JP5330681B2 - 管継手連結部品及び配管構造体 - Google Patents

Description

本発明は、主に給水給湯用に用いられる樹脂管を接続するための管継手同士を連結する管継手連結部品、及びこの管継手連結部品を用いて管継手同士を連結して構成される配管構造体に関する。

従来、樹脂製の管体（以下、樹脂管）用の管継手同士を非常に短い間隔で連結する場合には、連結部品として短く切断した樹脂管を用いていた。しかし、樹脂管の切断作業が施工現場で行われる場合には、外面（特に管継手との接続部分）に傷を付けない、切断面を潰さない、切断面周囲に切屑を残さない、などに注意を払いながら作業をする必要があるため、施工が煩雑となる問題があった。また、連結部品には管継手同士を支点にして曲げ応力が集中しやすく、樹脂管ではこの曲げ応力に対して十分な曲げ強度を確保することが難しいため、応力が集中しやすい部分が変形する虞があった。

これらの問題点を解決するために特許文献１では、管継手同士を連結する連結部品として金属製のコネクター連結管を提案している。しかし、金属製のコネクター連結管は曲げ強度に優れるが重く、また、給水給湯用に使用するには、鉛浸出基準（平成９年厚生省令第１４号第二条）等の水質基準をクリアするためにＮＰｂ処理等の鉛溶出低減技術を施す必要がある。
そのため、市場では、軽量な連結部品が望まれているが、前述のように樹脂管では十分な曲げ強度を確保することが難しい課題がある。
特開平１１−２６４４９２号公報

本発明は上記事実を考慮し、軽量且つ、十分な曲げ強度を確保する管継手連結部品を提供することを課題とする。また、この管継手連結部品を用いて管継手同士を連結して構成される配管構造体を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために請求項１に記載の管継手連結部品は、管体を接続するための管体接続部を有する管継手同士を連結する管継手連結部品であって、両端部分が前記管体接続部に接続可能な少なくとも一部が樹脂製の連結管体と、前記連結管体の内周面に一体的に形成され、前記連結管体の周方向に沿って延びるリブと、を備え、前記管体接続部は、前記管体を挿入するための挿入部と、前記挿入部に挿入した前記管体の内周面に密着して前記管体と前記管体接続部との間をシールする環状の止水部材とを有し、前記連結管体の両端部分の外周面には、軸方向に延びる検査溝が軸方向の両側に形成されている。

請求項１に記載の管継手連結部品では、連結管体の少なくとも一部が樹脂製のため従来の金属製の連結管と対比して軽量となる。また、連結管体の内周面に連結管体の周方向に沿って延びるリブが形成されるため、このようなリブが形成されない樹脂管（管体）と対比して厚肉となり、十分な曲げ強度を確保することができる。従って、連結管体を用いて管継手同士を連結した後で、連結管体に曲げ応力が作用した際の連結管体の変形が抑制又は防止される。
また、請求項１に記載の管継手連結部品では、内面シールタイプの管継手の挿入部に連結管体を挿入することで、連結管体の内周面に止水部材が密着して連結管体と管体接続部との間がシールされる。
さらに、請求項１に記載の管継手連結部品は、連結対象を内面シールタイプの管継手としている。このため、連結管体の外周面に軸方向に延びる検査溝を形成することで、誤って外面シールタイプの管継手に連結した場合に、外面シールタイプの管継手の止水部材では検査溝が十分にシールされず、後工程の漏水検査で流体が検査溝から漏れ出す。これにより、連結管体を誤った管継手に連結しているか、いないかを容易に判断することができる。
請求項２に記載の発明は、管体を接続するための管体接続部を有する管継手同士を連結する管継手連結部品であって、両端部分が前記管体接続部に接続可能な少なくとも一部が樹脂製の連結管体と、前記連結管体の内周面に一体的に形成され、前記連結管体の周方向に沿って延びるリブと、を備え、前記管体接続部は、前記管体を挿入するための挿入部と、前記挿入部に挿入した前記管体の外周面に密着して前記管体と前記管体接続部との間をシールする環状の止水部材とを有し、前記連結管体の両端部分の内周面には、軸方向に延びる検査溝が形成されている。
請求項２に記載の管継手連結部品では、連結管体の少なくとも一部が樹脂製のため従来の金属製の連結管と対比して軽量となる。また、連結管体の内周面に連結管体の周方向に沿って延びるリブが形成されるため、このようなリブが形成されない樹脂管（管体）と対比して厚肉となり、十分な曲げ強度を確保することができる。従って、連結管体を用いて管継手同士を連結した後で、連結管体に曲げ応力が作用した際の連結管体の変形が抑制又は防止される。
また、請求項２に記載の管継手連結部品では、外面シールタイプの管継手の挿入部に連結管体を挿入することで、連結管体の外周面に止水部材が密着して連結管体と管体接続部との間がシールされる。
さらに、請求項２に記載の管継手連結部品は、連結対象を外面シールタイプの管継手としている。このため、連結管体の内周面に軸方向に延びる検査溝を形成することで、誤って内面シールタイプの管継手に連結した場合に、内面シールタイプの管継手の止水部材では検査溝が十分にシールされず、後工程の漏水検査で流体が検査溝から漏れ出す。これにより、連結管体を誤った管継手に連結しているか、いないかを容易に判断することができる。

請求項３に記載の管継手連結部品は、請求項１または請求項２に記載の管継手連結部品において、前記連結管体の両端部に前記管継手を接続した状態で、両側の前記管継手間の中間部分に前記リブが配置されることを特徴としている。

連結管体の両端部に管継手を接続した状態、すなわち連結管体を用いて管継手同士を連結した状態で、管継手を支点とした曲げ応力を連結管体に作用させた場合に、曲げ応力は両側の管継手間の中間部分に集中しやすい。
ここで、請求項３に記載の管継手連結部品では、連結管体の曲げ応力が集中しやすい部分にリブを配置して曲げ強度を向上させている。これにより、曲げ応力による連結管体の変形を効果的に抑制又は防止することができる。

ところで、一般的な管継手の種類としては、挿入部に挿入された管体の内周面に止水部材を密着させて該管体と管継手との間をシールする内面シールタイプの管継手及び、挿入部に挿入された管体の外周面に止水部材を密着させて該管体と管継手との間をシールする外面シールタイプの管継手がある。

請求項４に記載の管継手連結部品は、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の管継手連結部品において、前記連結管体の軸方向の長さは、前記管継手と前記連結管体とが嵌合する長さの２倍の長さと、１２ｍｍ以下の長さと、を足したものであることを特徴としている。

請求項４に記載の管継手連結部品では、連結管体の軸方向の長さが、管継手と連結管体とが嵌合する長さの２倍の長さと、１２ｍｍ以下の長さと、を足したものであることから、管継手同士の連結間隔を短くすることができる。

請求項５に記載の管継手連結部品は、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の管継手連結部品において、前記リブが前記連結管体の内周面に形成される場合において、前記リブの高さが０．５ｍｍ以上、且つ前記連結管体のリブ部分の内径寸法が前記管継手の最小内径寸法以上を満たすことを特徴としている。

請求項５に記載の管継手連結部品では、リブの高さが０．５ｍｍ未満の場合には管継手連結部品の曲げ強度の向上代が少なく、リブ部分の内径寸法が管継手の最小内径寸法未満の場合には、このリブ部分で乱流が生じる虞がある。従って、リブは、リブの高さが０．５ｍｍ以上、且つ連結管体のリブ部分の内径寸法が管継手の最小内径寸法以上を満たすことが好ましい。

請求項６に記載の管継手連結部品は、請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の管継手連結部品において、前記管体接続部は、前記管体が前記挿入部に挿入されると弾性変形して前記管体の外周面を押圧し、挿入された前記管体に抜き出し方向の力が作用したときに先端部が前記管体の外周面に喰い込んで前記管体の抜き出しを阻止する弾性変形可能な爪部を備え、前記連結管体の外周面に、前記連結管体を前記挿入部に挿入したときに、前記爪部を引掛け可能な引掛溝を形成することを特徴としている。

請求項６に記載の管継手連結部品では、管継手の挿入部に連結管体を挿入すると、爪部が引掛溝に引っ掛かる。このため、連結管体に抜き出し方向の力が作用したときに、確実に爪部の先端部を連結管体に喰い込ませることができ、管体の外周面に爪部の先端部を喰い込ませるよりも、連結管体の抜き出しを効果的に阻止することができる。

請求項７に記載の管継手連結部品は、請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の管継手連結部品において、前記連結管体の外周面に複数の凹及び複数の凸の少なくとも一方からなる滑り止め部を形成することを特徴としている。

請求項７に記載の管継手連結部品では、管継手の挿入部に連結管体を挿入する挿入作業、及び連結管体を管継手から引き抜く引抜作業時に、滑り止め部が滑り止めとなるため作業者の挿入作業、及び引抜作業が容易になる。

請求項８に記載の管継手連結部品は、請求項１〜請求項７の何れか１項に記載の管継手連結部品において、前記連結管体が工業的生産過程において生産されることを特徴としている。

請求項８に記載の管継手連結部品では、連結管体が射出成形、切削加工等の工業的生産過程において生産される。これにより、施工現場で樹脂管を切断して連結部品を製造するよりも、高品質の連結部品が得られる。また、連結管体は予め工業的生産過程において生産されることから、施工現場で樹脂管を切断する切断作業が不要となるため、切断作業が必要な場合と対比して、施工の煩雑さを解消することができ、さらに、施工時間を短縮することもできる。

請求項９に記載の管継手連結部品は、請求項１〜請求項８の何れか１項に記載の管継手連結部品において、前記連結管体の一端部と他端部とが同径であることを特徴としている。

請求項９に記載の管継手連結部品では、連結管体の一端部と他端部とに同じサイズの管継手を連結することができる。つまり、連結管体の両端部の呼び径が同一であることを意味する。

請求項１０に記載の管継手連結部品は、請求項１〜請求項８の何れか１項に記載の管継手連結部品において、前記連結管体の一端部と他端部とが異径であることを特徴としている。

請求項１０に記載の管継手連結部品では、連結管体の一端部と他端部とに異なるサイズの管継手を連結することができる。このため、配管接続部が全て同径の同径管継手のみの持ち合わせでも、本請求項の管継手連結部品を用いれば、異径サイズの管体同士を連結することができる。さらに、管継手の品揃えを減らすことができ、コストダウンが可能となる。

請求項１１に記載の配管構造体は、請求項１〜請求項９の何れか１項に記載の管継手連結部品を用いて前記管継手同士を連結して構成されることを特徴としている。

請求項１１に記載の配管構造体では、請求項１〜請求項９の何れか１項に記載の管継手連結部品が十分な耐曲げ強度を確保することから、配管構造体に曲げ応力が作用しても管継手連結部品の変形が抑制又は防止される。つまり、配管構造体の変形が抑制又は防止される。

本発明の管継手連結部品は上記構成としたので、軽量且つ、十分な曲げ強度を確保することができる。また、本発明の配管構造体は上記構成としたので、配管構造体に曲げ応力が作用しても管継手連結部品の変形が抑制又は防止されるため、配管構造体の変形を抑制又は防止することができる。

（第１の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の管継手連結部品、及び配管構造体の第１の実施形態について詳細に説明する。まず、第１の実施形態の管継手連結部品７０を用いて連結する管継手１２について詳細に説明する。なお、本実施形態の配管構造体１０は、管継手連結部品７０と、この管継手連結部品７０によって連結される両側の管継手１２によって構成される。

（管継手）
図４には、管継手１２の中心軸方向に沿った部分断面図が示されている。本実施形態の管継手１２は、中心線ＣＬを挟んで左右対称のため片側のみを説明し、他側の説明を省略する。なお、図４の矢印Ｂは管継手１２の中心軸Ｋ１方向と平行で且つ中心線ＣＬに向かう方向を示し、矢印Ｆは管継手１２の中心軸Ｋ１方向と平行で且つ中心線ＣＬから離れる方向（矢印Ｂの反対方向）を示している。

管継手１２は、本体１４、スリーブ１６、中間リング１８、係合解除部材２０、ロックリング５２、及び止水部材としてのＯリング２２を備え、これらの部材は互いに中心軸を一致させて配置されている。なお、本実施形態では本体１４、スリーブ１６、中間リング１８、及び係合解除部材２０を合成樹脂製とするが、これらの部材は合成樹脂以外の材料から構成されてもよいものとする。

本体１４は略筒状とされ、矢印Ｆ方向側が一般的な樹脂管Ｐ（図４では二点鎖線で表示）に挿入可能なコア部２６とされている。このコア部２６の外周面に一対の嵌挿溝３６が形成され、Ｏリング２２が夫々嵌め込まれている。このＯリング２２は、コア部２６が樹脂管Ｐに挿入されると、樹脂管Ｐの内周面に密着し、樹脂管Ｐと本体１４との間をシールする。また、本体１４の外周の中心軸Ｋ１方向の中央部分には、コア部２６よりも径が大とされた突起部２８が形成されている。

中間リング１８は略筒状とされ、且つ内周面の中心軸Ｋ１方向の中央部分に環状の溝４０が形成されており、本体１４の外周側に配置されている。この中間リング１８と本体１４とは二色成形で成形されており、突起部２８が溝４０に入り込むようにして一体化している。なお、中間リング１８の内周面、コア部２６の外周面、及び突起部２８の軸方向の壁面４１によって形成される中空部（挿入部３８）は、樹脂管Ｐを挿入可能な大きさに設定されている。また、中間リング１８の外周面の矢印Ｆ方向側には、凹凸状とされたスリーブ係合部４２が形成されている。

スリーブ１６は略筒状とされ、且つ内周面の矢印Ｂ方向側にスリーブ係合部４２と嵌合可能な凹凸状の被係合部４４が形成されており、この被係合部４４にスリーブ係合部４２が嵌合されて中間リング１８の矢印Ｆ方向側に配置されている。スリーブ１６の被係合部４４よりも矢印Ｆ方向側には、矢印Ｆ方向へ向かうに従って内径が縮小する傾斜部４６、一定内径の第１の一定径部４８、及び第１の一定径部４８よりも内径が小径の第２の一定径部５０が順次形成されている。

ロックリング５２は略リング状とされ、スリーブ１６の傾斜部４６の内周側、且つ中間リング１８と後述する係合解除部材２０との間に配置されている。このロックリング５２は周方向に間隔をあけて内側へ突出する弾性変形可能な爪部５３を複数備えており、この爪部５３の先端部を通る仮想円の径が樹脂管Ｐの外径よりも若干小径に設定されている。

係合解除部材２０は、内径が樹脂管Ｐの外径よりも若干大径の略筒状とされ、スリーブ１６の内周側に中心軸Ｋ１方向に移動可能に配置されている。この係合解除部材２０は、矢印Ｂ方向側に爪部５３を押圧するための押圧部５４、及び押圧部５４よりも矢印Ｆ方向側に一定外径部分５６を備えている。

（管継手連結部品）
図１には、第１の実施形態の管継手連結部品７０の中心軸方向に沿った部分断面図が示されている。管継手連結部品７０は、中心線ＳＬを挟んで左右対称のため片側のみを説明し、他側の説明を省略する。また、図１中の矢印Ｂは管継手連結部品７０の中心軸Ｋ２方向と平行で且つ中心線ＳＬに向かう方向を示し、矢印Ｆは管継手連結部品７０の中心軸Ｋ２方向と平行で且つ中心線ＳＬから離れる方向（矢印Ｂの反対方向）を示している。

管継手連結部品７０は、射出成形、切削加工等の工業的生産過程において生産された略筒状の樹脂成形品である連結管体７２を備えている。この連結管体７２の中心軸方向（中心軸Ｋ２方向）の両端部７６側の径は同一径とされるとともに、樹脂管Ｐの径と略同じに設定されている。また、連結管体７２の両端部（端面）７６は、夫々連結管体７２の中心軸Ｋ２に対して直角となるように形成されている。さらに、連結管体７２の内周面７３の中心軸Ｋ２方向の中央部分には、連結管体７２の周方向に沿って延びる環状のリブ７４が形成されている。このリブ７４の突出高さＨ１は、管継手１２の挿入部３８に連結管体７２の端部７６を挿入した際に、コア部２６の先端部２７がリブ７４の中心軸方向の壁面７５に突き当たる程度の高さに設定することが好ましい。ただし、突出高さＨ１が高すぎると、管継手１２同士を連結して流体を流した際に、このリブ７４付近で乱流が生じ騒音原因となる。また、乱流が生じることで損失水頭が大きくなるため、リブ７４の突出高さＨ１は、壁面７５と先端部２７とが接触する範囲で、且つ騒音及び損失水頭が最も小さくなる高さに設定することが好ましい。具体的には、リブ７４の突出高さＨ１が０．５ｍｍ以上、且つ連結管体７２のリブ部分（リブ７４の径方向内側部分）の内径寸法が管継手１２の最小内径寸法以上を満たすことが好ましい。

また、連結管体７２の端部７６とリブ７４の壁面７５との中心軸Ｋ２方向に沿った長さＬ１は、管継手１２の突起部２８の中心軸Ｋ１方向の壁面４１とコア部２６の先端部２７との中心軸Ｋ１方向に沿った長さＬ２と同じ長さに設定することが好ましいが、長さＬ１よりも長さＬ２が若干短くてもよいものとする。ただし、連結管体７２の端部７６を管継手１２の挿入部３８に挿入し、コア部２６の先端部２７がリブ７４の壁面７５に突き当たった際に、端部７６が管継手１２のＯリング２２よりも突起部２８の壁面４１側に位置するように長さＬ１は設定する必要がある。

図２に示されるように、連結管体７２の外周面７７の両端部７６側には、連結管体７２の周方向に沿って延びる環状の引掛溝７８が形成されている。この引掛溝７８には、図５に示されるように、連結管体７２を管継手１２の挿入部３８に挿入した際にロックリング５２の爪部５３の先端部が入り込む。このため、連結管体７２に抜け出し方向の力が作用した際には、爪部５３の先端部が引掛溝７８の矢印Ｆ方向側の溝壁に確実に引っ掛かり、連結管体７２の抜け出しが阻止される（図６参照）。

図３に示されるように、連結管体７２の外周面７７には、後述する梨地部８２を挟んで中心軸Ｋ２方向両側に中心軸Ｋ２方向に沿って延びる検査溝８０が形成されている。なお、本実施形態では、検査溝８０が梨地部８２を挟んで中心軸Ｋ２方向両側に中心軸Ｋ２方向に沿って延びているが、本発明はこの構成に限定される必要はなく、検査溝８０が連結管体７２の一端部から他端部へと連続して形成されていてもよく、さらに検査溝８０が複数本形成されてもよいものとする。

また、図３に示されるように、連結管体７２の外周面７７の中心軸Ｋ２方向の中央部分には、連結管体７２の周方向に沿って滑り止めと、連結管体７２の差し込み確認の目印を兼ねた梨地部８２（滑り止め部）が形成されている。なお、梨地部とは外周面７７に均一な複数の凸凹を形成した部分を指す。

（連結手順）
次に、管継手連結部品７０を用いて管継手１２同士を連結する連結手順について説明する。まず、一つ目の管継手１２の挿入部３８に連結管体７２の一方の端部７６を挿入する。このとき、爪部５３が連結管体７２によって押し拡げられる。連結管体７２をさらに挿入すると、爪部５３の先端部が引掛溝７８に至り、爪部５３が復元し、先端部が引掛溝７８に入り込む。そして、連結管体７２をさらに挿入すると、管継手１２のコア部２６の先端部２７がリブ７４の壁面７５に突き当たる（図５参照）。

ここで、管継手連結部品７０と管継手１２との連結作業時に、コア部２６の先端部２７がリブ７４の壁面７５に突き当たるまで連結管体７２を管継手１２に挿入することで、連結管体７２が管継手１２に一定量挿入される。これにより、管継手連結部品７０と管継手１２とが確実に連結される。もちろん、連結状態においては、連結管体７２の端部７６が管継手１２のＯリング２２よりも突起部２８の壁面４１側に位置するため、連結管体７２の内周面７３にＯリング２２が密着する。これにより、連結管体７２と管継手１２との間のシール性が確保される。

また、爪部５３の先端部が引掛溝７８に入り込んでいるため、連結管体７２に抜け出し方向の力が作用した際には、図６に示されるように、爪部５３の先端部が引掛溝７８の矢印Ｆ方向側の溝壁に確実に引っ掛かるため、樹脂管Ｐの外周面に爪部５３の先端部を喰い込ませるよりも、連結管体７２の抜き出しを効果的に阻止することができる。

さらに、連結管体７２には滑り止めとしての梨地部８２が設けられているため、管継手１２の挿入部３８に連結管体７２を挿入する挿入作業が容易となる。一方、連結管体７２と管継手１２とを連結する際に、施工現場では連結管体７２及び管継手１２の少なくとも一方に潤滑剤を塗布することがあるが、連結管体７２には梨地部８２が形成されているため、潤滑剤が塗布されても挿入作業が難しくなることはない。なお、この梨地部８２は、連結管体７２を管継手１２から引き抜く引抜作業時にも効果を発揮するのはもちろんのことである。またさらに、梨地部８２は、管継手１２の挿入部３８に連結管体７２を挿入する際の目印としても用いることができ、この梨地部８２を目印に連結管体７２を挿入部３８に挿入することで、コア部２６の先端部２７をリブ７４の壁面７５に確実に突き当てることができる。すなわち、管継手連結部品７０と管継手１２とを確実に連結することができる。

次に、二つ目の管継手１２の挿入部３８に連結管体７２の他方の端部７６を挿入して、二つ目の管継手１２と連結管体７２とを前述した連結手順で連結する。これにより、管継手連結部品７０によって管継手１２同士が連結される（図５参照）。

ここで、管継手連結部品７０は、連結管体７２を樹脂成形品としているため従来の金属製の連結管と対比して軽量であり、さらに、連結管体７２の内周面７３にリブ７４が形成されているため、このようなリブが形成されない樹脂管（施工現場で樹脂管Ｐを切断したものなど）と対比して厚肉であり、十分な曲げ強度を確保することができる。従って、連結管体７２を用いて管継手１２同士を連結した後で、連結管体７２に曲げ応力が作用した際の連結管体７２の変形が抑制又は防止される。なお、その他の実施形態では、連結管体７２の外周面７７にリブを形成してもよく、そのリブを管継手連結部品７０の挿入作業、及び引抜作業時の滑り止めとして用いてもよいものとする。

また、管継手連結部品７０を用いて管継手１２同士を連結した状態で、管継手１２を支点とした曲げ応力を連結管体７２に作用させた場合に、曲げ応力は両側の管継手１２間の中間部分に集中しやすい。このため、連結管体７２の曲げ応力が集中しやすい部分にリブ７４を配置して、曲げ強度を向上させている。これにより、曲げ応力による連結管体７２の変形を効果的に抑制又は防止することができる。ここで、管継手連結部品７０のリブ７４による曲げ強度の向上代を、一例を用いて説明する。例えば、管継手連結部品７０をポリブテン管の呼び径１３に対応させる場合には、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ６７９２、ＪＩＳ Ｋ６７７８）に従い管継手連結部品７０の外径を１７ｍｍ、内径を１２．８ｍｍとする。このとき、リブ７４の突出高さＨ１を２．９ｍｍに設定すると、リブ部分の肉厚が２．１ｍｍから３．９ｍｍへと厚肉化するため、管継手連結部品７０の曲げ強度が約４０％向上する。また、その他の例として、リブ７４を管継手連結部品７０の外周面に形成し、上述のように、ＪＩＳ規格に従い管継手連結部品７０の外径を１７ｍｍ、内径を１２．８ｍｍとし、リブ７４の突出高さＨ１を２．９ｍｍに設定すると、同様にリブ部分の肉厚が２．１ｍｍから３．９ｍｍへと厚肉化し、曲げ強度が約３倍になる。

ところで、一般的な管継手の種類として、管継手１２のような挿入された樹脂管Ｐの内周面にＯリング２２を密着させて樹脂管Ｐと管継手１２との間をシールする内面シールタイプの管継手や、挿入された樹脂管Ｐの外周面にＯリング（止水部材）を密着させて樹脂管Ｐと管継手との間をシールする外面シールタイプの管継手がある。一方、連結管体７２を射出成形で生産すると、連結管体７２の外周面に金型のパーティングラインによる樹脂のはみ出し余分部分（所謂、バリ）が形成される。ここで、バリが形成された連結管体７２を外面シールタイプの管継手に連結するとＯリングと外周面７７との密着をバリが阻害して十分なシール性を確保できない虞がある。このため、連結管体７２の外周面７７にバリが形成される場合には、外周面７７に検査溝８０を形成することで、誤って外面シールタイプの管継手に連結した場合に、外面シールタイプの管継手のＯリングでは検査溝８０を十分にシールすることができないため、後工程の漏水検査で流体が検査溝８０から漏れ出す。これにより、連結管体７２を誤って外面シールタイプの管継手に連結しているか、いないかを容易に判断することができる。

また、連結管体７２は、射出成形、切削加工等の工業的生産過程において生産される樹脂成形品のため、施工現場で樹脂管を切断して連結部品を製造するよりも、連結部品の外面に傷が付いたり、切断面が潰れたり、切断面周囲に切屑が残ったり、長さが短すぎたりなどの品質不良がない、すなわち高い品質を得ることができる。また、連結管体７２は、予め工業的生産過程において生産されることから、施工現場での樹脂管切断作業が不要となるため、切断作業が必要な場合と対比して、施工の煩雑さを解消することができ、さらに、施工時間も短縮することができる。

また、施工現場で樹脂管を切断した場合に樹脂管の切断面が樹脂管の軸方向と直交する方向に対して傾斜すると、管継手に挿入した際に、切断面の傾斜部分の先端が先にＯリングに圧力を作用させるため、Ｏリングが径方向にズレ、そのまま樹脂管を挿入するとＯリングが脱落することがある。この状態で漏水検査を実施すると流体が漏れ出すため、施工をやり直す必要がある。しかし、連結管体７２の端部（端面）７６は、中心軸Ｋ２方向と直角となるように形成されているため、挿入時に管継手１２のＯリング２２の脱落を防止することができる。結果、漏水検査で流体が漏れ出さないため、施工をやり直す必要もない。

また、本実施形態の管継手１２から連結管体７２を引き抜く際には、図示しない解放冶具を用いて、係合解除部材２０を突起部２８側に押し込むことで、爪部５３の先端部が引掛溝７８から抜け出る。この状態で連結管体７２を抜き出し方向に引っ張ることで、管継手連結部品７０と管継手１２との連結を解除することができる。ここで、管継手連結部品７０を用いて管継手１２同士を連結した状態でのスリーブ１６の先端部同士の距離は、前述した解放冶具を配置できる程度に設定する必要がある。なお、このスリーブ１６の先端部同士の距離はリブ７４の幅によって決定されるため、リブ７４の幅は、解放冶具を配置することを考慮して設定することがより好ましい。

またさらに、連結管体７２の軸方向の長さ（中心軸Ｋ２方向の距離）を、長さＬ１の２倍の長さと、１２ｍｍ以下の長さとを足した長さに設定することで、管継手１２同士の連結間隔を短くすることができる。特に、管継手連結部品７０の長さを必要最低限の長さ（シール性が確保される範囲の最低限の長さ）に設定すれば、管継手１２同士を最短で接続することも可能となる。このように設定した管継手連結部品７０を用いることで、狭いスペースにも配管構造体１０を設置することも可能となる。なお、本実施形態の配管構造体１０は、図５に示されるように、両管継手１２の管継手連結部品７０の連結側と反対側の挿入部３８に樹脂管Ｐを挿入して、配管構造体１０を介して樹脂管Ｐ同士を連結する用途に用いるものである。

（第２の実施形態）
次に、本発明の管継手連結部品及び配管構造体の第２の実施形態を図７に基づいて説明する。なお、第１の実施形態と同一部材については、同一符号を付して説明を省略する。

図７には、第２の実施形態の管継手連結部品１００の中心軸方向に沿った部分断面図が示されている。この管継手連結部品１００は、一端部（図７では左側の端部）が前述した管継手１２を連結できる構成とされ、他端部が管継手１２よりもサイズの大きい管継手１２Ｌを連結できる構成とされている。また、図１中の矢印Ｂは管継手連結部品１００の中心軸Ｋ３方向と平行で且つ管継手連結部品１００の中心側に向かう方向を示し、矢印Ｆは管継手連結部品１００の中心軸Ｋ３方向と平行で且つ管継手連結部品１００の中心側から離れる方向（矢印Ｂの反対方向）を示している。なお、管継手１２と管継手１２Ｌとは、構成要素が同じでサイズのみが異なる（本実施形態では管継手１２よりも管継手１２Ｌのサイズが大きい）ため、図７中では管継手１２と区別するため、符号の末尾にＬを付加するものとする。なお、連結管体１０２の一端部側は、第１の実施形態の連結管体７２の一端部側と同一の構成なのでその説明を省略する。なお、本実施形態の配管構造体９９は、管継手連結部品１００と、この管継手連結部品７０によって連結される管継手１２、及び管継手１２Ｌによって構成される。

管継手連結部品１００は、射出成形、切削加工等の工業的生産過程において生産された略筒状の樹脂成形品である連結管体１０２を備えている。この連結管体１０２の中心軸方向（中心軸Ｋ３方向）の他端部側の径は、樹脂管Ｐの径よりも大きい管体の径に設定されている。また、連結管体１０２の他端部（端面）１０６は、夫々連結管体１０２の中心軸Ｋ３に対して直角となるように形成されている。さらに、連結管体１０２の内周面１０３の中心軸Ｋ３方向の中央部分には、連結管体１０２の周方向に沿って延びる環状のリブ１０４が形成されている。このリブ１０４の突出高さＨ２は、管継手１２Ｌの挿入部３８Ｌに連結管体１０２の他端部１０６を挿入した際に、コア部２６Ｌの先端部２７Ｌがリブ１０４の中心軸方向の壁面１０５に突き当たる程度の高さに設定することが好ましい。ただし、突出高さＨ２が高すぎると、管継手１２，１２Ｌを連結して流体を流した際に、このリブ１０４付近で乱流が生じ騒音原因となる。また、乱流が生じることで損失水頭が大きくなるため、リブ１０４の突出高さＨ２は、壁面１０５と先端部２７Ｌとが接触する範囲で、且つ騒音及び損失水頭が最も小さくなる高さに設定することが好ましい。また、本実施形態ではリブ１０４に壁面１０５から矢印Ｂ方向側で且つ中心軸Ｋ３側に向かって傾斜する傾斜面１１６を形成している。この傾斜面１１６によって、連結管体１０２の他端部１０６を管継手１２Ｌの挿入部３８Ｌに挿入した際のリブ１０４と先端部２７Ｌとの段差が滑らかになるため、流体を流した際の損失水頭を小さくすることができる。

また、連結管体１０２の他端部１０６とリブ１０４の壁面１０５との中心軸Ｋ２方向に沿った長さＬ３は、管継手１２Ｌの突起部２８Ｌの中心軸Ｋ１方向の壁面４１Ｌとコア部２６Ｌの先端部２７Ｌとの中心軸Ｋ１方向に沿った長さＬ４と同じ長さに設定することが好ましいが、長さＬ３よりも長さＬ４が若干短くてもよいものとする。ただし、連結管体１０２の他端部１０６を管継手１２Ｌの挿入部３８Ｌに挿入し、コア部２６Ｌの先端部２７Ｌがリブ１０４の壁面１０５に突き当たった際に、他端部１０６が管継手１２ＬのＯリング２２Ｌよりも突起部２８Ｌの壁面４１Ｌ側に位置するように長さＬ３は設定する必要がある。

図７に示されるように、連結管体１０２の外周面１０７の他端部１０６側には、連結管体１０２の周方向に沿って延びる環状の引掛溝１０８が形成されている。この引掛溝１０８には、図９に示されるように、連結管体１０２を管継手１２Ｌの挿入部３８Ｌに挿入した際にロックリング５２Ｌの爪部５３Ｌの先端部が入り込む。このため、連結管体１０２に抜け出し方向の力が作用した際には、爪部５３Ｌの先端部が引掛溝１０８の矢印Ｆ方向側の溝壁に引っ掛かり、連結管体１０２の抜け出しが阻止される。

図８に示されるように、連結管体１０２の外周面１０７には、後述する梨地部１１２から中心軸Ｋ２方向の他端側に中心軸Ｋ３方向に沿って延びる検査溝１１０が形成されている。また、連結管体１０２の外周面１０７の中心軸Ｋ３方向の中央部分には、連結管体１０２の周方向に沿って滑り止めと、連結管体１０２の差し込み確認の目印を兼ねた梨地部１１２が形成されている。

次に第２の実施形態の作用について説明する。
管継手連結部品１００では、連結管体１０２の一端部に管継手１２を、他端部に管継手１２Ｌを接続して管継手１２と管継手１２Ｌとを連結することができる。また、本実施形態の配管構造体９９は、図８に示されるように、管継手１２及び管継手１２Ｌの管継手連結部品１００の連結側と反対側の挿入部３８に樹脂管Ｐ及び樹脂管Ｐ’を挿入することで、配管構造体９９を介して異径サイズの樹脂管Ｐ及び樹脂管Ｐ’を連結することができる。すなわち、配管接続部が全て同径の同径管継手（例えば管継手１２及び管継手１２Ｌなど）のみの持ち合わせでも、異径サイズの樹脂管同士を連結することができる。従って、管継手の品揃え（サイズ）を減らすことができ、コストダウンが可能となる。なお、管継手１２Ｌは樹脂管Ｐ’用の管継手である。

また、本実施形態でも第１の実施形態と同様に、連結管体１０２の軸方向の長さ（中心軸Ｋ３方向の距離）を、長さＬ３の２倍の長さと、１２ｍｍ以下の長さとを足した長さに設定することで、管継手１２及び管継手１２Ｌの連結間隔を短くすることができる。

（その他の実施形態）
前述の実施形態では、連結管体全体を樹脂製（樹脂成形品）とする構成としているが、本発明はこの構成に限定される必要はなく、連結管体の少なくとも一部が樹脂で構成されればよく、例えば、内周側を樹脂、外周側を金属とする多層構造の連結管体などであってもよいものとする。この場合には、外周側が金属のため、例えば、一般的な材料の一つである砲金（青銅）において必要なＮＰｂ処理を施す必要がなく、さらに、曲げ強度を向上することができる。なお、ＮＰｂ処理とは、鉛合金表面の鉛化合物（酸化物、水酸化物）を、溶液（例えば、特殊アルカリエッチング溶液等）に浸漬させることで溶解除去させて、表面の鉛を除去する処理のことである。

前述の実施形態では、管継手１２を内面シールタイプの管継手としたが、本発明はこの構成に限定される必要はなく、管継手１２は外面シールタイプの管継手としてもよいものとする。この場合には、管継手連結部品の滑り止め部を、外面シールタイプの止水部材（例えばＯリングなど）と接触しない位置に形成することが好ましい。また、管継手連結部品の連結対象が外面シールタイプの止水部材の場合には、連結管体の外周面にリブを形成してもよい。また、このリブを管継手連結部品の挿入作業、及び引抜作業時の滑り止めとして用いてもよいものとする。さらに、外面シールタイプの管継手を連結対象とした管継手連結部品の場合には、連結管体の内周面に検査溝を形成することで、誤って内面シールタイプの管継手に連結しても、漏水検査で連結対象が誤っていることを容易に発見することができる。

また、前述の実施形態では、引掛溝を周方向に沿って延びる環状の溝としているが、本発明はこの構成に限定される必要はなく、爪部を引掛けることができればどのような形状でもよいものとする。ここで、管継手連結部品７０を用いて一例を説明すると、引掛溝７８は、図１０に示されるように周方向に分割された環状の溝によって構成されてもよいものとする。

さらに、前述の実施形態では、連結管体の外周面に、複数の凹及び複数の凸の少なくとも一方からなる滑り止め部の一例として梨地部を形成したが、本発明はこの構成に限定される必要はなく、複数の凹凸が不均一に形成されてもよく、溝状の凹が複数形成されてもよく、リブ状の凸が複数形成されてもよいものとする。ここで、管継手連結部品７０を用いて一例を説明すると、滑り止め部は、図１１に示されるように文字状の凸又は凹であってもよいものとする。なお、文字としては、ブランド名、サイズなど何れでもよい。

またさらに、前述の実施形態の配管構造体は管継手連結部品と、両側の管継手とによって構成されたが、本発明はこの構成に限定される必要はなく、配管構造体は複数の管継手連結部品を用いて複数の管継手を連結してもよいものとする。また、前述の実施形態では管継手を直線状、且つ配管接続部を２つ有する構成としたが、本発明はこの構成に限定される必要はなく、管継手はＬ字状であってもよく、また、配管接続部を３つ有するＴ字状、Ｙ字状であってもよく、さらに、配管接続部を４つ有する十字状、またさらに、５つ以上の配管接続部を有する形状であってもよいものとする。なお、後述する図１２及び図１３中では、Ｌ字状管継手（所謂エルボー）を符号１２Ｅ、図１３中ではＴ字状管継手（所謂チーズ）を符号１２Ｔで示すものとする。ここで、管継手連結部品７０を用いてその他の実施形態の配管構造体の一例を説明すると、図１２に示されるように、建築躯体２００の狭いスペース２０２で配管を折り返す必要がある場合には、スペース２０２に配管構造体１０Ｅを配置できる必要最低限の長さに管継手連結部品７０の長さを調整し、一方の配管接続部が樹脂管Ｐに接続されたＬ字状管継手１２Ｅ同士を連結することで、狭いスペース２０２でも配管を折り返すことができる。また、管継手連結部品７０を用いてその他の実施形態の配管構造体のその他の例を説明すると、図１３に示されるように、管継手連結部品７０を用いて複数のＴ字状の管継手１２同士を連結して配管構造体１０Ｈを構成し、Ｔ字状管継手１２Ｔの管継手連結部品７０を接続していない配管接続部に、樹脂管Ｐの一端部を接続し、樹脂管Ｐの他端部を給水給湯用器具（図示省略）に接続することで、配管構造体１０Ｈによる集中配管が可能となる。これにより、配管構造体１０Ｈから給水給湯用器具までの配管途中に配管の接続部分が設けられないため接続部分に漏水対策を施す必要がなく、配管構造体１０を目視確認が容易な場所に設置することでメンテナンスや点検が容易になり、さらに、給水給湯用器具を同時に使用しても圧力変化が少なく、安定した流量を供給することができる。

以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。例えば、本発明の管継手連結部品は、前述の実施形態の管継手と異なる構造のメカニカル継手、及び熱融着継手（継手と管体との接続部を熱融着する継手）に対しても、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して適用させることができ、本発明の作用効果を得ることができる。

本発明の第１の実施形態の管継手連結部品の中心軸方向に沿った部分断面図である。 図１のＡ部拡大図である。 本発明の第１の実施形態の管継手連結部品の斜視図である。 本発明の第１の実施形態の管継手連結部品と連結する管継手の中心軸方向に沿った部分断面図である。 本発明の第１の実施形態の管継手連結部品を用いて管継手同士を連結した状態を示す中心軸方向に沿った部分断面図である。 第１の実施形態の管継手連結部品の引掛溝に管継手の爪部が引っ掛かった状態を示す拡大図である。 本発明の第２の実施形態の管継手連結部品の中心軸方向に沿った断面図である。 本発明の第２の実施形態の管継手連結部品の斜視図である。 本発明の第２の実施形態の管継手連結部品を用いて管継手同士を連結した状態を示す中心軸方向に沿った部分断面図である。 本発明のその他の実施形態の管継手連結部品の引掛溝の一例を示す管継手連結部品の斜視図である。 本発明のその他の実施形態の管継手連結部品の滑り止め部の一例を示す管継手連結部品の側面図である。 本発明のその他の実施形態の配管構造体の一例を示す説明図である。 本発明のその他の実施形態の配管構造体のその他の例を示す説明図である。

符号の説明

１０ 配管構造体
１０Ｅ 配管構造体
１０Ｔ 配管構造体
１２ 管継手
１２Ｅ Ｌ字状管継手（管継手）
１２Ｌ 管継手
１２Ｔ Ｔ字状管継手（管継手）
２２ Ｏリング（止水部材）
２２Ｌ Ｏリング（止水部材）
３８ 挿入部
５３ 爪部
５３Ｌ 爪部
７０ 管継手連結部品
７２ 連結管体
７３ 内周面
７４ リブ
７５ 壁面
７６ 端部
７７ 外周面
７８ 引掛溝
８０ 検査溝
８２ 梨地部（滑り止め部）
９９ 配管構造体
１００ 管継手連結部品
１０２ 連結管体
１０３ 内周面
１０４ リブ
１０５ 壁面
１０６ 他端部（端部）
１０７ 外周面
１０８ 引掛溝
１１０ 検査溝
１１２ 梨地部（滑り止め部）
Ｋ１ 中心軸
Ｋ２ 中心軸
Ｋ３ 中心軸
Ｐ 樹脂管（管体）
Ｐ’ 樹脂管（管体）

Claims (11)

1. 管体を接続するための管体接続部を有する管継手同士を連結する管継手連結部品であって、
   両端部分が前記管体接続部に接続可能な少なくとも一部が樹脂製の連結管体と、
   前記連結管体の内周面に一体的に形成され、前記連結管体の周方向に沿って延びるリブと、を備え、
   前記管体接続部は、前記管体を挿入するための挿入部と、前記挿入部に挿入した前記管体の内周面に密着して前記管体と前記管体接続部との間をシールする環状の止水部材とを有し、
   前記連結管体の両端部分の外周面には、軸方向に延びる検査溝が形成されている、ことを特徴とする管継手連結部品。
2. 管体を接続するための管体接続部を有する管継手同士を連結する管継手連結部品であって、
   両端部分が前記管体接続部に接続可能な少なくとも一部が樹脂製の連結管体と、
   前記連結管体の内周面に一体的に形成され、前記連結管体の周方向に沿って延びるリブと、を備え、
   前記管体接続部は、前記管体を挿入するための挿入部と、前記挿入部に挿入した前記管体の外周面に密着して前記管体と前記管体接続部との間をシールする環状の止水部材とを有し、
   前記連結管体の両端部分の内周面には、軸方向に延びる検査溝が形成されている、ことを特徴とする管継手連結部品。
3. 前記連結管体の両端部に前記管継手を接続した状態で、両側の前記管継手間の中間部分に前記リブが配置されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の管継手連結部品。
4. 前記連結管体の軸方向の長さは、前記管継手と前記連結管体とが嵌合する長さの２倍の長さと、１２ｍｍ以下の長さと、を足したものであることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の管継手連結部品。
5. 前記リブの高さが０．５ｍｍ以上、且つ前記連結管体のリブ部分の内径寸法が前記管継手の最小内径寸法以上を満たすことを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の管継手連結部品。
6. 前記管体接続部は、前記管体が前記挿入部に挿入されると弾性変形して前記管体の外周面を押圧し、挿入された前記管体に抜き出し方向の力が作用したときに先端部が前記管体の外周面に喰い込んで前記管体の抜き出しを阻止する弾性変形可能な爪部を備え、
   前記連結管体の外周面に、前記連結管体を前記挿入部に挿入したときに、前記爪部を引掛け可能な引掛溝を形成することを特徴とする請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の管継手連結部品。
7. 前記連結管体の外周面に複数の凹及び複数の凸の少なくとも一方からなる滑り止め部を形成することを特徴とする請求項１〜請求項６に記載の管継手連結部品。
8. 前記連結管体が工業的生産過程において生産されることを特徴とする請求項１〜請求項７の何れか１項に記載の管継手連結部品。
9. 前記連結管体の一端部と他端部とが同径であることを特徴とする請求項１〜請求項８の何れか１項に記載の管継手連結部品。
10. 前記連結管体の一端部と他端部とが異径であることを特徴とする請求項１〜請求項８の何れか１項に記載の管継手連結部品。
11. 請求項１〜請求項１０の何れか１項に記載の管継手連結部品を用いて前記管継手同士を連結して構成されることを特徴とする配管構造体。

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