JP5287168B2 - 回転円板の偏心測定方法 - Google Patents
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Description
本発明は、ロータリーエンコーダの回転板上に設けた放射状スケールのスケール中心と回転板の回転中心との差、すなわち回転偏心量を求める方法に関する。
回転体の回転速度や回転量（角度）などの回転状態を検出するための手段の１つに、光電式ロータリーエンコーダがある。
光電式ロータリーエンコーダは、回転軸に連結した回転円板の周囲に例えば等間隔の透光部（反射部）と遮光部（吸収部）からなる放射状スケールに投光手段から光束を入射させ、放射状スケールからの反射光または透過光を検出手段で検出し、その検出手段からの信号を利用して回転円板の回転状態を検出する。
一般にロータリーエンコーダでは回転円板の回転中心と放射状スケールの中心とが一致していないと検出精度が大きく低下してくる。
かかる検出精度の低下を防ぐためには、回転円板の回転中心と放射状スケールの中心とを一致させればよいが、そのためには、特許文献１に記載のように、回転円板の回転中心と放射状スケールの加工精度を上げたり、特許文献２のように、回転円板または放射状スケールの中心と回転軸の回転中心とを顕微鏡などで調整しながら取り付けるようにすればよい。
しかしながら、特許文献１に記載のように、回転円板の回転中心と放射状スケールの加工精度を上げれば、組み立て時や交換時の調整作業が発生せず組み立てが容易となるが、高い精度を出すために高コストとなってしまうという問題がある。
また、特許文献２に記載のように、回転円板または放射状スケールの中心を回転軸の中心に位置合わせして組み付ける方法では、ディスクの加工コストがあまりかからないが、組み立てや調整が容易でなく、それらの作業に時間がかかってしまうという問題がある。
光電式ロータリーエンコーダは、回転軸に連結した回転円板の周囲に例えば等間隔の透光部（反射部）と遮光部（吸収部）からなる放射状スケールに投光手段から光束を入射させ、放射状スケールからの反射光または透過光を検出手段で検出し、その検出手段からの信号を利用して回転円板の回転状態を検出する。
一般にロータリーエンコーダでは回転円板の回転中心と放射状スケールの中心とが一致していないと検出精度が大きく低下してくる。
かかる検出精度の低下を防ぐためには、回転円板の回転中心と放射状スケールの中心とを一致させればよいが、そのためには、特許文献１に記載のように、回転円板の回転中心と放射状スケールの加工精度を上げたり、特許文献２のように、回転円板または放射状スケールの中心と回転軸の回転中心とを顕微鏡などで調整しながら取り付けるようにすればよい。
しかしながら、特許文献１に記載のように、回転円板の回転中心と放射状スケールの加工精度を上げれば、組み立て時や交換時の調整作業が発生せず組み立てが容易となるが、高い精度を出すために高コストとなってしまうという問題がある。
また、特許文献２に記載のように、回転円板または放射状スケールの中心を回転軸の中心に位置合わせして組み付ける方法では、ディスクの加工コストがあまりかからないが、組み立てや調整が容易でなく、それらの作業に時間がかかってしまうという問題がある。
図２０は、従来の技術における加工後の回転円板の偏心測定の一例を示す図である。
図２０に示す回転円板１００には、回転円板１００をローラなどの非測定物（回転体）に取り付けるための取付箇所（図２０の場合は、中央付近にある穴）３０１と、放射状スケール３０２が設けられている。
まず、回転円板３００の回転中心を求めるため、取り付け箇所３０１の円周上の任意点の座標を３箇所以上測定する（図２０では３箇所）。
それらの座標から、回転円板の回転中心ｃ１の座標を算出することができる。
次いで、放射状スケール３０２の中心を求めるため、放射状スケールと同心に描かれた円形パターン３０３の円周上の任意点ｐ２の座標を３箇所以上測定する（図では３箇所）。
それらの座標から、放射状スケールの中心の座標ｃ２を算出することができる。先に算出した回転円板の回転中心ｃ１と放射状スケール３０２の中心の座標を比較することで、偏心量Ｄが求まる。最終的には、偏心量の別に定めた規格を満足しているかの確認をし、回転円板の使用可否を判断する。このようにすることで、回転円板の組み立ての時間が短く、故障時などの交換の際にも調整の道具が不要で、かつ、偏心量の測定時間の短縮を実現でき、上記課題を解消できる。
特開２００１−２２７９９０公報
特開平０７−２３４１０３号公報
図２０に示す回転円板１００には、回転円板１００をローラなどの非測定物（回転体）に取り付けるための取付箇所（図２０の場合は、中央付近にある穴）３０１と、放射状スケール３０２が設けられている。
まず、回転円板３００の回転中心を求めるため、取り付け箇所３０１の円周上の任意点の座標を３箇所以上測定する（図２０では３箇所）。
それらの座標から、回転円板の回転中心ｃ１の座標を算出することができる。
次いで、放射状スケール３０２の中心を求めるため、放射状スケールと同心に描かれた円形パターン３０３の円周上の任意点ｐ２の座標を３箇所以上測定する（図では３箇所）。
それらの座標から、放射状スケールの中心の座標ｃ２を算出することができる。先に算出した回転円板の回転中心ｃ１と放射状スケール３０２の中心の座標を比較することで、偏心量Ｄが求まる。最終的には、偏心量の別に定めた規格を満足しているかの確認をし、回転円板の使用可否を判断する。このようにすることで、回転円板の組み立ての時間が短く、故障時などの交換の際にも調整の道具が不要で、かつ、偏心量の測定時間の短縮を実現でき、上記課題を解消できる。
しかしながら、かかる偏心測定方法においては、精度良く測定を行うためには、まず、各測定点（ｐ１、ｐ２）をズレ無く正確に選択しなくてはならない。そのためには、測定者の習熟や測定器の複雑な画像処理が必要になり、結果として、測定完了までの時間が長くなってしまうという問題があった。
そこで、本発明は、偏心量の測定を正確に行うことができ、かつ測定時間の短縮も実現可能な、ロータリーエンコーダの回転円板の偏心を測定する方法を提供することを目的とする。
そこで、本発明は、偏心量の測定を正確に行うことができ、かつ測定時間の短縮も実現可能な、ロータリーエンコーダの回転円板の偏心を測定する方法を提供することを目的とする。
本発明は、上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、被測定体の回転軸に連結する連結部を中心部に形成し、放射状スケールを周縁部に形成した回転円板のスケール中心及び連結部中心の偏心を、前記回転円板を載置するためのテーブル及び該テーブル上に設けた前記回転円板の連結部と嵌合して前記回転円板を位置決めする突起から構成される測定具によって測定する回転円板の偏心測定方法であって、前記回転円板に、前記放射状スケールの中心より所定の距離離れた位置を基点として半径方向に等間隔かつ法線方向に伸びた複数の直線パターンからなる直線パターン群を、異なる半径方向に１つ以上形成し、前記テーブル上に、前記突起の外径中心から前記所定の距離と同距離離れた位置を基点として、前記回転円板に設けた各直線パターン群と同じ半径方向かつ同本数で間隔の異なる１つ以上の直線パターン群を形成し、前記テーブル上に、前記回転円板の直線パターン群と前記テーブル上の直線パターン群が平行となるように前記回転円板を載置し、各直線パターン群において半径方向の位置が前記テーブル上の直線パターンと一致する直線パターンの位置によって前記回転円板の偏心量及び偏心方向の測定を行う回転円板の偏心測定方法を特徴とする。
また、請求項２に記載の発明は、被測定体の回転軸に連結する連結部を中心部に形成し、放射状スケールを周縁部に形成した回転円板のスケール中心及び連結部中心の偏心を、前記回転円板を載置するためのテーブル及び該テーブル上に設けた前記回転円板の連結部と嵌合して前記回転円板を位置決めする突起から構成される測定具によって測定する回転円板の偏心測定方法であって、前記回転円板に前記放射状スケールと同心円である複数の同心円パターンを、前記放射状スケールの中心より所定の距離離れた位置を基点として等間隔に形成し、前記テーブル上に、前記突起の外径中心から前記所定の距離と同距離離れた位置を基点とし、前記回転円板の同心円パターンとは異なる間隔で同数の同心円パターンを形成し、前記テーブル上に、前記回転円板を載置し、各同心円パターンにおいて前記テーブル上の同心円パターンと重なるものの位置によって前記回転円板の偏心量及び偏心方向の測定を行う回転円板の偏心測定方法を特徴とする。
また、請求項３に記載の発明は、被測定体の回転軸に連結する連結部を中心部に形成し、放射状スケールを周縁部に形成した回転円板のスケール中心及び連結部中心の偏心を、前記回転円板を載置するためのテーブル及び該テーブル上に設けた前記回転円板の連結部と嵌合して前記回転円板を位置決めする突起から構成される測定具によって測定する回転円板の偏心測定方法であって、前記回転円板に、前記放射状スケールの中心より所定の距離離れた位置を基点として半径方向に等間隔かつ法線方向に伸びた複数の円弧パターンからなる円弧パターン群を、異なる半径方向に１つ以上形成し、前記テーブル上に、前記突起の外径中心から前記所定の距離と同距離離れた位置を基点として、前記回転円板に設けた各円弧パターンと同じ半径方向かつ同本数で間隔の異なる１つ以上の円弧パターン群を形成し、前記テーブル上に、前記回転円板の円弧パターン群と前記テーブル上の円弧パターン群の前記基点同士が一致するように前記回転円板を載置し、各円弧パターン群において半径方向の位置が前記テーブル上の円弧パターンと一致する円弧パターンの位置よって前記回転円板の偏心量及び偏心方向の測定を行う回転円板の偏心測定方法を特徴とする。
上記のように構成することにより、本発明によれば、被測定体の回転軸に圧入もしくは勘合されてこの回転軸とともに回動する、光学変調トラック（コード部）を持つロータリーエンコーダの回転円板に対し、等間隔に構成された複数のパターン群を形成し、これとは別の間隔で構成された複数のパターン群をもつ測定具に載せて重ね合わせ、互いのパターンのズレ量をルーペ等で測ることにより、顕微鏡もしくは投影機等の特殊な設備を使用することなく、誰にでも、容易に、短時間で、どこででも、パルスコードホイールのコード部と穴部の中心位置のズレ量を実測することができる。また、１つの回転円板内には前記パターン群を２つ以上有しているので、回転円板のコード部と穴部の中心位置のズレ方向をも容易に知ることが出来る。
以下に、図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
図１は、本発明に係るロータリーエンコーダを適用する画像形成装置の全体を示す構成図である。
図１において、符号１は画像形成装置としてのカラープリンタの装置本体、符号２は画像情報に基づいたレーザ光を発する光学部（書込部）、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応したプロセスカートリッジ、符号２１は各プロセスカートリッジ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫにそれぞれ収納された感光体ドラム、符号２２は感光体ドラム２１上を帯電する帯電部、符号２３は感光体ドラム２１上に形成される静電潜像を現像する現像部、符号２４は転写ベルト４０の内周面に当接する転写ローラ、２５は感光体ドラム２１上の未転写トナーを回収するクリーニング部、符号３０は感光体ドラム２１上に形成されたトナー像を被転写材Ｐに転写する転写ベルト４０を備えたベルト搬送装置としての転写ベルトユニット、符号３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２ＢＫは各プロセスカートリッジ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫの現像部２３に各色のトナーを供給するトナー供給部、符号６１は転写紙等の被転写材Ｐが収納される給紙部、符号６６は被転写材Ｐ上の未定着画像を定着する定着部を示している。
図１は、本発明に係るロータリーエンコーダを適用する画像形成装置の全体を示す構成図である。
図１において、符号１は画像形成装置としてのカラープリンタの装置本体、符号２は画像情報に基づいたレーザ光を発する光学部（書込部）、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応したプロセスカートリッジ、符号２１は各プロセスカートリッジ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫにそれぞれ収納された感光体ドラム、符号２２は感光体ドラム２１上を帯電する帯電部、符号２３は感光体ドラム２１上に形成される静電潜像を現像する現像部、符号２４は転写ベルト４０の内周面に当接する転写ローラ、２５は感光体ドラム２１上の未転写トナーを回収するクリーニング部、符号３０は感光体ドラム２１上に形成されたトナー像を被転写材Ｐに転写する転写ベルト４０を備えたベルト搬送装置としての転写ベルトユニット、符号３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２ＢＫは各プロセスカートリッジ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫの現像部２３に各色のトナーを供給するトナー供給部、符号６１は転写紙等の被転写材Ｐが収納される給紙部、符号６６は被転写材Ｐ上の未定着画像を定着する定着部を示している。
ここで、各プロセスカートリッジ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫには、それぞれ、感光体ドラム２１、帯電部２２、現像部２３、クリーニング部２５等の作像部材が、一体的に保持されている。
そして、各プロセスカートリッジ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫにおける感光体ドラム２１上で、それぞれ、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）の画像形成がおこなわれる。
そして、各プロセスカートリッジ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫにおける感光体ドラム２１上で、それぞれ、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）の画像形成がおこなわれる。
以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
図２は、画像形成装置１における各プロセスカートリッジ２０の構成を示す図である。
各プロセスカートリッジにおける４つの感光体ドラム２１は、それぞれ、図２に示すように時計方向に回転している。
そして、まず、感光体ドラム２１の表面は、帯電部２２との対向位置で、一様に帯電される。
その後、帯電電位が形成された感光体ドラム２１表面は、それぞれのレーザ光の照射位置に達する。
図２は、画像形成装置１における各プロセスカートリッジ２０の構成を示す図である。
各プロセスカートリッジにおける４つの感光体ドラム２１は、それぞれ、図２に示すように時計方向に回転している。
そして、まず、感光体ドラム２１の表面は、帯電部２２との対向位置で、一様に帯電される。
その後、帯電電位が形成された感光体ドラム２１表面は、それぞれのレーザ光の照射位置に達する。
一方、図１の光学部２において、ＬＤ光源から画像信号に対応したレーザ光が各色に対応して射出される。レーザ光は、ポリゴンミラー３に入射して反射した後に、レンズ４、５を透過する。
レンズ４、５を透過した後のレーザ光は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色成分ごとに別の光路を通過することになる。
イエロー成分に対応したレーザ光は、ミラー６〜８で反射された後に、紙面右側から１番目のプロセスカートリッジ２０Ｙの感光体ドラム２１表面に照射される。
このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラー３により、感光体ドラム２１の回転軸方向（主走査方向）に走査される。
こうして、帯電部２２にて帯電された後の感光体ドラム２１上には、イエロー成分の静電潜像が形成される。
レンズ４、５を透過した後のレーザ光は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色成分ごとに別の光路を通過することになる。
イエロー成分に対応したレーザ光は、ミラー６〜８で反射された後に、紙面右側から１番目のプロセスカートリッジ２０Ｙの感光体ドラム２１表面に照射される。
このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラー３により、感光体ドラム２１の回転軸方向（主走査方向）に走査される。
こうして、帯電部２２にて帯電された後の感光体ドラム２１上には、イエロー成分の静電潜像が形成される。
同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、ミラー９〜１１で反射された後に、紙面右から２番目のプロセスカートリッジ２０Ｍの感光体ドラム２１表面に照射されて、マゼンタ成分の静電潜像が形成される。
シアン成分に対応したレーザ光は、ミラー１２〜１４で反射された後に、紙面右から３番目のプロセスカートリッジ２０Ｃの感光体ドラム１２表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。
ブラック成分に対応したレーザ光は、ミラー１５で反射された後に、紙面右から４番目のプロセスカートリッジ２０ＢＫの感光体ドラム２１表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。
その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム２１表面は、さらに回転して、現像部２３との対向位置に達する。
そして、現像部２３から感光体ドラム２１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム２１上の潜像が現像される。
その後、現像工程後の感光体ドラム２１表面は、それぞれ、転写ベルト４０（ベルト部材）との対向位置に達する。
シアン成分に対応したレーザ光は、ミラー１２〜１４で反射された後に、紙面右から３番目のプロセスカートリッジ２０Ｃの感光体ドラム１２表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。
ブラック成分に対応したレーザ光は、ミラー１５で反射された後に、紙面右から４番目のプロセスカートリッジ２０ＢＫの感光体ドラム２１表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。
その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム２１表面は、さらに回転して、現像部２３との対向位置に達する。
そして、現像部２３から感光体ドラム２１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム２１上の潜像が現像される。
その後、現像工程後の感光体ドラム２１表面は、それぞれ、転写ベルト４０（ベルト部材）との対向位置に達する。
ここで、それぞれの対向位置には、転写ベルト４０の内周面に当接するように転写ローラ２４が設置されている。
そして、転写ローラ２４の位置で、転写ベルト４０によって搬送された被転写材Ｐ上に、感光体ドラム２１上に形成された各色のトナー像が、順次転写される。
ここで、転写ベルト４０は、駆動ローラと複数の従動ローラとによって張架・支持されている。
そして、駆動ローラによって、転写ベルト４０は図中の矢印方向に走行する。
なお、転写ベルト４０を備えた転写ベルトユニット３０（ベルト搬送装置）については、後で詳しく説明する。そして、転写工程後の感光体ドラム２１表面は、それぞれ、クリーニング部２５との対向位置に達する。そして、クリーニング部２５で、感光体ドラム２１上に残存する未転写トナーが回収される。
その後、感光体ドラム２１表面は、不図示の除電部を通過して、一連の作像プロセスが終了する。
そして、転写ローラ２４の位置で、転写ベルト４０によって搬送された被転写材Ｐ上に、感光体ドラム２１上に形成された各色のトナー像が、順次転写される。
ここで、転写ベルト４０は、駆動ローラと複数の従動ローラとによって張架・支持されている。
そして、駆動ローラによって、転写ベルト４０は図中の矢印方向に走行する。
なお、転写ベルト４０を備えた転写ベルトユニット３０（ベルト搬送装置）については、後で詳しく説明する。そして、転写工程後の感光体ドラム２１表面は、それぞれ、クリーニング部２５との対向位置に達する。そして、クリーニング部２５で、感光体ドラム２１上に残存する未転写トナーが回収される。
その後、感光体ドラム２１表面は、不図示の除電部を通過して、一連の作像プロセスが終了する。
一方、給紙部６１からは、給紙ローラ６２により給送された被転写材Ｐが、搬送ガイド６３を通過した後に、レジストローラ６４の位置に導かれる。
レジストローラ６４に導かれた被転写材Ｐは、搬送タイミングを制御されながら、転写ベルト４０と吸着ローラ２７との当接部に向けて搬送される。
その後、被転写材Ｐは、図中矢印方向に走行する転写ベルト４０に搬送されながら、４つの感光体ドラム２１との対向位置を順次通過する。
こうして、被転写材Ｐ上には各色のトナー像が重ねて転写されて、カラー画像が形成される。
その後、カラー画像が形成された被転写材Ｐは、転写ベルト４０から離脱して、定着部６６に導かれる。
定着部６６では、加熱ローラ６７と加圧ローラ６８とのニップ部にて、カラー画像が被転写材Ｐ上に定着される。
そして、定着工程後の被転写材Ｐは、排紙ローラ６９によって、出力画像として装置本体１外に排出される。
こうして、一連の画像形成プロセスが完了する。
レジストローラ６４に導かれた被転写材Ｐは、搬送タイミングを制御されながら、転写ベルト４０と吸着ローラ２７との当接部に向けて搬送される。
その後、被転写材Ｐは、図中矢印方向に走行する転写ベルト４０に搬送されながら、４つの感光体ドラム２１との対向位置を順次通過する。
こうして、被転写材Ｐ上には各色のトナー像が重ねて転写されて、カラー画像が形成される。
その後、カラー画像が形成された被転写材Ｐは、転写ベルト４０から離脱して、定着部６６に導かれる。
定着部６６では、加熱ローラ６７と加圧ローラ６８とのニップ部にて、カラー画像が被転写材Ｐ上に定着される。
そして、定着工程後の被転写材Ｐは、排紙ローラ６９によって、出力画像として装置本体１外に排出される。
こうして、一連の画像形成プロセスが完了する。
次に、図２を用いて、画像形成装置本体１における作像部としてのプロセスカートリッジについてさらに詳述する。
なお、装置本体１に設置される４つのプロセスカートリッジ及びトナー供給部は、収納されるトナーＴの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、符号のアルファベット（Ｙ、Ｍ、Ｃ、ＢＫ）を除して図示する。
同図に示すように、プロセスカートリッジ２０には、主として、感光体ドラム２１と、帯電部２２と、現像部２３と、クリーニング部２５とが、ケース２６内に一体的に収納されている。
また、現像部２３は、現像ローラ２３ａ、２つの撹拌ローラ２３ｂ、２３ｃ、ドクターブレード２３ｄ、トナー濃度センサ２９等で構成され、その内部にはキャリアＣとトナーＴとからなる現像剤が収納されている。
また、クリーニング部２５は、感光体ドラム２１に当接するクリーニングブレード２５ａ、クリーニングローラ２５ｂ等で構成されている。
なお、装置本体１に設置される４つのプロセスカートリッジ及びトナー供給部は、収納されるトナーＴの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、符号のアルファベット（Ｙ、Ｍ、Ｃ、ＢＫ）を除して図示する。
同図に示すように、プロセスカートリッジ２０には、主として、感光体ドラム２１と、帯電部２２と、現像部２３と、クリーニング部２５とが、ケース２６内に一体的に収納されている。
また、現像部２３は、現像ローラ２３ａ、２つの撹拌ローラ２３ｂ、２３ｃ、ドクターブレード２３ｄ、トナー濃度センサ２９等で構成され、その内部にはキャリアＣとトナーＴとからなる現像剤が収納されている。
また、クリーニング部２５は、感光体ドラム２１に当接するクリーニングブレード２５ａ、クリーニングローラ２５ｂ等で構成されている。
先に述べた作像プロセスを、さらに詳しく説明する。
現像ローラ２３ａは、図中の矢印方向に回転している。現像部２３内のトナーＴは、図中の反時計方向に回転する撹拌ローラ２３ｂ、２３ｃによって、トナー供給部３２から供給されたトナーＴとともに、キャリアＣと混合される。
そして、摩擦帯電したトナーＴは、一方の撹拌ローラ２３ｂによって、キャリアＣとともに現像ローラ２３ａ上に供給される。
なお、トナーボトル３３内のトナーＴは、現像部２３内のトナーＴの消費にともない、供給口２６ａから現像部２３内に適宜に供給されるものである。
現像ローラ２３ａは、図中の矢印方向に回転している。現像部２３内のトナーＴは、図中の反時計方向に回転する撹拌ローラ２３ｂ、２３ｃによって、トナー供給部３２から供給されたトナーＴとともに、キャリアＣと混合される。
そして、摩擦帯電したトナーＴは、一方の撹拌ローラ２３ｂによって、キャリアＣとともに現像ローラ２３ａ上に供給される。
なお、トナーボトル３３内のトナーＴは、現像部２３内のトナーＴの消費にともない、供給口２６ａから現像部２３内に適宜に供給されるものである。
現像部２３内のトナーＴの消費は、現像部２３内に設けられたトナー濃度センサ２９（透磁センサ）によって検出される。
その後、現像ローラ２３ａに担持されたトナーＴは、ドクターブレード２３ｄの位置を通過した後に、感光体ドラム２１との対向位置（現像領域）に達する。
そして、その対向位置で、トナーＴは、感光体ドラム２１表面に形成された静電潜像に付着する。
詳しくは、レーザ光Ｌが照射された領域の潜像電位と、現像ローラ２３ａに印加された現像バイアスとの、電位差によって形成される電界によって、トナーＴが感光体ドラム２１表面に付着する。
そして、感光体ドラム２１に付着したトナーＴは、そのほとんどが被転写材Ｐ上に転写される。
そして、感光体ドラム２１上に残存したトナーＴが、クリーニングブレード２５ａ及びクリーニングローラ２５ｂによってクリーニング部２５内に回収される。
その後、現像ローラ２３ａに担持されたトナーＴは、ドクターブレード２３ｄの位置を通過した後に、感光体ドラム２１との対向位置（現像領域）に達する。
そして、その対向位置で、トナーＴは、感光体ドラム２１表面に形成された静電潜像に付着する。
詳しくは、レーザ光Ｌが照射された領域の潜像電位と、現像ローラ２３ａに印加された現像バイアスとの、電位差によって形成される電界によって、トナーＴが感光体ドラム２１表面に付着する。
そして、感光体ドラム２１に付着したトナーＴは、そのほとんどが被転写材Ｐ上に転写される。
そして、感光体ドラム２１上に残存したトナーＴが、クリーニングブレード２５ａ及びクリーニングローラ２５ｂによってクリーニング部２５内に回収される。
図３は、ベルト搬送装置としての転写ベルトユニット３０を示す断面図である。
図３に示すように、転写ベルトユニット３０は、ベルト部材としての転写ベルト４０、転写ベルト４０を張架・支持する駆動ローラ４４及び複数の従動ローラ４５〜４９、駆動モータ４１、等で構成される。
駆動モータ４１の駆動力は、駆動ベルト４２を介して駆動ローラ４４に伝達される。
駆動ローラ４４が反時計方向に回転駆動することで、駆動ローラ４４の外周面の一部に巻装された転写ベルト４０が図中の矢印方向に走行することになる。複数の従動ローラ４５〜４９は、それぞれ、矢印方向に走行する転写ベルト４０に当接して反時計方向に回転（従動）する。
ここで、複数の従動ローラ４５〜４９のうち、１つの従動ローラ４７（ローラ部材）には、ロータリーエンコーダが一体的に設置されている。
図３に示すように、転写ベルトユニット３０は、ベルト部材としての転写ベルト４０、転写ベルト４０を張架・支持する駆動ローラ４４及び複数の従動ローラ４５〜４９、駆動モータ４１、等で構成される。
駆動モータ４１の駆動力は、駆動ベルト４２を介して駆動ローラ４４に伝達される。
駆動ローラ４４が反時計方向に回転駆動することで、駆動ローラ４４の外周面の一部に巻装された転写ベルト４０が図中の矢印方向に走行することになる。複数の従動ローラ４５〜４９は、それぞれ、矢印方向に走行する転写ベルト４０に当接して反時計方向に回転（従動）する。
ここで、複数の従動ローラ４５〜４９のうち、１つの従動ローラ４７（ローラ部材）には、ロータリーエンコーダが一体的に設置されている。
図４は、図３の転写ベルトユニット３０に設置されるローラ部材としての従動ローラ４７を軸方向からみた断面図である。
図４において、ローラ部材としての従動ローラ４７は、転写ベルト４０に当接するローラ主部と、軸部４７ａ〜４７ｃと、で構成されている。従動ローラ４７の両端の軸部には、それぞれ、軸受７０が挿設されていて、軸受７０を介して従動ローラ４７がユニット本体に支持されている。また、従動ローラ４７の片側（ロータリーエンコーダが設置される側）には、外径の異なる３つの軸部４７ａ〜４７ｃが形成されている。
従動ローラ４７は、ステンレス鋼等で形成することができる。
ロータリーエンコーダは、回転円板５０、エンコーダセンサとしての透過型フォトセンサ５１、支持部材としての支持板７１、カバー７３、等で構成される。
従動ローラ４７の軸部４７ａ上には、軸受７４を介してカバー７３が相対的に回動自在に支持されている。
図４において、ローラ部材としての従動ローラ４７は、転写ベルト４０に当接するローラ主部と、軸部４７ａ〜４７ｃと、で構成されている。従動ローラ４７の両端の軸部には、それぞれ、軸受７０が挿設されていて、軸受７０を介して従動ローラ４７がユニット本体に支持されている。また、従動ローラ４７の片側（ロータリーエンコーダが設置される側）には、外径の異なる３つの軸部４７ａ〜４７ｃが形成されている。
従動ローラ４７は、ステンレス鋼等で形成することができる。
ロータリーエンコーダは、回転円板５０、エンコーダセンサとしての透過型フォトセンサ５１、支持部材としての支持板７１、カバー７３、等で構成される。
従動ローラ４７の軸部４７ａ上には、軸受７４を介してカバー７３が相対的に回動自在に支持されている。
軸受７４は、ボールベアリングであって、その外径部（外輪部）がカバー７３の穴部に圧入され、内径部（内輪部）が軸部４７ａに挿設されている。
軸受７４が一体化されたカバー７３は、従動ローラ４７に対して図５の右側から挿設されて、軸部４７ａに設置された止輪７５に軸受７４が当接してその位置（支持板５０に向かう軸方向の位置である）が定まる。
なお、カバー７３の軸方向のスラストガタは、転写ベルトユニット３０のユニット側板８５に固設された係合部材８６によって取り除かれる。
詳しくは、係合部材８６は、樹脂材料からなり、軸部４７ａに挿設された後のカバー７３の端部に係合する。
さらに詳しくは、カバー７３の突起部７３ａが係合部材８６の内径部に設けられた溝部に係合することで、カバー７３の回動が係止される。
さらに、係合部材８６がカバー７３を支持板７１側に付勢することで、カバー７３の軸方向のガタが取り除かれる。
軸受７４が一体化されたカバー７３は、従動ローラ４７に対して図５の右側から挿設されて、軸部４７ａに設置された止輪７５に軸受７４が当接してその位置（支持板５０に向かう軸方向の位置である）が定まる。
なお、カバー７３の軸方向のスラストガタは、転写ベルトユニット３０のユニット側板８５に固設された係合部材８６によって取り除かれる。
詳しくは、係合部材８６は、樹脂材料からなり、軸部４７ａに挿設された後のカバー７３の端部に係合する。
さらに詳しくは、カバー７３の突起部７３ａが係合部材８６の内径部に設けられた溝部に係合することで、カバー７３の回動が係止される。
さらに、係合部材８６がカバー７３を支持板７１側に付勢することで、カバー７３の軸方向のガタが取り除かれる。
また、カバー７３の端部（図４の左側の端部）は、開口部となっていて、この開口部に僅かな隙間をあけて支持板７１が入り込むように配設される。
また、カバー７３の上方には、取り付け用の穴部（不図示）を介して透過型フォトセンサ５１が設置されている。
詳しくは、ローラ部材４７の軸部に支持板７１、回転円板５０、止輪７５、カバー７３及び軸受７４が順次挿設された後に、基板７７上に固設された透過型フォトセンサ５１がカバー７３に設置される。
フォトセンサ５１のカバー７３への設置は、樹脂リベットとしてのナイロンリベット７８を用いておこなわれる。
詳しくは、基板７７が一体化されたフォトセンサ５１をカバー７３の上方からセットして、カバー７３に設けられた貫通穴とフォトセンサ５１の保持部に設けられた長穴とを位置合わせする。
そして、フォトセンサ５１の上下方向を調整した後に、ナイロンリベット５１にてカバー７３上におけるフォトセンサ５１の位置を固定する。
また、カバー７３の上方には、取り付け用の穴部（不図示）を介して透過型フォトセンサ５１が設置されている。
詳しくは、ローラ部材４７の軸部に支持板７１、回転円板５０、止輪７５、カバー７３及び軸受７４が順次挿設された後に、基板７７上に固設された透過型フォトセンサ５１がカバー７３に設置される。
フォトセンサ５１のカバー７３への設置は、樹脂リベットとしてのナイロンリベット７８を用いておこなわれる。
詳しくは、基板７７が一体化されたフォトセンサ５１をカバー７３の上方からセットして、カバー７３に設けられた貫通穴とフォトセンサ５１の保持部に設けられた長穴とを位置合わせする。
そして、フォトセンサ５１の上下方向を調整した後に、ナイロンリベット５１にてカバー７３上におけるフォトセンサ５１の位置を固定する。
図５は、回転円板５０に注目したロータリーエンコーダの詳細を示す図である。
支持板７１は、ポリアセタール等の樹脂材料で形成され、従動ローラ４７の軸部４７ｂに圧入（軽圧入）されている（図５においてＭが圧入領域、Ｎは非圧入領域）。
支持板７１の軸方向の位置は、外径の異なる２つの軸部４７ｂ、４７ｃによって形成される段差に当接して定まる。
支持板７１の片側端面（圧入方向の反対側）には、両面テープ７２を介して回転円板５０が貼着（固設）されている。
支持板７１は、ポリアセタール等の樹脂材料で形成され、従動ローラ４７の軸部４７ｂに圧入（軽圧入）されている（図５においてＭが圧入領域、Ｎは非圧入領域）。
支持板７１の軸方向の位置は、外径の異なる２つの軸部４７ｂ、４７ｃによって形成される段差に当接して定まる。
支持板７１の片側端面（圧入方向の反対側）には、両面テープ７２を介して回転円板５０が貼着（固設）されている。
図６は、回転円板５０の詳細を示す図である。
図６に示すように、回転円板５０は、厚さが０．２ｍｍ程度のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の透明な可撓性材料からなり、その主面の外周側には放射状のコード部５０ａが形成されている。
すなわち、回転円板５０上には、光を透過する領域と、光を透過しない領域５０ａと、が交互に放射状に形成されている。
回転円板５０のコード部５０ａは、例えば、フォトリソグラフィやフォトレジストやエッチングを用いたパターン描画技術を用いて形成することができる。
そして、回転円板５０上のコード部５０ａをフォトセンサ５１が検知することで、回転円板５０（支持板７１）が一体的に設置された従動ローラ４７の回動（回転速度変動や回転角度変動）を認識することになる。
すなわち、回転円板５０は、その外周の一部が透過型フォトセンサ５１の発光部（発光素子・投光手段）５１ａと受光部（受光素子・光検知手段）５１ｂとの間に挟入されるように配設される。
そして、受光部５１ｂは、発光部５１ａとの間にコード部５０ａ（黒部）が介在するときには発光部５１ａから射出された光を受光せずにその出力がハイになり、発光部５１ａとの間にコード部５０ａ（黒部）が介在しないときには発光部５１ａから射出された光を受光してその出力がローになる。
図６に示すように、回転円板５０は、厚さが０．２ｍｍ程度のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の透明な可撓性材料からなり、その主面の外周側には放射状のコード部５０ａが形成されている。
すなわち、回転円板５０上には、光を透過する領域と、光を透過しない領域５０ａと、が交互に放射状に形成されている。
回転円板５０のコード部５０ａは、例えば、フォトリソグラフィやフォトレジストやエッチングを用いたパターン描画技術を用いて形成することができる。
そして、回転円板５０上のコード部５０ａをフォトセンサ５１が検知することで、回転円板５０（支持板７１）が一体的に設置された従動ローラ４７の回動（回転速度変動や回転角度変動）を認識することになる。
すなわち、回転円板５０は、その外周の一部が透過型フォトセンサ５１の発光部（発光素子・投光手段）５１ａと受光部（受光素子・光検知手段）５１ｂとの間に挟入されるように配設される。
そして、受光部５１ｂは、発光部５１ａとの間にコード部５０ａ（黒部）が介在するときには発光部５１ａから射出された光を受光せずにその出力がハイになり、発光部５１ａとの間にコード部５０ａ（黒部）が介在しないときには発光部５１ａから射出された光を受光してその出力がローになる。
したがって、図７に示すようなエンコーダ出力信号（フォトセンサ５１の出力を変換した後の信号）の波形間隔の大小によって従動ローラ４７（又は回転円板５０）の回動を検知する。
具体的に、エンコーダ出力信号の波形間隔が小さいとき（図７のＡ領域のとき）には従動ローラ４７（又は、回転円板５０）の回転速度が速いものと制御部（回転検出手段）８０で認識されて、エンコーダ出力信号の波形間隔が大きいとき（図７のＢ領域のとき）には従動ローラ４７（又は回転円板５０）の回転速度が遅いものと制御部８０で認識される。制御部８０で認識された従動ローラ４７の回動に係わる情報は、図３に示す駆動モータ４１にフィードバックされる。
すなわち、制御部８０で従動ローラ４７の回転速度が遅いものと判断された場合には駆動モータ４１の駆動速度が加速され、従動ローラ４７の回転速度が速いものと判断された場合には駆動モータ４１の駆動速度が減速される。
こうして、転写ベルトユニット３０における転写ベルト４０の走行速度が安定して、複数色トナーを重ねてなるカラートナー像の色ずれ等の不具合が抑止される。
なお、かかるロータリーエンコーダにおいて、回転円板５０の回転中心と放射状スケール（コード部）の中心とが一致していないと回転に偏りが生じ、回転速度の検出精度が大きく低下してしまうため、回転円板のコード部と穴部の中心位置のズレ（偏心)量、ズレ（偏心）方向を高精度に判別して、問題発生時の問題解析が、容易に、短時間にできるようにする必要がある。
具体的に、エンコーダ出力信号の波形間隔が小さいとき（図７のＡ領域のとき）には従動ローラ４７（又は、回転円板５０）の回転速度が速いものと制御部（回転検出手段）８０で認識されて、エンコーダ出力信号の波形間隔が大きいとき（図７のＢ領域のとき）には従動ローラ４７（又は回転円板５０）の回転速度が遅いものと制御部８０で認識される。制御部８０で認識された従動ローラ４７の回動に係わる情報は、図３に示す駆動モータ４１にフィードバックされる。
すなわち、制御部８０で従動ローラ４７の回転速度が遅いものと判断された場合には駆動モータ４１の駆動速度が加速され、従動ローラ４７の回転速度が速いものと判断された場合には駆動モータ４１の駆動速度が減速される。
こうして、転写ベルトユニット３０における転写ベルト４０の走行速度が安定して、複数色トナーを重ねてなるカラートナー像の色ずれ等の不具合が抑止される。
なお、かかるロータリーエンコーダにおいて、回転円板５０の回転中心と放射状スケール（コード部）の中心とが一致していないと回転に偏りが生じ、回転速度の検出精度が大きく低下してしまうため、回転円板のコード部と穴部の中心位置のズレ（偏心)量、ズレ（偏心）方向を高精度に判別して、問題発生時の問題解析が、容易に、短時間にできるようにする必要がある。
以下に、本発明の特徴的な構成であるロータリーエンコーダの回転円板の偏心量、偏心方向を判別するための測定方法について、詳細に説明する。
［第１の形態例］
図８は、本発明の回転円板５０の第１の形態例を示す図である。
本形態例において、回転円板５０は、厚さが０．２ｍｍ程度のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の透明な可撓性材料からなり、その主面の外周側には放射状のコード部５０ａが形成されている。
回転円板５０の外形直径は１５．５ｍｍ、被測定体の回転軸に連結する連結部である穴２０３の直径は３ｍｍ（半径１．５ｍｍ）であり、本発明の特徴である直線パターン群２１０ａが半径方向に形成されている。
直線パターン群２１０ａの基点はコード部５０ａの中心Ｘから半径２ｍｍの位置であり、半径方向に０．２９ｍｍずつ、外周方向へそれぞれ等間隔に引かれた計１１本のパターンより構成されている。
本形態例では、これらの直線パターン群２１０ａは回転円板５０上に例えばＸを中心とした十字の方向で４箇所形成している。
［第１の形態例］
図８は、本発明の回転円板５０の第１の形態例を示す図である。
本形態例において、回転円板５０は、厚さが０．２ｍｍ程度のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の透明な可撓性材料からなり、その主面の外周側には放射状のコード部５０ａが形成されている。
回転円板５０の外形直径は１５．５ｍｍ、被測定体の回転軸に連結する連結部である穴２０３の直径は３ｍｍ（半径１．５ｍｍ）であり、本発明の特徴である直線パターン群２１０ａが半径方向に形成されている。
直線パターン群２１０ａの基点はコード部５０ａの中心Ｘから半径２ｍｍの位置であり、半径方向に０．２９ｍｍずつ、外周方向へそれぞれ等間隔に引かれた計１１本のパターンより構成されている。
本形態例では、これらの直線パターン群２１０ａは回転円板５０上に例えばＸを中心とした十字の方向で４箇所形成している。
回転円板５０に対する直線パターン群２１０ａの中心位置は、コード部５０ａの中心位置とミクロンレベルで精密に一致している。
すなわち前記したようにフォトリソグラフィやフォトレジストやエッチングを用いたパターン描画技術を用いて両者は同時に形成されている。
穴２０３はコード部５０ａ、パターン群２１０ａ形成後にその中心位置がコード部５０ａおよびパターン群２１０ａの中心位置に位置するように狙い加工されている。
ここで、コード部５０ａ及びパターン群２１０ａに対する穴２０３の中心位置ズレを見るために、図９で示す測定具２２０を用いる。
この測定具２２０は穴２０３の中心位置ズレを計測する為のものであり、図９に示すように、テーブル２２０ｃに突起２２０ｂを設けてなり、回転円板５０の穴２０３を突起２２０ｂに嵌合させて、回転円板５０をテーブル２２０ｃ上に載置して用いる。
すなわち前記したようにフォトリソグラフィやフォトレジストやエッチングを用いたパターン描画技術を用いて両者は同時に形成されている。
穴２０３はコード部５０ａ、パターン群２１０ａ形成後にその中心位置がコード部５０ａおよびパターン群２１０ａの中心位置に位置するように狙い加工されている。
ここで、コード部５０ａ及びパターン群２１０ａに対する穴２０３の中心位置ズレを見るために、図９で示す測定具２２０を用いる。
この測定具２２０は穴２０３の中心位置ズレを計測する為のものであり、図９に示すように、テーブル２２０ｃに突起２２０ｂを設けてなり、回転円板５０の穴２０３を突起２２０ｂに嵌合させて、回転円板５０をテーブル２２０ｃ上に載置して用いる。
図１０は、測定具２２０を上面から見た図である。
また、測定具２２０の別の例として図１１のようなものでも良い。
図１１において、直線パターン群２２０ａがテーブル２２０ｃ上の十字方向に４箇所形成されている。テーブル上の直線パターン群２２０ａは、回転円板上の直線パターン群２１０ａと同じ方向に形成する必要がある。
突起部２２０ｂの直径は３ｍｍ（半径１．５ｍｍ）であり、図８で示した回転円板上の直線パターン群２１０ａとは別の直線パターン群２２０ａが形成されている。
直線パターン群２２０ａの基点は突起部２２０ｂの外径中心から半径２ｍｍの位置であり、回転円板５０の直線パターン群２１０ａの基点と同じ位置とする。
直線パターン群２２０ａは、回転円板２２０ａの直線パターン群２１０ａと同方向に０．３０ｍｍずつ、外周方向へそれぞれ等間隔に引かれた計１１本のパターン群より構成されている。
また、測定具２２０の別の例として図１１のようなものでも良い。
図１１において、直線パターン群２２０ａがテーブル２２０ｃ上の十字方向に４箇所形成されている。テーブル上の直線パターン群２２０ａは、回転円板上の直線パターン群２１０ａと同じ方向に形成する必要がある。
突起部２２０ｂの直径は３ｍｍ（半径１．５ｍｍ）であり、図８で示した回転円板上の直線パターン群２１０ａとは別の直線パターン群２２０ａが形成されている。
直線パターン群２２０ａの基点は突起部２２０ｂの外径中心から半径２ｍｍの位置であり、回転円板５０の直線パターン群２１０ａの基点と同じ位置とする。
直線パターン群２２０ａは、回転円板２２０ａの直線パターン群２１０ａと同方向に０．３０ｍｍずつ、外周方向へそれぞれ等間隔に引かれた計１１本のパターン群より構成されている。
図１２は、この測定具２２０に図８で示した回転円板５０をセットし、上方から見た様子を示す図である。
回転円板を測定具にセットする際には、直線パターン２１０ａと直線パターン２２０ａがそれぞれ平行となるようにセットするものとする。
次に実際に回転円板５０のコード部２０１に対する穴２０３の中心位置ズレの計測について説明する。
回転円板５０は図４で示す直径３ｍｍの軸４７ａの外形基準で位置決めされる構成となっている。そのため、測定具２２０の突起２２０ｂもまた直径３ｍｍであり、ラジアル方向へのガタが無いように固定されることになる。
図１２は、コード部５０ａに対する穴２０３の中心位置のズレが無い場合を示している。図中に拡大して示したような直線パターン群の互いの位置関係は１０倍〜１５倍程度のルーペ（実際にはＰｅａｋ社製ルーペを使用）で容易に判読可能であり、回転円板５０上の直線パターン群２１０ａと測定具２２０上の直線パターン群２２０ａの基点の位置（コード部５０ａの中心位置から半径で２ｍｍの位置）が一致していることから、この場合回転円板５０のコード部５０ａに対する穴２０３の中心位置ズレはほぼゼロであることが容易に判読可能である。
回転円板を測定具にセットする際には、直線パターン２１０ａと直線パターン２２０ａがそれぞれ平行となるようにセットするものとする。
次に実際に回転円板５０のコード部２０１に対する穴２０３の中心位置ズレの計測について説明する。
回転円板５０は図４で示す直径３ｍｍの軸４７ａの外形基準で位置決めされる構成となっている。そのため、測定具２２０の突起２２０ｂもまた直径３ｍｍであり、ラジアル方向へのガタが無いように固定されることになる。
図１２は、コード部５０ａに対する穴２０３の中心位置のズレが無い場合を示している。図中に拡大して示したような直線パターン群の互いの位置関係は１０倍〜１５倍程度のルーペ（実際にはＰｅａｋ社製ルーペを使用）で容易に判読可能であり、回転円板５０上の直線パターン群２１０ａと測定具２２０上の直線パターン群２２０ａの基点の位置（コード部５０ａの中心位置から半径で２ｍｍの位置）が一致していることから、この場合回転円板５０のコード部５０ａに対する穴２０３の中心位置ズレはほぼゼロであることが容易に判読可能である。
図１３は、回転円板５０の穴２０３がコード部５０ａの中心に対してズレている場合の例を示す図である。
本形態例の場合、直線パターン群２１０ａの両端の距離は図８で示したように２．９ｍｍ（ピッチは０．２９ｍｍ）であり、一方、測定具２２０のテーブル２２０ｃ上の直線パターン群２２０ａの両端の距離は図１０及び図１１で示したように３ｍｍ（ピッチは０．３ｍｍ）である。
直線パターン群２１０ａと直線パターン群２１０ｂの全長差０．１ｍｍを１０分割しているため、この場合の分解能は０．０１ｍｍである。
図１３で示したような直線パターン群の互いの位置関係から、拡大図Ａでは、テーブル２２０ｃ上の直線パターン群２２０ａの基点より６本目の位置で、回転円板５０の直線パターン群２１０ａのうちの１本と重なっていることが確認出来る。
すなわち、図１３の例では回転円板５０の穴２０３が、０．０１ｍｍ×５＝０．０５ｍｍ、図の上方向にズレて加工されていることが判る。同様に、拡大図Ｂから、回転円板５０の穴２０３が、０．０１ｍｍ×４＝０．０４ｍｍ、図の右方向にズレて加工されていることが判る。
本形態例の場合、直線パターン群２１０ａの両端の距離は図８で示したように２．９ｍｍ（ピッチは０．２９ｍｍ）であり、一方、測定具２２０のテーブル２２０ｃ上の直線パターン群２２０ａの両端の距離は図１０及び図１１で示したように３ｍｍ（ピッチは０．３ｍｍ）である。
直線パターン群２１０ａと直線パターン群２１０ｂの全長差０．１ｍｍを１０分割しているため、この場合の分解能は０．０１ｍｍである。
図１３で示したような直線パターン群の互いの位置関係から、拡大図Ａでは、テーブル２２０ｃ上の直線パターン群２２０ａの基点より６本目の位置で、回転円板５０の直線パターン群２１０ａのうちの１本と重なっていることが確認出来る。
すなわち、図１３の例では回転円板５０の穴２０３が、０．０１ｍｍ×５＝０．０５ｍｍ、図の上方向にズレて加工されていることが判る。同様に、拡大図Ｂから、回転円板５０の穴２０３が、０．０１ｍｍ×４＝０．０４ｍｍ、図の右方向にズレて加工されていることが判る。
このように、本発明の測定方法によれば、ロータリーエンコーダの回転円板上に等間隔に構成された複数の直線パターン群と形成し、これとは別の間隔で構成された複数の直線パターン群をもつ測定具に載せて重ね合わせ、互いの直線パターンのズレ量をルーペ等を使用するだけで、顕微鏡もしくは投影機等の特殊な設備を使用することなく、誰にでも、容易に、短時間で、どこででも、回転円板（パルスコードホイール）のコード部と穴部の中心位置のズレ量を実測することができる。また、１つの回転円板内に前記直線パターン群を２つ以上有することで、回転円板のコード部と穴部の中心位置のズレ方向をも容易に知ることが出来る。
これにより、仮に回転円板の製造上の不具合があっても、問題発生時の問題解析が、容易に、短時間にできる。また、本発明の回転円板を用いたロータリーエンコーダを備えたモータ、モータ搬送装置、画像形成装置等の品質管理、あるいは問題発生時の問題解析も、容易に、短時間にできるようになる。
なお、以上のように本発明の一例を示したが、それぞれの直線パターン群のピッチや本数は上記のみに限定するものではない。
これにより、仮に回転円板の製造上の不具合があっても、問題発生時の問題解析が、容易に、短時間にできる。また、本発明の回転円板を用いたロータリーエンコーダを備えたモータ、モータ搬送装置、画像形成装置等の品質管理、あるいは問題発生時の問題解析も、容易に、短時間にできるようになる。
なお、以上のように本発明の一例を示したが、それぞれの直線パターン群のピッチや本数は上記のみに限定するものではない。
［第２の形態例]
図１４は、本発明の回転円板５０の第２の形態例を示す図である。
回転円板５０の外形直径は１５．５ｍｍ、穴２０３の直径は３ｍｍ（半径１．５ｍｍ）であり、図中に本発明の特徴である直線パターン群２１０ｃが示されている。
図中に本形態例の特徴である直線パターン群２１０ｃが示されている。
直線パターン群２１０ｃの基点はコード部２０１の中心Ｘから半径２ｍｍの位置であり、半径方向に０．２９ｍｍずつ、外周方向へそれぞれ等間隔に引かれた計１１本パターン群より構成されている。
また、測定具２２０の突起部２２０ｂの直径は３ｍｍ（半径１．５ｍｍ）であり、テーブル２２０ｃの表面には、例えば、図１５で示すように、図１０、１１で示した例とは異なる直線パターン群２２０ｄが形成されている。
直線パターン群２２０ｄの基点は突起部２２０ｂの外径中心から半径２ｍｍの位置である。半径方向に０．３０ｍｍずつ、外周方向へそれぞれ等間隔に引かれた計１１本パターン群より構成されている。
図１４は、本発明の回転円板５０の第２の形態例を示す図である。
回転円板５０の外形直径は１５．５ｍｍ、穴２０３の直径は３ｍｍ（半径１．５ｍｍ）であり、図中に本発明の特徴である直線パターン群２１０ｃが示されている。
図中に本形態例の特徴である直線パターン群２１０ｃが示されている。
直線パターン群２１０ｃの基点はコード部２０１の中心Ｘから半径２ｍｍの位置であり、半径方向に０．２９ｍｍずつ、外周方向へそれぞれ等間隔に引かれた計１１本パターン群より構成されている。
また、測定具２２０の突起部２２０ｂの直径は３ｍｍ（半径１．５ｍｍ）であり、テーブル２２０ｃの表面には、例えば、図１５で示すように、図１０、１１で示した例とは異なる直線パターン群２２０ｄが形成されている。
直線パターン群２２０ｄの基点は突起部２２０ｂの外径中心から半径２ｍｍの位置である。半径方向に０．３０ｍｍずつ、外周方向へそれぞれ等間隔に引かれた計１１本パターン群より構成されている。
図１６は、この測定具２２０に図１４で示した回転円板５０をセットし、上方から見た図である。
この場合も、直線パターン２２０ｄと直線パターン２１０ｄが平行となるようにセットする。
本形態例では、回転円板５０をテーブル２２０ｃ上にセットした際に図１６で示したようにコード部５０ａに対する穴２０３の中心位置ズレを見易くするために、それぞれ直線パターン群が重ならないような位置・形状に配置している。
この場合も、直線パターン２２０ｄと直線パターン２１０ｄが平行となるようにセットする。
本形態例では、回転円板５０をテーブル２２０ｃ上にセットした際に図１６で示したようにコード部５０ａに対する穴２０３の中心位置ズレを見易くするために、それぞれ直線パターン群が重ならないような位置・形状に配置している。
図１７は、回転円板５０の穴２０３がコード部５０ａの中心に対してズレている場合の例を示す図である。
拡大図Ｃより、回転円板５０の穴２０３が、０．０１ｍｍ×３＝０．０３ｍｍ、図の下方向にズレて加工されていることが判る。
以上のようにすることによっても、顕微鏡もしくは投影機等の特殊な設備を使用することなく、誰にでも、容易に、短時間で、どこででも、回転円板（パルスコードホイール）のコード部と穴部の中心位置のズレ量を実測することができる。また、１つの回転円板内に前記直線パターン群を２つ以上有することで、回転円板のコード部と穴部の中心位置のズレ方向をも容易に知ることが出来る。
拡大図Ｃより、回転円板５０の穴２０３が、０．０１ｍｍ×３＝０．０３ｍｍ、図の下方向にズレて加工されていることが判る。
以上のようにすることによっても、顕微鏡もしくは投影機等の特殊な設備を使用することなく、誰にでも、容易に、短時間で、どこででも、回転円板（パルスコードホイール）のコード部と穴部の中心位置のズレ量を実測することができる。また、１つの回転円板内に前記直線パターン群を２つ以上有することで、回転円板のコード部と穴部の中心位置のズレ方向をも容易に知ることが出来る。
［第３の形態例］
図１８は、本発明の回転円板５０の第３の形態例を示す図である。
本形態においては、回転円板５０には、環形状パターン群２１０ｅが形成されている。
パターン群２１０ｅの最内周の直径は４ｍｍ（半径２ｍｍ）の環形状であり、直径で０．５８ｍｍ（半径で０．２９ｍｍ）ずつ、それぞれ等間隔で外周方向（半径方向）に計１１本の環形状のパターン群で構成されている。
その中心位置は、コード部５０ａの中心位置Ｘとミクロンレベルで精密に一致している。すなわち前記したようにフォトリソグラフィやフォトレジストやエッチングを用いたパターン描画技術を用いて両者は同時に形成されている。
穴２０３はコード部５０ａ、パターン群２１０ｅ形成後にその中心位置がコード部５０ａおよびパターン群２１０ｅの中心に位置するように狙い加工されている。
さらに、テーブル２２０ｃ上に、上述の各形態例と同様に、突起の外径中心から２ｍｍの位置を基点として、０．３ｍｍ間隔で１１本の環形状のパターンを形成して、回転円板５０ａを測定具に載せてパターン群を重ね合わせる。このようにすることで、互いの環状形パターンのズレ量を、ルーペ等で測ることによって、顕微鏡もしくは投影機等の特殊な設備を使用することなく、誰にでも、容易に、短時間で、どこででも、パルスコードホイールのコード部と穴部の中心位置のズレ量、ズレ方向を実測することができる。
特に、環形状のパターン群であるために、セット時の回転円板側とテーブル側のパターンの位置合わせが不要であり、回転円板のコード部と穴部の中心位置のズレ方向を容易にしかも正確に知ることが出来る。
図１８は、本発明の回転円板５０の第３の形態例を示す図である。
本形態においては、回転円板５０には、環形状パターン群２１０ｅが形成されている。
パターン群２１０ｅの最内周の直径は４ｍｍ（半径２ｍｍ）の環形状であり、直径で０．５８ｍｍ（半径で０．２９ｍｍ）ずつ、それぞれ等間隔で外周方向（半径方向）に計１１本の環形状のパターン群で構成されている。
その中心位置は、コード部５０ａの中心位置Ｘとミクロンレベルで精密に一致している。すなわち前記したようにフォトリソグラフィやフォトレジストやエッチングを用いたパターン描画技術を用いて両者は同時に形成されている。
穴２０３はコード部５０ａ、パターン群２１０ｅ形成後にその中心位置がコード部５０ａおよびパターン群２１０ｅの中心に位置するように狙い加工されている。
さらに、テーブル２２０ｃ上に、上述の各形態例と同様に、突起の外径中心から２ｍｍの位置を基点として、０．３ｍｍ間隔で１１本の環形状のパターンを形成して、回転円板５０ａを測定具に載せてパターン群を重ね合わせる。このようにすることで、互いの環状形パターンのズレ量を、ルーペ等で測ることによって、顕微鏡もしくは投影機等の特殊な設備を使用することなく、誰にでも、容易に、短時間で、どこででも、パルスコードホイールのコード部と穴部の中心位置のズレ量、ズレ方向を実測することができる。
特に、環形状のパターン群であるために、セット時の回転円板側とテーブル側のパターンの位置合わせが不要であり、回転円板のコード部と穴部の中心位置のズレ方向を容易にしかも正確に知ることが出来る。
［第４の形態例］
図１９は、本発明の回転円板５０の第４の形態例を示す図である。
本形態においては、回転円板５０には、円弧状のパターン群２１０ｆが形成されている。
パターン群２１０ｅは、最内周の直径は４ｍｍ（半径２ｍｍ）の円弧状であり、直径で０．５８ｍｍ（半径で０．２９ｍｍ）ずつ、それぞれ等間隔で外周方向に計１１本の円弧状のパターン群で構成されている。
その中心位置は他の実施例と同様、コード部２０１の中心位置とミクロンレベルで精密に一致している。
さらにテーブル２２０ｃ上に、上述の各形態例と同様に、突起の外径中心から２ｍｍの位置を基点として、０．３ｍｍ間隔で１１本の円弧状のパターン群を形成して、回転円板５０ａを測定具に載せてパターン群を重ね合わせる。このようにすることで、互いの円弧パターンのズレ量をルーペ等で測ることによって、顕微鏡もしくは投影機等の特殊な設備を使用することなく、誰にでも、容易に、短時間で、どこででも、パルスコードホイールのコード部と穴部の中心位置のズレ量、ズレ方向を実測することができる。
また、１つの回転円板内には円弧パターン群を２つ以上有しているので、回転円板のコード部と穴部の中心位置のズレ方向をも容易に知ることが出来る。
図１９は、本発明の回転円板５０の第４の形態例を示す図である。
本形態においては、回転円板５０には、円弧状のパターン群２１０ｆが形成されている。
パターン群２１０ｅは、最内周の直径は４ｍｍ（半径２ｍｍ）の円弧状であり、直径で０．５８ｍｍ（半径で０．２９ｍｍ）ずつ、それぞれ等間隔で外周方向に計１１本の円弧状のパターン群で構成されている。
その中心位置は他の実施例と同様、コード部２０１の中心位置とミクロンレベルで精密に一致している。
さらにテーブル２２０ｃ上に、上述の各形態例と同様に、突起の外径中心から２ｍｍの位置を基点として、０．３ｍｍ間隔で１１本の円弧状のパターン群を形成して、回転円板５０ａを測定具に載せてパターン群を重ね合わせる。このようにすることで、互いの円弧パターンのズレ量をルーペ等で測ることによって、顕微鏡もしくは投影機等の特殊な設備を使用することなく、誰にでも、容易に、短時間で、どこででも、パルスコードホイールのコード部と穴部の中心位置のズレ量、ズレ方向を実測することができる。
また、１つの回転円板内には円弧パターン群を２つ以上有しているので、回転円板のコード部と穴部の中心位置のズレ方向をも容易に知ることが出来る。
１ 画像形成装置本体（装置本体）、２ 光学部、２０、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０ＢＫ プロセスカートリッジ、２１ 感光体ドラム、２２ 帯電部、２３ 現像部、２４ 転写ローラ、２５ クリーニング部、３０ 転写ベルトユニット（ベルト搬送装置）、４０ 転写ベルト（ベルト部材）、４１ 駆動モータ、４４ 駆動ローラ、４７ 従動ローラ（ローラ部材）、４７ａ〜４７ｃ 軸部、５０ コードホイール、５１ 透過型フォトセンサ（エンコーダセンサ）、７１ 支持板（支持部材）、７１ａ 入子部、７２ 両面テープ、７３ カバー、７３ａ 突起部、７４ 軸受、７５ 止輪、７７ 基板、７８ ナイロンリベット（樹脂リベット）、８５ ユニット側板、８６ 係合部材、Ｍ 圧入領域、Ｎ 非圧入領域、２０１ コード部、２０３ 穴、２１０ａ、２１０ｃ 等間隔の直線パターン群、２１０ｅ 円パターン群、２１０ｆ 円弧パターン群、２２０ 測定具、２２０ａ、２２０ｄ 測定具の等間隔の直線パターン群、２２０ｂ 測定具の突起部、２２０ｃ 測定具のテーブル
Claims (3)
- 被測定体の回転軸に連結する連結部を中心部に形成し、放射状スケールを周縁部に形成した回転円板のスケール中心及び連結部中心の偏心を、前記回転円板を載置するためのテーブル及び該テーブル上に設けた前記回転円板の連結部と嵌合して前記回転円板を位置決めする突起から構成される測定具によって測定する回転円板の偏心測定方法であって、
前記回転円板に、前記放射状スケールの中心より所定の距離離れた位置を基点として半径方向に等間隔かつ法線方向に伸びた複数の直線パターンからなる直線パターン群を、異なる半径方向に１つ以上形成し、
前記テーブル上に、前記突起の外径中心から前記所定の距離と同距離離れた位置を基点として、前記回転円板に設けた各直線パターン群と同じ半径方向かつ同本数で間隔の異なる１つ以上の直線パターン群を形成し、
前記テーブル上に、前記回転円板の直線パターン群と前記テーブル上の直線パターン群が平行となるように前記回転円板を載置し、各直線パターン群において半径方向の位置が前記テーブル上の直線パターンと一致する直線パターンの位置によって前記回転円板の偏心量及び偏心方向の測定を行うことを特徴とする回転円板の偏心測定方法。 - 被測定体の回転軸に連結する連結部を中心部に形成し、放射状スケールを周縁部に形成した回転円板のスケール中心及び連結部中心の偏心を、前記回転円板を載置するためのテーブル及び該テーブル上に設けた前記回転円板の連結部と嵌合して前記回転円板を位置決めする突起から構成される測定具によって測定する回転円板の偏心測定方法であって、
前記回転円板に前記放射状スケールと同心円である複数の同心円パターンを、前記放射状スケールの中心より所定の距離離れた位置を基点として等間隔に形成し、
前記テーブル上に、前記突起の外径中心から前記所定の距離と同距離離れた位置を基点とし、前記回転円板の同心円パターンとは異なる間隔で同数の同心円パターンを形成し、
前記テーブル上に、前記回転円板を載置し、各同心円パターンにおいて前記テーブル上の同心円パターンと重なるものの位置によって前記回転円板の偏心量及び偏心方向の測定を行うことを特徴とする回転円板の偏心測定方法。 - 被測定体の回転軸に連結する連結部を中心部に形成し、放射状スケールを周縁部に形成した回転円板のスケール中心及び連結部中心の偏心を、前記回転円板を載置するためのテーブル及び該テーブル上に設けた前記回転円板の連結部と嵌合して前記回転円板を位置決めする突起から構成される測定具によって測定する回転円板の偏心測定方法であって、
前記回転円板に、前記放射状スケールの中心より所定の距離離れた位置を基点として半径方向に等間隔かつ法線方向に伸びた複数の円弧パターンからなる円弧パターン群を、異なる半径方向に１つ以上形成し、
前記テーブル上に、前記突起の外径中心から前記所定の距離と同距離離れた位置を基点として、前記回転円板に設けた各円弧パターンと同じ半径方向かつ同本数で間隔の異なる１つ以上の円弧パターン群を形成し、
前記テーブル上に、前記回転円板の円弧パターン群と前記テーブル上の円弧パターン群の前記基点同士が一致するように前記回転円板を載置し、各円弧パターン群において半径方向の位置が前記テーブル上の円弧パターンと一致する円弧パターンの位置によって前記回転円板の偏心量及び偏心方向の測定を行うことを特徴とする回転円板の偏心測定方法。
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