JP5332734B2 - 静電荷像現像用トナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。

近年、機械的粉砕により製造されたトナーに代わり、湿式で造粒されたトナーが、小粒径化、粒度分布をシャープにする、ワックスを多量導入するのに有利なため注目されている。湿式で造粒するトナーの製造方法としては、乳化会合法、懸濁重合法、分散重合法、さらには別途重縮合したポリエステル等を用いる溶解懸濁法等がある。

水系媒体中での重合工程を経てトナー母体粒子を形成する乳化会合法による重合トナーは、製造工程でトナー母体粒子の粒径や形状を制御できるので、小粒径で粒径分布がシャープであり、しかも、個々のトナー母体粒子の形状が揃った粒子表面に角のない丸みを帯びたトナーが得られることが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。

この様な大きさと形の揃ったトナーには高解像の画像が期待されるため、例えば１２００ｄｐｉ（ｄｐｉとは１インチ（２．５４ｃｍ）当たりのドット数を表す）という微小なドット画像を形成するデジタル方式の画像形成への採用検討が盛んになりつつある。

湿式で造粒するトナーは、水系媒体中、または有機溶媒中でトナー母体粒子を形成させ、トナー母体粒子分散液とした後、濾過装置の様な固液分離装置に代表される分離手段を用いてトナー母体粒子分散液からトナー母体粒子を分離し、その後必要に応じ外添剤を添加して得られる。トナー母体粒子を分散させていた分散液中には、界面活性剤、トナー母体粒子より脱離した遊離ワックス粒子またはその分解物粒子等の不純物が含有されている。そのため、トナー母体粒子を分散液より分離する時は、トナー母体粒子にこれらの不純物が残存しない様によく洗浄することが必要である。

トナー母体粒子からの不純物除去を目的として、遠心分離によりトナー母体粒子の分散液からトナー母体粒子を分離しながら、濾液の電気伝導度が特定値以下になるまで洗浄水の供給を行ってトナー母体粒子の洗浄を行う技術が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。

又、撹拌翼とフィルターとを備えた容器内で水系媒体を除去したトナー母体粒子に洗浄液を加えて撹拌した後、加圧下でトナー母体粒子を濾過して不純物の除去を行う技術が開示されている（例えば、特許文献３参照。）。

又、トナー母体粒子に残留した界面活性剤、分散安定剤、無機塩等を洗い流すために、トナー母体粒子をイオン交換水で洗浄する方法が開示されている（例えば、特許文献４参照。）。

又、トナー母体粒子に残留した界面活性剤、分散安定剤、無機塩等を洗い流すために、電気伝導度が１μＳ／ｃｍのイオン交換水を用いて濾液の伝導度が２μＳ／ｃｍになるまでトナー母体粒子（スラリー）を洗浄する方法が開示されている（例えば、特許文献５参照。）。

特開２０００−２１４６２９号公報 特開２０００−２９２９７６号公報 特開２００１−２４９４９０号公報 特開２００８−２３３１７５号公報 特開２００６−３２５８９５号公報

しかしながら、上記のイオン交換水（例えば、電気伝導度が１μＳ／ｃｍのイオン交換水）でトナー母体粒子を洗浄して作製したトナーは、トナーの製造ロットにより帯電量がばらついたり、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントするとかぶりが発生したり、画像濃度が低下したりするという問題が有った。

本発明の目的は、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントしてもかぶりが無く、高濃度のプリント画像が得られ、製造ロット間で帯電量のばらつきが小さい静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することにある。

本発明の上記目的は、以下の構成を採ることにより達成される。

水系媒体中で形成したトナー母体粒子を洗浄水で洗浄する工程、
該洗浄工程に引き続き行われる、洗浄されたトナー母体粒子を乾燥する工程、を経て静電荷像現像用トナーを製造する方法において、
前記洗浄水が総溶解成分を２５℃において０．０５ｍｇ／Ｌ以上、０．５０ｍｇ／Ｌ未満含有するものであることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。

２．前記トナー母体粒子が、水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子を凝集・融着して得られたものであることを特徴とする前記１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
３．前記トナー母体粒子を洗浄水で洗浄する工程が、前記水系媒体中で形成したトナー母体粒子分散液を固液分離した後、該トナー母体粒子に前記洗浄水を噴射し洗浄する工程であることを特徴とする前記１又は前記２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
４．前記溶解成分が、塩化ナトリウム、グルコース、ドデシル硫酸ナトリウム及びアスコルビン酸から選択されるいずれかの成分であることを特徴とする前記１から前記３までのいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。

本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントしてもかぶりが無く、高濃度のプリント画像が得られ、製造ロット間で帯電量のばらつきが小さい優れた効果を有する。

回転円筒型洗浄装置の一例を示す断面図である。 トナー母体粒子を洗浄する洗浄工程の一例を示す製造フロー図（製造プロセス図）である。 カラー画像形成装置の一例を示す断面構成図である。

水系媒体中で形成したトナー母体粒子は、トナー母体粒子を作製する工程で界面活性剤、分散安定剤、無機塩等を用いるので、トナー母体粒子には界面活性剤、分散安定剤、無機塩等が残留している。界面活性剤、分散安定剤、無機塩等が残留しているトナー母体粒子を用いて静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーとも云う）を作製すると、界面活性剤、分散安定剤、無機塩等の影響により、プリント時にかぶりが発生したり、画像濃度が不足したりする問題が発生する。

そこで、トナー母体粒子に残留した界面活性剤、分散安定剤、無機塩等を洗い流す必要が生ずる。

公知の技術では、トナー母体粒子に残留した界面活性剤、分散安定剤、無機塩等を洗い流すのにイオン交換水や純水を使用している。

しかしながら、洗浄水中の総溶解成分の量が少ないイオン交換水や純水によりトナー母体粒子を洗浄して得られたトナーは、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントするとかぶりが発生したり、高濃度のプリント画像が得られなかったり、製造ロット間で帯電量がばらつくという問題が発生していた。

本発明者等は、上記問題が、洗浄水中に溶解している総溶解成分が何らかの影響をしているのでは考え検討を行った。

種々検討の結果、水系媒体中で形成したトナー母体粒子の洗浄に、特定量の総溶解成分を含有する洗浄水を用いると、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントしてもかぶりが無く、高濃度のプリント画像が得られ、且つ、製造ロット間で帯電量のばらつきが小さいトナーが製造できることを見いだした。

洗浄水中に総溶解成分が０．０５ｍｇ／Ｌ未満の極度に少ない場合はトナー粒子表面に電荷を逃がす部位が非常に少なくなり、トナーが過剰帯電すると考えられる。特に低温低湿環境では過剰帯電が顕著となり、その結果、画像かぶりが発生したり、画像濃度が低下したりするのではと推察している。

一方、洗浄水中の総溶解成分が０．５０ｍｇ／Ｌ以上の、本発明の範囲より多いものはトナー表面に水溶性成分が残存し、特に、高温高湿環境で一部のトナーの帯電量が低下し、結果として、ハーフトーン画像において転写ムラが発生する。

又、開示されている洗浄水を電気伝導度で管理する方法は、電気伝導度が溶存気体（主に二酸化炭素）の影響を受けるため、電気伝導度で洗浄水を管理するのは難しく、製造ロット間でトナーの帯電量が変動し、問題が有ると考えている。

総溶解成分を０．０５ｍｇ／Ｌ以上、０．５０ｍｇ／Ｌ未満含有する洗浄水、好ましくは０．０５ｍｇ／Ｌ以上、０．２５ｍｇ／Ｌ未満含有する洗浄水を用いてトナー母体粒子を洗浄すると、トナー母体粒子に残留している界面活性剤や分散安定剤や無機塩等が洗浄水中の溶解成分と置換され易くなり、トナー母体粒子に残留している界面活性剤や分散安定剤や無機塩等を除去しやすくなると推察している。

又、トナー母体粒子に残留している界面活性剤や分散安定剤や無機塩等の除去と同時に洗浄水中に含有されている溶解成分が付着し、トナー粒子の表面に電荷を逃がす部位が新たに形成されると推察している。

本発明で用いる洗浄水は、総溶解成分を０．０５ｍｇ／Ｌ以上、０．５０ｍｇ／Ｌ未満含有しているので、トナー表面に電荷を逃がす部位の数が一定となる。その結果、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントしてもかぶりが無く、高濃度のプリント画像が得られ、トナーの製造ロット間で帯電量のばらつきが小さいトナーが製造できるようになったものと推察している。

一方、洗浄水中の総溶解成分が０．５０ｍｇ／Ｌ以上の、本発明の範囲より多いものはトナー表面に水溶性成分が残存し、特に、高温高湿環境で一部のトナーの帯電量が低下し、結果として、ハーフトーン画像において転写ムラが発生する。

以下、本発明について詳細に説明する。

先ず、本発明で云う総溶解成分について説明する。

《総溶解成分》
本発明で云う総溶解成分とは、２５℃の洗浄水１Ｌ中に溶解している溶解成分の質量を云う。

本発明では、総溶解成分（溶解成分の質量）は、加熱乾燥法により求めた値である。

加熱乾燥法による測定方法は、目開き０．１μｍのフィルターで濾過して不溶解分を除去した温度２５℃の洗浄水２．０ｍｌを±１０％の精度の量で採取し、島津製作所製の電子式水分計ＭＯＣ−１２０で、ステップモードを使い、６０℃３０分間、７０℃３０分間、８０℃３０分間、９０℃３０分間、１００℃３０分間、１０５℃３０分間加熱して残存する固形分の量を求める方法である。

溶解成分は、無機化合物や有機化合物で、下記の様なイオンの組み合わせによる塩類やノニオン等を挙げることができる。

陽イオン（Ｃａ^２＋、Ｍｇ^２＋、Ｎａ^＋、Ｆｅ^２＋、Ｍｎ^２＋等）
陰イオン（ＨＣＯ_３ ⁻、Ｃｌ⁻、ＳＯ_４ ^２−、ＮＯ_３ ⁻等）
（例えば、食塩、炭酸水素カルシウムＣａ（ＨＣＯ_３）_２）
ノニオン（ポリオキシエチレンアルキルエーテル等）
その他、糖類、水溶性ビタミン類等の有機物。

好ましくは、塩化ナトリウム、グルコース、ドデシル硫酸ナトリウム、アスコルビン酸等を挙げることができる。

次に、洗浄水の作製方法について説明する。

《洗浄水の作製方法》
洗浄水の作製方法は、２５℃において溶解成分を０．０５ｍｇ／Ｌ以上、０．５０ｍｇ／Ｌ未満含有する洗浄水が得られれば特に限定されるものではない。好ましい作製方法としては、フィルターで濾過して不溶解分を除去した２５℃のイオン交換水に陽イオン、陰イオン或いはノニオン化合物等の溶解成分を０．０５ｍｇ／Ｌ以上、０．５０ｍｇ／Ｌ未満になるよう溶解して作製する方法を挙げることができる。

次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。

《トナーの製造方法》
本発明のトナーの製造方法は、水系媒体中でトナー母体粒子を形成し、該トナー母体粒子を特定量の総溶解成分を含有する洗浄水で洗浄する工程を経て製造される方法である。

好ましい製造方法としては、
水系媒体中でトナー母体粒子の分散液を作製する工程、
トナー母体粒子の分散液からトナー母体粒子を固液分離する工程、
固液分離したトナー母体粒子の表面に残留している不純物（例えば、界面活性剤、分散安定剤、無機塩等）を除去し、新たに一定量の溶解成分を付着させるため特定量の溶解成分を含有する洗浄水で洗浄する工程、
洗浄後に乾燥して乾燥したトナー母体粒子を調製する工程、
乾燥したトナー母体粒子に外添剤を添加混合する工程
を経て製造する方法を挙げることができる。

本発明でいう水系媒体とは、水５０〜１００質量％と水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体を云う。好ましくは、水９０〜１００質量％と水溶性の有機溶媒０〜１０質量％とからなる媒体を云う。水溶性の有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等を例示することができ、トナー母体粒子を形成する樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。

次に、トナー母体粒子を洗浄する洗浄方法、洗浄工程について説明する。

トナー母体粒子の洗浄方法としては、特に限定さるものではなく、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法等が挙げられる。

好ましいトナー母体粒子の洗浄方法としては、遠心分離法の回転円筒型洗浄装置を挙げることができる。

図１は、回転円筒型洗浄装置の一例を示す断面図である。

図１において、３０１は本体、３０２はバスケット（回転円筒）、３０３はバスケット回転装置、３０４は掻き取り装置、３０５は液の供給パイプ、３０８は液の排出口、３１０はケーキ排出口、３０６はスクレーパー、３０９は液の噴射ノズル、３０７はフィルターを示す。

図１に示す回転円筒型洗浄装置は、トナーケーキを下部から排出するタイプのもので、本体３０１に、バスケット（回転円筒）３０２、バスケット回転装置３０３、掻き取り装置３０４、液の供給パイプ３０５、液の排出口３０８、ケーキ排出口３１０が取り付けられている。掻き取り装置３０４にはスクレーパー３０６、液の供給パイプ３０５には液の噴射ノズル３０９、バスケット（回転円筒）３０２には取り外し可能なフィルター３０７が装着されている。スタート時には液の供給パイプ３０５からトナー母体粒子分散液が供給され、バスケット３０２を高速で回転して固液分離し、トナーケーキをフィルター３０７の表面に形成させる。濾液は液の排出口３０８から排出する。

その後、トナーケーキを洗浄するため、液の供給パイプ３０５の噴射ノズル３０９から特定の洗浄水が噴射される。トナーケーキの洗浄水は液の排水口３０８から排出される。

その後、洗浄後のトナーケーキは、バスケット３０２を高速回転して脱水され、続いてバスケット３０２を低速回転させながらスクレーパー３０６で掻き落とされ、ケーキ排出口３１０から排出される。

噴射ノズル３０９から噴射される洗浄水の量としては、トナー母体粒子の質量に対して１〜７０倍量が好ましく、５〜３０質量倍がより好ましい。

トナー母体粒子質量の５質量倍以上の特定の洗浄水を流すことでトナー母体粒子に残留している不純物の残存量が低減され好ましい。又、特定の洗浄水の流す量をトナー母体粒子質量の３０質量倍以下とすることで洗浄時間が短縮でき、生産コストを低減することができ好ましい。

洗浄時のバスケット（回転円筒）の加速度は、５００〜１０００Ｇが好ましく、６００〜８００Ｇがより好ましい。加速度がこの範囲であれば、トナーケーキ全体にわたって均一に洗浄水を供給でき、トナー母体粒子に残留した不純物を良好に除去することができ好ましい。

洗浄に用いられる洗浄水の供給量は、回転円筒型洗浄装置内に洗浄水が滞留しない範囲が好ましい。洗浄水が滞留しなければトナー母体粒子より一度分離した不純物が、トナー母体粒子に再付着するような問題も発生せず好ましい。

図２は、トナー母体粒子を洗浄する洗浄工程の一例を示す製造フロー図（製造プロセス図）である。

図２において、７０１はタンク、７０４は回転円筒型洗浄装置、３０８は排出口、３０６は掻き取り装置、３１０はケーキ排出口、７０５はストックタンク、７０６は乾燥装置、７１５は温風、７０７はサイクロン、７０８はトナー母体粒子ストックタンクを示す。

図２に示すフローに従って説明する。タンク７０１にストックしてあるトナー母体粒子分散液を回転円筒型洗浄装置７０４へ投入し、トナー母体粒子分散液の供給量と排出口３０８からの排出液量のバランスを見ながら回転円筒型洗浄装置７０４の操作を続ける。一定量の固液分離が終了したら操作を停止し、特定量の総溶解成分を含有する洗浄水で洗浄を行う。洗浄修了後脱水を行う。その後、掻き取り装置３０６によりトナーケーキをケーキ排出口３１０から取り出す。取り出されたトナーケーキはストックタンク７０５に蓄えられ、好ましくは解碎処理された後乾燥装置７０６へ送られ、温風７１５により乾燥された後、サイクロン７０７でトナー母体粒子が回収され、トナー母体粒子ストックタンク７０８へ蓄えられる。

次に、乳化会合法を例に挙げ、トナーの製造方法を詳細に説明する。

乳化会合法によるトナーは、例えば、以下のような工程を経て製造されるものである。
（１）ワックスをラジカル重合性単量体に溶解或いは分散して分散液を調製する工程
（２）分散液中のラジカル重合性単量体を重合してコア用樹脂粒子を作製する工程
（３）水系媒体中でコア用樹脂粒子と着色剤粒子を凝集・融着させてトナー母体粒子を形成する工程
（４）トナー母体粒子分散液を冷却後、トナー母体粒子を固液分離し、当該トナー母体粒子から界面活性剤など特定量の溶解成分を含有する洗浄水で洗浄する洗浄工程
（５）洗浄されたトナー母体粒子を乾燥する乾燥工程
又、必要に応じて乾燥工程の後に、
（６）乾燥処理されたトナー母体粒子に外添剤を添加してトナーを作製する工程
を有する場合もある。

以下、各工程について説明する。

（１）分散液を調製する工程
この工程では、ラジカル重合性単量体にワックスを分散或いは溶解させて、ワックスを混合したラジカル重合性単量体の分溶液を調製する工程である。

（２）コア用樹脂粒子の分散液を作製する工程
この工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、ワックスを溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。この様な重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。

尚、コア用樹脂粒子は、コアポリマー粒子を作製し、その表面に多段重合して多層の樹脂層を有する粒子としてもよい。

コア用樹脂粒子の数平均１次粒子径は、１０〜１０００ｎｍが好ましく、３０〜３００ｎｍがより好ましい。

この数平均１次粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定された値である。

この工程により、ワックスを含有するコア用樹脂粒子が得られる。

（３）トナー母体粒子を作製する工程
この工程では、コア用樹脂粒子と着色剤粒子を凝集・融着してトナー母体粒子を作製する。コア用樹脂粒子を凝集・融着する方法としては、塩析／融着法が好ましい。又、当該凝集・融着工程においては、コア用樹脂粒子や着色剤粒子とともに、ワックス粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子を凝集・融着させることができる。

尚、ここで云う「塩析／融着」とは、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、更に、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うことを云う。

着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより作製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。

好ましい凝集・融着方法である塩析／融着法は、コア用樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記コア用樹脂粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。

この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移点以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。

（４）冷却工程・固液分離・洗浄工程
冷却工程は、前記トナー母体粒子の分散液を冷却処理する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外側を冷却パイプに冷媒を流して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体粒子の分散液から当該トナー母体粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にあるトナー母体粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの残留物を特定量の溶解成分を含有する洗浄水で洗浄し、一定量の溶解成分を付着させる洗浄処理とが施される。

（５）乾燥工程
乾燥工程は、洗浄されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー母体粒子の水分は、３．０質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは１．５質量％以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー母体粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

（６）トナーを作製する工程
この工程は、乾燥されたトナー母体粒子に外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。

外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。

次に、本発明に係るトナーを作製するのに用いる部材について説明する。

〈トナーを作製するのに用いる部材〉
（結着樹脂）
コア用樹脂粒子を形成する樹脂は、スチレン−アクリル系共重合樹脂が好ましい。又、コア用樹脂粒子を作製する単量体には、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等の共重合体のガラス転移点（Ｔｇ）を引き下げる重合性単量体を共重合することが好ましい。又、シェル層を形成するシェル用樹脂を作製するための単量体には、スチレン、メチルメタクリレート、メタクリル酸等の共重合体のガラス転移点（Ｔｇ）を引き上げる重合性単量体を共重合することが好ましい。

トナーを構成する各樹脂について更に詳しく説明する。

コア用樹脂シェル用樹脂としては、下記に記載のような重合性単量体を重合して得られた重合体を用いることができる。

本発明で用いられる樹脂は少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られた重合体を構成成分として含むものであるが、前記重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレン或いはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独或いは組み合わせて使用することができる。

又、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが更に好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、好ましくは、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。

更に、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。

（着色剤）
本発明で用いられる着色剤としてはカーボンブラック、染料、顔料等を任意に使用することができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が使用される。

染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、またこれらの混合物も用いることができる。顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同９３、同９４、同１３８、同１５６、同１５８、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０等を用いることができ、これらの混合物も用いることができる。数平均１次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。

（ワックス）
本発明で使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられる。好ましくは、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、ベヘン酸ベヘニル、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックス等が挙げられる。

ワックスの融点は、４０〜１６０℃が好ましく、５０〜１２０℃がより好ましく、６０〜９０℃が更に好ましい。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保管性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。又、トナー中のワックス含有量は、１〜３０質量％が好ましく、更に好ましくは５〜２０質量％である。

上記トナーの製造方法で使用可能な重合開始剤、連鎖移動剤及び界面活性剤について説明する。

（ラジカル重合開始剤）
コア用樹脂粒子を構成する樹脂は、前述の重合性単量体を重合して生成されるが、本発明で使用可能なラジカル重合開始剤には以下のものがある。好ましくは、油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げられる。

又、乳化重合法で樹脂を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。

樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。

連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素及びα−メチルスチレンダイマー等が使用される。

（分散安定剤）
又、反応系中に重合性単量体等を適度に分散させておくために分散安定剤を使用することも可能である。分散安定剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等を挙げることができる。更に、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等の界面活性剤として一般的に使用されているものを分散安定剤として使用することができる。

本発明で用いられる界面活性剤について説明する。

前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。

イオン性界面活性剤としては、スルフォン酸塩（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルフォン酸ナトリウム、３，３−ジスルフォンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルフォン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルフォン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。

又、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。好ましくは、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。

（外添剤）
又、本発明で用いられるトナーは、好ましくはトナー母体粒子に外部添加剤（＝外添剤）として数平均１次粒径が４〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して作製される。

外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、又、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、例えば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。

無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。好ましくは、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。

又、有機微粒子としては数平均１次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。好ましくは、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。

又、クリーニング性や転写性を更に向上させるために滑剤を使用することも可能である。滑剤としては、例えば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。

これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。又、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。

《現像剤》
本発明のトナーの製造方法で作製したトナーは、非磁性１成分現像剤或いは２成分現像剤として用いることができる。２成分現像剤は、キャリアとトナーを混合して得られたものである。

キャリアとトナーの混合比は、キャリア１００質量部に対しトナー３〜１０質量部が好ましい。キャリアとトナーの混合方法は、特に限定されず公知の混合機を用いて混合することができる。

２成分現像剤に用いられるキャリアとしては、磁性粒子が樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させた樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては特に限定はないが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては特に限定されず、公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

磁性粒子としては、鉄、フェライト、マグネタイト、に代表される公知の材料を用いることができるが、特に好ましくはフェライト粒子、もしくはマグネタイト粒子である。上記キャリアの体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は１５〜１００μｍのものが好ましく、２０〜８０μｍのものがより好ましい。

キャリアの体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）を用いて測定することができる。

キャリアの初期抵抗は１×１０^８〜３×１０^１０Ωｃｍが好ましく、２×１０^８〜１×１０^１０Ωｃｍがより好ましい。

次に、画像形成装置について説明する。

《画像形成装置》
本発明で用いられる画像形成装置としては、モノクロ画像形成装置やカラー画像形成装置を挙げることができる。

以下、カラー画像形成装置について説明する。

本発明で用いられるカラー画像形成装置は、少なくとも感光体の表面を帯電させる帯電手段、帯電された感光体を露光して静電潜像を形成する露光手段、感光体上の静電潜像をトナーにて現像してトナー像を形成する現像手段、感光体上のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段、中間転写体上に転写されたトナー像を転写材に転写する二次転写手段を有する。

尚、カラー画像形成装置は、上記各手段に加え、中間転写体をクリーニングするクリーニング手段、感光体表面に脂肪酸金属塩を塗布する手段を設けることができる。

図３は、カラー画像形成装置の一例を示す断面構成図である。

このカラー画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写体形成ユニット７と、記録媒体Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としてのベルト式定着装置２４とを有する。カラー画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。

各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成ユニット１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成ユニット１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。また、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成ユニット１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。また、更に他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成ユニット１０Ｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。

無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。

画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された記録媒体として用紙等の記録媒体Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、二次転写手段としての二次転写ローラ５Ａに搬送され、記録媒体Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録媒体Ｐは、熱ローラ定着器２７０が装着された定着装置２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。

一方、二次転写ローラ５Ａにより記録媒体Ｐにカラー画像を転写した後、記録媒体Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。

画像形成処理中、一次転写ローラ５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。

二次転写ローラ５Ａは、ここを記録媒体Ｐが通過して二次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。

また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。

筐体８は、画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とを有する。

画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状の中間転写体７０、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとからなる。

筐体８の引き出し操作により、画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。

このように感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状の中間転写体７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して記録媒体Ｐに転写し、ベルト式定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を記録媒体Ｐに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング手段６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。

上記カラー画像形成装置では、中間転写体をクリーニングするクリーニング手段６Ａのクリーニング部材として、弾性ブレードを用いる。

また、各感光体に脂肪酸金属塩を塗布する手段（１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ）を設けている。

尚、脂肪酸金属塩としては、トナーで用いたと同じものを用いることができる。

以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の様態はこれに限定されない。

《洗浄水の調製》
先ず、以下の洗浄水を調製した。

〈洗浄水１〜４の調製〉
井戸水を目開き０．１μｍのフィルターで濾過して不溶解物を除去した後、イオン交換装置を通してイオン交換水を作製した。

尚、得られたイオン交換水の総溶解成分は０．０２ｍｇ／Ｌであった。

このイオン交換水に、塩化ナトリウム（和光１級：和光純薬工業（株）製）を添加溶解して、２５℃で下記のように総溶解成分が異なる「洗浄水１〜４」を調製した。

洗浄水１：総溶解成分が０．２５ｍｇ／Ｌ
洗浄水２：総溶解成分が０．０６ｍｇ／Ｌ
洗浄水３：総溶解成分が０．４５ｍｇ／Ｌ
洗浄水４：総溶解成分が０．６０ｍｇ／Ｌ
〈洗浄水５の調製〉
洗浄水１の調製で用いた塩化ナトリウムを、炭酸水素カルシウム（和光特級：和光純薬工業（株）製）に変更した以外は同様にして総溶解成分が０．２５ｍｇ／Ｌの「洗浄水５」を調製した。

〈洗浄水６の調製〉
イオン交換装置を用いて調製したままの水（総溶解成分が０．０２ｍｇ／Ｌ）を「洗浄水６」とする。

〈洗浄水７、８、９、１０の調製〉
洗浄水１の調製で用いた塩化ナトリウムを、グルコース（和光純薬工業（株）製）に変更し、総溶解成分をそれぞれ０．０６ｍｇ／Ｌ、０．２５ｍｇ／Ｌ、０．４５ｍｇ／Ｌ、０．６０ｍｇ／Ｌとなるように調整し、「洗浄水７」、「洗浄水８」、「洗浄水９」、「洗浄水１０」を調製した。

〈洗浄水１１、１２、１３、１４の調製〉
洗浄水１の調製で用いた塩化ナトリウムを、ドデシル硫酸ナトリウム（和光１級：和光純薬工業（株）製）に変更し、総溶解成分をそれぞれ０．０６ｍｇ／Ｌ、０．２５ｍｇ／Ｌ、０．４５ｍｇ／Ｌ、０．６０ｍｇ／Ｌとなるように調整し、「洗浄水１１」、「洗浄水１２」、「洗浄水１３」、「洗浄水１４」を調製した。

〈洗浄水１５、１６、１７、１８の調製〉
洗浄水１の調製で用いた塩化ナトリウムを、アスコルビン酸（和光純薬工業（株）製）に変更し、総溶解成分をそれぞれ０．０６ｍｇ／Ｌ、０．２５ｍｇ／Ｌ、０．４５ｍｇ／Ｌ、０．６０ｍｇ／Ｌとなるように調整し、「洗浄水１５」、「洗浄水１６」、「洗浄水１７」、「洗浄水１８」を調製した。

《トナーの作製》
トナーは、水系媒体中でトナー母体粒子の分散液を作製し、該トナー母体粒子の分散液からトナー母体粒子を濾別してトナーケーキを形成し、このトナーケーキを洗浄水で洗浄し、乾燥後に外添剤を添加して作製した。

〈トナー母体粒子の分散液を作製〉
（トナー母体粒子分散液１の作製（乳化会合法の例））
〔ラテックス（１ＨＭＬ）の調製〕
以下のように、第一段重合、第二段重合、次で第三段重合を行い、多層構造を有する「ラテックス（１ＨＭＬ）」を調製した。
（１）核粒子の調製（第一段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けたセパラブルフラスコにアニオン系界面活性剤
式（１０１）
Ｃ_１０Ｈ_２１（ＯＣＨ_２ＣＨ_２）_２ＯＳＯ_３Ｎａ
７．０８質量部をイオン交換水３０１０質量部に溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、フラスコ内の温度を８０℃に昇温させた。

この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン７０．１質量部、ｎ−ブチルアクリレート１９．９質量部、メタクリル酸１０．９質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第一段重合）を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（１Ｈ）」とする。
（２）中間層の形成（第二段重合）
撹拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１０５．６質量部、ｎ−ブチルアクリレート３０．０質量部、メタクリル酸６．２質量部、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル５．６質量部からなる単量体混合液にワックスとして、下記式で表される化合物（以下、「例示化合物（１９）」と云う。）９８．０質量部を添加し、９０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。

例示化合物（１９）
ＣＨ_３（ＣＨ_２）_２０ＣＯＯＣＨ_２Ｃ（ＣＨ_２ＯＣＯ（ＣＨ_２）_２０ＣＨ_３）_３
一方、アニオン系界面活性剤（上記式（１０１））１．６質量部をイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面活性剤溶液を９８℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、核粒子の分散液である前記「ラテックス（１Ｈ）」を固形分換算で２８質量部添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック株式会社製）により、前記例示化合物（１９）の単量体溶液を８時間混合分散させて２８４ｎｍの分散粒子径を有する乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。

次いで、この分散液（乳化液）に、重合開始剤（ＫＰＳ）５．１質量部をイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた開始剤溶液とイオン交換水７５０ｍｌとを添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第二段重合）を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の表面が中間分子量樹脂により被覆された構造の複合樹脂粒子の分散液）を得た。これを「ラテックス（１ＨＭ）」とする。

前記「ラテックス（１ＨＭ）」を乾燥し、走査型電子顕微鏡で観察したところ、ラテックスに取り囲まれなかった例示化合物（１９）を主成分とする粒子（４００〜１０００ｎｍ）が観察された。
（３）外層の形成（第三段重合）
上記の様にして得られた「ラテックス（１ＨＭ）」に、重合開始剤（ＫＰＳ）７．４質量部をイオン交換水２００ｍｌに溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、スチレン３００質量部、ｎ−ブチルアクリレート９５質量部、メタクリル酸１５．３質量部、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１０．４質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第三段重合）を行った後、２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からなる中心部と、中間分子量樹脂からなる中間層と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、前記中間層に例示化合物（１９）が含有されている複合樹脂粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス（１ＨＭＬ）」とする。

この「ラテックス（１ＨＭＬ）」を構成する複合樹脂粒子は、１３８，０００、８０，０００及び１３，０００にピーク分子量（重量）を有するものであり、又、この複合樹脂粒子の質量平均粒径は１２２ｎｍであった。

〔トナー母体粒子分散液の作製〕
アニオン系界面活性剤（ドデシル硫酸ナトリウム）５９．０質量部をイオン交換水１６００ｍｌに撹拌溶解し、この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「モーガルＬ」（キャボット社製）４２０．０質量部徐々に添加し、次いで「クレアミックス」（エム・テクニック株式会社製）を用いて分散処理することにより、「着色剤粒子の分散液」を調製した。

「ラテックス（１ＨＭＬ）」４２０．７質量部（固形分換算）と、イオン交換水９００質量部と、「着色剤粒子の分散液」１６６質量部とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ撹拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを８に調整した。

次いで、塩化マグネシウム・６水和物１２．１質量部をイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６〜６０分間かけて９０℃まで昇温し、「ラテックス（１ＨＭＬ）」と「着色剤粒子」を凝集して会合粒子の生成を行った。その状態で、「マルチサイザー３（コールター社製）」にて会合粒子の粒径を測定し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が６．４μｍになった時点で、塩化ナトリウム８０．４質量部をイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、更に熟成処理として液温度９８℃にて２時間加熱撹拌することにより、粒子の融着を完結させた。

その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを４．５に調整し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が６．５μｍの「トナー母体粒子分散液１」を作製した。

（トナー母体粒子分散液２の作製（乳化会合法の例））
〔樹脂粒子分散液の調製〕
スチレン３７０質量部、ｎ−ブチルアクリレート３０質量部、アクリル酸８質量部、ドデカンチオール２４質量部、四臭化炭素４質量部を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤「ノニルフェニルエーテル」６質量部及びアニオン性界面活性剤「ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム」１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、体積平均粒径＝１５０ｎｍ、ガラス転移温度＝５８℃、重量平均分子量＝１１５００の樹脂粒子が分散された「樹脂微粒子分散液２」が得られた。この分散液の固形分濃度は４０質量％であった。

〔着色剤分散液の調製〕
着色剤「モーガルＬ」 ６０質量部
ノニオン性界面活性剤「ノニルフェニルエーテル」 ５質量部
イオン交換水 ２４０質量部
上記成分を溶解、混合した後、ホモジナイザー「ウルトラタラックスＴ５０」（ＩＫＡ株式会社製）を用いて１０分間撹拌し、その後、機械式分散機にて分散処理して体積平均粒径２５０ｎｍの着色剤粒子が分散された「着色剤分散液２」を調製した。

〔ワックス分散液の調製〕
パラフィンワックス（融点９７℃） １００質量部
カチオン性界面活性剤「アルキルアンモニウム塩」 ５質量部
イオン交換水 ２４０質量部
上記成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー「ウルトラタラックスＴ５０」（ＩＫＡ株式会社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が５５０ｎｍであるワックス粒子が分散された「ワックス分散液２」を調製した。

〔凝集粒子の調製〕
樹脂微粒子分散液２ ２３４質量部
着色剤分散液２ ３０質量部
ワックス分散液２ ４０質量部
ポリ塩化アルミニウム １．８質量部
イオン交換水 ６００質量部
上記成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー「ウルトラタラックスＴ５０」（ＩＫＡ株式会社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５５℃まで加熱した。５５℃で３０分保持した後、溶液中に体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が４．８μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で２時間保持すると、体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は５．９μｍとなった。その後、この凝集粒子を含む分散液に３２質量部の「樹脂微粒子分散液２」を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５５℃まで上げて３０分間保持して「凝集粒子２」を調製した。この「凝集粒子２」を含む分散液に１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを５．０に調整した後ステンレス製フラスコを、磁気シールを用いて密閉し、撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、６時間保持し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が６．０μｍの「トナー母体粒子分散液２」を作製した。

（トナー母体粒子分散液３の作製（ポリエステル会合法の例））
〔ポリエステル樹脂の調製〕
テレフタル酸ジメチル７１５．０質量部と、５−スルホイソフタル酸ジメチルナトリウム９５．８質量部と、プロパンジオール５２６．０質量部と、ジエチレングリコール４８．０質量部と、ジプロピレングリコール２４７．１質量部と、水酸化ブチルスズ触媒１．５質量部を重縮合反応器に入れた。混合物を１９０℃に加熱し、メタノール副生物を蒸留受け器に集めながら、ゆっくりと約２００〜２０２℃まで温度を上げた。次に、約４．５時間かけて圧力を大気圧から約１０６７Ｐａまで下げながら、温度を約２１０℃まで上げた。生成物を取り出し、ガラス転移温度が５３．８℃の「ポリエステル樹脂３」を調製した。

〔ポリエステル樹脂エマルジョンの調製〕
次に、上記「ポリエステル樹脂３」１６８質量部を１，２３２質量部の脱イオン水に加え、９２℃で２時間撹拌して、「ポリエステル樹脂エマルジョン３」を調製した。

〔会合工程〕
反応器に、１，４００質量部の「ポリエステル樹脂エマルジョン３」と、１４．２２質量部の「モーガルＬ」とを加え「エマルジョン／分散物３」を調製した。

次に、酢酸亜鉛を脱イオン水に溶解して、５質量％の酢酸亜鉛溶液を調製した。この溶液を、秤の上に置いた貯蔵器に入れ、０．０１〜９．９ｍｌ／分で酢酸亜鉛溶液を正確に供給可能なポンプに接続した。エマルジョンの会合に必要な酢酸亜鉛の量は、エマルジョン中の樹脂質量の１０％である。

「エマルジョン／分散物３」を５６℃に加熱した後、酢酸亜鉛溶液を９．９ｍｌ／分でポンプ供給し、会合を開始した。酢酸亜鉛の全量の６０質量％（５質量％溶液で２０５質量部）を加えたら、ポンプの添加速度を１．１ｍｌ／分に下げ、酢酸亜鉛の量がエマルジョン中の樹脂の１０質量％に等しく（５質量％溶液で３３５質量部）なるまで添加を続け、８０℃で９時間撹拌し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が５．９μｍの「トナー母体粒子分散液３」を作製した。

（トナー母体粒子分散液４の作製（懸濁重合法の例））
スチレン１６５質量部、ｎ−ブチルアクリレート３５質量部、「モーガルＬ」１０質量部、ジ−ｔ−ブチルサリチル酸金属化合物２質量部、スチレン−メタクリル酸共重合体８質量部、パラフィンワックス（ｍｐ＝７０℃）２０質量部を混合した溶液を６０℃に加温し、「ＴＫホモミキサー」（特殊機化工業株式会社製）を用い、回転数１２０００ｒｐｍで均一に溶解、分散した。これに重合開始剤として２，２′−アゾビス（２，４−バレロニトリル）１０質量部を加え、「重合性単量体組成物４」を調製した。次いで、イオン交換水７１０質量部に０．１Ｍリン酸ナトリウム水溶液４５０質量部を加え、「ＴＫホモミキサー」を用い、回転数１３０００ｒｐｍで撹拌しながら１．０Ｍ塩化カルシウム６８質量部を徐々に加え、リン酸三カルシウムを分散させた「懸濁液４」を調製した。この「懸濁液４」に上記「重合性単量体組成物４」を添加し、「ＴＫホモミキサー」を用い、回転数１００００ｒｐｍで２０分間撹拌し、「重合性単量体組成物４」を造粒した。その後、反応装置を使用し、７５〜９５℃にて５〜１５時間反応させた。塩酸によりリン酸三カルシウムを溶解除去し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が６．２μｍの「トナー母体粒子分散液４」を作製した。

（トナー母体粒子分散液５の作製（溶解懸濁法の例））
〔顔料分散液の調製〕
ポリエステル樹脂 ５０質量部
（Ｔｇ：６０℃、軟化点：９８℃、重量平均分子量：９５００）
モーガルＬ ５０質量部
酢酸エチル １００質量部
上記材料組成の分散液に、ガラスビーズを加えた容器を、サンドミル分散機に装着した。容器周りを冷却しながら、高速撹拌モードで８時間分散し、その後酢酸エチルで希釈して顔料濃度１５質量％の「顔料分散液５」を調製した。

〔微粒子化ワックスの分散液の調製〕
パラフィンワックス（融点：８５℃） １５質量部
トルエン ８５質量部
上記材料を、撹拌羽根を装着し、容器周りに熱媒を循環させる機能を持った分散機に投入した。毎分８３回転で撹拌しながら徐々に温度を上げてゆき、最後に１００℃に保ったまま３時間撹拌した。次に撹拌を続けながら毎分約２℃の割合で室温まで冷却し、微粒子化したワックスを析出させた。このワックス分散液を高圧乳化機「ＡＰＶゴーリンホモジナイザ」（ＡＰＶゴーリン株式会社製）を用い、圧力５５０×１０^５Ｐａで再度分散を行った。同時にワックス粒度を測定したところ０．６９μｍであった。調製した微粒子ワックスの分散液は、ワックスの質量濃度が１５質量％になるように酢酸エチルで希釈して「微粒子化ワックスの分散液５」を作製した。

〔油相の調製〕
ポリエステル樹脂 ８５質量部
（Ｔｇ：６０℃、軟化点：９８℃、重量平均分子量：９５００）
顔料分散液５（顔料濃度 １５質量％） ５０質量部
微粒子化ワックスの分散液５（ワックス濃度 １５質量％） ３３質量部
酢酸エチル ３２質量部
上記材料組成中のポリエステル樹脂が十分に溶解したことを確認した後に、この溶液をホモミキサー「エースホモジナイザー」（日本精機株式会社製）に投入し、毎分１６０００回転で２分間撹拌し、均一な「油相５」を調製した。

〔水相の調製〕
炭酸カルシウム（平均粒径：０．０３μｍ） ６０質量部
純水 ４０質量部
上記材料をボールミルで４日間撹拌して得られた炭酸カルシウム水溶液を「水相（炭酸カルシウム水溶液）５」とした。「レーザ回折／散乱粒度分布測定装置Ａ−７００」（堀場製作所製）を用いて炭酸カルシウムの平均粒径を測定すると約０．０８μｍであった。

カルボキシメチルセルロース ２質量部
純水 ９８質量部
上記材料をボールミルで撹拌して得られたカルボキシメチルセルロースの水溶液を「水相（カルボキシメチルセルロース水溶液）５」とした。

〔球形粒子の調製〕
油相５ ５５質量部
水相（炭酸カルシウム水溶液）５ １５質量部
水相（カルボキシメチルセルロース水溶液）５ ３０質量部
上記材料を「コロイドミル」（日本精機株式会社製）に投入し、ギャップ間隔１．５ｍｍ、毎分９４００回転で４０分間乳化を行った。次に上記乳化物を、ロータリーエバポレータに投入、室温４，０００Ｐａの減圧下で３時間脱溶媒を行った。

その後１２ｍｏｌ／Ｌの塩酸をｐＨ２になるまで加え、炭酸カルシウムをトナー表面から除去した。その後、１０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウムをｐＨ１０になるまで加え、さらに超音波洗浄槽中で撹拌しながら１時間撹拌を継続し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が６．０μｍの「トナー母体粒子分散液５」を作製した。

（トナー母体粒子分散液６の作製（連続式乳化分散法の例））
〔ポリエーテル樹脂（Ａ）の合成〕
撹拌装置、窒素導入管、温度計、原料等注入口を備えた高圧反応装置に、水酸化カリウム０．５質量部及び溶媒であるトルエン２００質量部を入れ、系内の圧力を１０×１０^５Ｐａ、温度を４０℃に保ち、撹拌しながらプロピレンオキシド１０．８質量部及びスチレンオキシド８９．２質量部からなる混合液を少量ずつ注入し、分子量変化の様子を末端基適定により追跡し、数平均分子量が７，０００になったところで反応を終了させた。このとき注入したモノマーの総量は、プロピレンオキシドが８．６４質量部で、スチレンオキシドが７１．４質量部であった。得られた高分子溶液から４，０００Ｐａの減圧下にトルエン及び未反応モノマーを留去させて、「ポリエーテル樹脂（Ａ）」を得た。

〔エーテル結合を有しないポリエステル樹脂（Ｂ）の合成〕
撹拌装置、窒素導入管、温度計、精留塔を備えた内容積が５リットルのフラスコに、テレフタル酸６７．８５質量部、ネオペンチルグリコール３．３４質量部、プロピレングリコール２５．５８質量部、トリメチロールプロパン３．２２質量部及びジブチル錫オキシド０．３質量部を入れ、窒素気流下にて２４０℃で撹拌して反応させた。反応は環球法による軟化点が１３０℃に達したとき反応を終了して、「ポリエステル樹脂（Ｂ）」を得た。得られた「ポリエステル樹脂（Ｂ）」は、薄黄色の固体であり、ＧＰＣ測定法によるポリスチレン換算の重量平均分子量は９６，０００であった。

「ポリエーテル樹脂（Ａ）」１８質量部と、「ポリエステル樹脂（Ｂ）」７２質量部と、「モーガルＬ」１０質量部とを、２軸連続混練機を用いて１８０℃に加熱された着色樹脂溶融体とし、回転型連続分散装置「キャビトロンＣＤ１０１０」（ユ−ロテック株式会社製）に毎分１００質量部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１５０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記着色樹脂溶融体と同時にキャビトロンに移送し、回転子の回転速度が７５００ｒｐｍ、圧力が５×１０^５Ｐａの運転条件で、着色樹脂球状微粒子が分散された温度１６０℃の分散液を得、１０秒間で温度４０℃まで冷却し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が５．９μｍの「トナー母体粒子分散液６」を作製した。

〈トナー１の作製〉
（トナーケーキ１の形成）
上記で作製した「トナー母体粒子分散液１」を、回転円筒型洗浄装置「ＭＡＲＫIII 型式番号６０×４０」（松本機械株式会社製）で固液分離して「トナーケーキ１」を形成した。

（トナーケーキ１の洗浄）
トナーケーキ１の洗浄は、上記回転円筒型洗浄装置内で、トナー母体粒子質量の１０質量倍の３５℃に加温した「洗浄水１」を回転円筒型洗浄装置に取り付けられた噴射ノズルから噴射して行った。

（トナーケーキ１の乾燥）
次で、機内に挿入されたスクレーパーによりトナーケーキを掻き落し、機内から排出して容器に保管した。その後、トナーケーキを「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業株式会社製）に少しずつ供給し、トナー母体粒子の水分量が０．５質量％となるまで乾燥して「トナー母体粒子１」を作製した。

（外添剤の混合）
上記で作製した「トナー母体粒子１」１００質量部に、ルチル型酸化チタン（体積平均粒径＝２０ｎｍ、ｎ−デシルトリメトキシシラン処理）０．８質量部、球形単分散シリカ（ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ処理を行い、乾燥、粉砕処理を施した粒子径Ｄ_５０＝１２７ｎｍ）１．８質量部を混合し、「ヘンシェルミキサー」（周速３０ｍ／ｓ）（三井三池化工株式会社製）で１５分間ブレンドを行った。その後、目開き４５μｍのフィルターを用いて粗粒を除去し、「トナー１」を作製した。

〈トナー２〜６の作製〉
トナー１の作製で用いた洗浄水１を「洗浄水２〜６」に変更し、各洗浄水量をトナー母体粒子質量の３０質量倍、５質量倍、５質量倍、１０質量倍、３０質量倍に変更した他以は「トナー１」と同様にして「トナー２〜６」を作製した。

〈トナー７〜１１の作製〉
トナー１の作製で用いたトナー母体粒子１を「トナー母体粒子２〜６」へ変更した以外は、「トナー１」と同様にして「トナー７〜１１」を作製した。

〈トナー１２〜１６の作製〉
トナー７の作製で用いた洗浄水１を「洗浄水６〜１０」に変更し、洗浄水量をトナー母体粒子質量の３０質量倍に変更した他は同様にして「トナー１２〜１６」を作製した。

〈トナー１７〜２１の作製〉
トナー８の作製で用いた洗浄水１を「洗浄水６、洗浄水１１〜１４」に変更し、洗浄水量をトナー母体粒子質量の６０質量倍に変更した他は同様にして「トナー１７〜２１」を作製した。

〈トナー２２〜２６の作製〉
トナー９の作製で用いた洗浄水１を「洗浄水６、洗浄水１５〜１９」に変更し、洗浄水量をトナー母体粒子質量の２０質量倍に変更した他は同様にして「トナー２２〜２６」を作製した。

〈トナー３１〜５０の作製〉
トナー１の作製条件で、２０ロットのトナーを作製した。生産順に「トナー３１〜５０」とする。

〈トナー５１〜７０の作製〉
トナー２の作製条件で、２０ロットのトナーを作製した。生産順に「トナー５１〜７０」とする。

〈トナー７１〜９０の作製〉
トナー６の作製条件で、２０ロットのトナーを作製した。生産順に「トナー７１〜９０」とする。

表１に、トナーの作製に用いたトナー母体粒子、洗浄水、洗浄水の使用量（トナー母体粒子質量の倍数）を示す。

《現像剤の調製》
体積平均粒径６０μｍの「フェライトキャリア」１００質量部と、上記で作製した「トナー」６質量部を順次Ｖ型混合機で５分間混合し、「現像剤１〜２６、３１〜５０、５１〜７０、７１〜９０」を調製した。

《評価》
評価用の画像形成装置としては、高速の画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ Ｃ６５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」を準備した。

評価は、上記で作製した「トナー１〜２６、３１〜５０、５１〜７０、７１〜９０」と「２成分現像剤１〜２６、３１〜５０、５１〜７０、７１〜９０」を順次装填し、低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）のプリント環境で、印字率が６％のオリジナル画像（細線画像、ハーフトーン画像、白地画像、ベタ画像がそれぞれ１／４等分にあるＡ４サイズの画像）を転写紙（６４ｇ／ｍ^２）に１０万枚プリントして行った。尚、評価は、◎と○を合格とする。

〈かぶり〉
かぶりは、低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境で１０万枚プリントを行い、１０万枚プリント修了時に作成したプリント画像上の白地部分の反射濃度（かぶり濃度）を反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて２０点測定し、その値の平均値で評価した。尚、かぶりは、０．０１４以下を合格とする。

〈画像濃度〉
画像濃度は、低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境で１０万枚プリントを行い、１０万枚プリント修了時に作成したプリント画像上のベタ画像の画像濃度を反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて２０点測定し、その値の平均値で評価した。尚、画像濃度は、１．３０以上を合格とする。

〈転写ムラ〉
転写ムラは、高温高湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境で１０万枚プリントを行い、１０万枚プリント修了時に作成したプリント画像上のハーフトーン画像の画像ムラの状態を目視で評価した。

評価基準
◎ 転写ムラが目視で見られず、良好（非常にきれい）
○ 転写ムラがわずかに見られるが問題ないレベル（わずかに粒状的）
△ 転写紙を斜めにして見ると転写ムラが見えるが実用上問題なし
× 転写ムラが明らかに見られ、実用上問題有り。

表２に、評価結果を示す。

〈トナーの製造ロット間での帯電量ばらつき〉
トナーの製造ロット間での帯電量ばらつきは、低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）のプリント環境で、トナーを順次画像形成装置に装填し、各ロットのトナーの帯電量を測定した。 帯電量の測定は、ブローオフ帯電量測定装置「ＴＢ−２００」（東芝ケミカル社製）を用いて行った。尚、トナーの製造ロット間での帯電量ばらつきは、◎、○を合格とする。

評価基準
◎ ２０ロットの製造ロット間での帯電量の変動幅が、５μＣ／ｇ以下
○ ２０ロットの製造ロット間での帯電量の変動幅が、５μＣ／ｇ未満〜１０μＣ／ｇ以下
× ２０ロットの製造ロット間での帯電量の変動幅が、１０μＣ／ｇを越える。

〈トナー製造ロット間での画像濃度ばらつき〉
トナー製造ロット間の画像濃度ばらつきは、トナーを順次画像形成装置に装填し、各ロットのトナーの画像濃度を測定した。

画像濃度は低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境下で、トナーの転写紙上の付着量が一定になるよう調整した上で、５ｃｍ角のべた画像をプリントし、得られたプリント画像の画像濃度を透過濃度計（ＴＤ９０４：マクベス社製）にて測定する。尚、画像濃度は、◎、○を合格とする。

評価基準
◎ ２０ロットの全てが画像濃度１．３０以上
○ ２０ロットの内、１８ロットが画像濃度１．３０以上
× ２０ロットの内、３ロット以上が画像濃度１．３０以下。

表３に、評価結果を示す。

表２、表３に示すように、本発明に該当する「実施例１〜２０」は何れの評価項目も良好な結果が得られた。一方、本発明外の「比較例１〜９」はこれらの評価項目の何れかに問題が見られ、本発明の効果が発現されていないことが確認できた。

３０１ 本体
３０２ バスケット
３０３ バスケット回転装置
３０４ 掻き取り装置
３０５ 液の供給パイプ
３０６ スクレーパー
３０７ フィルター
３０８ 液の排出口
３０９ 噴射ノズル
３１０ ケーキ排出口

Claims (4)

1. 水系媒体中で形成したトナー母体粒子を洗浄水で洗浄する工程、
   該洗浄工程に引き続き行われる、洗浄されたトナー母体粒子を乾燥する工程、を経て静電荷像現像用トナーを製造する方法において、
   前記洗浄水が総溶解成分を２５℃において０．０５ｍｇ／Ｌ以上、０．５０ｍｇ／Ｌ未満含有するものであることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
2. 前記トナー母体粒子が、水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子を凝集・融着して得られたものであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
3. 前記トナー母体粒子を洗浄水で洗浄する工程が、前記水系媒体中で形成したトナー母体粒子分散液を固液分離した後、該トナー母体粒子に前記洗浄水を噴射し洗浄する工程であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
4. 前記溶解成分が、塩化ナトリウム、グルコース、ドデシル硫酸ナトリウム及びアスコルビン酸から選択されるいずれかの成分であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。

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