JP5273354B2

JP5273354B2 - 帯状部材の幅方向端部位置測定方法及びその装置

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Publication number: JP5273354B2
Application number: JP2008150767A
Authority: JP
Inventors: 拡太郎多田
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2008-06-09
Filing date: 2008-06-09
Publication date: 2013-08-28
Anticipated expiration: 2028-06-09
Also published as: JP2009294182A

Description

本発明は、例えば自動車用タイヤの製造工程において、成形ドラムに巻付けられたベルト部材等の帯状部材やコンベア上に載置された帯状部材の幅方向端部位置を測定するための帯状部材の幅方向端部位置測定方法及びその装置に関するものである。

一般に、この種の測定装置としては、コンベア上の帯状部材に対して幅方向に移動可能に設けられるとともに帯状部材の幅方向端部をそれぞれ検知可能な幅方向一対の光学変位計を備え、帯状部材がコンベア上の所定位置に搬送された時に、各光学変位計を帯状部材の幅方向内側に向かって移動させるとともに、各光学変位計によって帯状部材の幅方向両端部を検知し、検知があった際の各光学変位計の位置から帯状部材の幅方向位置や幅寸法を算出するようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００１−２０１３３５号公報

ところで、前記測定装置では、帯状部材の長さ方向の１箇所において帯状部材の幅方向両端部の位置を検知し、その検知結果に基づき帯状部材の幅寸法等を算出しているが、帯状部材が例えば自動車用タイヤのベルト部材のように未加硫ゴムから形成されている場合は、帯状部材の幅方向端部が幅方向に蛇行または変形し易いので、前述のように長さ方向の１箇所だけ測定しても、帯状部材の幅方向位置や幅寸法を正確に測定することができないという問題点があった。

一方、図９に示すように、帯状部材Ｗの幅方向端部に対して垂直の光軸を有する変位計１００を設け、成形ドラム１１０を回転させながら、変位計１００によって帯状部材Ｗの幅方向端部の位置を連続的に検出することも考えられるが、帯状部材Ｗが例えば未加硫ゴムから形成されるとともに薄く形成されている場合は、帯状部材Ｗの幅方向端部が厚さ方向に蛇行または変形し易いので、変位計１００によって帯状部材Ｗの幅方向端部を確実に検出することができず、帯状部材Ｗの幅方向位置や幅寸法を正確に測定することができないという問題点があった。

本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、帯状部材の幅方向位置や幅寸法等を正確に測定することのできる帯状部材の幅方向端部位置測定方法及びその装置を提供することにある。

本発明は前記目的を達成するために、成形ドラムに巻付けられた帯状部材の幅方向端部位置を測定する帯状部材の幅方向端部位置測定方法において、対象物の輪郭を検出可能な検出装置を用い、成形ドラムに巻付けられた帯状部材の幅方向端部における厚さ方向の輪郭のデータを帯状部材の長さ方向に連続的に検出する検出工程と、検出工程によって検出された前記輪郭データに基づき、輪郭データ内で帯状部材の幅方向端部位置を測定するための帯状部材厚さ方向の位置を、前記輪郭データが厚さ方向下方に大きく変化する点を幅方向端部と認識して当該幅方向端部の最高位置から所定の値だけ下方に変位させた位置に測定位置設定手段によって設定する測定位置設定工程と、測定位置設定工程によって設定された測定位置における帯状部材の幅方向端部位置を輪郭データごとに測定する測定工程とを備えている。

また、本発明は、コンベア上の帯状部材の幅方向端部位置を測定する帯状部材の幅方向端部位置測定方法において、対象物の輪郭を検出可能な検出装置を用い、コンベア上の帯状部材の幅方向端部における厚さ方向の輪郭のデータを帯状部材の長さ方向に連続的に検出する検出工程と、検出工程によって検出された前記輪郭データに基づき、輪郭データ内で帯状部材の幅方向端部位置を測定するための帯状部材厚さ方向の位置を、前記輪郭データが厚さ方向下方に大きく変化する点を幅方向端部と認識して当該幅方向端部の最高位置から所定の値だけ下方に変位させた位置に測定位置設定手段によって設定する測定位置設定工程と、測定位置設定工程によって設定された測定位置における帯状部材の幅方向端部位置を輪郭データごとに測定する測定工程とを備えている。

また、本発明は、成形ドラムに巻付けられた帯状部材の幅方向端部位置を測定する帯状部材の幅方向端部位置測定装置において、前記成形ドラムに巻付けられた帯状部材の幅方向端部における厚さ方向の輪郭のデータを帯状部材の長さ方向に連続的に検出可能な検出装置と、検出装置によって検出された前記輪郭データに基づき、輪郭データ内で帯状部材の幅方向端部位置を測定するための帯状部材厚さ方向の位置を、前記輪郭データが厚さ方向下方に大きく変化する点を幅方向端部と認識して当該幅方向端部の最高位置から所定の値だけ下方に変位させた位置に設定する測定位置設定手段と、測定位置設定手段によって設定された測定位置における帯状部材の幅方向端部位置を輪郭データごとに測定する測定手段とを備えている。

また、本発明は、コンベア上の帯状部材の幅方向端部位置を測定する帯状部材の幅方向端部位置測定装置において、前記コンベア上の帯状部材の幅方向端部における厚さ方向の輪郭のデータを帯状部材の長さ方向に連続的に検出可能な検出装置と、検出装置によって検出された前記輪郭データに基づき、輪郭データ内で帯状部材の幅方向端部位置を測定するための帯状部材厚さ方向の位置を、前記輪郭データが厚さ方向下方に大きく変化する点を幅方向端部と認識して当該幅方向端部の最高位置から所定の値だけ下方に変位させた位置に設定する測定位置設定手段と、測定位置設定手段によって設定された測定位置における帯状部材の幅方向端部位置を輪郭データごとに測定する測定手段とを備えている。

これにより、帯状部材の幅方向端部における厚さ方向の輪郭データを帯状部材の長さ方向に連続的に検出し、輪郭データ内で帯状部材の幅方向端部位置を測定するための帯状部材厚さ方向の位置を輪郭データに基づいて、当該輪郭データが厚さ方向下方に大きく変化する点を幅方向端部と認識して当該幅方向端部の最高位置から所定の値だけ下方に変位させた位置に設定し、設定された測定位置における帯状部材の幅方向端部位置を輪郭データごとに測定することから、例えば輪郭データ内において、帯状部材の上面から数ｍｍだけ下方に変位した位置を前記測定位置とすると、帯状部材の幅方向端部が帯状部材の厚さ方向または幅方向に蛇行または変形している場合でも、帯状部材の幅方向端部位置を輪郭データごとに確実に測定することができる。また、前記輪郭データを帯状部材の長さ方向に連続的に検出することから、帯状部材の長さ方向の全体に亘って帯状部材の幅方向端部位置を確実に測定することができる。

本発明によれば、帯状部材の長さ方向の全体に亘って帯状部材の幅方向端部位置を確実に測定することができるので、帯状部材の幅方向位置や幅寸法等を正確に測定する上で極めて有利である。

図１乃至図８は本発明の一実施形態を示すもので、図１は帯状部材の幅方向端部位置測定装置の平面図、図２は帯状部材の幅方向端部位置測定装置の側面図、図３は帯状部材の幅方向端部位置測定装置のブロック図、図４は輪郭データの一例、図５は制御装置の動作を示すフローチャート、図６は測定結果をまとめたグラフの一例、図７は表示装置による表示の一例、図８はデータテーブルの一例である。

この帯状部材の幅方向端部位置測定装置は、成形ドラム１の外周面に対向するように設けられた一対の検出装置１０と、成形ドラム１の回転方向の位置を検出する回転方向位置検出装置としての周知のロータリーエンコーダ２０及びカウンタ２１と、成形ドラム１の回転方向の０°の位置を検出する原点検出装置３０とを備えている。

成形ドラム１は拡縮可能な周知の構成を有し、帯状部材としてのベルト部材が複数巻付けられて円環ベルト部材が成形されるようになっている。図１では、成形ドラム１に第１ベルト部材、第２ベルト部材２Ｂ、第３ベルト部材３Ｂ及び第４ベルト部材４Ｂが巻付けられている。また、第１ベルト部材は第２ベルト部材２Ｂの内側に巻付けられ、第２ベルト部材２Ｂよりも幅寸法が小さいので、図１にあらわれていない。一方、第３ベルト部材３Ｂは第２ベルト部材２Ｂの外側に巻付けられ、第２ベルト部材２Ｂよりも幅寸法が小さい。また、第４ベルト部材４Ｂは第３ベルト部材３Ｂの外側に巻付けられ、第３ベルト部材３Ｂよりも幅寸法が小さい。

各検出装置１０は対象物との距離を線状の検出範囲ＤＡ内で検出可能な周知の二次元レーザー変位計から成る。各検出装置１０の背面にはそれぞれ固定用治具１１が取付けられ、各固定用治具１１は成形ドラム１に巻付けられたベルト部材の幅方向に延びる円柱状のシャフト１２に取付けられている。また、固定用治具１１には締付けボルト１１ａが設けられ、締付けボルト１１ａを緩めると、固定用治具１１がシャフト１２の軸方向及び周方向に移動可能になり、締付けボルト１１ａを締付けると、固定用治具１１がシャフト１２に固定されるようになっている。即ち、各検出装置１０は成形ドラム１に巻付けられた第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向任意の位置に配置可能に構成され、各検出装置１０の光軸の角度をシャフト１２の周方向に任意に調整可能に構成されている。本実施形態では、成形ドラム１に巻付けられた各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向両端部が各検出装置１０の検出範囲ＤＡ内にそれぞれ配置されるように、各検出装置１０が位置決めされている。このため、各検出装置１０は成形ドラム１に巻付けられた第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向両端部の厚さ方向の輪郭をそれぞれ検出可能である。

各検出装置１０と成形ドラム１との間にはフレイム１３が設けられ、フレイム１３は成形ドラム１に巻付けられたベルト部材の幅方向に延びるように形成されている。また、成形ドラム１に巻付けられたベルト部材が遠心力によって剥がれた場合でも、フレイム１３によってベルト部材と各検出装置１０との接触が防止されるようになっている。

ロータリーエンコーダ２０は成形ドラム１の回転に伴ってパルス波を出力するように構成されている。また、カウンタ２１はロータリーエンコーダ２０に接続され、カウンタ２１によってロータリーエンコーダ２０のパルス波をカウントすることにより、成形ドラム１の回転方向位置が検出されるようになっている。

原点検出装置３０は周知の近接スイッチ等から成り、成形ドラム１の回転方向０°の位置に設けられた例えば凹部を検出するようになっている。

各検出装置１０、カウンタ２１及び原点検出装置３０は周知のコンピュータから成る制御装置４０に接続されている。また、制御装置４０は周知のハードディスク等から成る記憶装置４１、周知の液晶画面を有する表示装置４２及び周知のキーボード等から成る入力装置４３に接続されている。一方、成形ドラム１は回転駆動のためのモータ１ａ及びモータ１ａを制御する成形ドラム制御装置１ｂを有し、成形ドラム制御装置１ｂは制御装置４０に接続されている。また、成形ドラム制御装置１ｂは円環ベルト部材を成形する際にモータ１ａを制御するようになっている。

以上のように構成された帯状部材の幅方向端部位置測定装置では、拡径した状態の成形ドラム１に第１ベルト部材、第２ベルト部材２Ｂ、第３ベルト部材３Ｂ及び第４ベルト部材４Ｂが巻付けられ、円環ベルト部材が成形されると、成形ドラム１を回転させながら、第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向両端部の輪郭を各検出装置１０によってそれぞれ検出する。この場合の制御装置４０の動作を図５のフローチャートを参照しながら説明する。

先ず、成形ドラム制御装置１ｂから円環ベルト部材の成形終了の信号を受信すると（Ｓ１）、成形ドラム制御装置１ｂによってモータ１ａを回転させる（Ｓ２）。これにより、成形ドラム１が所定の速度で回転し始める。

続いて、原点検出装置３０によって成形ドラム１の回転方向０°の位置に設けられた凹部が検出されると（Ｓ３）、各検出装置１０により、第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向両端部におけるベルト部材厚さ方向の輪郭データを成形ドラム１が３６０°回転するまで連続的に検出させ（Ｓ４）、各輪郭データをロータリーエンコーダ２０及びカウンタ２１によって検出される成形ドラム１の回転方向位置データと対応するように記憶装置４１に記憶させる（Ｓ５）。

ここで、連続的とは、例えば成形ドラム１が０°、３°、６°、…３６０°の回転方向位置になった時にそれぞれ輪郭データを検出することを言う。尚、所定時間おきに輪郭データを検出する場合でも連続的であり、その他の方法によって回転方向の３箇所以上の位置において輪郭データを検出する場合も連続的である。また、各検出装置１０によって検出される第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部におけるベルト部材厚さ方向の輪郭データの例を図４に示す。図４は各ベルト部材２Ｂ，３Ｂ，４Ｂの幅方向一方に配置された検出装置１０によって検出された輪郭データの一例である。

また、各検出装置１０が固定用治具１１及びシャフト１２によって位置決めされた際に、各検出装置１０のキャリブレーションが行われている。詳しくは、各検出装置１０が固定用治具１１及びシャフト１２によって位置決めされた後、成形ドラム１の外周面に成形ドラム１の幅方向中心から幅方向外側に延びる所定長さの規格器を取付けるとともに、検出装置１０によって規格器の端部を検出し、輪郭データ上で規格器の端部位置（図４におけるＸ方向の位置）を前記所定長さの値に設定する。これにより、各検出装置１０の輪郭データ上で成形ドラム１の幅方向中心からの距離が測定できるようになる。

ステップＳ４による検出が終了すると（Ｓ６）、成形ドラム制御装置１ｂによってモータ１ａの回転を停止させる（Ｓ７）。また、検出された輪郭データごとに、第２ベルト部材２Ｂの幅方向端部位置を測定するためのベルト部材厚さ方向（図４におけるＺ方向）の測定位置、第３ベルト部材３Ｂの幅方向端部位置を測定するためのベルト部材厚さ方向の測定位置及び第４ベルト部材４Ｂの幅方向端部位置を測定するためのベルト部材厚さ方向の測定位置をそれぞれ設定する（Ｓ８）。

詳しくは、例えば第３ベルト部材３Ｂの測定位置を設定する場合は、先ず、図４に示すような輪郭データ内において、成形ドラム１の幅方向中央側（図４の左側）から輪郭線を辿っていく時に、輪郭線がＺ方向下方に大きく変化する点を３箇所検出し、その３箇所をそれぞれ第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部と認識する。次に、図４に一点鎖線で示すように、第３ベルト部材３ＢのＺ方向の最高位置Ｈ３から例えば２ｍｍだけＺ方向下方に変位させた位置を第３ベルト部材３Ｂの測定位置として設定する。同様に、第２ベルト部材２Ｂの測定位置は第２ベルト部材２ＢのＺ方向の最高位置から例えば３ｍｍだけＺ方向下方に変位させた位置とし、第４ベルト部材４Ｂの測定位置は第４ベルト部材４ＢのＺ方向の最高位置から例えば１ｍｍだけＺ方向下方に変位させた位置とする。

続いて、第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂについてそれぞれ設定された測定位置における輪郭線のＸ方向位置（例えば第３ベルト部材３Ｂの場合は図４における測定点のＸ方向位置）を輪郭データごとに測定する（Ｓ９）。この輪郭線のＸ方向位置の測定結果が第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置の測定結果となる。

次に、前記測定結果を検出装置１０ごと且つ第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂのそれぞれについてまとめる（Ｓ１０）。例えば、図６に示すように、成形ドラム１の回転方向位置を横軸にするとともにベルト部材の幅方向端部位置の測定結果を縦軸としたグラフを検出装置１０ごと且つ第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂのそれぞれについて作成する。このグラフを表示装置４２に表示することも可能である。ここで、図６において、グラフ２ＢＬは第２ベルト部材２Ｂの左側の測定結果を示すグラフであり、グラフ２ＢＲは第２ベルト部材２Ｂの右側の測定結果を示すグラフである。また、グラフ３ＢＬ，３ＢＲ，４ＢＬ，４ＢＲについても同様である。さらに、ベルト部材の幅方向端部位置の測定結果を移動平均により平滑化してグラフ化することや、ローパスフィルタやハイパスフィルタによる処理を行ってグラフ化することも可能である。また、各グラフについてベルト部材の幅方向端部位置の上限規格値及び下限規格値（図６のグラフ中に示された破線）が設定されている。さらに、各グラフについて測定結果の最大値ＭＡＸ、最小値ＭＩＮ及び最大値ＭＡＸと最小値ＭＩＮの差Ｐ−Ｐが算出されるようになっている。

続いて、各グラフについてそれぞれベルト部材の幅方向端部位置の測定結果が規格値内にあるか否かを判定し、全てのグラフの測定結果が規格値内にある場合は（Ｓ１１）、第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置が規格値内であることを表示装置４２に表示させ（Ｓ１２）、測定結果及び判定結果を記憶装置４１に記憶させる（Ｓ１３）。一方、何れか1つのグラフの測定結果が規格値を超えている場合は（Ｓ１１）、測定結果が規格値外となったグラフを表示装置４２に表示させるとともに（Ｓ１４）、何れのベルト部材のどの位置が規格値を超えているかを表示装置４２に表示させ（Ｓ１５）、測定結果及び判定結果を記憶装置４１に記憶させる（Ｓ１６）。

ここで、図７に示すように、表示装置４２は画面の右下に各グラフの名称及び各グラフ名に対応するように判定結果を表示するように構成され、各グラフの判定が容易且つ確実に把握できるようになっている。即ち、ステップＳ１２の場合は、各グラフの判定結果が全てＯＫとなり、ステップＳ１４の場合は、測定結果が規格値外となったグラフの判定結果がＮＧとなる。

また、図７に示すように、各輪郭データを成形ドラムの回転方向に並べるとともに二値化処理することにより作成された諧調画像が表示装置４２における画面の中央側に表示されるように構成され、第２〜第４ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの状態を視覚的に認識できるようになっている。さらに、測定結果が規格値を超えている範囲に表示線ＥＬを表示し、規格値を超えている範囲を容易且つ確実に把握できるようになっている。また、表示線ＥＬはベルト部材の種類によって色分けされ、例えば第２ベルト部材２Ｂの規格値を超えている範囲を表示する場合は赤色の表示線ＥＬが用いられ、第３ベルト部材３Ｂの規格値を超えている範囲を表示する場合は青色の表示線ＥＬが用いられ、第４ベルト部材４Ｂの規格値を超えている範囲を表示する場合は黄色の表示線ＥＬが用いられるようになっている。

また、ステップＳ１３及びＳ１６において測定結果及び判定結果を記憶装置４１に記憶する場合は、例えば図８に示すデータテーブルのように記憶することが可能である。

このように、本実施形態によれば、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部における厚さ方向の輪郭データを検出し、輪郭データ内で各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置を測定するためのベルト部材厚さ方向の位置を輪郭データに基づいて設定し、設定された測定位置における各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置を輪郭データごとに測定することから、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置を輪郭データごとに確実に測定することができる。また、輪郭データを各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの長さ方向に連続的に検出することから、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの長さ方向の全体に亘って各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置を確実に測定することができる。即ち、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置や幅寸法等を正確に測定する上で極めて有利である。

また、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置の測定結果を成形ドラム１の回転方向位置と対応させてグラフ化するように構成したので、例えばそのグラフに上下限規格値を設定することにより、容易且つ確実な判定が可能となる。さらに、そのグラフを表示装置４２によって表示することにより、測定結果を短時間で把握することが可能となり、生産性の向上を図る上で極めて有利である。

また、各輪郭データを成形ドラム１の回転方向に並べるとともに二値化処理することにより作成された諧調画像を表示するようにしたので、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの状態を視覚的に認識することができる。即ち、判定結果とともに諧調画像を見ることにより、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの状態をより容易に把握することが可能となり、生産性の向上を図る上で極めて有利である。

さらに、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置の測定結果が規格値内か否かを判定するようにしたので、作業者による人為的な判定を省くことができ、生産性の向上及び判定精度の向上を図ることができる。

また、帯状部材の幅方向端部位置の測定結果及び判定結果を記憶するようにしたので、記憶したデータに基づいて品質管理を確実に行うことが可能であり、記憶したデータに基づいて品質の向上を図ることも可能である。

尚、本実施形態では、複数のベルト部材が巻付けられた成形ドラム１において、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置を測定するものを示したが、単一のベルト部材が巻付けられた成形ドラムにおいてそのベルト部材の幅方向端部位置を前述と同様に測定することが可能であり、カーカス部材やサイド部材等の他の帯状部材が巻付けられた成形ドラムにおいてその帯状部材の幅方向端部位置を前述と同様に測定することも可能である。

また、本実施形態では、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部の輪郭を二次元レーザー変位計によって検出するものを示した。これに対し、二次元レーザー変位計の代わりに周知のスリット光照射装置及びスリット光の照射位置をスリット光と所定の角度をなす方向から撮像する周知の撮像装置を用い、光切断法によって各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部の輪郭を検出することも可能であり、この場合でも前述と同様の作用効果を達成することが可能である。

尚、本実施形態では、成形ドラム１の外周面に全てのベルト部材が巻付けられ、円環ベルト部材が成形された後に、各ベルト部材２Ｂ〜４Ｂの幅方向端部位置を測定するようにしたものを示した。これに対し、成形ドラム１に第１ベルト部材が巻付けられた後に、各検出装置１０によって第１ベルト部材の幅方向端部位置を測定し、その後に第２ベルト部材２Ｂを巻付け、第２ベルト部材２Ｂの幅方向端部位置を測定した後に、第３ベルト部材３Ｂを巻付け、第３ベルト部材３Ｂの幅方向端部位置を測定した後に、第４ベルト部材４Ｂを巻付けるようにすることも可能である。この場合、第１ベルト部材の幅方向位置や幅寸法も測定することができる。

また、本実施形態では、成形ドラム１に巻付けられた帯状部材の幅方向端部位置を測定するものを示した。これに対し、各検出装置１０によってコンベア上の帯状部材の幅方向端部の輪郭を検出することにより、その帯状部材の幅方向端部位置を前述と同様に測定することが可能である。

本発明における一実施形態を示す帯状部材の幅方向端部位置測定装置の平面図帯状部材の幅方向端部位置測定装置の側面図帯状部材の幅方向端部位置測定装置のブロック図輪郭データの一例制御装置の動作を示すフローチャート測定結果をまとめたグラフの一例表示装置による表示の一例データテーブルの一例従来の帯状部材の幅方向端部位置測定装置を示す概略図

符号の説明

１…成形ドラム、１ａ…モータ、１ｂ…成形ドラム制御装置、１０…検出装置、１１…固定用冶具、１１ａ…締付けボルト、１２…シャフト、１３…フレイム、２０…ロータリーエンコーダ、２１…カウンタ、３０…原点検出装置、４０…制御装置、４１…記憶装置、４２…表示装置、４３…入力装置、ＤＡ…検出範囲、２Ｂ…第２ベルト部材、３Ｂ…第３ベルト部材、４Ｂ…第４ベルト部材。

Claims

成形ドラムに巻付けられた帯状部材の幅方向端部位置を測定する帯状部材の幅方向端部位置測定方法において、
対象物の輪郭を検出可能な検出装置を用い、成形ドラムに巻付けられた帯状部材の幅方向端部における厚さ方向の輪郭のデータを帯状部材の長さ方向に連続的に検出する検出工程と、
検出工程によって検出された前記輪郭データに基づき、輪郭データ内で帯状部材の幅方向端部位置を測定するための帯状部材厚さ方向の位置を、前記輪郭データが厚さ方向下方に大きく変化する点を幅方向端部と認識して当該幅方向端部の最高位置から所定の値だけ下方に変位させた位置に測定位置設定手段によって設定する測定位置設定工程と、
測定位置設定工程によって設定された測定位置における帯状部材の幅方向端部位置を輪郭データごとに測定する測定工程とを備えた
ことを特徴とする帯状部材の幅方向端部位置測定方法。
コンベア上の帯状部材の幅方向端部位置を測定する帯状部材の幅方向端部位置測定方法において、
対象物の輪郭を検出可能な検出装置を用い、コンベア上の帯状部材の幅方向端部における厚さ方向の輪郭のデータを帯状部材の長さ方向に連続的に検出する検出工程と、
検出工程によって検出された前記輪郭データに基づき、輪郭データ内で帯状部材の幅方向端部位置を測定するための帯状部材厚さ方向の位置を、前記輪郭データが厚さ方向下方に大きく変化する点を幅方向端部と認識して当該幅方向端部の最高位置から所定の値だけ下方に変位させた位置に測定位置設定手段によって設定する測定位置設定工程と、
測定位置設定工程によって設定された測定位置における帯状部材の幅方向端部位置を輪郭データごとに測定する測定工程とを備えた
ことを特徴とする帯状部材の幅方向端部位置測定方法。
成形ドラムに巻付けられた帯状部材の幅方向端部位置を測定する帯状部材の幅方向端部位置測定装置において、
前記成形ドラムに巻付けられた帯状部材の幅方向端部における厚さ方向の輪郭のデータを帯状部材の長さ方向に連続的に検出可能な検出装置と、
検出装置によって検出された前記輪郭データに基づき、輪郭データ内で帯状部材の幅方向端部位置を測定するための帯状部材厚さ方向の位置を、前記輪郭データが厚さ方向下方に大きく変化する点を幅方向端部と認識して当該幅方向端部の最高位置から所定の値だけ下方に変位させた位置に設定する測定位置設定手段と、
測定位置設定手段によって設定された測定位置における帯状部材の幅方向端部位置を輪郭データごとに測定する測定手段とを備えた
ことを特徴とする帯状部材の幅方向端部位置測定装置。
前記帯状部材の幅方向端部位置の測定データを成形ドラムの回転方向位置と対応させてグラフ化するグラフ化手段を備えた
ことを特徴とする請求項３記載の帯状部材の幅方向端部位置測定装置。
前記各輪郭データを成形ドラムの回転方向に並べるとともに二値化処理した画像を表示する表示手段を備えた
ことを特徴とする請求項３記載の帯状部材の幅方向端部位置測定装置。
コンベア上の帯状部材の幅方向端部位置を測定する帯状部材の幅方向端部位置測定装置において、
前記コンベア上の帯状部材の幅方向端部における厚さ方向の輪郭のデータを帯状部材の長さ方向に連続的に検出可能な検出装置と、
検出装置によって検出された前記輪郭データに基づき、輪郭データ内で帯状部材の幅方向端部位置を測定するための帯状部材厚さ方向の位置を、前記輪郭データが厚さ方向下方に大きく変化する点を幅方向端部と認識して当該幅方向端部の最高位置から所定の値だけ下方に変位させた位置に設定する測定位置設定手段と、
測定位置設定手段によって設定された測定位置における帯状部材の幅方向端部位置を輪郭データごとに測定する測定手段とを備えた
ことを特徴とする帯状部材の幅方向端部位置測定装置。
前記帯状部材の幅方向端部位置の測定結果が所定の規格値内か否かの判定を行う判定手段を備えた
ことを特徴とする請求項３、４、５または６記載の帯状部材の幅方向端部位置測定装置。
前記帯状部材の幅方向端部位置の測定結果及び判定結果を記憶する記憶手段を備えた
ことを特徴とする請求項７記載の帯状部材の幅方向端部位置測定装置。