JP5315749B2 - インサート着脱式カッタ - Google Patents

Description

本発明は、カッタ本体に形成されたインサート取付座に、切削インサートを、インサートクランプ用クサビ（以下、クランプクサビと称する。）によって着脱可能にクランプして固定するインサート着脱式カッタに関するものである。

このようなクランプクサビを用いたインサート着脱式カッタにおいては、例えば特許文献１〜３に記載されているように、カッタ本体に形成されたインサート取付座に連通する凹所に挿入したクランプクサビを、そのクサビ面に沿うようにクランプネジ等の押し込み手段によってカッタ本体内に押し込むことにより、このクサビ面との間隔が押し込み方向に向けて小さくなるように傾斜したクランプクサビのクランプ面によって、上記インサート取付座に着座させられた多角形平板状の切削インサートを、その厚さ方向にインサート取付座に押圧してクランプし、固定する構造となっている。
特公平１−４４４４３号公報 特開平１−２９５７０９号公報 国際公開第２００８／０２３３６１号パンフレット

ところで、近年このようなインサート着脱式カッタでは、カッタ本体に設けられる切刃の数を増やして加工の高能率化を図る、いわゆる多刃化が要望されてきており、これに伴い、切削インサートおよびこれを固定するクランプクサビの数も増える傾向にある。しかしながら、このようにカッタの多刃化を図る場合には、隣接するインサート取付座および凹所同士の間隔も制限されざるを得ず、すなわちカッタ本体がより小さな間隔でこれらインサート取付座や凹所によって切り欠かれた形状となる。

このため、インサート取付座や特に凹所の周辺でカッタ本体の肉厚を確保することが困難となり、クランプクサビを押し込んでインサートをクランプしたときのクランプ強度が低下したり、場合によってはこうして肉厚が小さくなった部分に変形や損傷を招いたりするおそれもある。また、このようなクランプ強度の低下を防ごうとして、例えばクランプクサビを大型化したりすると、これを押し込むための凹所も大きくなってカッタ本体表面との肉厚はさらに小さくなり、却ってクランプ強度が低下したり変形や損傷を生じ易くなったりする。

また、特に特許文献２、３に記載のインサート着脱式カッタでは、軸線回りに回転させられるカッタ本体においてインサート取付座のカッタ回転方向側に形成されたチップポケットの底面に上記凹所が開口しており、このチップポケットは切屑を円滑に排出するためにカッタ本体の外周側に向けて周方向に幅広とされているが、上記凹所の周りのカッタ本体の肉厚や強度を確保するのに、例えばこのチップポケットの周方向の幅を単に小さくしたりすると、チップポケットに切屑詰まりを生じてしまって、切削抵抗の増大や加工精度の劣化を招く結果となる。

本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のようなクランプクサビによってインサートをクランプするインサート着脱式カッタにおいて、多刃化によりインサート取付座および凹所同士の間隔が制限されざるを得ないような場合でも、凹所周辺のカッタ本体の強度や剛性を確保してインサートクランプ強度の向上を図ることが可能なインサート着脱式カッタを提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、カッタ本体に形成されたインサート取付座に着座させられる切削インサートを、上記インサート取付座に連通するように上記カッタ本体に形成された凹所にインサートクランプ用クサビを押し込むことにより、このインサートクランプ用クサビのクランプ面によってクランプして着脱可能に固定するインサート着脱式カッタであって、上記カッタ本体における上記凹所の開口部の周辺は、上記クランプ面に平行な断面において、上記凹所が開口する部分では上記インサートクランプ用クサビの押し込み方向に凹むとともに、上記開口部の周辺の両端側に向かうに従い、該押し込み方向とは反対側に漸次せり出す凹面状に形成されていることを特徴とする。

従って、このようなインサート着脱式カッタにおいては、こうしてカッタ本体における上記凹所の開口部周辺を、上記クランプ面に平行な断面において、上記凹所が開口する部分では上記インサートクランプ用クサビの押し込み方向に凹むとともに、上記開口部の周辺の両端側に向かうに従い、該押し込み方向とは反対側に漸次せり出す凹面状に形成することにより、凹所の周りの上記両端側ではこの押し込み方向に大きな肉厚をカッタ本体に確保することができる。

このため、たとえカッタの多刃化によって隣接するインサート取付座および凹所同士の間隔が制限されても、この凹所の周りでカッタ本体の強度や剛性を確保することができ、これに伴いクランプ強度の向上を図ることができるとともに、クランプクサビの押し込みによってカッタ本体に変形や損傷が生じたりするのも防ぐことができる。従って、上記構成のインサート着脱式カッタによれば、切削インサートをインサート取付座に強固に保持して、多刃化による効率的な切削を確実に促すことが可能となる。

また、上記凹所がインサート取付座のカッタ回転方向に形成されたチップポケットの底面に開口しているときには、こうして上記断面における両端側でこの底面がせり出すのに対して、凹所が位置する部分では、相対的に上記底面が押し込み方向に凹むことになり、チップポケットの容量が必要以上に小さくなることはない。

特に、こうして凹所がチップポケット底面に開口しているときには、この凹所の開口部周辺すなわち上記底面を凹曲面状とすることにより、上述のようにカッタ本体の剛性や強度を確保しつつも、チップポケットの容量をさらに大きくすることができて、切削インサートの切刃により生成される切屑を円滑に排出することが可能となり、切屑詰まりによる切削抵抗の増大や詰まった切屑の噛み込み等による加工精度の劣化を防止することができる。

以上説明したように、本発明によれば、たとえ多刃化されたインサート着脱式カッタにおいても、凹所の開口部周辺でカッタ本体の肉厚を確保して強度や剛性の向上を図ることができ、これによりカッタ本体の変形や損傷を防ぐとともにクランプ強度を向上させて切削インサートを強固に保持することができるので、多刃化による効率的な切削加工を確実に促進することが可能となる。

図１ないし図８は、本発明のインサート着脱式カッタの一実施形態を示すものである。本実施形態のインサート着脱式カッタは、そのカッタ本体１が鋼材等により図１に示すように概略円盤状に形成されて、その中心軸線方向後端側（図１において上側）が工作機械の主軸に取り付けられる取付部２とされるとともに、先端側（図１において下側）はこの取付部２よりも一段拡径させられた刃部３とされ、この中心軸線回りにカッタ回転方向Ｔに回転させられて被削材の切削加工に使用される。

上記刃部３の先端外周側には、該刃部３を後端内周側に切り欠くようにして、図示されない切削インサートが着座されて固定されるインサート取付座４と、該インサート取付座４のカッタ回転方向Ｔ側にそれぞれ連通するチップポケット５および凹所６とが、各インサート取付座４、チップポケット５、および凹所６の組ごとに周方向に間隔をあけて複数形成されており、このうち凹所６に本実施形態のクランプクサビ１０が挿入されて、両端部に雄ネジ部が形成されたクランプネジ１１によってカッタ本体１の後端内周側に押し込まれることにより、切削インサートがインサート取付座４に押圧されてクランプされ、固定される。

ここで、本実施形態のインサート着脱式カッタに取り付けられる切削インサートは、超硬合金等の硬質材料により外形が正多角形（例えば正７角形）の平板状に形成されたものであって、その一方の正多角形面がすくい面とされるとともにこれと平行な他方の正多角形面はインサート取付座４への着座面とされ、上記すくい面の辺稜部には切刃が形成されている。また、この切削インサートは、すくい面の中央には断面円形の穴が開けられた穴付きインサートとされており、このすくい面は当該穴付きインサートにおける穴あき面とされている。

このような穴付きインサートが着座させられるインサート取付座４は、カッタ回転方向Ｔを向いた平坦な底面４Ａと、この底面４Ａのカッタ本体１内周側と後端側の辺稜部からそれぞれ立ち上がる一対の壁面４Ｂとを備えており、これらの壁面４Ｂに穴付きインサートの２つの側面が当接させられて、上記すくい面をカッタ回転方向Ｔに向けるとともに底面４Ａに上記着座面が密着させて穴付きインサートは着座させられる。このとき、例えば当該インサート着脱式カッタが正面フライスである場合には、上記切刃のうちの１つが中心軸線に垂直な１の平面上に位置させられる。

一方、上記チップポケット５は、図４に示すようにカッタ本体１の外周側（図４において上側）に向かうに従いカッタ回転方向Ｔ側に広がるように形成されており、凹所６はこのチップポケット５のカッタ本体１外周側を向く底面５Ａの中央部に、インサート取付座４側に連通するとともにカッタ本体１の周面とは間隔をあけるようにして開口し、カッタ本体１の後端内周側に延びるように形成されている。

凹所６は、カッタ本体１の後端内周側に位置する底面６Ａと、チップポケット５の上記底面５Ａからこの底面６Ａ側に向けてカッタ本体１の後端内周側に延びる内壁面６Ｂとを有している。底面６Ａには、上記クランプネジ１１の一端側の雄ネジ部がねじ込まれるネジ穴６Ｃが、このカッタ本体１の後端内周側に向けてインサート取付座４の底面４Ａ側に向かうとともに一対の壁面４Ｂが交差する方向に延びるように形成されており、内壁面６Ｂはこのネジ穴６Ｃの中心線に平行に延びるように形成されていて、この中心線に沿ってカッタ本体１の内側（後端内周側）に向かう方向が、本実施形態におけるクランプクサビ１０の押し込み方向となる。

このような凹所６に挿入されて押し込まれるクランプクサビ１０は、そのクサビ本体１２が鋼材等により、図５および図６に示すように中空の駒状に形成されている。この中空の部分は、上記クランプネジ１１の他端側の雄ネジ部がねじ込まれるネジ穴１３とされていて、クサビ本体１２は、その一方の端面１２Ａをカッタ本体１の先端外周側（表面側）に向けるとともに他方の端面１２Ｂを上記凹所６の底面６Ａに対向させるようにして凹所６に挿入され、このネジ穴１３と上記ネジ穴６Ｃとに両端部の雄ネジ部がそれぞれ螺合させられた上記クランプネジ１１をねじ込むことにより、カッタ本体１の後端内周側に向けて凹所６内に押し込まれる。従って、クランプクサビ１０においては、そのネジ穴１３の中心線Ｃに沿って端面１２Ａから端面１２Ｂに向かう方向が、その押し込み方向となる。

また、クサビ本体１２のこれら両端面１２Ａ、１２Ｂの間に延びる側面の１つは、クランプクサビ１０が凹所６に押し込まれた際にインサート取付座４側を向いて穴付きインサートの上記すくい面に密着するクランプ面１４とされており、本実施形態ではこのクランプ面１４の中央部に突起１５が形成されている。ここで、この突起１５とクランプ面１４との境界部には、該クランプ面１４から極僅かに凹む凹溝部１４Ａが形成されており、本実施形態ではクランプ面１４は、これら突起１５および凹溝部１４Ａを除いてその全面が、上記ネジ穴６Ｃの中心線がインサート取付座４の底面４Ａに対してなす傾斜角と等しい角度で、上記端面１２Ａ側に向かうに従いネジ穴１３の中心線Ｃに対して近づく傾斜平面状とされていて、突起１５および凹溝部１４Ａを取り囲むように形成されている。

さらに、上記突起１５は、本実施形態ではその表面が球面状とされていて、上記クランプ面１４に沿った断面、およびクランプ面１４に平行な断面がいずれも円形をなすように形成されている。ただし、図６に示すようにそのクランプ面１４からの突出高さは、該クランプ面１４に沿った断面における突起１５がなす円の半径よりも十分小さくされるとともに、この断面における円の上記半径は、穴付きインサートに形成された穴のすくい面への開口部がなす円の半径よりも小さくされていて、クランプクサビ１０を凹所６内に押し込んでクランプ面１４が穴付きインサートの上記穴付き面に密着したときにその穴内に突起１５が収容されるようになされている。

一方、クランプ面１４とは反対側を向くクサビ本体１２の側面は、クランプクサビ１０を凹所６に押し込んだ際にその内壁面６Ｂに摺接するクサビ面１６とされており、このクサビ面１６は上記両端面１２Ａ、１２Ｂ間にわたって、中心線Ｃに直交する断面すなわち押し込み方向に直交する断面が一定のものとなるように中心線Ｃと平行に延びている。なお、このクサビ面１６とクランプ面１４と間にはクランプ面１４に垂直な側面部が中心線Ｃに平行に形成され、クランプ面１４が中心線Ｃに対して傾斜していることから、この側面部は端面１２Ｂ側に向けて漸次幅狭となる。

また、このクサビ面１６は、上記押し込み方向に直交する断面において、上記中心線Ｃを中心とする半円弧（１／２円弧）状の凸曲線をなす凸曲部１６Ａと、この凸曲部１６Ａの両端から該凸曲部１６Ａに滑らかに接する凹円弧等の凹曲線をなしてクランプ面１４側に向かうに従い、上記断面においてクランプ面１４が延びる方向（図６（ａ）における上下方向、（ｃ）における左右方向）に広がり上記側面部に連なる凹曲面部１６Ｂとから構成されている。従って、本実施形態ではクサビ本体１２の押し込み方向に直交する形状が図６（ａ）に示すようにベル型の形状をなすことになる。

このようなクランプクサビ１０が押し込まれる際にクサビ面１６が摺接する凹所６の内壁面６Ｂの断面形状は、このクサビ面１６の断面形状とは凹凸が逆の、ネジ穴６Ｃの中心線を中心とする半円弧（１／２円弧）状の凹曲線をなす凹曲部と、この凹曲部の両端から該凹曲部に滑らかに接する凸円弧等の凸曲線をなしてインサート取付座６側に向かうに従い広がる凸曲部とから形成される。

そして、この凹所６が開口する開口部周辺であるカッタ本体１の上記チップポケット５の底面５Ａは、上記押し込み方向に直交する断面すなわちネジ穴６Ｃの中心線に直交する断面においてこの凹所６に押し込まれるクランプクサビ１０のクランプ面１４が延びる方向の両端側、つまり同断面においてインサート取付座４の底面４Ａが延びる方向（図３、図８における上下方向）の両側に向かうに従い、この押し込み方向とは反対側（図３、図８において図面の手前側）に漸次せり出す凹面状に形成されている。すなわち、上記凹所６の開口部の周辺は、上記クランプ面１４に平行な断面において、上記凹所６が開口する部分では上記押し込み方向に凹むとともに、上記開口部の周辺の両端側に向かうに従い、該押し込み方向とは反対側に漸次せり出す凹面状に形成されている。

特に、本実施形態では、この底面５Ａがなす凹面は凹曲面状とされており、すなわちこの底面５Ａは、ネジ穴６Ｃの中心線を含んでインサート取付座４の底面４Ａに直交する断面においても、凹所６側が凹んだ凹曲線をなしているとともに、該断面をなす平面に対し垂直な方向に底面４Ａの両端側に向かうに従い、つまりカッタ本体１の後端外周側と先端内周側とに向かうに従い、凹曲面をなしつつカッタ本体１の先端外周側に漸次せり出して、カッタ本体１の周面に連なるように形成されている。

このように構成されたインサート着脱式カッタに上記穴付きインサートを取り付けるには、まず内壁面６Ｂにクサビ面１６を摺接させて凹所６にクランプクサビ１０を挿入し、クサビ本体１２のネジ穴１３と凹所６のネジ穴６Ｃとにクランプネジ１１を螺合させて、クランプクサビ１０をカッタ本体１に仮止めする。次いで、穴付きインサートを上述のようにインサート取付座４に着座させてから、クランプネジ１１をさらにねじ込んでクランプクサビ１０を凹所６内に押し込んでゆくと、クランプクサビ１０の突起１５が穴付きインサートの穴に収容されるとともにクランプ面１４が上記穴付き面に密着してインサート取付座４の底面４Ａ側に押圧し、これによって穴付きインサートがクランプされて固定される。なお、このときには突起１５が穴の開口部周縁に当接して穴付きインサートを上記一対の壁面４Ｂが交差する方向に引き込むようにしてもよい。

しかして、上記構成のインサート着脱式カッタにおいては、そのカッタ本体１の上記凹所６が開口する開口部の周辺であるチップポケット５の底面５Ａが、上述のように上記クランプ面１４に平行な断面において、上記凹所６が開口する部分では上記押し込み方向に凹むとともに、該底面５Ａの両端側に向かうに従い、この押し込み方向とは反対側に漸次せり出す凹面状に形成されているため、この底面５Ａとカッタ本体１の周面とが交差する部分には、上記断面の両端側であるカッタ本体１の先端内周側と後端外周側とに大きな肉厚を確保することができる。

このため、たとえ当該インサート着脱式カッタが多刃化によってインサート取付座４、チップポケット５、および凹所６の組同士の間隔が小さく制限されざるを得なくても、こうして凹所６の周辺においてカッタ本体１に大きな肉厚を確保することができることにより、カッタ本体１の強度や剛性を高めることができて、切削インサートを安定的かつ強固に保持することができるとともに、カッタ本体１の変形や損傷も防ぐことができ、多刃化による切削効率向上を確実に促すことが可能となる。

また、本実施形態では、この凹所６がインサート取付座４のカッタ回転方向Ｔ側に形成されたチップポケット５の底面５Ａに開口しており、この底面５Ａが上記クランプ面１４に平行な断面における両端側で押し込み方向とは反対側にせり出すのに対して、中央側すなわち底面５Ａの凹所６が開口する部分では、相対的に底面５Ａが上記押し込み方向に凹むことになる。このため、チップポケット５の容量が必要以上に小さくなることはなく、円滑な切屑排出を図ることができる。

ここで、このチップポケット５の底面５Ａがなす凹面は、例えばネジ穴６Ｃの中心線を含んでインサート取付座４の底面４Ａに直交する上記平面に垂直な断面がＶ字状をなすようなものであってもよいが、本実施形態では同断面において凹所６側が最も凹んだ凹曲線をなすようにして、上記クランプ面１４が延びる方向の両端側、すなわちカッタ本体１の後端外周側と先端内周側とに向かうに従い漸次せり出すように凹曲面に形成されている。

このため、上述のように断面Ｖ字状に形成されている場合などに比べてチップポケット５の容量をさらに大きく確保することができるので、本実施形態によれば、切削インサートの切刃によって生成された切屑をこのチップポケット５に確実に収容して排出することが可能となり、切屑詰まりによる切削抵抗の増大によって上述のような効率的な加工が阻害されたり、詰まった切屑が被削材との間に噛み込まれて加工面を傷つけることにより加工精度が劣化したりするような事態を未然に防止することが可能となる。

また、本実施形態では、上記穴付きインサートをクランプするクランプクサビ１０において、そのクサビ本体１２の上記押し込み方向に直交する断面形状が、クランプ面１４とは反対のクサビ面１６側が半円弧状の凸曲線をなす凸曲部１６Ａとその両端から凹曲線状をなして幅広となる一対の凹曲部１６Ｂとから構成されたベル型形状とされており、これにより、クサビ本体１２およびこれが押し込まれるカッタ本体１の凹所６の上記押し込み方向に直交する断面積を必要以上に大きくすることなく、クランプ面１４は幅広としてその面積を確保することができる。

このため、切削インサートをより広い面積でクランプすることができるとともに、凹所６の内壁面６Ｂとカッタ本体１の表面との間の肉厚を大きくしてクランプクサビ１０自体の取付剛性を高めることができ、これらによって穴付きインサートのクランプ強度をさらに向上させて、一層高精度で安定した切削を図ることが可能となる。また、凹所６の断面積が必要以上に大きくなることがないために、カッタ本体１の多刃化にも確実に対応することができる。

特に、本実施形態では上述のように、凸曲部１６Ａからその両端の凹曲部１６Ｂまでがクサビ面１６とされていて、すなわちこの凹曲部１６Ｂもクサビ本体１２の端面１２Ａから押し込み方向側の端面１２Ｂに向かうに従いクランプ面１４との間隔が漸次小さくなるように傾斜させられている。従って、この凹曲部１６Ｂの裏側の幅広となったクランプ面１４の両側部にまで確実に押圧力を作用させることができ、これにより一層強固に切削インサートをクランプして固定することができる。

一方、本実施形態のクランプクサビ１０では、そのクランプ面１４に穴付きインサートの穴に収容される突起１５が形成されており、クランプされた穴付きインサートを切削に使用して切刃に摩耗等が生じた場合にインサートのコーナチェンジを行うときには、クランプネジ１１を僅かに緩めて穴付きインサートの押圧を解除し、突起１５が穴に収容されて係合した状態が維持される範囲で、クランプクサビ１０と穴付きインサートを上記押し込み方向の後方側に引き出してずらすことにより、穴付きインサートを、突起５に係合してインサート取付座４からの脱落が阻止された状態のまま、この突起１５を中心に回転自在とすることができる。

従って、この状態のまま、次に使用する切刃が所定の方向に向くように穴付きインサートを回転させてインサート取付座４に着座し直し、再びクランプネジ１１をねじ込んでクランプすることで、例えば当該インサート着脱式カッタが正面フライス等であって、インサート取付座４が下向きで工作機械の主軸に取り付けられたままでも、穴付きインサートを落下させたりすることはなくコーナチェンジ作業を行うことができる。このため、脱落防止のために作業者がいちいちインサートを手で押さえて作業を行ったり、カッタ本体１を一旦主軸から取り外して作業を行ったりする必要がなく、たとえ多刃化されたカッタであって、インサートやクランプクサビ１０の数が多くても、短時間でしかも容易にコーナチェンジ作業を終了して速やかに切削加工を続行することが可能となり、加工時間全体の短縮を図って効率性や経済性を向上させることができる。

また、本実施形態では突起１５が球面状であり、コーナチェンジを繰り返しても潰れ難いとともに、クランプクサビ１０を凹所６の内壁面６Ｂに沿って上述のように後退させてクランプ面１４とインサートの穴付き面との間に僅かな間隔をあけるだけで、穴と突起との間の隙間を大きくすることができ、インサートを回転させ易くなって一層コーナチェンジ作業を簡略化することができる。

ただし、突起１５としては、上述のように突起１５が穴に収容されて係合した状態が維持される範囲でクランプクサビ１０と穴付きインサートを押し込み方向後方側に引き出した際に、穴付きインサートが突起１５を中心に回転自在とされてコーナチェンジ可能な形状であればよく、例えば円錐状や円錐台状であってもよい。また、穴付きインサートも、その穴あき面の辺稜部にコーナチェンジされる複数部分の切刃が形成されたものであれば正多角形平板状でなくてもよく、例えば円板状の穴付きインサートであってもよい。さらに、この穴付きインサートの穴も、穴あき面から反対の面にまで貫通する貫通穴であってもよく、また貫通しない止まり穴であってもよい。

ところで、本実施形態のクランプクサビ１０では、その突起１５の周りが凹溝部１４Ａを介してクランプ面１４により取り囲まれるように形成されているが、この凹溝部１４Ａを、例えば図９に示す上記実施形態の変形例のクランプクサビ２０のように、クランプ面１４の縁部にまで延びて、この縁部に開口するように形成してもよい。なお、この図９に示す変形例や、後述する図１０に示す他の変形例でも、上記実施形態のクランプクサビ１０と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。

従って、この図９に示す変形例のように凹溝部１４Ａを形成した場合には、図９（ｃ）に示すようにクランプ面１４がＵ字状となるので、クランプ面１４を平滑に仕上げる場合の仕上げ用のエンドミルや研削工具等の仕上げ用工具を、このＵ字に沿ってその軌跡が重なり合うことがないように１度送り出すだけで仕上げることができる。すなわち、この仕上げ用工具がクランプ面１４に切り込まれる部分とクランプ面１４から離れる部分とで仕上げ面同士が重なり合うことがないため、この重なり合う部分で仕上げ面同士の間に微小な段差が生じることもなく、クランプ面１４を穴付きインサートの穴あき面に確実に密着させることが可能となる。

ただし、本発明のインサート着脱式カッタにおいては、このような突起１５や凹溝部１４Ａをクランプ面１４に形成することなく、図１０に示す他の変形例のクランプクサビ３０のように、クランプ面１４全体が上記押し込み方向に向けてクサビ面１６との間隔が小さくなる平面状とされていてもよい。このようなクランプクサビ３０によれば、クランプ面１４と切削インサートとの密着面積を一層大きくして安定的なクランプを図ることができるとともに、穴付きではない穴無しの切削インサートをクランプすることもできる。

本発明のインサート着脱式カッタの一実施形態を示す、カッタ本体１の先端外周側から見た斜視図である。 図１に示す実施形態のカッタ本体１の先端外周部を先端側から見た拡大斜視図である。 図１に示す実施形態のインサート取付座４、チップポケット５、および凹所６周辺を、ネジ穴６Ｃの中心線方向に見た拡大図である。 図１に示す実施形態のインサート取付座４、チップポケット５、および凹所６周辺を、インサート取付座４の底面４Ａに平行でネジ穴６Ｃの中心線に垂直な方向から見た拡大図である。 図１に示す実施形態のクランプクサビ１０を示す斜視図である。 図５に示すクランプクサビ１０を（ａ）ネジ穴１３の中心線Ｃに沿って端面１２Ａ側から見た図、（ｂ）クランプ面１４に平行で中心線Ｃに垂直な方向から見た図、（ｃ）中心線Ｃに垂直にクランプ面１４に対向する方向から見た図である。 図４に示した凹所６にクランプクサビ１０を挿入した状態を示す図である。 図３に示した凹所６にクランプクサビ１０を挿入した状態を示す図である。 図１に示す実施形態の変形例のクランプクサビ２０を（ａ）ネジ穴１３の中心線Ｃに沿って端面１２Ａ側から見た図、（ｂ）クランプ面１４に平行で中心線Ｃに垂直な方向から見た図、（ｃ）中心線Ｃに垂直にクランプ面１４に対向する方向から見た図である。 図１に示す実施形態の他の変形例のクランプクサビ３０を示す斜視図である。

符号の説明

１ カッタ本体
４ インサート取付座
５ チップポケット
５Ａ チップポケット５の底面（凹所６の開口部周辺）
６ 凹所
６Ａ 凹所６の底面
６Ｂ 凹所６の内壁面
６Ｃ ネジ穴
１０、２０、３０ クランプクサビ（インサートクランプ用クサビ）
１１ クランプネジ
１２ クサビ本体
１３ ネジ穴
１４ クランプ面
１４Ａ 凹溝部
１５ 突起
１６ クサビ面
１６Ａ クサビ面１６の凸曲部
１６Ｂ クサビ面１６の凹曲部
Ｃ ネジ穴１３の中心線
Ｔ カッタ本体１の回転方向

Claims (3)

1. カッタ本体に形成されたインサート取付座に着座させられる切削インサートを、上記インサート取付座に連通するように上記カッタ本体に形成された凹所にインサートクランプ用クサビを押し込むことにより、このインサートクランプ用クサビのクランプ面によってクランプして着脱可能に固定するインサート着脱式カッタであって、上記カッタ本体における上記凹所の開口部の周辺は、上記クランプ面に平行な断面において、上記凹所が開口する部分では上記インサートクランプ用クサビの押し込み方向に凹むとともに、上記開口部の周辺の両端側に向かうに従い、該押し込み方向とは反対側に漸次せり出す凹面状に形成されていることを特徴とするインサート着脱式カッタ。
2. 上記凹所は、上記インサート取付座のカッタ回転方向側に形成されたチップポケットの底面に開口させられていることを特徴とする請求項１に記載のインサート着脱式カッタ。
3. 上記凹所の開口部の周辺が凹曲面状とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインサート着脱式カッタ。

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