JP5268019B2 - 溶銑の脱りん方法 - Google Patents
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Description
蛍石を使用せず、生産性を低下させず、しかも低P鋼を効率よく製造するために、
蛍石を使用せずに、上底吹き転炉を用いて溶銑からりんを除去する方法であって、
脱りん吹錬終了後にスラグを分析して得られる実塩基度(前記スラグ中のCaO質量濃度とSiO2質量濃度との比)が1.8以上、2.6以下となるように、カルシウムフェライトを含む精錬剤を少なくとも一部に使用する溶銑の脱りん方法において、
前記脱りん吹錬に際し、使用する各種原料中の化学成分含有質量から計算される装入塩基度{(使用する生石灰に含まれるCaOの質量)/(使用する溶銑とスクラップに含有されるSi質量×2.14+使用する副原料に含まれるSiO 2 の質量)}が1.5となるように、粒径が5mm以下の生石灰を使用し、
その後、装入塩基度が1.5を超える量のCaO成分を、前記カルシウムフェライトを含む精錬剤によって供給することを最も主要な特徴としている。
吹錬初期は、生石灰による脱りん処理を行うので、カルシウムフェライトを含む精錬剤の投入はその後になるが、この精錬剤の投入が吹錬の末期になると、精錬剤が溶融するまでの時間が足りなくなって、脱りん処理後に1.8以上、2.6以下の実塩基度が得られなくなる。一方、転炉における精錬時間は10分程度である。
高炉から出銑された下記表1に示す化学組成の溶銑に、取鍋内で脱硫剤を加え、羽根で攪拌して脱硫処理をした後(KR法)、この脱硫処理後の溶銑を、脱りん処理用の上底吹きの230ton転炉に装入した。
試験2〜試験4は本発明の実施例、試験1、試験5〜試験7は比較例で、いずれの実施例、比較例も蛍石を投入せずに行った。
Claims (4)
- 蛍石を使用せずに、上底吹き転炉を用いて溶銑からりんを除去する方法であって、
脱りん吹錬終了後にスラグを分析して得られる実塩基度(前記スラグ中のCaO質量濃度とSiO2質量濃度との比)が1.8以上、2.6以下となるように、カルシウムフェライトを含む精錬剤を少なくとも一部に使用する溶銑の脱りん方法において、
前記脱りん吹錬に際し、使用する各種原料中の化学成分含有質量から計算される装入塩基度{(使用する生石灰に含まれるCaOの質量)/(使用する溶銑とスクラップに含有されるSi質量×2.14+使用する副原料に含まれるSiO 2 の質量)}が1.5となるように、粒径が5mm以下の生石灰を使用し、
その後、装入塩基度が1.5を超える量のCaO成分を、CaOとFe 2 O 3 との化合物であって、CaOとFe 2 O 3 との割合が4:6〜3:7のカルシウムフェライトを90質量%以上、Al 2 O 3 を5質量%以上含むプリメルト精錬剤によって供給することを特徴とする溶銑の脱りん方法。 - 前記プリメルト精錬剤の添加を、上吹きランスによる酸素供給の開始後に、酸素供給時間の35%以上、80%以下の間に行うことを特徴とする請求項1に記載の溶銑の脱りん方法。
- 前記の粒径が5mm以下の生石灰を粒径が3mm以下となるようにして、上吹きランスより酸素と共に溶銑へ吹き付けることを特徴とする請求項1又は2に記載の溶銑の脱りん方法。
- 前記の粒径が3mm以下の生石灰を溶銑へ吹き付ける期間を、上吹きランスから溶銑へ酸素を吹き付ける期間の80%までに終了することを特徴とする請求項3に記載の溶銑の脱りん方法。
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