内の圧力が1.0×10-5〜1.0×10-3Paになるまで真空引きを行う。
[工程10]次にアルゴンガスを導入して装置内の圧力を0.5〜3.0Paに調整し、−100〜−1000Vの基材直流バイアス電圧を基材に印加して、基材表面をアルゴンイオンによってエッチング処理する。エッチング処理した後、装置内からアルゴンガスを排気する。
[工程11]装置内に窒素ガスを導入して装置内の圧力を2.0〜4.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−30〜−50Vに調整し、最下層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に100〜180Aのアーク電流を供給して最下層を被覆する。最下層を被覆した後、アーク放電を停止する。
[工程12]装置内に窒素ガスを導入して装置内の圧力を2.0〜4.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−20〜−50Vに調整し、下部層の第1薄層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に100〜180Aのアーク電流を供給して下部層の第1薄層を被覆した。第1薄層を被覆した後、アーク放電を停止し、下部層の第2薄層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に100〜180Aのアーク電流を供給して下部層の第2薄層を被覆する。第2薄層を被覆した後、アーク放電を停止する。このプロセスを繰り返すことにより、第1薄層と第2薄層とを交互に積層した交互積層の下層部を被覆する。下層部を被覆した後、アーク放電を停止して反応ガスである窒素ガスを排気する。なお、下部層は最下層側に第2薄膜を被覆した後に第1薄層を被覆し、それらを交互に被覆してもよい。
[工程13]装置内にアルゴンガスを導入して装置内の圧力を2.0〜4.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−20〜−50Vに調整し、中間層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に80〜120Aのアーク電流を供給して中間層を被覆する。中間層を被覆した後、アーク放電を停止してアルゴンガスを排気する。
[工程14]装置内に窒素ガスとアセチレンガスを導入して装置内の圧力2.0〜4.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−30〜−120Vに調整し、Tiターゲットを配したカソード電極に100〜180Aのアーク電流を供給して上部層を被覆する。このとき、上部層のコーティング初期に窒素ガスの流量比を多くし、コーティング中に徐々にアセチレンガスの流量比を増加させても好ましい。上部層を被覆した後、アーク放電を停止して窒素ガスとアセチレンガスを排気する。
[工程15]上部層を被覆した後、装置内に窒素ガスを導入して装置内の圧力を2.0〜4.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−20〜−50Vに調整し、最外層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に100〜180Aのアーク電流を供給して最外層を被覆する。最外層を被覆した後、アーク放電を停止し反応ガスである窒素ガスを排気する。
(基材の作製)
原料粉末として、レーザー回折法で測定して得られた平均粒径がそれぞれ、平均粒径5.5μmの粗粒cBN粉末、平均粒径3.2μmの粗粒cBN粉末、平均粒径0.3μmの微粒cBN粉末、平均粒径1.0μmの微粒cBN粉末、平均粒径1.5μmのTiN粉末、平均粒径3.1μmのAl粉末を用意し、表1に示す配合組成になるように秤量した。
発明品1〜8と比較品1〜8のそれぞれの試料について、ISO規格CNGA120408形状の超硬合金を台金とし、この超硬合金台金の刃先となるコーナー部に、表6に示したcBN焼結体をろう付けした。これらを上下面、外周面を#270メッシュのダイヤモンド砥石で研削加工し、続いて切刃稜線に#400メッシュのダイヤモンド砥石により角度−25°×幅0.15mmのチャンファホーニングを施した。さらに逃げ面とチャンファホーニング面との稜線に回転ブラシを押し当てて丸ホーニング加工を行った。加工時間を調整しながらコントレーサーで測定し、所望の曲率半径の丸ホーニングを施した。加工後に得られたcBN焼結体工具を基材とした。エタノールおよびアセトンで基材を洗浄し、その後に真空乾燥処理を行った。
それぞれの試料について、テーブルを回転した状態で、反応ガスとして窒素ガスを装置内に導入し、窒素ガスの流量を調整して装置内の圧力を3.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−40Vに調整し、表6に示される最下層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に150Aのアーク電流を供給し、形成する層厚に依存して放電時間を5〜15分の範囲で変化させて最下層を被覆した後、アーク放電を停止した。
続いて、それぞれの試料について、テーブルを回転した状態で、反応ガスとして窒素ガスを装置内に導入し、窒素ガスの流量を調整して装置内の圧力を3.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−40Vに保持したまま、表6に示される下部層の第1薄層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に150Aのアーク電流を供給し、形成する層厚に依存して放電時間を5〜20分の範囲で変化させて下部層の第1薄層を被覆した。第1薄層を被覆した後、アーク放電を停止し、表6に示される下部層の第2薄層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に150Aのアーク電流を供給し、形成する層厚に依存して放電時間を8〜25分の範囲で変化させて下部層の第2薄層を被覆した。第2薄層を被覆した後、アーク放電を停止した。このプロセスを繰り返すことにより、発明品1〜8と比較品1〜4については、第1薄層が基材側に第2薄層が表面側になるように第1薄層から、表6に示す平均層厚の第1薄層を2〜4層、表6に示す平均層厚の第2薄層を2〜4層、合計で4〜8層になるように第1薄層と第2薄層とを交互に積層した交互積層の下層部を被覆した後、比較品5〜8については、第1薄層が基材側に第2薄層が表面側になるように第1薄層から、表6に示す平均層厚の第1薄層を1〜20層、表6に示す平均層厚の第2薄層を1〜20層、合計で2〜40層になるように第1薄層と第2薄層とを交互に積層した交互積層の下層部を被覆した後、アーク放電を停止して反応ガスである窒素ガスを排気した。
交互積層の下部層を被覆した後、それぞれの試料について、アルゴンガスを導入し、装置内の圧力を3.0Paに保持し、−40Vの基材直流バイアス電圧を基材に印加した状態で、表6に示される中間層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に100Aのアーク電流を供給し、形成する層厚に依存して発明品1〜8と比較品1〜4については、放電時間を4〜15分の範囲で変化させて、比較品5〜8については、放電時間を8〜15分の範囲で変化させて、それぞれ、中間層を被覆した後、アーク放電を停止しアルゴンガスを排気した。
それぞれの試料発明品1〜5と比較品1〜4、5、8について、中間層を被覆した後、反応ガスとして窒素ガスを装置内に導入し、窒素ガスの流量を調整して装置内の圧力を3.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−100Vに調整し、Tiターゲットを配したカソード電極に150Aのアーク電流を供給した。続いて、すぐにアセチレンガスを導入した。その後、アセチレンガスの流量を徐々に増加させ、目標の層厚が形成される最終段階で窒素ガス:アセチレンガスの流量比(体積比)が(5〜3):1の割合の混合ガスになるように調整し、さらに混合ガスの流量を調整して装置内の圧力が3.0Paになるように調整した。なお、発明品1〜5と比較品1〜4については、放電時間は形成する層厚に依存して15〜90分の範囲で調整した。比較品5、8については、放電時間50分で上部層を被覆した。このようにして上部層を被覆した後、アーク放電を停止し窒素ガスおよびアセチレンガスを排気した。
(5−2)上部層の形成
発明品6〜8については、中間層を被覆した後、反応ガスとして窒素ガスとアセチレンガスを装置内に導入した。このとき窒素ガス:アセチレンガスの流量比(体積比)が(8〜5):1の割合の混合ガスになるように調整し、さらに混合ガスの流量を調整して装置内の圧力を3.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−100Vに調整し、Tiターゲットを配したカソード電極に150Aのアーク電流を供給し、形成する層厚に依存して放電時間を20〜50分の範囲で変化させて上部層を被覆した後、アーク放電を停止し窒素ガスとアセチレンガスを排気した。
(5−3)上部層の形成
比較品6、7については、反応ガスとして窒素ガスを装置内に導入し、窒素ガスの流量を調整して装置内の圧力を3.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−40Vに調整し、表6に示される上部層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に150Aのアーク電流を供給し、形成する層厚に依存して放電時間を50〜60分の範囲で変化させて上部層を被覆した後、アーク放電を停止し反応ガスである窒素ガスを排気した。このようにして比較品6、7の被覆cBN焼結体工具を作製した。
続いて、発明品1〜5、8と比較品1〜4については、反応ガスとして窒素ガスを装置内に導入し、窒素ガスの流量を調整して装置内の圧力を3.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−40Vに調整し、表6に示される最外層の金属元素に対応した金属ターゲットを配したカソード電極に150Aのアーク電流を供給し、形成する層厚に依存して放電時間を15〜45分の範囲で変化させて上部層を被覆した後、アーク放電を停止し反応ガスである窒素ガスを排気した。
また、比較品5、8については、反応ガスとして窒素ガスを装置内に導入し、窒素ガスの流量を調整して装置内の圧力を3.0Paに調整し、基材直流バイアス電圧を−40Vに調整し、Tiターゲットを配したカソード電極に150Aのアーク電流を供給し、形成する層厚に依存して放電時間を15分で上部層を被覆した後、アーク放電を停止し、窒素ガスを排気した。このようにして比較品5、8の被覆cBN焼結体工具を作製した。
得られた発明品および比較品について、SEM観察、SEM付属のEDS測定、TEM観察、TEM付属のEDS測定を行って、各層の層厚と組成を測定した。それらの結果を表6に示した。さらに、得られた発明品および比較品について下記の切削試験[1]、[2]、[3]を行った。
加工形態:外径連続旋削加工、DRY
被削材:SCM415H(浸炭焼入れ鋼)、HRC58〜62、円柱状(外径63mm、長さ200mm)
切削速度:150m/min
送り:0.10mm/rev
切込み:0.15mm
工具寿命:逃げ面摩耗量が0.15mmになるまでの加工時間もしくは刃先欠損が発生するまでの加工時間
加工形態:表面と内部で硬さの異なる浸炭焼入れ鋼の旋削加工((A)HRC62〜58の硬質部分について1パス当たり加工幅10mmの旋削加工を3パス行う。→(B)HRC57〜40の軟質部分について1パス当たり加工幅10mmの旋削加工を3パス行う。
以降、(A)→(B)→(A)→(B)の加工を工具寿命になるまで繰り返す。)、DRY
被削材:SCM415H(浸炭焼入れ鋼)、表面から深さ0.9mmまでの硬質部分の硬さはHRC62〜58、硬質部分より内部の軟質部分の硬さはHRC57〜40、円柱状(外径63mm、長さ200mm)
切削速度:100m/min
送り:0.10mm/rev
切込み:0.30mm
1パス当たり加工幅:10mm
工具寿命:逃げ面摩耗量が0.15mmになるまでの加工時間もしくは刃先欠損が発生するまでの加工時間
加工形態:外径断続旋削加工、DRY
被削材:SCM435H(浸炭焼入れ鋼)、HRC58〜60、V溝2本付き円柱状(外径48mm、長さ200mm)
切削速度:150m/min
送り:0.10mm/rev
切込み:0.15mm
工具寿命:逃げ面摩耗量が0.15mmになるまでの加工時間もしくは刃先欠損が発生するまでの加工時間
Claims (23)
- cBN焼結体の基材とその表面に被覆された被覆層とからなり、
cBN焼結体は、cBN:73〜84体積%と、Ti、W、Co、Alの金属、これら金属の炭化物、炭窒化物、窒化物、硼窒化物、硼化物、酸化物およびこれらの相互固溶体の中から選ばれた少なくとも1種からなる結合相および不可避的不純物:16〜27体積%とからなり、cBNの平均粒径は1.5〜4.0μmであり、結合相は、結合相の厚さの平均値が0.05〜0.5μmであり、結合相の厚さの標準偏差が0.5μm以下であり、
被覆層は上部層と中間層と下部層と最下層とからなり、
(1)上部層を、平均層厚0.3〜2.0μmの組成式Ti(CxN(1-x))
但し、xはCとNの合計に対するCの原子比を示し、0≦x≦0.7を満足する、
で表される化合物で構成し、
(2)中間層を、平均層厚10〜100nmの成分Ti、Al、CrおよびSiの中から選択される少なくとも1種の金属で構成し、
(3)下部層を、
平均層厚30〜200nmの組成式(Ti(1-y)Siy)N
但し、yはTiとSiの合計に対するSiの原子比を示し、0.01≦y≦0.3を満足する、
で表される化合物からなる第1薄層と、
平均層厚30〜200nmの組成式(Al(1-z)Crz)N
但し、zはAlとCrの合計に対するCrの原子比を示し、0.2≦z≦0.5を満足する、
で表される化合物からなる第2薄層とを
交互に積層した交互積層全体の平均層厚が0.12〜1.6μmである交互積層で構成し、
(4)最下層を、平均層厚20〜200nmの組成式(Al(1-a)Cra)N
但し、aはAlとCrの合計に対するCrの原子比を示し、0.2≦a≦0.5を満足する、
で表される化合物で構成することを特徴とする被覆cBN焼結体工具。 - cBN焼結体が、cBN:75〜80体積%と、結合相および不可避的不純物:20〜25体積%とからなり、cBNの平均粒径は2.0〜3.0μmであり、結合相は、結合相の厚さの平均値が0.1〜0.4μmであり、結合相の厚さの標準偏差が0.05〜0.4μmである請求項1に記載の被覆cBN焼結体工具。
- cBN焼結体の熱伝導率が70W/(m・K)以上である請求項1または2に記載の被覆cBN焼結体工具。
- cBN焼結体の熱伝導率が80〜160W/(m・K)である請求項1〜3のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- cBN焼結体に含まれるタングステン元素量がcBN焼結体全体に対して3質量%以下である請求項1〜4のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- cBN焼結体に含まれるタングステン元素量がcBN焼結体全体に対して0.2〜2質量%である請求項1〜5のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- cBN焼結体の結合相が、Ti、W、Co、Alの金属、これら金属の炭化物、炭窒化物、窒化物、硼窒化物、硼化物、酸化物およびこれらの相互固溶体の中から選ばれた少なくとも1種からなる請求項1〜6のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- cBN焼結体の結合相が、TiN、TiCN、TiC、TiB2、TiBN、TiAlN、Ti2AlN、AlN、AlB2、Al2O3、WC、WB、W2B、CoWB、W2Co21B6、Co3W3C、W、CoおよびTiから選ばれた少なくとも1種からなる請求項1〜7のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- cBN焼結体の結合相が、TiN、TiCN、TiC、AlN、AlB2、Al2O3、TiB2、CoWB、W2Co21B6およびWCの中の少なくとも1種からなる請求項1〜8のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- cBN焼結体の結合相が、TiN、TiCN、TiC、AlN、AlB2、Al2O3およびTiB2の中の少なくとも1種からなる請求項1〜9のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- 結合相の厚さの平均値が0.1〜0.4μmである請求項1〜10のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- 中間層を、平均層厚10〜100nmの組成式TiまたはAlCrで表される金属で構成した請求項1〜11のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- 中間層を、平均層厚10〜100nmの組成式Tiで表される金属で構成した請求項1〜12のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- 上部層を、平均層厚0.3〜2.0μmの組成式Ti(CxN(1-x))
但し、xはCとNの合計に対するCの原子比を示し、0≦x≦0.7を満足する、
で表される化合物で構成し、CとNの合計に対するCの原子比が基材側から表面側に向かって増加する傾斜組成層で構成した請求項1〜13のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。 - 上部層が、平均層厚0.5〜1.5μmの組成式Ti(CxN(1-x))
但し、xはCとNの合計に対するCの原子比を示し、0.4≦x≦0.6を満足する、
で表される化合物で構成されたものである請求項1〜14のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。 - 下部層の第1薄層が、平均層厚70〜150nmの組成式(Ti(1-y)Siy)N
但し、yはTiとSiの合計に対するSiの原子比を示し、0.05≦y≦0.2を満足する、
で表される化合物で構成されたものである請求項1〜15のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。 - 下部層の第2薄層が、平均層厚70〜150nmの組成式(Al(1-z)Crz)N
但し、zはAlとCrの合計に対するCrの原子比を示し、0.25≦z≦0.35を満足する、
で表される化合物で構成されたものである請求項1〜16のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。 - 下部層が、交互に積層した交互積層全体の平均層厚が0.3〜0.8μmである交互積層で構成されたものである請求項1〜17のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- 最下層が、平均層厚70〜150nmの組成式(Al(1-a)Cra)N(但し、aはAlとCrの合計に対するCrの原子比を示し、0.25≦a≦0.35を満足する。)で表される化合物で構成されたものである請求項1〜18のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- 被覆層全体の総層厚が平均膜厚で0.4〜6.8μmである請求項1〜19のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- 上部層の表面に、平均層厚0.05〜3.0μmの組成式TiNで表される化合物で構成された最外層を被覆した請求項1〜20のいずれか1項に記載の被覆cBN焼結体工具。
- 請求項1〜21のいずれか1項記載の被覆cBN焼結体工具は高硬度材の加工に用いられる高硬度材用被覆cBN焼結体工具。
- 高硬度材はHRC40以上の硬度を有する高硬度材である請求項22に記載の高硬度材用被覆cBN焼結体工具。
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