JP5346827B2 - エンドミル - Google Patents
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Description
粗加工用のエンドミル及び仕上げ加工用のエンドミルは、略円柱状の切り刃部の外周部に螺旋状に配置された外周刃を備える点で共通し、外周刃の形状が相違する。
仕上げ加工用のエンドミルの外周刃は、例えば特許文献1に記載されているように、エンドミル本体の軸心から刃先までの距離(刃先半径)、及びエンドミル本体の軸方向に対する捩れ角度が一定に形成されている。
これに対し、粗加工用のエンドミルの外周刃は、刃先半径や捩れ角度が一定でなく、例えば特許文献2で開示されているように、山部と谷部が交互に配置された波形状等に形成される。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされるもので、粗加工及び仕上げ加工を同時に行い、切削加工全体の時間を短縮するエンドミルを提供することを目的とする。
前記各外周刃は、粗削り刃と、該粗削り刃の回転方向後方側に配置された仕上げ刃とを有し、しかも、前記仕上げ刃の刃先半径が、前記粗削り刃の刃先半径に比べて、該粗削り刃の刃先半径の1/100以下の範囲で大きくなって、
前記仕上げ刃は、回転方向前後に隣り合う前記粗削り刃の中間位置より前方側に配置され、前記切り刃部の軸心方向に対する前記仕上げ刃の捩れ角度は、角度θで一定であり、前記切り刃部の軸心方向に対する前記粗削り刃の捩れ角度は、前記角度θの65〜135%の範囲で規則的に増減し、かつ該規則的な増減の周期は、該切り刃部の軸心回りの全周360°に対して25〜50°の範囲にあることを特徴とする。
また、仕上げ刃の刃先半径が、粗削り刃の刃先半径に比べて、粗削り刃の刃先半径の1/100以下の範囲で大きくなっているので、粗削り刃で削り取った被削材を仕上げ刃によって切削して、切削面を滑らかに加工することが可能である。
また、粗削り刃の捩れ角度の増減は、仕上げ刃に対する相違が35%以内に限定されるので、粗削り刃と仕上げ刃の回転方向の間隔は、場所によって大きく異ならず、仕上げ刃の切削深さの均一化によって、仕上げ刃の特定箇所に大きな切削抵抗が生じるのを回避可能である。
図1〜図4に示すように、本発明の一実施の形態に係るエンドミル10は、底部に平面切削用の底刃11を、外周部に螺旋状に配置された複数の外周刃12を備えた切り刃部13と、切り刃部13に軸心を合わせて一体的に連結するシャンク部14とを有し、チタン合金等の被削材を切削するシャンクタイプのフライスである。
そして、各外周刃12は、粗削り刃15と、粗削り刃15の回転方向後方側に配置された仕上げ刃16とを有して構成されている。
そして、切り刃部13の外周部には、対となる粗削り刃15及び仕上げ刃16によって構成された外周刃12が複数(本実施の形態では3つ)等間隔で配置されている。
なお、本実施の形態では、Yが20〜60mm(具体的には40mm)、シャンク部14の半径Rが6〜15mm(具体的には10mm)である。
K/6<α<K/2 (式1)
なお、粗削り刃15及び仕上げ刃16は、切り刃部13で、エンドミル10の先端に向かうに従って、回転方向Tの向きに捩れて、螺旋状に配置されている。
この第1、第2の逃げ面18、19、及び逃げ面20を設けることによって、切削加工時に、粗削り刃15及び仕上げ刃16が被削材に食い込み過ぎないようにし、ビビリ振動の発生を防止している。
図2に示すように、溝21は断面U字状に形成され、溝21には、回転方向T側に向いて配置されたすくい面22が設けられている。なお、すくい面22は、表面が凹曲面状に形成されている。
また、仕上げ刃16は、図3に示すように切り刃部13の異なる位置で、軸心Oに対する捩れ角度θが、20〜40°の範囲(本実施の形態では、θ=32.5°)で一定に形成されているので、切削によって被削材の切削面を滑らかに加工することができる。
溝23は、溝21と同様に、断面U字状に形成されている。そして、図2に示すように、溝23には、凹曲面状に形成され、回転方向T側に向かって配置されたすくい面24が設けられている。
また、粗削り刃15は、図1、図3に示すように、軸心Oに対する捩れ角度が増減を繰り返して形成され、捩れ角度が一定となっていないので、粗削り刃15は、被削材を削り取る際に生じる抵抗が、粗削り刃15の場所によって異なり、捩れ角度が一定の仕上げ刃16に比べて、被削材を深く削り取ることが可能である。
また、波形状に形成された粗削り刃15の各波形の周期、即ち増減する捩れ角度の周期は、切り刃部13の軸心回りの全周360°に対して25〜50°の範囲にある。本実施の形態では、粗削り刃15が、3.5個のサインカーブによって形成され、各サインカーブの捩れ角度の最小角θs及び、最大角θbは、それぞれθの65〜80%及び120〜135%の範囲にでき、例えば、θs=25°、θb=40°である。
なお、本実施の形態では、L1=10.00mm、L2=9.98mmであり、L1はシャンク部14の半径Rに等しくなっている。
K−α>α (式2)
即ち、仕上げ刃16は、回転方向前後に隣り合う粗削り刃15の中間位置より前方側に配置されることになる。
従って、L1>L2の関係にある粗削り刃15及び仕上げ刃16の両刃が被削材を切削可能な条件幅を広くすること、即ち、L1≦L2の場合に比べて、エンドミル10の軸心O回りの回転数Toを上げること、及び被削材に対するエンドミル10の送り速度Soを遅くすることが可能である。
これにより、仕上げ刃16は、仕上げ刃のみを設けたエンドミルに比べて、被削材の削り取り一回あたりの切削量が少なくなるので、切削加工時に生じる仕上げ刃16への負担が小さく、刃こぼれの発生を少なくし、刃の摩耗量を低減することができる。
第1の底面刃26と第2の底面刃29、第1の底面刃27と第2の底面刃30、及び第1の底面刃28と第2の底面刃31はそれぞれ対となって設けられている。また、第2の底面刃29は、第2の底面刃30、31に比べて刃長が長く、第2の底面刃29の刃の基端はエンドミル10の底部中央に位置する。
また、第2の底面刃29、30、31の回転方向Tの後方側には、それぞれ第1の底逃げ面38、39、40が設けられ、第1の底逃げ面38、39、40の後方側には、それぞれ第2の底逃げ面41、42、43が形成されている。
そして、エンドミル10の底部には、ギャッシュ35、36、37とは別に、切屑を排出するギャッシュ44、45、46が設けられている。ギャッシュ44は、第2の底逃げ面41と第1の底面刃27の間に配置され、ギャッシュ45、46はエンドミル10の底部中央領域に配置されている。
例えば、粗削り刃及び仕上げ刃を2対あるいは4対以上設けることができる。
Claims (2)
- 底部に平面切削用の底刃を、外周部に螺旋状に配置された複数の外周刃を備えた切り刃部と、該切り刃部に軸心を合わせて一体的に連結するシャンク部とを有するエンドミルにおいて、
前記各外周刃は、粗削り刃と、該粗削り刃の回転方向後方側に配置された仕上げ刃とを有し、しかも、前記仕上げ刃の刃先半径が、前記粗削り刃の刃先半径に比べて、該粗削り刃の刃先半径の1/100以下の範囲で大きくなって、
前記仕上げ刃は、回転方向前後に隣り合う前記粗削り刃の中間位置より前方側に配置され、前記切り刃部の軸心方向に対する前記仕上げ刃の捩れ角度は、角度θで一定であり、前記切り刃部の軸心方向に対する前記粗削り刃の捩れ角度は、前記角度θの65〜135%の範囲で規則的に増減し、かつ該規則的な増減の周期は、該切り刃部の軸心回りの全周360°に対して25〜50°の範囲にあることを特徴とするエンドミル。 - 請求項1記載のエンドミルにおいて、前記底刃は、前記粗削り刃及び前記仕上げ刃にそれぞれ連続して形成された第1、第2の底面刃を有することを特徴とするエンドミル。
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