JP5230728B2 - 撮像用レンズユニット - Google Patents

Description

本発明は、撮像用レンズユニットに関する。より詳しくは、光学用途やオプトデバイス用途、特に携帯電話機やデジタルカメラのカメラモジュールを構成する部材として有用であり、その他、表示デバイス用途、機械部品、電気・電子部品等として用いることができる撮像用レンズユニットに関する。

近年、光学部材等においては、例えば、カメラモジュールは携帯電話機やデジタルカメラに搭載される等、小型・高性能化が進んでいるが、これら製品の小型軽量化が急速に進む中で一層の小型軽量・高性能化が求められている。それにともなって、カメラモジュール等を構成する撮像用レンズユニットもより一層の小型軽量・高性能化が望まれているところである。このような状況から、撮像用レンズユニットを構成する１個又は複数個のレンズに、ガラスレンズに代わって小型軽量化に有利なプラスチックレンズを採用することが検討されている。

ところで、携帯電話等に用いる電子部品等の生産における半田付け工程は、半田を溶融して基板表面に付けるという従来の工程から、いわゆる半田リフロー工程に取って代わりつつある。半田リフロー工程においては、通常では印刷等の手法によって予め基板表面に半田をプリントした部品を実装後、リフロー炉に入れて半田付けを行う。これは、電子部品の微細化への対応や生産性の面で有利な手法であり、小型軽量化された撮像用レンズユニットに搭載するカメラモジュールの生産において効果的である。このように半田リフロー工程による場合、リフロー炉は熱風や遠赤外線等によって加熱されることから、そのような工程に供される部材には、リフロー温度に対応できる耐熱性が要求されることになる。

これらのことから、カメラモジュール等を小型軽量化するためには、プラスチックレンズを採用するとともに、半田リフロー工程に供して生産する、いわゆるリフロー化への対応を検討しなければならない。この際に、光学的な特性を損なうことなく小型軽量・高性能化を達成することが肝要である。
従来技術においては、鏡枠とレンズの外径との間に空隙を設け、レンズ装着部を自動調芯構造となすことにより、レンズの拘束部分をなくし、変形をさけるとともに、芯出しを容易にするレンズ構体が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。この目的とするところは、レンズの熱膨張や機械的圧力による変形を小さくするところにある。構造的には、鏡枠とレンズの外径との間に空隙を設け、レンズ装着部におけるレンズ有効径外部の環状突起部と、該レンズの有効径外部に当接する鏡枠の環状突起部、或はどちらか一方の当接面を、テーパ状斜面、或は球面としたものである。
このレンズ構体において、鏡枠内に設置されたレンズは、例えば、鏡枠に設けられたテーパ状斜面、或は球面である環状突起部の上にレンズ有効径外部に設けられた環状突起部が載置された状態にあり、芯出しが行われるまで固定された状態にはない。芯出しが行われた後に、レンズ有効径外部に設けられた環状突起部の箇所において接着剤で鏡枠に固定されることになる。
また、レンズと、レンズを収納するレンズ鏡筒とを有し、レンズをレンズ鏡筒に収納した後にレンズ鏡筒の内側壁を変形させて内側壁にレンズを固定するための固定部を形成するレンズ固定構造が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。

特開昭６１−１２１０１９号公報（第１−３頁） 特開２００６−１９５１３９号公報（第２、５頁）

通常では、小型軽量化が可能なプラスチックレンズを備えた撮像用レンズユニットを搭載するカメラモジュールを半田リフロー工程に供する（本明細書中、リフロー工程に供する又はリフロー処理するともいう。）場合、図１に示されるようにプラスチックレンズの外周部全体が鏡筒（バレルともいう。）内側に沿って接し、これによってレンズが鏡筒内に固定され、その後に半田リフロー工程に供されるという形態を挙げることができる。
しかしながら、このような形態においては、リフロー工程においてレンズ及び鏡筒が熱膨張し、それらの熱膨張係数の違いからレンズのセンターと絞り部のセンターとに狂いが生じることになる。レンズと絞り部のセンター合わせは、撮像用レンズユニットにおいて光学性能を決定する最も重要な特性の一つとなっている。したがって、この光学特性を保ちながら半田リフロー工程に供することができる、小型軽量化された撮像用レンズユニットが求められるところであった。

従来技術（特許文献１）において開示されている上述したレンズ構体については、単にレンズ装着部を自動調芯構造となしたものであり、これを半田リフロー工程に供することについては、何ら開示されていない。
仮に、このレンズ構体を半田リフロー工程に適用するとすれば、レンズが鏡枠に固定されないとリフロー工程で取り扱いにくいため、芯出しが行われ、接着剤で鏡枠に固定された後にリフロー工程に供されることになる。ところが、接着剤で鏡枠に固定されると、上記と同様に半田リフロー工程後にレンズと絞り部のセンターが狂い、その後にセンター合わせをすることはできない。
また上述したレンズ固定構造を開示した特許文献２においては、レンズの固定作業負担の軽減、鏡筒の大型化の防止、コスト低減を図ることが可能なレンズ固定構造を提供するものであり、レンズユニットの耐リフロー仕様を意図する記載は認められない。すなわち、本発明のように半田リフロー仕様に耐える発明の構成からなるレンズユニットを提案するものではない。更に言えば、過酷な半田リフロー工程の条件下における、リフロー工程時のレンズと鏡筒との熱膨張係数の違いに基づくレンズの機械的ダメージ・光学物性低下を抑制するために、レンズや鏡筒を特定の樹脂材料から構成したり、レンズの直径と鏡筒の内径の関係、位置関係を最適化したりしたものではなかった。また、上記レンズ固定構造は、レンズ固定構造１個ずつについてレンズをかしめるように固定部を形成し、レンズの抜け止めをする必要があるものであり、工業的により有利にレンズ固定構造を製造できるようにし、特にリフロー工程に適するように製造するための工夫の余地があった。

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、半田リフロー工程に供される、小型軽量化が可能な撮像用レンズユニットであって、リフロー温度に対応できる耐熱性を持つとともに、リフロー化してもレンズと絞り部のセンター合わせに関して光学的な特性を損なうことなく、透過率や屈折率等においても優れた光学特性を発揮して小型・高性能化に寄与することができる撮像用レンズユニットを提供することを目的とするものである。

本発明者は、半田リフロー工程に供される、小型軽量化が可能な撮像用レンズユニットについて種々検討したところ、先ず、１個又は複数個のレンズによって構成されるレンズ群、及び、これを支持する鏡筒を備える撮像用レンズユニットにおいて、有機材料によって形成されるレンズを必須とし、鏡筒も有機材料によって形成されるものであれば、小型軽量化を達成することができるが、このような構成が半田リフロー工程における耐熱性や光学特性の保持に大きく影響することに着目した。そして、撮像用レンズユニットがエポキシ系カチオン硬化性樹脂材料により形成されるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを必須とし、上記鏡筒は、荷重たわみ温度が２００℃以上である熱可塑性樹脂材料により形成されることによって構成されることによって、半田リフロー工程における耐熱性を良好にすることができることを見いだした。更に、レンズ直径に対する鏡筒内径の長さの規定、これらレンズと鏡筒との位置関係、レンズを支持する部分すなわちレンズと鏡筒とが接触する部分における、レンズ、鏡筒の形態的特徴を特定することによって、上記課題をみごとに解決することができることに想到した。

言い換えれば、撮像用レンズユニットにおいて、カメラモジュール等製造時の半田リフロー工程における、レンズ、鏡筒を構成する材料の劣化、及び、機械的、光学的劣化のない、高解像度カメラモジュール等に好適なレンズユニットを提供することを課題とし、次のように構成すればよいことを見いだした。すなわち、１個以上のレンズ及びレンズを支持するための鏡筒を有してなる、撮像用レンズユニットにおいて、レンズ及び鏡筒が、半田リフロー温度に耐える（耐熱性に優れる）特定の樹脂材料から構成されるとともに、半田リフロー工程時における各材料の熱膨張率の違いに基づく、レンズの機械的ダメージ及びそれに基づくレンズの光学物性低下を抑制するための、レンズ直径とレンズを支持する鏡筒の内径並びにレンズと鏡筒との位置関係を最適化できる構成を見いだしたものである。
これは、熱可塑性樹脂レンズではなく、熱可塑性樹脂と比較すると硬くて脆い、熱硬化樹脂レンズを、鏡筒と組み合わせたときに、半田リフロー工程でレンズが機械的、光学的ダメージを受けないための必須要件といえるものである。これによって、耐熱性の高い熱硬化樹脂レンズを用いつつ、撮像用レンズユニットにおいて重要な性能指標の一つである、レンズと絞り部のセンター合わせに関する光学的な特性を半田リフロー工程後も保つことができる。
このように、上記のように構成することによって、光学用途やオプトデバイス用途、特に携帯電話機やデジタルカメラのカメラモジュールを構成する部材として有用である、撮像用レンズユニットの小型・高性能化に大きく寄与することができることを見いだし、本発明に到達したものである。

すなわち本発明は、１個又は複数個のレンズによって構成されるレンズ群、及び、これを支持する鏡筒を備え、半田リフロー工程に供される撮像用レンズユニットであって、上記撮像用レンズユニットは、エポキシ系カチオン硬化性樹脂材料により形成されるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを必須とし、上記鏡筒は、荷重たわみ温度が２００℃以上である熱可塑性樹脂材料により形成されることによって構成され、上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの少なくとも１個は、該レンズと鏡筒との間にクリアランスが設けられるとともに、鏡筒内側の３箇所以上に設けられるレンズ支持部によって該レンズが支持される構造を有する撮像用レンズユニットである。
本発明はまた、本発明の撮像用レンズユニットを製造する工程を含む撮像用レンズユニットの製造方法でもある。
以下に本発明を詳述する。

本発明の撮像用レンズユニットは、１個又は複数個のレンズによって構成されるレンズ群、及び、これを支持する鏡筒を備える。上記鏡筒によってレンズが支持されることによって、レンズ及び絞り部のセンターがずれることを防止して鏡筒内に収容することができる。

上記鏡筒は、荷重たわみ温度（１／１００インチ変化したときの温度）が２００℃以上である熱可塑性樹脂材料により形成されることによって構成されるものである。鏡筒を構成する材料として上記熱可塑性樹脂を用いることによって低コスト化、精密な加工を図ることができる。また、半田リフロー工程においても熱変形、溶融等が生じないものとすることができる。なお、本発明でいう荷重たわみ温度とは、ＡＳＴＭ Ｄ６４８において荷重０．４５ＭＰａにおける値をいう。荷重たわみ温度は、ヒートデストーションテスター（商品名：１４８−ＨＤ−ＰＣ、安田精機製作所製）を用いて、試験片を長さ１２７ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ６．４ｍｍの大きさにして、２つの支点の上にこの試験片を置き、その中点に０．４５ＭＰａの荷重を負荷させておき、雰囲気温度を一定速度で昇温したときに荷重部が１／１００インチ変化したときの温度をいう。更に、上記鏡筒は、耐半田リフロー性を有することが好ましい。耐半田リフロー性を有するためには、荷重たわみ温度が２３０℃以上であることが好ましく、２６０℃以上であることが更に好ましい。上記荷重たわみ温度の上限値は、５００℃以下であることが好ましい。より好ましくは、４００℃以下であり、更に好ましくは、３５０℃以下である。
また、荷重たわみ温度の測定において負荷する荷重がさらに高い場合においても荷重たわみ温度（１／１００インチ変化したときの温度）が２００℃以上であることがより好ましい。具体的には、荷重を０．４５ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度が２００℃以上であることがより好ましく、荷重を１．８ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度が２００℃以上であることがさらに好ましく、荷重を１．８２ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度が２００℃以上であることがさらに好ましい。
また、荷重を１．８ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度、及び、荷重を１．８２ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度の好ましい上限値、下限値は、上述した荷重を０．４５ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度の好ましい上限値、下限値と同様である。

上記鏡筒を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、芳香族ポリアミド等が好ましい。これらの熱可塑性樹脂を用いることによって、耐熱性を充分なものとすることができ、半田リフロー工程によって熱変形等が生じないものとすることができる。すなわち、上記熱可塑性樹脂材料は、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、芳香族ポリアミドからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
上記鏡筒を構成する熱可塑性樹脂としてより好ましくは、ＬＣＰ、ＰＥＥＫ及びＰＰＳからなる群から選択される少なくとも１種であり、更に好ましくは、ＬＣＰである。

上記鏡筒材料は、常温（２５℃）で支持されるレンズ材料である、エポキシ系カチオン硬化樹脂よりも硬い材料が好ましい。
上記鏡筒材料は、熱可塑性樹脂のみからなる材料も使用可能であるが、ガラス繊維等の無機繊維、金属酸化物粒子等の無機粒子等の無機質成分と、熱可塑性樹脂成分とを含む、いわゆる有機無機複合体からなる熱可塑性樹脂（このような無機有機複合体も本発明では熱可塑性樹脂という）であるものが好ましい。言い換えれば、上記熱可塑性樹脂材料が、有機無機複合体からなる熱可塑性樹脂である形態が好ましい。特に、上記熱可塑性樹脂材料が無機繊維を無機成分とする有機無機複合体からなる熱可塑性樹脂である形態が本発明の撮像用レンズユニットにおける好ましい形態である。その理由は、以下の通りである。
（１）荷重たわみ温度が高く、熱膨張係数を低くすることができる。
（２）耐熱寸法安定性、形状保持性に優れる（半田リフロー工程に対する耐性）。
（３）エポキシ系カチオン硬化樹脂よりも硬い材料が工業的に入手し易く、レンズ装填時にレンズに凹みを形成することが容易である。
上記無機質成分の含有量は、鏡筒の材料中、材料１００質量％に対して、０．１〜８０質量％であることが好ましい。特に好ましくは、無機繊維を無機成分とする有機無機複合体からなる熱可塑性樹脂であって、荷重たわみ温度が２３０℃以上のものである。
上記鏡筒材料としては、吸水率が３％以下であることが好ましい。より好ましくは、１％以下であり、特に好ましくは、０．１％以下である。吸水率が３％より高いと、湿熱変化によりレンズの曇りを引き起こすおそれがある。吸水率の測定は、２３℃で２４時間水中にサンプルを保持し、その重量変化で評価を行う。
鏡筒材料の２５〜２６０℃の温度範囲における平均熱膨張係数α^１は、後述するようにエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの２５〜２６０℃の温度範囲における平均熱膨張係数α^２以下であることが好ましいことから、１５０ｐｐｍ／℃以下が好ましく、１００ｐｐｍ／℃以下がより好ましく、５０ｐｐｍ／℃以下がさらに好ましい。特に好ましくは、３０ｐｐｍ／℃以下である。また、好ましい下限値としては、３ｐｐｍ／℃以上であることが好ましい。より好ましくは、５ｐｐｍ／℃以上である。

上記した中でも好ましい工業製品を以下に例示する。上記ＬＣＰとしては、スミカスーパーＬＣＰシリーズ（商品名：Ｅ６００８（荷重たわみ温度：２７５℃、吸水率：０．０２％等）、住友化学工業社製）、ゼナイトシリーズ（デュポン社製）、シベラスシリーズ（東レ社製）、ザイダーシリーズ（新日本石油社製）、ベクトラシリーズ（ポリプラスチック社製）、オクタシリーズ（商品名：オクタ ＬＤ−２３５（荷重たわみ温度：２６５℃（１．８２ＭＰａ）、２８０℃（０．４５ＭＰａ）等）、ＤＩＣ社製）であることがより好適である。
上記ＰＥＥＫとしては、スミプロイＫシリーズ（住友化学工業社製）、ビクトレックスシリーズ（ビクトレックス社製）等が好適である。
上記ＰＰＳとしては、アサヒＰＰＳシリーズ（旭硝子社製）、出光ＰＰＳシリーズ（出光社製）、（商品名：スミコンＦＭ ＭＫ１０４（荷重たわみ温度：２６０℃以上、吸水率：０．０２％）等、住友ベークライト社製）、ＤＩＣ−ＰＰＳシリーズ（商品名：ＦＺ−２１４０−Ｄ９（荷重たわみ温度：２６５℃（１．８２ＭＰａ）、２６５℃以上（０.４５ＭＰａ）、吸水率：０．０２％）等）、ＤＩＣ社製）、サスティールシリーズ（東ソー社製）、フォートロンシリーズ（ポリプラスチック社製）等が好適である。
芳香族ポリアミド樹脂としては、ケブラー（商品名、デュポン社製）、ナイロン６Ｔ（ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸〔Terephthalic acid〕との共縮重合体）、ナイロン６Ｉ（ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸〔Isophthalic acid〕との共縮重合体）、ナイロン９Ｔ（ノナンジアミンとテレフタル酸〔Terephthalic acid〕との共縮重合体）、ナイロンＭ５Ｔ（メチルペンタジアミンとテレフタル酸〔Terephthalic acid〕との共縮重合体）等が挙げられる。中でも、工業的に安価に入手し易く、耐熱性においても優れる点から、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔが好ましい。

上記鏡筒の成形方法としては、特に限定されず、射出成形、圧縮成形、注型成形、トランスファー成形等の一般的な成形方法を用いることができる。上記鏡筒の成形方法として、より好ましくは、金型を用いた溶融射出成型法である。なお、荷重たわみ温度が２００℃以上である熱可塑性樹脂は、精密な加工性、透明性等の観点から、レンズ等の光学部材として用いることは困難である。

本発明の撮像用レンズユニットは、半田リフロー工程に供されるものである。半田リフロー工程により撮像用レンズユニットを形成することによって、半田付けを行うことが必要な電子部品実装基板等の自動実装化が可能となり、半田リフロー工程を用いない場合のレンズユニットの製造と比較して、生産性が格段に向上する。更に、自動で行うことができるため、低コスト化を図ることもできる。半田リフロー工程に供される場合、２５０〜２７０℃程度の温度にさらされることとなるため、レンズユニットを構成する１個又は複数個のレンズは、半田リフロー工程に耐え得る耐熱性（以下、「耐半田リフロー性」ともいう。）を有することが好ましい。すなわち、上記１個又は複数個のレンズは、耐半田リフロー性を有することが好ましい。
本明細書中で、「耐半田リフロー性を有する」とは、２５０℃で３分間の加熱を行う前後で形状を保持することをいう。より好ましくは、２６０℃で３分間の加熱を行う前後で形状を保持することである。更に好ましくは、２７０℃で３分間の加熱を行う前後で形状を保持することである。耐半田リフロー性を有しない場合には、上記条件で保持した場合に、レンズの形状が変化し、光学特性が劣化することとなる。
また、「形状を保持する」とは、熱を加える前後での形状・寸法変化が、元の形状・寸法（半田リフロー工程の前の形状・寸法）の２０％以下であることをいう。形状・寸法変化として好ましくは、５％以下であり、更に好ましくは、１％以下である。

本発明の撮像用レンズユニットは、エポキシ系カチオン硬化性樹脂材料により形成されるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを必須とする。ここで、後述するレンズ支持部がレンズに食い込むようにして支持する形態等の、半田リフロー工程に供されるレンズと支持部との物理的関係、位置関係の最適化が、支持レンズをエポキシ系カチオン硬化樹脂に特定する理由ともなる。これによれば、下記（１）〜（５）のような特徴を有することになる。
（１）エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズがそれ自体、半田リフロー工程における温度で熱分解、溶融するおそれがなく、耐半田リフロー性を有し、また、常温から半田リフロー工程における温度で、熱膨張率が小さく、鏡筒の材料である熱可塑性樹脂の熱膨張率との差が小さいものとすることができる。例えば、熱可塑性樹脂を材料として用いたレンズを用いる場合、半田リフロー工程に耐えることができず、熱変形、溶融等が生じることとなるため、撮像用レンズユニットとして使用するためには、手動で実装工程を行う必要がある。

（２）レンズを構成するエポキシ系カチオン硬化樹脂は、その熱膨張係数が、鏡筒材料の樹脂（荷重たわみ温度が２００℃以上である熱可塑性樹脂）よりも通常大きい点でも好ましい。この理由は、レンズを構成する樹脂の熱膨張係数が鏡筒材料樹脂の熱膨張係数より小さいと、半田リフロー工程で加熱した際に、リフロー温度で支持部がレンズに接触しない状態ができ得るからである。その結果、レンズの位置がずれたり、レンズが落ちてしまったりするおそれがある。すなわち、僅かな寸法変化により、支持部とレンズとの間に隙間ができ、その結果、撮像用レンズユニットの特性が損なわれるおそれがある。
撮像用レンズユニットにおいては、僅かな寸法のずれが大きく光学特性を損なわせることになるため、僅かであってもレンズの位置がずれることを避けることができるということは、極めて大きな技術的意義を持つことになる。このように、エポキシ系カチオン硬化樹脂は、鏡筒材料の樹脂よりも通常熱膨張係数が大きいために、半田リフロー工程に供されても、位置関係のずれやレンズの落下が起き難いという効果を発揮できるものである。
すなわち、本発明においては、後述する鏡筒の２５〜２６０℃の温度範囲における平均熱膨張係数（α^１）と該エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの２５〜２６０℃の温度範囲における平均熱膨張係数（α^２）との関係が、α^２≧α^１である形態が好ましい。より好ましくは、α^２＞α^１である形態である。
（３）エポキシ系カチオン硬化性樹脂は、エポキシ基を２個以上有する多官能エポキシ化合物を必須とすることが好ましく、硬化反応により３次元架橋が形成される。そのため、半田リフロー工程の際、加熱・冷却により膨張、収縮しても元の形状に戻る復元性を有することになる。
（４）エポキシ系カチオン硬化樹脂は、支持部を有する鏡筒に収載する際に、常温でも、支持部による微少な変形が可能であるために、鏡筒支持部が食い込んだ構造の支持構造が可能となる。しかも、該変形は局部的に起こるため、実質のレンズ部分に光学的歪を形成しにくいという特性を発揮することになる。

（５）エポキシ系カチオン硬化樹脂は、鏡筒材料である熱可塑性樹脂と支持構造を形成することによっても、またこれを半田リフロー処理することによっても、化学的に接着し難い。すなわち、化学的に相互作用し難い。したがって、半田リフロー工程において、実質的に個々の材料の膨張係数に依存して膨張、収縮が起こるのみである。すなわち、実質的に半田リフロー工程前の状態に復元されることになる。
一方、レンズ材料と鏡筒材料とが接着する材料の組み合わせの場合は、例えば、半田リフロー工程における加熱（膨張）時に接着が起こると、収縮時に膨張率の異なる材料との接着状態での収縮となるため、相互に機械的な内部歪を及ぼしたり、レンズの位置関係がずれるといった不具合が起こり得る。
したがって、支持されるレンズをエポキシ系カチオン硬化樹脂とすることによって、半田リフロー工程前後で、実質的に位置関係が維持されることになる。
また、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを必須とすることにより、可視光における各波長に対する透過率が高く（無色で高透過率）、透明のものとすることができる。更に、レンズを、支持部を有する鏡筒に収載する際に、支持部による微小な変形が可能である。ただし変形は局部的に起こり、レンズ形状への影響、機能低下は実質的にない。
更に、レンズ自体の製造におけるメリットとしては、以下が挙げられる。エポキシ系カチオン硬化性樹脂材料からエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを製造する際の、硬化収縮率が小さく、短時間で硬化樹脂レンズが得られる。これにより、安価に精度のよいレンズを得ることができる。
また、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズは、ガラス等から構成される無機レンズと比較して、強度が高いものとすることができる。更に、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズは、原料であるエポキシ系カチオン硬化性樹脂材料が液状であるために、ガラス等から構成される無機レンズでは困難であるような複雑で精密な形状に制御されたレンズを再現性よく、短時間、かつ低い加工コストで製造することができる。例えば、ガラス等から構成される無機レンズの加工温度は、低いものでも４５０℃以上であり、成型加工温度が高く、ゆっくりと冷却する必要があるために、生産性が低い。また、成型加工温度が高いために金型が疲労し易いために使用回数が限られ、金型は高価であるために、レンズ生産コストが高くなる。エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの物性、構成材料等については後に詳述する。

なお、レンズ材料として他の材料を用いた場合の問題点を纏めると、以下のようである。本発明の撮像用レンズユニットは、これらの問題点を上述したように解消することができるものである。
（１）支持されるレンズがガラスの場合
ガラスは硬いために、鏡筒の内壁に支持部が予め形成されたものを用いても、支持部が食い込む形態で支持固定することは困難である。更に、ガラスは熱膨張係数が鏡筒材料よりも小さいために、半田リフロー工程に供した際のガラスと鏡筒材料の膨張率の違いに基づき、リフロー温度で支持部がガラスに接触しない状態ができ得る。その結果、ガラスの位置がずれてしまうおそれがある。すなわち、僅かな寸法変化により、支持部とレンズに隙間ができるおそれがある。
（２）支持されるレンズが熱可塑性樹脂の場合
ガラス転移温度（Ｔｇ）が同等の熱可塑性樹脂を用いた場合、半田リフロー工程に供した場合に、熱変形によって元の形状、大きさに復元し難い。また、現行レンズ樹脂として提案されている熱可塑性樹脂材料では、半田リフロー温度で、溶融し変形するために、半田リフロー用のレンズ材料としては適用し難い。

上記撮像用レンズユニットは、１個又は複数個のレンズからなるレンズ群を備えるものであり、１個又は複数個のレンズのうち少なくとも一つがエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズであればよい。例えば、２個のレンズをレンズユニットに備える場合、一つが酸化シリコンを主成分とする無機ガラスであり、もう一方がエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズである形態等であってもよい。
上記のように、レンズ群を構成する複数個のレンズは、少なくとも一つがエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズであればよいが、上記レンズ群を構成するレンズは、全てがエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズであることが好ましい。全てのレンズをエポキシカチオン硬化樹脂レンズとすることにより、他の材料により構成されたレンズを用いる場合よりも、低コスト化を図り、かつ優れた耐熱性、優れた強度を有するレンズユニットとすることができる。また、半田リフロー工程においてレンズ材質が異なったり、結晶性の材料と非晶質材料とが混在すると、加熱、冷却過程における、熱膨張・収縮挙動や弾性挙動が大きく異なるためにレンズ間に力が生じ、レンズの内部に応力が発生し歪を生じるため、光学特性が微妙に変化したり、レンズの位置関係がずれるといった問題が起きやすい。全てのレンズをエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズとすることにより、上記のような問題を回避できる点でも好ましい。

上記撮像用レンズユニットは、鏡筒が熱可塑性樹脂材料により形成されることによって構成され、上記レンズ支持部によって支持されるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズと鏡筒との間にクリアランスが設けられる。撮像用レンズユニットを構成するレンズは半田リフロー工程により熱膨張が生じることとなる。通常、鏡筒を構成する熱可塑性樹脂材料の方が硬化性樹脂材料を硬化させた硬化物よりも熱膨張係数が小さい。そのため、クリアランスが設けられていない場合（例えば、通常の嵌合圧入方式によりレンズを搭載する場合）には、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズが熱膨張し、鏡筒に圧力をかけることとなる。このとき、鏡筒とレンズとの間で生じる圧力によって、該レンズは歪むこととなる。そこで、本発明のように、鏡筒とレンズとの間にクリアランスを設けることによって、熱膨張によりレンズが歪むことを防止することができる。なお、クリアランスとは、レンズを鏡筒内に収容したときにレンズの端部と鏡筒の内壁との間に設けられる隙間のことである。クリアランスの大きさは、光が入射する方向（光軸方向）、言い換えると、複数個のレンズが並べられる方向に対して垂直な方向の長さとなる。なお、レンズ群が複数個のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズからなる場合、全てのエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズに対してクリアランスが設けられていることが好ましい。

本発明の撮像用レンズユニットは、上記レンズ支持部によって支持されたエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズと鏡筒との間におけるクリアランスの大きさが、下記式（１）を満たすことが好ましい。言い換えれば、レンズ支持部によって支持されるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズと鏡筒との間に下記式（１）を満たすようにクリアランスが設けられることが好ましい。
さらに、レンズ群が複数のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズからなる場合は、撮像用レンズユニットを構成するすべてのエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズと鏡筒との間に下記式（１）を満たすようにクリアランスが設けられることが好ましく、さらに、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズ以外のレンズを含む場合には、全てのレンズと鏡筒との間に下記式（１）を満たすようにクリアランスが設けられることが好ましい。
なお、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズ以外のレンズと鏡筒とのクリアランスの設定においては、下記式（１）において、Ｌ、α^２の代わりに、該レンズの直径、平均熱膨張係数を用いればよい。
｛Ｌ×（Ｔ−２５）×α^２−Ｂ×（Ｔ−２５）×α^１｝×（１／２）≦Ｘ （１）
Ｂ：該エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの設置箇所における鏡筒の内径（２５℃）
Ｌ：該エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの直径（２５℃）
α^１：鏡筒の２５〜２６０℃の温度範囲における平均熱膨張係数
α^２：該エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの２５〜２６０℃の温度範囲における平均熱膨張係数
Ｔ：撮像用レンズユニットが供される半田リフロー工程における最も高い温度（℃）
Ｘ：クリアランス
ここで、半田リフロー工程は通常、半田材料の融点以上の温度で行われることから、半田リフロー工程は通常、２５０℃以上であり、好ましくは２６０℃前後で行われる。したがって、クリアランスＸを設計するにあたり、前記式（１）におけるＴ（最高温度）としては、通常、２６０（℃）を採用することが好ましい。これにより、本発明の撮像用レンズユニットを半田リフロー工程に特に好適なものとして設計することができ、工業的により有利なものとすることができる。
レンズ直径、及び、後述する半径は、支持部等の接触のない部分における、実質のレンズ直径、及び、半径を意味する。楕円等の円に類似した形状の場合は、レンズの外周と鏡筒との距離が最も短い距離となる、レンズ外周上の点と中心点を結んだ距離をレンズの半径として採用する。
鏡筒（バレル）内径とは、支持部等の突起物の高さを含まない領域を内径とする。楕円等の円に類似した形状の場合は、上記レンズの半径に対応する部分の内径、言い換えれば、上記レンズの半径として採用した距離を結ぶ２点である、レンズ外周上の点と中心点とを通る直線上にある鏡筒内径を直径として採用する。
実際の撮像用レンズユニットにおいて、光学的にレンズとしての作用を発揮する部分（像を形成する為の部分）のみを対象とする直径ではなく、鏡筒内に配置してなる、該部分を含む硬化成型物の直径である。
上記式（１）においては、成型体の形状によって、線膨張率（熱膨張率）を複数持つ素材の場合には、クリアランスの存在する付近の線膨張率を使用する。但し、不明瞭な場合については、各材料について、線膨張率が方向によって複数個存在する（異方性等を有する）場合には、レンズは大きい値で、鏡筒は小さい値で計算する。
上記撮像用レンズユニットが上記式（１）を満たす構成であることによって、半田リフロー工程においてエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズが膨張したとしても、鏡筒とエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズとの間で圧力がかかることなく、該レンズが変形することなどを防止することができる。
上記式（１）は、半田リフロー工程時（熱膨張時）に鏡筒（バレル）とレンズとの間にクリアランスが確保されることを表す下記式；
Ｂ＋Ｂ×α^１×（Ｔ−２５）−｛Ｌ＋Ｌ×α^２×（Ｔ−２５）｝≧０
Ｘ＝１／２（Ｂ−Ｌ）
から導き出されるものである（図２）。図２ａ）に、２５℃時のバレル及びレンズを示す。また図２のｂ）において、Ｂ×α^１×（Ｔ−２５）は、鏡筒が２５℃の時から半田リフロー工程時に熱膨張した分の長さを表し、Ｌ×α^２×（Ｔ−２５）は、レンズが２５℃の時から半田リフロー工程時に熱膨張した長さを表す。破線で表された二つの円は、外側の円と内側の円がそれぞれ半田リフロー工程時に熱膨張したバレルと熱膨張したレンズを表し、熱膨張したバレルと熱膨張したレンズとの間にクリアランスが確保されるものとしたのが上記式である。半田リフロー工程に供した後は、通常は半田リフロー工程前の構成（バレルとレンズの位置関係）に実質的に復元することになる。
上記クリアランスＸの好ましい範囲として、撮像用レンズユニットの小型化の観点からは、１ｍｍ以下である。より好ましくは、０．５ｍｍ以下であり、更に好ましくは、０．２ｍｍ以下であり、特に好ましくは、０．１ｍｍ以下である。
また、クリアランスＸの好ましい範囲としては、下記式；
｛Ｌ×（Ｔ−２５）×α^２−Ｂ×（Ｔ−２５）×α^１｝×（１／２）＝Ｘ_０
としたときに、上記式（１）を満たすＸの最小値がＸ_０であるが、Ｘの好ましい下限値としては、Ｘ_０に対して１．０１倍以上であり、更に好ましくは１．１倍以上であり、更に好ましくは１．５倍以上である。上記下限値は、レンズ支持部によって支持されたエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズと鏡筒との間におけるクリアランスの大きさについての好ましい範囲であるが、レンズ群が複数のレンズからなる場合は、すべてのレンズについて上記下限値を満たすようにクリアランスが設けられることが好ましい。Ｘ／Ｘ_０が１．０１未満では、リフロー処理時にレンズと鏡筒が接触してレンズの位置関係が損なわれ解像度の低下が起こるおそれがある。つまり、Ｘ／Ｘ_０が、１．０１以上の理由としては、リフロー温度のふれによる膨張度合いによっては、リフロー処理時のレンズと鏡筒の接触の発生するおそれがあることが挙げられる。また、本発明の撮像用レンズユニットは、その製造において、レンズ、鏡筒の高精度な成形加工技術が要求されるが、Ｘ／Ｘ_０が１．０１未満では、極僅かな製造時のバラツキによって、レンズユニットの製造歩留まりが低下するおそれがあることが挙げられる。

Ｘの好ましい上限値としては、Ｘ_０に対して１００倍以下であり、更に好ましくは１０倍以下であり、更に好ましくは５倍以下である。一方、Ｘ／Ｘ_０の好ましい上限値の理由としては、当該上限値を超えても本発明の撮像用レンズユニットの性能自体に特に悪影響があるわけではないが、カメラモジュールの小型化に伴うレンズユニットの小型化の背景から、当該上限値を超えないものとすることが求められるところである。また、レンズユニットを小型化するためには、クリアランスは可能な限り小さく、鏡筒の肉厚を薄くすることが有利であるところ、鏡筒の肉厚（ａ）を薄くした場合は、レンズ支持部の突起の幅（ｂ）は小さくせざるを得ない（図３）。例えば、図３ｂ）に示されるように、ａに対してｂが大きくなりすぎると、鏡筒にヒケ６が発生するおそれがあるためである。突起の幅を小さくすると、その分レンズ支持部の突起の高さ（ｃ）は大きくとり難くなる。図３ｃは、レンズ支持部の突起の高さ（ｃ）の一例を示すものである。レンズ支持部の突起の高さは、本明細書中、レンズ支持部の鏡筒（バレル）からの高さともいう。
上記ｂ／ａは、０．７〜０．８であることが好ましい。より好ましくは、実質的に０．８であることである。
なお、突起の角度は、図４ａ）、ｂ）に示されるように、半田リフロー工程時におけるレンズへの食い込みの面積を小さくしてその負担を軽減する点からは、ある程度狭角であることが好ましい。
以上のような理由から、レンズ支持部によって支持されたエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズ（支持レンズ）と鏡筒との間におけるクリアランスの大きさを、上記Ｘ／Ｘ_０の好ましい上限値とすることが好ましい。
一方、レンズ支持部によって支持されたエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズ以外のレンズ（非支持レンズ）に関しては、上記の上限値を必ずしも満足する必要はないが、後述するように鏡筒内径を一定とする方が安価に製造しやすいこと、該レンズを収載する場合の収載し易さ、該レンズの位置調整の行い易さなどから、好ましくは、非支持レンズの直径は支持レンズの直径より僅かに小さいものとすることが好ましく、上記上限値を上限値とすることが好ましい。
また、本発明の撮像用レンズユニットが、複数のレンズから構成される場合、鏡筒内径を各レンズを収載する位置によって異なるものとするよりも内径を一定とする方が鏡筒を安価に製造する点で有利であることから、通常は、鏡筒内径を一定とし、各レンズと鏡筒内径との間のクリアランスが上記式（１）を満足するように、また上述の好ましい範囲となるよう、各レンズの平均熱膨張係数の大きさに応じて、各レンズの直径を決めることが好ましい。

上記クリアランスは、熱膨張したレンズと鏡筒との間に生じる圧力により該レンズに歪が生じることを抑制するために設けられるものであり、これは通常、上記熱可塑性樹脂材料により形成される鏡筒の平均熱膨張係数が、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数よりも小さい場合に生じるものである。つまり、本発明の撮像用レンズユニットは、熱可塑性樹脂により形成される鏡筒の平均熱膨張係数が、上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数よりも小さい場合により好適に本発明の効果が発揮されることとなる。
上記熱可塑性樹脂材料により形成される鏡筒及びエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数は、α^１／α^２の値が０．０１〜１を満たすことが好ましい。０．０１より小さい場合には、レンズ支持部とレンズとの接触部分においてレンズと鏡筒との間に生じた圧力がレンズの内部にまで影響を及ぼす虞があり、１より大きい場合には、鏡筒と上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズとの間で圧力が生じず、本発明の効果が充分に発揮されないおそれがある。α^１／α^２のさらに好ましい上限は、０．５以下である。下限は、０．０５以上である。複数のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズがレンズ群の中に含まれる場合には、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数と、鏡筒の平均熱膨張係数との差異が最も大きいエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数をα^２としたときに上記式を満足することが好ましい。

上記撮像用レンズユニットは、レンズ群が複数のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズによって構成され、それらの平均熱膨張係数の差異が５０ｐｐｍ／℃以下であることが好ましい。レンズ群を構成するエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数の差異が５０ｐｐｍ／℃を超える場合には、後述するようにレンズ同士をはめ合わせることによってレンズ支持部により支持されていないレンズを固定した場合に、半田リフロー工程においてレンズ間で生じる圧力が大きくなりレンズ解像度の低下等の不具合をもたらすおそれがある。
レンズユニットを構成する各レンズにおける、熱膨張係数の差異としてより好ましくは、３０ｐｐｍ／℃以下であり、更に好ましくは、２０ｐｐｍ／℃以下であり、特に好ましくは、１０ｐｐｍ／℃以下である。

上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズは、室温（２５℃）から、２６０℃における平均熱膨張係数が２００ｐｐｍ／℃以下であることが好ましい。平均熱膨張係数が２００ｐｐｍ／℃を超えるものであると、半田リフロー工程時に解像度が低下するおそれがある。エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数としては、１７０ｐｐｍ／℃以下であることがより好ましく、更に好ましくは、１００ｐｐｍ／℃以下であり、特に好ましくは、９５ｐｐｍ／℃以下である。室温から半田リフロー工程の最高温度における平均熱膨張係数が上記範囲であることが好ましい。
また、上記レンズユニットにおいて、レンズが２枚構成である場合、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数は、特に、１００ｐｐｍ／℃以下であることが好ましい。レンズが３枚構成である場合、高解像度が必要とされるため、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数は、より小さいことが好ましい。具体的には、９５ｐｐｍ／℃以下であることが好ましい。エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数は、鏡筒材料の平均熱膨張係数以上であることが好ましい理由から、１０ｐｐｍ／℃以上が好ましく、より好ましくは３０ｐｐｍ／℃以上、さらに好ましくは５０ｐｐｍ／℃以上である。また、上記式（１）中のα^２（該エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの２５〜２６０℃の温度範囲における平均熱膨張係数）の好ましい範囲としても、上述したものと同様の範囲が挙げられる。
なお、平均熱膨張係数は、熱膨張係数測定装置を用いて大気圧（１気圧）で測定することができる。具体的には、熱膨張係数測定装置（ＴＭＡ４０００ＳＡ、Ｂｒｕｋｅｒ Ａｘｓ社製）を用いて、昇温速度５℃／分、測定温度範囲２５〜３００℃、荷重１．０ｇ、試験片の大きさを１０ｍｍ（縦）×１０ｍｍ（横）×３ｍｍ（厚み）として測定することが好ましい。平均熱膨張係数は、２５〜２６０℃における平均の熱膨張係数であり、２５℃における１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍ（厚み）の成型体の厚みを基準として算出する。鏡筒材料に用いる熱可塑性樹脂の平均熱膨張係数も同様に測定することができる。

上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズのガラス転移温度としては、８０℃以上であることが好ましい。これによれば、耐熱性に優れたレンズとすることができ、熱変形、溶融等をより抑制することができる。エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズのガラス転移温度としてより好ましくは、１５０℃以上であり、更に好ましくは１８０℃以上である。エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズのガラス転移温度の好ましい上限値としては、３００℃未満が好ましく、２５０℃未満がより好ましく、２２０℃未満が更に好ましい。これは、レンズの成型時の生産スピードを上げるためで、Ｔｇの高すぎる樹脂では生産性が低下する懸念がある。

上記撮像用レンズユニットは、鏡筒内側の３箇所以上に設けられるレンズ支持部によって該レンズが支持される構造を有する。上記クリアランスが設けられた場合、レンズと鏡筒との隙間によってレンズの配置がずれて、レンズユニットとしての特性に影響がでるおそれがある。鏡筒内側の３箇所以上でレンズを支持することによって、レンズの配置を固定することができ、製造を容易に行うことができることとなる。２箇所での支持ではレンズを確実に固定することができなくなる。

上記レンズ支持部は、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを固定することができるように設けられていればその形状は特に限定されるものではない。例えば、図５（ａ）及び図５（ｂ）は、レンズユニットを光軸方向から見たときの平面模式図であり、図５（ａ）では、鏡筒１ａの内側４箇所に平面視したときに三角形状であるレンズ支持部５ａが設けられており、そのレンズ支持部５ａによりレンズ４ａが支持されている。また、図５（ｂ）では、鏡筒１ｂの内側４箇所に平面視したときに四角形状であるレンズ支持部５ｂが設けられており、そのレンズ支持部５ｂによりレンズ４ｂが支持されている。このように、レンズ支持部は、鏡筒の内壁に盛り上がった凸状に設けられ、レンズ支持部は、平面視したときに三角形状であるものや、平面視したときに四角形状であるものが挙げられる。エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの熱膨張による変形を充分に抑制する観点からは、三角形状に設けられていることが好ましい。三角形状に設けられることによって、それぞれのレンズ支持部が一つの点でレンズを支持することとなるため、レンズと接触する面積が減少し、レンズとレンズ支持部との間で生じる圧力を少なくすることができる。例えば、図５（ｂ）に示すように、レンズ支持部が四角形状である場合には、レンズが熱膨張したときに、膨張する方向に存在するレンズ支持部の割合が多くなるため、レンズとレンズ支持部とに生じる圧力が、三角形状に設けられる場合等と比較して大きくなるおそれがある。なお、上記三角形状、四角形状の角は完全に鋭角なものだけではなく、角が丸くなった形状も含めるものであり、実質的に三角形状、四角形状とみなせるものを含むものである。レンズ支持部は、光軸に垂直な方向から見た場合に、鏡筒内壁に沿って光軸方向に、連続した構造であっても、断続した構造であってもよい。１個又は複数個からなるレンズの少なくとも１個のレンズを支持できる構成であればよいが、レンズユニットを構成するレンズが収容される位置に対応する鏡筒内壁に沿って光軸方向に連続した構造であることがレンズ支持部としての支持強度を充分なものとできる点で好ましい。

本発明の撮像用レンズユニットにおいて、上記レンズが支持される構造は、更にレンズ支持部が、支持されるレンズに食い込むようにして支持する形態を有する構造であることが好ましい。すなわち、リフロー工程時及びその後において、レンズが鏡筒に装着された位置から落ちる等、レンズの位置が変化しないようにするために、レンズ中心点から最外郭までの距離（レンズ半径）よりも、レンズ中心点からレンズ支持部の頂点までの距離（レンズ中心点から支持部までの距離）の方がわずかに短くなるようにすることが好ましい。
それによって、レンズ支持部が、レンズに接触している部分においてレンズ原形よりも内側に入り込んだ状態となり、これにより本発明の効果をより顕著に発揮することができる。
レンズ中心点から最外郭までの距離（レンズ半径）よりも、レンズ中心点からレンズ支持部の頂点までの距離（レンズ中心点から支持部までの距離）が短いことが好ましく、これらの差が、０．０５ｍｍ未満であることが好ましく、０．０２ｍｍ未満であることが好ましい。また、該差は０．００１ｍｍ以上であることが好ましく、０．０１ｍｍ以上であることがより好ましい。
また、上述したレンズ支持部の突起の高さ（ｃ）が、クリアランス（Ｘ）に対して、下限としては１．００１倍以上であることが好ましく、１．０１倍以上であることがより好ましい。上限としては、３倍未満が好ましく、２倍未満がより好ましく、１．５倍未満が更に好ましい。

図６（ａ）〜（ｅ）、図７に、レンズ支持部が支持されるレンズに食い込むようにして支持する形態を有する本発明の撮像用レンズユニットの一実施形態（光学顕微鏡像）を示す。図６（ａ）は、撮像用レンズユニットの全体像を示す図であり、図６（ｂ）、図６（ｃ）は、それぞれ図６（ａ）におけるＡ部、Ｂ部の部分拡大図である。図６（ｄ）、図６（ｅ）は、それぞれ図６（ａ）におけるレンズのレンズ支持部との接触部（Ａ部接触箇所、Ｂ部接触箇所）を示す図である。図７は、図６（ａ）におけるレンズのレンズ支持部との接触部（Ｂ部接触箇所）の拡大図である。
食い込みの痕跡、すなわち、レンズ支持部によって支持されるレンズにおけるレンズ支持部との接触部の凹みを図６（ｄ）、（ｅ）、図７に示す。なお、鏡筒材料が上述したような液晶ポリマー（ＬＣＰ）であり、レンズ材料がエポキシ系カチオン硬化性樹脂であれば、通常どのようなものでもリフロー時にこのような痕跡が残ることになる。
上記図６（ｄ）、（ｅ）、図７は、リフロー工程後の食い込みの痕跡を示すものであるが、リフロー工程前であっても、光の当て方や見る角度を調整することにより食い込みの痕跡を確認することが可能である。すなわち、レンズの直径、バレルの内径、支持部の突起の高さから計算上の食い込みがあり、この計算上の食い込みは、通常、数μｍから１０μｍ程度であり、大きくても２０μｍを超えないものである。
また本発明の撮像用レンズユニットは、レンズ支持部によって支持されるレンズにおける、レンズ支持部との接触部に凹みを有することが好ましい。
上記食い込むようにして支持する形態やレンズ支持部との接触部に凹みを有する形態とすることにより、レンズをより強い固定力で支持することができ、加熱リフロー工程の前後で支持部とレンズとの位置関係のずれを起きにくくし、本発明の撮像用レンズユニットの光学特性をより優れたものとできる。このような形態となるように、本発明の撮像用レンズユニットにおけるレンズ材料や鏡筒材料を選択したり、その位置や大きさを調整したりすることが好ましい。
上記食い込む形態や凹みの存在の確認は、以下のようにして行う。
レンズを鏡筒から離脱したときに、レンズが支持されていた部分、すなわち鏡筒内側に設けられたレンズ支持部がレンズに接触していた部分に、目視観察又は顕微鏡（光学顕微鏡、ＦＥ−ＳＥＭ等の電子顕微鏡）により、レンズの原形とは異なった食い込む部分や凹み部分が確認できるものをいう。上記食い込む部分（凹み部分）の形態の一例を、図６（ｄ）、（ｅ）、図７に示す。
なお、図６に示す撮像用レンズユニットにおいて支持部が６箇所になっているのは、レンズ以外の部材のバレルへの固着を適正化するためであり、支持機能の向上等とは殆ど関連性がない。支持部としては、後述するように、生産性等の観点から４箇所が最良となる。

上記レンズ（樹脂レンズ）に支持部が食い込む形態で支持、固定されるためには、鏡筒の内部に支持部が予め形成されたものを用いることが好ましい。言い換えれば、本発明の撮像用レンズユニットにおいて、上記レンズが支持される構造が、レンズ支持部が設けられた鏡筒に、レンズを収載することにより得られる構造であることが好ましい。
上記支持部が食い込むように、支持部の大きさを適宜設けることができる。
上記レンズ（樹脂レンズ）に支持部が食い込む形態は、レンズが収載された後から支持部を形成する場合には見られない形態である。当該後から支持部を形成する場合は、レンズのセンター位置を精度よく維持しながら固定することが困難となるおそれがある。またレンズに支持部が食い込まないため、固定が不充分となるおそれがある。特に半田リフロー工程に供した後に、僅かな寸法変化により、鏡筒とレンズとの熱膨張率の違いによって支持部とレンズに隙間のできるおそれがある。これにより、レンズの位置関係がずれ、レンズユニットの特性が損なわれる可能性がある。

上記レンズ支持部は、３箇所以上に設けられていれば、その数は特に限定されないが、３〜８箇所であることが好ましい。これによれば、レンズを確実に固定するとともに、クリアランスが設けられる割合を充分なものとすることができ、レンズが歪むことを抑制することができる。レンズ支持部が８箇所を超える数で設けられている場合、クリアランスが設けられる割合が充分にならないおそれがあり、充分にレンズとレンズ支持部との間に生じる圧力を緩和することができないおそれがある。更に、レンズ支持部の数が多い場合には、レンズ支持部の加工に必要とされる精密性が高くなるため、生産性の観点からも支持部の箇所は３〜８個であることが好ましい。レンズ支持部によりレンズが支持される箇所として、より好ましくは、３〜６箇所であり、更に好ましくは、３又は４箇所であり、最も好ましくは４箇所である。
なお、本明細書中で、「クリアランスが設けられる割合」とは、鏡筒の内周の長さに対して、レンズ支持部が設けられていない長さの割合をいう。

上記クリアランスが設けられる割合は、７０％以上であることが好ましい。これによれば、レンズの熱膨張により生じる歪を充分に抑制することができる。より好ましくは、８０％以上であり、更に好ましくは９０％以上であり、特に好ましくは、９５％以上であり、最も好ましくは、９８％以上である。

本発明の撮像用レンズユニットでは、複数個のレンズからなるレンズユニットにおいて、全てのレンズが前記レンズ支持部に支持されている形態、一部のレンズが前記レンズ支持部により支持されている形態いずれも好適に使用し得るものであり、特に限定されるものではない。上記撮像用レンズユニットは、レンズ群が複数のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズによって構成され、該複数のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの少なくとも１個が該レンズ支持部によって支持される構造を有するとともに、残りのエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズは、上記レンズ支持部によって支持される構造を有するレンズ及び／又は鏡筒とはめ合わされることによって支持される構造を有することが好ましい。レンズ支持部によって支持される構造を有するレンズ及び／又は鏡筒とはめ合わされることによって、レンズ支持部によって支持されていない他のレンズがある場合にも、レンズ支持部で固定したレンズだけではなく、レンズ支持部で固定されていないレンズの配置についても配置がずれることなくレンズユニットを形成することができる。そのため、各レンズ同士の中心や、例えば、遮光板や、絞り部の中心がずれない点で好ましい。

また、はめ合わせの際には、レンズにテーパー部を設けることでレンズ同士、又は、レンズと鏡筒とをはめ合わせることが好ましい。すなわち、本発明の撮像用レンズユニットは、上記レンズ支持部によって支持される１個又は複数のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズ以外のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズにテーパー部が設けられ、上記レンズ支持部によって支持される構造を有するレンズ及び／又は鏡筒に設けられたテーパー部とはめ合わされることによって支持される構造を有する撮像用レンズユニットも本発明の好ましい形態の一つである。特に好ましくは、レンズ同士をはめ合わせることによって、レンズ支持部で支持されていないレンズについても配置を固定することである。鏡筒とはめ合わせることで、レンズを支持する場合には、レンズの熱膨張等が生じたときに、熱膨張係数の差異によってレンズに歪が生じるおそれがある。また、この場合、熱膨張係数が近いレンズ同士を組み合わせることがより好ましい形態であり、これにより、接触する２つのレンズの間で圧力が生じることを抑制することができ、レンズユニットとして好ましい形態とすることができる。具体的には、上述したように、各レンズにおける平均熱膨張係数の差異が５０ｐｐｍ／℃以下であることが好ましい。より好ましい範囲については、上述した平均熱膨張係数の差異と同様の範囲である。なお、テーパー部は、光軸に対して傾斜角が５〜８０°であることが好ましく、１０〜５０°であることがより好ましい。なお、鏡筒とレンズの組み合わせ、レンズ同士の組み合わせのいずれの場合にも、光軸に対して、５〜８５度であることが好ましく、１０〜５０°がより好ましい。

上記テーパー部を有する場合の好ましい形態としては、例えば、光入射面に配置されるレンズをＰ１、順次Ｐ２・・・Ｐｎ（Ｐｎ：光出射側）としたときに、Ｐ１のレンズがテーパー部を有し、鏡筒に設けられたテーパー部とのはめ合わせにより固定できることが好ましい。また、Ｐ２・・Ｐｎの少なくとも１つが、前記鏡筒のレンズ支持部により支持される形態が好ましい。特にＰｎが前記鏡筒のレンズ支持部により支持される形態が好ましい。
上記の場合、全てのレンズ又は一部のレンズは、レンズ同士がレンズの一部に形成されたテーパー部によってはめ合わされる形態も好ましく採用し得る。以下にレンズを支持する好ましい形態について例示する。
レンズが２枚構成である場合の好ましい形態：Ｐ２がレンズ支持体により支持される形態。レンズが３枚構成である場合の好ましい形態：Ｐ２又はＰ３のいずれか１つがレンズ支持体により支持される形態。
レンズが４枚構成である場合の好ましい形態：Ｐ２〜Ｐ４のいずれか１つがレンズ支持体により支持される形態。
各レンズの光軸に垂直な方向における相対的な長さ（直径）は、特に限定されないが、通常、Ｐ１を最も小さくすることが好ましい。Ｐ２〜Ｐｎについては特に限定されないが、これらは同じであるか、光出射側に配置されるレンズの長さを大きく設計することが好ましい。これは、鏡筒にレンズを収容する際にレンズ、鏡筒に設けられたレンズ支持部などに対して、接触による機械的ダメージを与えないためである。

上記撮像用レンズユニットは、本発明の作用効果を奏する限り、他の部材を含んでいてもいなくてもよい。例えば、遮光板、赤外カットフィルター等の光選択透過フィルター等を有していてもよい。撮像用レンズユニットは、ＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）センサー、ＣＭＯＳ（Ｃｏｍｐｌｅｍｅｎｔａｒｙ Ｍｅｔａｌ Ｏｘｉｄｅ Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）センサー等の電子部品を実装してカメラモジュールとする。

上記遮光板としては、特に限定されるものではなく、一般的に用いられる遮光板を用いることができるが、好ましくは、中空円形状遮光板であることである。遮光板の配置としては、２個のレンズの間に中空円形状遮光板を配置することが好ましい。
中空円形状遮光板は、中央に穴が形成された遮光板であり、例えば、ドーナツ状の形状の遮光板ということができる。これにより、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズ等が熱膨張する際に、変形を抑制できることから好ましい。また、中空円形状遮光板は、厚みが０．５ｍｍ以下のものであることが好ましい。０．５ｍｍを超える場合には、レンズ等が熱膨張するとレンズと遮光板が接触し、歪を生じるおそれがある。中空円形状遮光板の厚みとして、より好ましくは、０．４ｍｍ以下であり、更に好ましくは、０．３ｍｍ以下であり、特に好ましくは０．２ｍｍ以下である。上述のことから、上記撮像用レンズユニットは、レンズ群を構成する複数のレンズの少なくとも２個の間に厚み０．５ｍｍ以下の中空円形状遮光板が配置された構造を有することが好ましい。中空円形状遮光板としては、金属製からなるものが好ましく、ＳＵＳ３０４などのＳＵＳ製がより好ましい。中空円形状遮光板の２５〜２６０℃における、遮光板の平均熱膨張係数としては、１〜１００ｐｐｍ／℃であることが好ましい。より好ましくは１０〜８０ｐｐｍ／℃である。これによれば、レンズが熱膨張する際により変形を抑制できる。

上記撮像用レンズユニットは、光選択透過フィルター（例えば、赤外線カットフィルター、紫外線カットフィルター、赤外線・紫外線カットフィルター等）を備えることが好ましい。
上記光選択透過フィルターを備えることによって、所望の波長の光を透過させることができるため、カメラモジュール等に当該撮像用レンズユニットを用いる場合に特に好適な形態となる。
撮像用レンズユニットが光選択透過フィルターを備える場合、上記光選択透過フィルターは、耐半田リフロー性を有するものであることが好ましい。これにより、光選択透過フィルターを備えた状態で、半田リフロー工程に供したとしても、熱変形、溶解等により光選択透過フィルターの特性が劣化することがない。このように、撮像用レンズユニットが光選択透過フィルターを備え、該光選択透過フィルターが耐リフロー性を有するものである形態も本発明の好ましい形態の一つである。レンズ及び光選択透過フィルターの両方が、充分な耐熱性を有することにより、自動実装化が可能となり、実装コストが充分に低減され、カメラモジュール等の光学用途に好適に用いることができる。

上記レンズユニットの厚みとしては、５０ｍｍ以下であることが好ましい。このような厚みとすることにより、カメラモジュール等の種々の光学部材に好適に用いることができる。レンズユニットの厚みとしてより好ましくは、３０ｍｍ以下であり、更に好ましくは、１０ｍｍ以下である。
カメラモジュールにおいては、上記光選択透過フィルターは、カメラモジュールにおけるＣＭＯＳセンサー側に配置される形態が好ましい。すなわち、光の進行方向に沿って、１枚又は２枚以上のレンズ、光選択透過フィルター、ＣＭＯＳセンサーの順に配置される形態も好適である。
上記レンズユニットにおいては、本発明の作用効果を発揮する限り特に限定されず、上記以外の構成を備えていてもよい。

以下に、レンズユニットに備えられるレンズの好ましい特性等について説明する。以下に示す撮像用レンズユニットとして好ましい光学特性は、上記レンズ群を構成する複数個のレンズ全てに適用することができるものであり、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズのみならず、例えば、複数個のレンズのうち、一つに無機ガラスを用いている場合には、該無機ガラスにも適用することができるものである。

上記１個又は複数個のレンズによって構成されるレンズ群は、アッベ数νｄが下記式（２）を満足するレンズを必須とすることが好ましい。
３１≦νｄ≦６２ （２）
すなわち、上記レンズ群を構成する複数個のレンズの少なくとも一つが上記式（２）のアッベ数を満たすことが好ましい。アッベ数が３１未満である場合には、色収差が大きくなり、レンズを透過した光に色滲みが生じるおそれがある。アッベ数が６２を超えると、色収差が小さくなるが、カチオン硬化樹脂にエポキシ樹脂にアッベ数を高くする添加剤（シリカ等）を多量に導入する必要があり、硬化を阻害するおそれがある。アッベ数の好適な範囲として、より好ましくは、３３〜６０である。また、上記レンズ群は、硬化速度の速いエポキシ樹脂の化学構造の点からも、アッベ数νｄが上記式（２）を満足するレンズを必須とすることがより好ましい。
また、上記レンズ群は、アッベ数が上記式（２）を満足するレンズ材料により構成されていることが好ましい。ここで、レンズ材料は、レンズを構成する材料を意味するものである。レンズ材料が複数種の材料を含む場合には、複数種の材料の少なくとも一つが上記（２）を満足するものであることが好ましい。より好ましくは、レンズ材料全体として上記式（２）を満足するものであることであり、更に好ましくは、レンズ材料を構成する複数種の材料の全てが上記式（２）を満足するものであることである。

上記レンズ群は２個のレンズからなり、各レンズのアッベ数νｄが下記式（３）を満足することが好ましい。
５０≦νｄ≦６２ （３）
上記式（３）を満足するものであることによって、それぞれのレンズが高いアッベ数を有するものとなるため、色収差の小さいレンズユニットとすることができ、色滲みをより抑制することができる。
また、上記レンズ群が２個のレンズからなり、各レンズを構成するレンズ材料が上記式（３）を満たすことが好ましい。これによって、レンズ群を構成する２個のレンズが高いアッベ数を有するものとなるため、色滲みを抑制したレンズユニットとすることができる。
レンズ材料が複数種の材料を含む場合には、複数種の材料の少なくとも一つが上記（３）を満足するものであることが好ましい。より好ましくは、レンズ材料全体として上記式（３）を満足するものであることであり、更に好ましくは、レンズ材料を構成する複数種の材料の全てが上記式（３）を満足するものであることである。

上記レンズ群は、複数個のレンズからなるが、複数個のレンズのうち少なくとも一つが正レンズであることが好ましく、更に少なくとも一つが負レンズであることも好ましい形態の一つである。正レンズと負レンズとを組み合わせることで、色収差の小さいレンズユニットとすることができ、色の滲み等を抑制することができる。
また、上記レンズ群は、正レンズと負レンズとからなり、正レンズに使用するレンズ材料のアッベ数をνｄ＋、負レンズに使用するレンズ材料のアッベ数をνｄ−、としたとき、正レンズが下記式（３）′を満足し、負レンズが下記式（４）を満足することが好ましい。
５０≦νｄ＋≦６２ （３）′
３１≦νｄ−≦４０ （４）
上記式を満たす正レンズ及び負レンズを用いることによっても、色収差を低減することができ、色滲みの少ないレンズユニットとすることができる。
なお、正レンズとは、正の屈折力を持ったレンズのことであり、負レンズとは、負の屈折力を持ったレンズのことである。正レンズとしては、像を写す領域の両面が凸面である両凸面レンズが好ましく用いられる。負レンズとしては、像を写す領域の両面が凹面である両凹面レンズや、片面が凹面であり、片面が凸面であるレンズが好ましく用いられる。

上記レンズの屈折率としては、高アッベレンズである場合には、屈折率が１．４８以上であることが好ましい。より好ましくは、１．４８〜１．６０であり、更に好ましくは、１．５０〜１．５５である。低アッベレンズである場合には、１．５５〜１．６５であることが好ましい。より好ましくは、１．５６〜１．６２である。
なお、上記屈折率の値は、Ｄ５４２法に準じて測定したｄ線（５８９ｎｍ）で測定したものである。

上記レンズの透過率としては、４５０〜７５０ｎｍの波長範囲における光の透過率が８０％以上であることが好ましい。より好ましくは８５％以上であり、更に好ましくは９０％以上であり、特に好ましくは９５％以上である。

上記レンズは、厚みが１ｍｍ以下であることが好ましい。レンズの厚み（像を写す領域の最大厚み）を１ｍｍ以下とすることにより、光路長を短くすることができ、レンズユニットをより小さくすることができる。レンズの厚みとしてより好ましくは、８００μｍ以下であり、更に好ましくは、５００μｍ以下である。

以下に、上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを構成するエポキシ系カチオン硬化性樹脂材料等について詳述する。
上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズは、エポキシ系カチオン硬化性樹脂材料としてのエポキシ系カチオン硬化性樹脂成分とカチオン硬化触媒とを必須として含むカチオン硬化性樹脂組成物をカチオン硬化させることによって形成したものである。レンズを形成するためのエポキシ系カチオン硬化性樹脂成分の含有量としては、６０〜１００質量％であることが好ましい。より好ましくは、８０〜９９．９質量％であり、更に好ましくは、９０〜９９質量％である。
エポキシ系カチオン硬化性樹脂成分としては、エポキシ基を少なくとも一つ有するカチオン硬化性樹脂であれば特に限定されないが、エポキシ基を２個以上有する、多官能エポキシ化合物を必須とすることが好ましい。上記樹脂組成物を構成するエポキシ系カチオン硬化性樹脂成分としては、カチオン硬化性であればよく、熱硬化性樹脂又は光硬化性樹脂であることが好適である。上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを形成するための樹脂組成物としては、硬化速度を向上させる観点等からは、多官能エポキシ化合物を硬化触媒（光潜在性硬化触媒、熱潜在性硬化触媒等）を用いてカチオン硬化するものが好ましい。カチオン硬化触媒については、後述する。
上記樹脂組成物の形態としては、例えば、（１）液状又は固形の硬化性の樹脂成分からなる形態、（２）液状又は固形の硬化性の樹脂成分と該樹脂成分よりも低分子量の硬化性化合物又は溶剤（非硬化性）等を含有する形態、及び、（３）液状又は固形の非硬化性の樹脂成分と該樹脂成分よりも低分子量の硬化性化合物とを含有する形態等が挙げられる。上記（３）液状又は固形の非硬化性の樹脂成分と該樹脂成分よりも低分子量の硬化性化合物を含有する形態としては、例えば、ＰＭＭＡ等のアクリル樹脂のオリゴマー成分と（メタ）アクリレートモノマー等を含有する形態を挙げることができる。なお、本明細書中で「エポキシ基」とは、３員環のエーテルであるオキシラン環を含む基を意味するものである。具体的には、エポキシ基、エポキシ基の構造を含むグリシジル基が好ましい。エポキシ基としては、エポキシシクロヘキシル基等のエポキシ基、グリシジルエーテル基、グリシジルエステル基等のグリシジル基等を好適に用いることができる。

上記エポキシ系カチオン硬化性樹脂成分は、水添エポキシ化合物、脂環式エポキシ化合物、脂肪族エポキシ化合物、芳香族エポキシ化合物からなる群より選ばれる少なくとも一つを含むものであることが好ましい。すなわち、これらの化合物を単独、又は、２種以上の混合物として使用することが好ましい。

上記エポキシ化合物の中でも、熱硬化性に優れ、架橋密度を制御しやすい点で、水添エポキシ化合物及び／又は脂環式エポキシ化合物を必須とする樹脂組成物が好適である。また、脂環式エポキシ化合物及び／又は水添エポキシ化合物を用いることで、アッベ数の向上が可能であり、光学特性を優れたものとすることができ、種々の用途に好適に用いることができる。このような樹脂組成物では、水添エポキシ化合物及び脂環式エポキシ化合物の総質量（いずれか一方のみの場合には、一方の質量）が、３０質量％以上であることが好ましい。より好ましくは、５０質量％以上である。
上記脂環式エポキシ化合物としては、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、ビス−（３，４−エポキシシクロヘキシル）アジペート等のエポキシシクロヘキサン骨格を有するエポキシ樹脂、環状脂肪族炭化水素に直接又は炭化水素基を介してエポキシ基が付加したエポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアヌレート等のヘテロ環含有のエポキシ樹脂等の脂環式エポキシド等があるが、エポキシシクロヘキサン骨格を有するエポキシ樹脂、環状脂肪族炭化水素に直接又は炭化水素基を介してエポキシ基が付加したエポキシ樹脂がより好適である。
水添エポキシ化合物としてより好ましくは、芳香族エポキシ化合物の完全又は部分水添物等がより好ましい。なお、上記水添エポキシ化合物とは、エポキシ化合物の水添物のことであり、好ましい化合物の具体例としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂等のビスフェノール型エポキシ樹脂のような芳香族多官能グリシジルエーテル化合物の水添物（これらの水添物は、それぞれ、水添ビスフェノールＡ型エポキシ化合物、水添ビスフェノールＳ型エポキシ化合物、水添ビスフェノールＦ型エポキシ化合物という。）が挙げられる。

上述したように、本発明のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを形成するための樹脂組成物としては、エポキシ基が含まれる脂環式エポキシ化合物及び／又はエポキシ基が含まれる水添エポキシ化合物を含有する樹脂組成物であることが好ましい。すなわち、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズは、上記エポキシ系カチオン硬化性樹脂が脂環式エポキシ化合物及び／又は水添エポキシ化合物を必須とする樹脂組成物を硬化してなるものがより好ましい。

上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズは、エポキシ当量平均値が１００〜３０００の範囲である樹脂組成物を硬化してなるものであることが好ましい。エポキシ当量平均値として、より好ましくは、１１０〜１４００であり、更に好ましくは１５０〜１０００である。なお、エポキシ当量平均値は、エポキシ基１モルに相当する該樹脂組成物の質量を示す。エポキシ当量平均値が３０００を超えると、硬化物であるレンズの熱膨張係数が大きくなる。１００未満であると、硬化物であるレンズが機械的に脆くなるおそれがある。すなわち、エポキシ当量を制御することによって、上述したようなエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズとして好ましい平均熱膨張係数とすることもできる。なお、樹脂組成物総量に対するエポキシ当量は、樹脂組成物の総質量を、該樹脂組成物中に含有されているエポキシ基のモル数で割ることによって求められる。つまり、エポキシ基１モルに相当する樹脂組成物の質量となる。

上記レンズ群に複数個のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズが含まれる場合、撮像用レンズユニットを構成する各エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを製造するための樹脂組成物において、エポキシ当量平均値の差異が、２００以下であることが好ましい。エポキシ当量の差異が２００を超える場合には、レンズ同士で熱膨張係数が異なってくるおそれがあり、例えば、レンズにテーパー部を形成し、はめ合わせるときに、その熱膨張係数の相違によりレンズ同士で圧力がかかり、歪を生じるおそれがある。エポキシ当量平均値の差異として、より好ましくは、１００以下であり、特に好ましくは５０以下であることである。

上記撮像用レンズユニットが有する複数個のレンズを構成するエポキシ樹脂成分は、各レンズが同一の化合物群からなるエポキシ化合物を必須とする樹脂組成物を硬化してなるものであることが好ましい。また、レンズを得るための樹脂組成物において、樹脂成分中、５０質量％以上が、同一のエポキシ化合物であることが好ましい。これにより、各レンズにおいて、熱膨張係数の差異が小さくなることから、よりレンズへのダメージを防止することができる。

上記樹脂組成物は、加工性に富み（高い精度での加工適正を有し）、硬化後の離型時に割れないという加工特性に優れる点で、樹脂成分が、低分子量エポキシ樹脂成分と高分子量エポキシ樹脂成分とを含有するものであることが好ましい。具体的には、樹脂成分が分子量が７００未満のエポキシ化合物（低分子量成分）と、分子量が７００以上のエポキシ化合物（高分子量成分）を必須とすることが好ましい。これによれば、樹脂組成物の加工特性（粘度、流れ性）に優れ、樹脂組成物を硬化したレンズの機械的強度に優れるといった、両特性を満足するものとすることができる。

＜分子量の測定方法＞
上記樹脂組成物に含まれる化合物の分子量は、例えば、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（東ソー社製、商品名「ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ」を用い、下記の条件で測定することができる。
（分子量の測定条件）
カラム：東ソー社製「ＴＳＫ−ＧＥＬ ＳＵＰＥＲ ＨＺＭ−Ｎ ６．０＊１５０」×４本
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：０．６ｍＬ／分
温度：４０℃
検量線：ポリスチレン標準サンプル（東ソー社製）を用いて作成。

上記レンズをアッベ数が５０以上の高アッベ数レンズ（屈折率が１．５５未満の低屈折率レンズ）とする場合には、樹脂成分として水添エポキシ化合物及び／又は脂環式エポキシ化合物が主成分である樹脂組成物を用いることが好適である。
樹脂成分に占める水添エポキシ化合物及び／又は脂環式エポキシ化合物の総量が、全樹脂成分に対して、９０質量％以上であることが好適である。上記高アッベ数レンズは、二重結合を構成する炭化水素の割合が、２０質量％未満であることが好適である。より好ましくは、１０質量％未満である。

上記レンズをアッベ数が４０以下の低アッベ数レンズ（屈折率が１．５５以上の高屈折率レンズ）とする場合には、樹脂成分として芳香族エポキシ化合物を必須とする樹脂組成物を用いることが好ましく、全樹脂成分中の芳香族エポキシ化合物含有量が、３０質量％以上である樹脂組成物を用いることが好ましい。より好ましくは、４０質量％以上である。含有量の上限としては１００質量％以下、より好適には８０質量％以下である。カチオン硬化性を高める目的で樹脂成分として更に、脂環式エポキシ化合物及び／又は水添エポキシ化合物を併用することが好ましい。

上記低アッベ数レンズは、二重結合を構成する炭化水素量の割合が、該レンズの質量に対し、２０質量％以上であることが好適である。より好適には２５質量％以上であり、特に好適には４０質量％以上である。二重結合を構成する炭化水素の含有量の上限としては、９０％以下であることが好ましく、より好ましくは７０％以下である。

上記樹脂組成物、並びに、得られるレンズは、離型剤を含むことが好ましい。上記離型剤としては、通常の離型剤を好適に用いることができ、炭素数８〜３６のアルコール、カルボン酸、カルボン酸エステル及びカルボン酸塩からなる群より選ばれる少なくとも一つの化合物であることが好ましい。このような離型剤を含有することで、金型を用いて硬化する際に、容易に金型を剥がすことができ、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの表面に傷をつけることなく外観を制御し、透明性を発現させることもできることから、電気・電子部品材料や光学用途における材料として特に有用である。
上記離型剤の含有量としては、樹脂組成物１００質量％に対して、１０質量％以下であることが好ましい。１０質量％を超えると樹脂が硬化しにくくなる等のおそれがある。より好ましくは、０．０１〜１０質量％であり、更に好ましくは、０．０１〜５質量％であり、特に好ましくは、０．１〜２質量％である。また、レンズに対しても同様の範囲が好ましい。

上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを形成するための樹脂組成物としては、無機成分を含有する形態も好ましい。上記樹脂組成物が、無機成分を含むものであることにより、強度が高く、成型加工性に優れ、硬化して得られるレンズは、アッベ数・屈折率の制御（特に珪素化合物は高アッベ数となる）されたものとなる。無機成分の含有量としては、０．０１〜４０質量％であることが好ましく、より好ましくは、０．１〜２０質量％であり、更に好ましくは、０．２〜１５質量％である。上記無機成分としては、金属酸化物粒子等の無機微粒子や、オルガノポリシロキサン等の無機成分が好ましい。

上記樹脂組成物としては、無機微粒子又はポリオルガノシロキサンとを含む場合、樹脂成分としては、アッベ数が４５以上のエポキシ化合物とする形態、水添エポキシ化合物及び／又は脂環式エポキシ化合物を必須とする形態が好ましい。これにより、高いアッベ数を有するエポキシ系カチオン硬化樹脂とすることができる。

上記樹脂組成物は、無機成分を含有することで、熱膨張率を低下させることができる。また、無機成分と樹脂との屈折率をあわせることで樹脂組成物及びそのレンズの外観を制御し、透明性を発現させることもでき、電気・電子部品材料や光学用途における材料として特に有用なものとすることができる。更に、無機微粒子成分を含むことで離型効果を発揮することができる。具体的には、樹脂成分として例えば熱硬化性樹脂（特に、エポキシ化合物）を含む場合、樹脂成分が接着効果を有することとなり、このような樹脂組成物は硬化させた場合に金型に接着するおそれがある。無機微粒子成分を適量加えることにより、離型効果がみられ、金型から容易に剥がれることとなる。
上記無機微粒子としては、金属や金属化合物等の無機化合物から構成される微粒子であればよく、特に限定されるものではないが、金属酸化物であることが好ましく、シリカであることが好ましい。

以下に、上記エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを構成するための樹脂組成物に好適に用いることができる無機成分、無機微粒子について説明する。
上記無機微粒子としては、金属や金属化合物等の無機化合物から構成される微粒子であればよく、特に限定されるものではない。無機微粒子における無機成分としては、金属の酸化物、水酸化物、（酸）窒化物、（酸）硫化物、炭化物、ハロゲン化物、硫酸塩、硝酸塩、（塩基性）炭酸塩、（塩基性）酢酸塩等が例示される。これらの中でも好ましくは、金属の酸化物（金属酸化物）である。

上記無機微粒子としては、微粒子の樹脂との親和性向上、分散性向上等の目的で、表面処理された粒子も包含される。表面処理剤としては、特に限定されず、微粒子表面に有機鎖、高分子鎖の導入又は表面電荷制御の目的で、各種の有機化合物、無機化合物、有機金属化合物等が用いられる。例えば、
１）カップリング剤；シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等のカップリング剤；金属アルコキシド類及びこれらの（部分）加水分解・縮合物；金属石鹸；等の有機金属化合物。
２）有機アミン、βジケトン化合物、カルボン酸等の有機化合物。
３）従来公知の高分子系分散剤の他に、（メタ）アクリル樹脂系、ポリスチレン樹脂系、ポリオレフィン系、酢酸ビニル樹脂系、アクリルシリコーン系等のビニル系モノマーの（共）重合体系ポリマー；アルキド樹脂系ポリマー；アミノ樹脂系ポリマー；エポキシ樹脂系ポリマー；ポリアミド樹脂系ポリマー；ポリイミド樹脂系ポリマー；ポリウレタン樹脂系ポリマー；ポリエステル樹脂系ポリマー；フェノール樹脂系ポリマー；オルガノポリシロキサン系ポリマー；ポリアルキレングリコール系ポリマー；フッ素樹脂系等の高分子化合物及びこれらの変性物。
４）（カチオン系、アニオン系、両性、ノニオン系等の）各種界面活性剤。
５）アルカリ金属イオン、ハロゲンイオン。
等が好適である。

上記金属酸化物における金属元素（Ｍ）としては、特に限定はないが、例えば、Ｂｅ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｒａ等のアルカリ土類金属元素；Ｌａ、Ｃｅ等のランタノイド系金属元素；Ａｃ等のアクチノイド系金属元素；Ｓｃ、Ｙ等のＩＩＩａ族金属元素；Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ等のＩＶａ族金属元素；Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ等のＶａ族金属元素；Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ等のＶＩａ族金属元素；Ｍｎ、Ｔｃ、Ｒｅ等のＶＩＩａ族金属元素；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｐｔ等のＶＩＩＩ族金属元素；Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ等のＩｂ族金属元素；Ｚｎ、Ｃｄ、Ｈｇ等のＩＩｂ族金属元素；Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ等のＩＩＩｂ族金属元素；Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ等のＩＶｂ族金属元素；Ｓｂ、Ｂｉ等のＶｂ族金属元素；Ｓｅ、Ｔｅ等のＶＩｂ族金属元素等を挙げることができ、これらが１種または２種以上併存していてもよい。例えば、光学物性のうち、高屈折率のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを得たい場合には、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｉｎ、Ｚｎ、Ｌａ、Ａｌ等が好ましく、低屈折率のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを得たい場合は、Ｓｉが好ましい。

上記無機微粒子の形状としては、特に限定されない。形状の具体例としては、球状、楕円球状、立方体状、直方体状、ピラミッド状、針状、柱状、棒状、筒状、りん片状、（六角）板状等の薄片状などが例示される。

上記無機微粒子としては、液相合成法で得られた無機微粒子、特に、後述する液相合成法で得られた金属酸化物微粒子が好ましい。例えば、後述するアルコキシド化合物及び／又はカルボン酸塩化合物の加水分解縮合物からなる無機微粒子は、気相合成法により得られる無機微粒子に比べて、樹脂組成物、並びに、これを硬化して得られるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズ中での分散性に優れる点で好ましい。

上記無機微粒子の樹脂成分への配合方法としては、外部添加法と内部析出法とが好適に用いられる。上記無機微粒子の外部添加法、具体的には、無機微粒子の樹脂組成物への添加形態、分散体について説明する。
上記無機微粒子（例えば、金属酸化物粒子等）の形態としては、粒子が有機溶媒に分散した形態（溶媒分散体）で、樹脂成分と混合することが好ましい。溶媒分散体における無機系微粒子の含有量については、特に限定はないが、好ましくは溶媒分散体全体の１０〜７０重量％、更に好ましくは２０〜５０重量％であり、溶媒分散体は、この程度の含有量において取扱いやすい。溶媒分散体における溶媒の含有量については、特に限定はないが、好ましくは溶媒分散体全体の９０〜３０重量％、更に好ましくは８０〜５０重量％である。溶媒分散体における無機微粒子は、前記した表面処理剤で表面処理されてなるものがレンズ中での分散性に優れるために好ましい。

上記有機溶媒としては、アルコール類、ケトン類、脂肪族および芳香族のカルボン酸エステル類、エーテル類、エーテルエステル類、脂肪族および芳香族の炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類のほか、鉱物油、植物油、ワックス油、シリコーン油等を挙げることができる。

上記樹脂組成物を調製するための上記無機微粒子粉体、微粒子分散体における微粒子の粒子径としては、微細であることが透明な樹脂組成物が得られ、得られた樹脂組成物における微粒子の配合効果（例えば、熱膨張係数の低減効果、アッベ数の向上効果、屈折率制御効果等）が大きくなる点から好ましく、具体的には、微粒子の一次粒径は、１ｎｍ〜４００ｎｍ、より好ましくは、１００ｎｍ以下、更に好ましくは５０ｎｍ以下、特に好ましくは２０ｎｍ以下である。微粒子の一次粒径は、例えば、小角Ｘ線散乱法による慣性半径を測定する方法、電子顕微鏡より任意の粒子に関して粒子径を測定する方法、比表面積測定より測定される比表面積径Ｄｓ（ｎｍ）；
Ｄｓ＝６０００／（ρ×Ｓ）
（但し、ρ：金属酸化物系粒子の真比重、Ｓ：Ｂ．Ｅ．Ｔ．法で測定される金属酸化物系粒子の比表面積（ｍ^２／ｇ））、又は、結晶質の場合にはＸ線回折測定による結晶子径の測定により、求めることができる。
上記溶媒分散体における微粒子の分散粒径は、一次粒径又はそれに近い大きさに分布していることが好ましく、具体的には、平均粒子径が、４００ｎｍ以下、更に好ましくは７０ｎｍ以下、特に好ましくは３０ｎｍ以下である。また分散粒子径は、動的光散乱法、遠心沈降法等により評価することができる。樹脂組成物中における一次粒径並びに分散粒径に関しても溶媒分散体の場合と同様の範囲が好ましく、前記した小角Ｘ線散乱法等で評価することができる。

上記外部添加法に用いる無機微粒子としては、従来公知の液相合成法、気相合成法、固相合成法等の製法で得られた無機微粒子を採用し得るが、透明性に優れるレンズとなる点で液相合成法で得られた湿式粒子（湿式無機微粒子）が好ましい。エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを形成するための樹脂組成物においては、湿式無機微粒子を必須とする形態が好ましい。

液相合成法としては、酸アルカリによる分解沈殿法、有機金属化合物の加水分解・縮合法、金属ハロゲン化物の加水分解・縮合法、水熱反応などの沈殿法が好ましく採用し得る。中でも、水ガラスの水溶液のアルカリによる中和反応によるシリカ粒子の製造方法等の酸アルカリによる分解沈殿法や、有機金属化合物、特に有機金属化合物の中でも、アルコキシド化合物（好ましくは金属アルコキシド）及び／又はカルボン酸塩化合物（好ましくはカルボン酸金属塩）の加水分解・縮合法を好ましく適用し得る。

上記無機微粒子を含有する樹脂組成物の調整方法としては、上記無機微粒子を樹脂成分に添加する外部添加法以外に、上述した樹脂成分を含有してなる液体媒体中で、アルコキシド化合物及び／又はカルボン酸塩化合物を加水分解及び縮合して無機微粒子を得る方法（内部析出法）も好適に採用し得る。樹脂成分を含有する液体媒体中で加水分解縮合物を得ることによって、マトリックスである樹脂中に、無機微粒子が微細に分散した樹脂組成物を得ることができる。従って内部析出法により調整された樹脂組成物より得られるレンズは、透明性に優れるものとなる。

上記レンズに含有される上記無機成分としては、ポリオルガノシロキサンも好適である。ポリオルガノシロキサンとしては、従来のポリオルガノシロキサンが採用可能であり、例えば、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリジフェニルシロキサンなどのフェニルシロキサン単位、ジアルキルシロキサン単位、アルキルフェニルシロキサン単位等を繰り返しの基本単位とする線状のポリシロキサン、かご状、ラダー状構造、あるいは、粒子状等のポリメチルシルセスキオキサン、ポリフェニルシルセスキオキサンなどのポリシルセスキオキサン化合物、カルボキシル基変成、アルコール変成、アミン変成、ポリエーテル変成、エポキシ変成などの変成シリコーン化合物などが挙げられる。ポリオルガノシロキサンを樹脂組成物中に含有させる場合には、その含有量は樹脂組成物の総質量に対して、０．０１〜１０質量％の範囲が好ましく、更に、０．１〜２質量％の範囲が好ましい。ポリオルガノシロキサンは、高アッベ数レンズ、低アッベ数レンズいずれにも適用可能である。

上記樹脂組成物は、カチオン硬化触媒を必須として含むことが好ましい。これによれば、硬化速度を向上させることができるため、生産性の向上を図ることができる。
カチオン硬化触媒を有することで、硬化剤を用いたものと比較して樹脂組成物の保存安定性がより優れたものとなる。更に、樹脂組成物の硬化速度を速くすることができ、生産性よくエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを得ることができる。また、得られるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズは、耐熱性、透明性、機械的特性に優れるものとなる。
上記カチオン硬化触媒としては、熱潜在性硬化触媒（熱酸発生剤）又は光潜在性硬化触媒（光酸発生剤）であることが好ましい。熱や光により、重合を開始させるカチオン種が発生するものであれば、特に限定されない。熱潜在性硬化触媒を用いることにより、加熱によりカチオン種を含む化合物が励起され、熱分解反応がおこり、熱硬化がすすむこととなる。また光潜在性硬化触媒を用いることにより、光によりカチオン種を含む化合物が励起され、光分解反応がおこり、光硬化がすすむこととなる。また、上記カチオン硬化触媒としては、熱潜在性硬化触媒が好適である。このように、上記樹脂組成物としては、熱潜在性硬化触媒を含むものが好ましい。
上記熱潜在性硬化触媒とは、熱潜在性硬化剤、熱潜在性カチオン発生剤とも呼ばれ、樹脂組成物において硬化温度になれば、硬化剤としての実質的な機能を発揮するものである。熱潜在性硬化触媒は後述する硬化剤と異なり、樹脂組成物に含まれていても、樹脂組成物の常温での経時的な粘度上昇やゲル化を引き起こすことなく、また、熱潜在性硬化触媒の作用として、硬化反応を充分に促進することができ、優れた効果を発揮することができ、ハンドリング性に優れた一液性樹脂組成物（一液性光学材料）を提供することができる。カチオン硬化触媒を含む樹脂組成物における有機樹脂成分は硬化速度の向上の観点からは、脂環式エポキシ化合物や水添エポキシ化合物が好ましく、触媒量を減量するという観点からは、脂環式エポキシ化合物が好ましい。
上記熱潜在性硬化触媒の触媒量（使用量）は、樹脂組成物１００質量％に対し、固形分換算で（溶媒等を含まない、有効成分の量で）０．０１〜１０質量％が好ましい。より好ましくは、０．０５〜２．０質量％であり、更に好ましくは、０．２〜１．０質量％である。触媒量を減らしすぎて０．０１質量％未満とすると、硬化が遅く、１０質量％を超えて増やすと硬化時やその成形体であるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの加熱時に着色するおそれがある。例えば、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを得た後に該レンズを半田リフロー実装する場合には、２００℃以上の耐熱性が必要であり、透明性の観点からは、触媒量は、有機樹脂成分と必要に応じてその他の成分とをあわせた樹脂組成物１００質量％に対し、１質量％以下が好ましい。より好ましくは、０．６質量％以下である。

上記熱潜在性硬化触媒を用いると、また、得られる樹脂組成物の硬化物であるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの耐湿性が劇的に改善され、過酷な使用環境においても樹脂組成物が有する優れた光学特性を保持し、種々の用途に好適に用いることができるものとなる。通常、屈折率が低い水分が、樹脂組成物やそれにより製造されたレンズに含まれると、濁りの原因になるが、熱潜在性硬化触媒を用いると、優れた耐湿性が発揮できることから、このような濁りが抑制され、レンズ等の光学用途に好適に用いることができる。

上記熱潜在性硬化触媒としては、下記一般式（５）
（Ｒ^１ _ｄＲ^２ _ｅＲ^３ _ｆＲ^４ _ｇＺ）^＋ｓ（ＡＸｎ）^−ｓ （５）
（式中、Ｚは、Ｓ、Ｓｅ、Ｔｅ、Ｐ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｂｉ、Ｏ、Ｎ及びハロゲン元素からなる群より選ばれる少なくとも一つの元素を表す。Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、同一又は異なって、有機基を表す。ｄ、ｅ、ｆ及びｇは、０又は正数であり、ｄ、ｅ、ｆ及びｇの合計はＺの価数に等しい。カチオン（Ｒ^１ _ｄＲ^２ _ｅＲ^３ _ｆＲ^４ _ｇＺ）^＋ｓはオニウム塩を表す。Ａは、ハロゲン化物錯体の中心原子である金属元素又は半金属元素（ｍｅｔａｌｌｏｉｄ）を表し、Ｂ、Ｐ、Ａｓ、Ａｌ、Ｃａ、Ｉｎ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｓｃ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏからなる群より選ばれる少なくとも一つである。Ｘは、ハロゲン元素を表す。ｓは、ハロゲン化物錯体イオンの正味の電荷である。ｎは、ハロゲン化物錯体イオン中のハロゲン元素の数である。）で表されるものであることが好ましい。

上記一般式（５）の陰イオン（ＡＸｎ）^−ｓの具体例としては、テトラフルオロボレート（ＢＦ_４ ⁻）、ヘキサフルオロホスフェート（ＰＦ_６ ⁻）、ヘキサフルオロアンチモネート（ＳｂＦ_６ ⁻）、ヘキサフルオロアルセネート（ＡｓＦ_６ ⁻）、ヘキサクロロアンチモネート（ＳｂＣｌ_６ ⁻）等が挙げられる。
更に一般式ＡＸｎ（ＯＨ）⁻で表される陰イオンも用いることができる。また、その他の陰イオンとしては、過塩素酸イオン（ＣｌＯ_４ ⁻）、トリフルオロメチル亜硫酸イオン（ＣＦ_３ＳＯ_３ ⁻）、フルオロスルホン酸イオン（ＦＳＯ_３ ⁻）、トルエンスルホン酸イオン、トリニトロベンゼンスルホン酸イオン等が挙げられる。

上記熱潜在性硬化触媒の具体的な商品としては、ジアゾニウム塩タイプ：ＡＭＥＲＩＣＵＲＥシリーズ（アメリカン・キャン社製）、ＵＬＴＲＡＳＥＴシリーズ（アデカ社製）、ＷＰＡＧシリーズ（和光純薬社製）
ヨードニウム塩タイプ：ＵＶＥシリーズ（ゼネラル・エレクトリック社製）、ＦＣシリーズ（３Ｍ社製）、ＵＶ９３１０Ｃ（ＧＥ東芝シリコーン社製）、Ｐｈｏｔｏｉｎｉｔｉａｔｏｒ ２０７４（ローヌプーラン社製）、ＷＰＩシリーズ（和光純薬社製）
スルホニウム塩タイプ：ＣＹＲＡＣＵＲＥシリーズ（ユニオンカーバイド社製）、ＵＶＩシリーズ（ゼネラル・エレクトリック社製）、ＦＣシリーズ（３Ｍ社製）、ＣＤシリーズ（サトーマー社製）、オプトマーＳＰシリーズ・オプトマーＣＰシリーズ（アデカ社製）、サンエイドＳＩシリーズ（三新化学工業社製）、ＣＩシリーズ（日本曹達社製）、ＷＰＡＧシリーズ（和光純薬社製）、ＣＰＩシリーズ（サンアプロ社製）
等が挙げられる。

本発明におけるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを形成するための樹脂組成物は、上述した樹脂や離型剤、無機微粒子等の他に、反応性希釈剤、不飽和結合をもたない飽和化合物、顔料、染料、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、可塑剤、非反応性化合物、連鎖移動剤、熱重合開始剤、嫌気重合開始剤、重合禁止剤、無機充填剤や有機充填剤、カップリング剤等の密着向上剤、熱安定剤、防菌・防カビ剤、難燃剤、艶消し剤、消泡剤、レベリング剤、湿潤・分散剤、沈降防止剤、増粘剤・タレ防止剤、色分かれ防止剤、乳化剤、スリップ・スリキズ防止剤、皮張り防止剤、乾燥剤、防汚剤、帯電防止剤、導電剤（静電助剤）等を含有してもよい。

上記樹脂組成物の硬化方法としては、熱硬化や光硬化等の種々の方法を好適に用いることができるが、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの形状に合わせた金型に該樹脂組成物を塗出して硬化させ、その後エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを金型から取り出す方法が好適に用いられる。このような方法においては、樹脂組成物の粘度は、取り扱いが容易であることから、著しく上昇しない方が好ましい。すなわち、混合直後に比べて２５℃で３日間保存後の樹脂組成物の粘度が、２００％以下であることが好ましい。２００％を超えると、金型への液の塗出が困難となりうるおそれがあり、金型内での流動性にも悪影響を与えるおそれがある。より好ましくは、１８０％以下であり、更に好ましくは、１５０％以下である。このように、上記樹脂組成物としては、１液での混合物の粘度上昇率が、２５℃で３日間保存後に混合直後に比べて２００％以下となる樹脂組成物もまた、好適に使用することができる。

上記樹脂組成物を硬化してエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを製造する方法としては、通常用いられている方法を好適に使用することができ、上記樹脂組成物を５分以内で硬化させて該レンズを製造する方法であることが好ましい。具体的には、上記樹脂組成物をエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの形状に合わせた金型に塗出して、５分以内で硬化させることが好ましい。金型を用いた硬化を短時間で行うことにより、経済性に優れた方法とすることができる。このように、上記樹脂組成物を硬化してエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを製造する方法であって、該製造方法は、樹脂組成物を５分以内で硬化させてエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを製造する樹脂組成物の硬化方法もまた、好ましい製造方法として採用し得る。
上記硬化時間（金型を用いた硬化時間）が５分を超えると、生産性が悪くなる。より好ましくは、３分以内であり、更に好ましくは、２分以内であり、最も好ましくは、１分以内である。上記硬化温度としては、硬化させる樹脂組成物等に応じて適宜設定することができるが、８０〜２００℃であることが好ましい。より好ましくは、１００〜１８０℃であり、更に好ましくは、１１０〜１５０℃である。具体的には、１１０℃で３分以内で硬化させることが好適である。
上記硬化方法においては、金型から取り出し、形状を保てる程度の硬度であればよく、１ｋｇｆ／ｃｍ^２以上の力で押し出したときの形状変化の割合が１０％以下の硬化強度（硬度）であることが好ましい。上記形状変化の割合として好ましくは、１％以下であり、より好ましくは、０．１％以下であり、更に好ましくは、０．０１％以下である。

上記樹脂組成物においては、上記のように金型を用いて５分以内で硬化させた後、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを金型から取り出し、ポストキュア（ベーク）を行うことか好ましい。ポストキュアを行うことにより、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズが充分な硬度をもち、種々の用途に好適に用いることができる。また、ポストキュアにおいては、ある程度の硬度を持つエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを更に硬化させる為に、金型を用いないでよい。従って、小さな面積で大量の製品をポストキュアできる。
上記ポストキュアにおいて、硬化温度及び硬化時間としては、硬化させる樹脂組成物等に応じて適宜設定することができる。例えば、硬化温度としては、８０〜２６０℃であることが好ましい。より好ましくは、１００〜２２０℃である。ポストキュアの硬化時間としては、硬化温度にも依存するが、１〜４８時間であることが好ましい。より好ましくは、１〜１０時間であり、更に好ましくは、２〜５時間である。

本発明の撮像用レンズユニットは、半田リフロー工程に供される構成（設計）からなるレンズユニット、すなわち半田リフロー工程に供する前のものであってもよく、半田リフロー工程に供した後の構成が本発明における構成を満足するものであってもよい。
本発明の撮像用レンズユニットとしては、半田リフロー工程に供されてなるもの、すなわち半田リフロー工程に供した後においても本発明の構成を実質的に有するものも本発明の好ましい実施形態の１つである。

本発明はまた、本発明の撮像用レンズユニットを製造する工程を含む撮像用レンズユニットの製造方法でもある。本発明の撮像用レンズユニットの製造方法においては、半田リフロー工程を行う前の撮像用レンズユニットを製造する方法であってもよく、半田リフロー工程を行った後の撮像用レンズユニットを製造する方法であってもよい。これら半田リフロー工程前後の撮像用レンズユニットの製造を含む方法である。
本発明の製造方法における好ましい形態としては、半田リフロー工程に供する撮像用レンズユニットを得るための製造方法であって、上記製造方法は、１個又は複数個のレンズによって構成されるレンズ群、及び、これを支持する鏡筒を備え、エポキシ系カチオン硬化性樹脂材料により形成されるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを必須とし、該鏡筒は、荷重たわみ温度が２００℃以上である熱可塑性樹脂材料により形成されることによって構成され、該エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの少なくとも１個は、該レンズと鏡筒との間にクリアランスが設けられるとともに、鏡筒内側の３箇所以上に設けられるレンズ支持部によって該レンズが支持される構造を有する撮像用レンズユニットを得ることを特徴とする撮像用レンズユニットの製造方法でもある。
また上記製造方法においては、本発明の撮像用レンズユニットをカメラモジュールに搭載した状態で、リフロー処理する工程を含む、カメラモジュール用撮像用レンズユニットの製造方法であることが特に好ましい形態である。

本発明の好ましい形態としてはまた、本発明の撮像用レンズユニットを半田リフロー工程に供する撮像用レンズユニットの使用方法でもある。
本発明の撮像用レンズユニットをこのように使用することによって、小型軽量・高性能化された撮像用レンズユニットを光学的な特性を損なうことなく得ることが可能となる。
上述したように半田リフロー工程による場合、リフロー炉は熱風や遠赤外線等によって加熱されることから、そのような工程に供される部材には、リフロー温度に対応できる耐熱性が要求されることになるが、本発明の撮像用レンズユニットの使用方法においては、撮像用レンズユニットが上述した構成よりなることから、半田リフロー工程を行うことによる効果を充分に発揮することができる。

また本発明の好ましい形態は、本発明の撮像用レンズユニットを搭載し、且つ、リフロー処理されてなるカメラモジュールでもある。
更に、本発明の撮像用レンズユニットを搭載した状態で、リフロー処理する工程を含むカメラモジュールの製造方法もまた本発明の好ましい形態である。
すなわち、本発明の撮像用レンズユニットの好ましい形態は、上記撮像用レンズユニットが、カメラモジュールに搭載した状態で半田リフロー工程に供されてなり、カメラモジュール用途に用いられることである。
そして、本発明の好ましい形態としては、本発明のカメラモジュールを有する携帯電話をあげることができる。また、本発明のカメラモジュールを有するデジタルカメラも挙げることができる。
カメラモジュール用途及びそれを用いた光学部材を備えた製品用途に本発明の撮像用レンズユニットを適用することは、本発明の好適な形態であり、これによって、カメラモジュール用途等に要求される小型軽量・高性能化を実現することができ、半田リフロー工程によって生産することの利点を生かしつつ、光学的な特性を損なわずに生産性よく製造することができることとなる。これによって、優れた光学的特性を発揮しつつ、生産性面にも優れた廉価な光学製品を供給することが可能となる。

本発明の撮像用レンズユニットは、上述の構成よりなり、半田リフロー工程の温度に対応できる耐熱性を持つとともに、半田リフロー工程を通したとしてもレンズと絞り部のセンター合わせに関して光学的な特性を損なうことなく、透過率や屈折率等においても優れた光学特性を発揮して小型・高性能化に寄与することができるものであり、オプトデバイス用途、表示デバイス用途、機械部品、電気・電子部品等の様々な用途に好適に用いられるレンズユニットである。

図１は、鏡筒の内径とレンズの直径とが同じ長さである場合のレンズユニットの構成を示す平面模式図である。 図２ａ）は、半田リフロー工程前後の撮像用レンズユニットの構成を示す平面模式図である。図２ｂ）は、半田リフロー工程時の撮像用レンズユニットの構成を示す平面模式図である。 図３ａ）、ｂ）、ｃ）は、撮像用レンズユニットの構成を示す平面模式図である。 図４ａ）、ｂ）は、撮像用レンズユニットの構成を示す平面模式図である。 図５は、レンズ支持部の形状を変化させたレンズユニットの平面模式図である。 図６（ａ）は、レンズユニットの光学顕微鏡像を示す平面図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）におけるＡ部の光学顕微鏡像を示す拡大図である。図６（ｃ）は、図６（ａ）におけるＢ部の光学顕微鏡像を示す拡大図である。図６（ｄ）は、図６（ａ）におけるＡ部接触箇所（リフロー工程後）の光学顕微鏡像を示す図である。図６（ｅ）は、図６（ａ）におけるＢ部接触箇所（リフロー工程後）の光学顕微鏡像を示す図である。 図７は、図６（ａ）におけるＢ部接触箇所（リフロー工程後）の光学顕微鏡像を示す図である。 図８は、実施形態１に係る撮像用レンズユニットの構成を示す断面模式図である。 図９は、図８（ａ）中の線分Ａ−Ｂで切断したときの平面模式図である。 図１０は、実施形態１に係る半田リフロー工程の温度シーケンスを示したグラフである。 図１１は、実施形態１において、半田リフロー工程を行った後にレンズの歪を測定した結果を示すグラフである。 図１２は、実施形態１に係るレンズユニットにおいて、半田リフロー工程前後で解像度を測定した結果を示すグラフである。 図１３は、比較例２に係る撮像用レンズユニットの構成を示す平面模式図である。 図１４は、比較例２において、半田リフロー工程を行う前にレンズの歪を測定した結果を示すグラフである。 図１５は、比較例２に係るレンズユニットにおいて、半田リフロー工程前後で解像度を測定した結果を示すグラフである。 図１６は、比較例３に係る撮像用レンズユニットの構成を示す平面模式図である。 図１７は、実施形態４に係る撮像用レンズユニットの構成を示す断面模式図である。 図１８は、比較例５に係る撮像用レンズユニットの構成を示す平面模式図である。

以下に実施例を掲げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は「重量部」を、「％」は「質量％」を意味するものとする。
なお、実施形態１〜４、６〜９、参考例１、比較例１〜３、５〜７は、それぞれ１０サンプルを試作し評価した。比較例４は、後述するようにレンズが溶けて変形したため、リフロー後の解像度等を測定することができなかった。

（実施形態１）
図８（ａ）及び（ｂ）は、実施形態１に係る撮像用レンズユニットの断面模式図であり、（ａ）は、支持部位置での断面図、（ｂ）はそれに４５°異なる角度における断面図である。図９は、図８（ａ）中の線分Ａ−Ｂで切断したときの平面模式図である。図９で示されるように、実施形態１に係る撮像用レンズユニットは、レンズ支持部１５が第二レンズ１４に接触しており、レンズを支持する形態となっている。
実施形態１に係る撮像用レンズユニット１００は、図８（ａ）及び（ｂ）の断面模式図で示すように、バレル（鏡筒）１１の内部に第一レンズ１３及び第二レンズ１４が重ねて配置されている。バレル１１は、上下（ここでは、図８における上側を上とし、図８における下側を下とする。）を開口した四角柱状に形成されており、該四角柱の内部に円筒状の中空が設けられている。図９で示すように、バレル１１の四角柱を平面視したときの一辺の長さｒ^３は、４．５ｍｍであり、バレル１１の内径ｒ^２は、２．３ｍｍである。

上記バレル１１上側の開口には、絞り１２が設けられており、絞り１２側から、直径ｒ^４が２．１ｍｍであり光軸の中心部の厚みｄ^１が０．３ｍｍである円形の第一レンズ１３、直径ｒ^１が２．２ｍｍであり光軸の中心部の厚みｄ^２が０．５ｍｍである円形の第二レンズ１４の順に配置されている。また、第一レンズ１３と第二レンズ１４との間には、内径（中空円形の直径）１．３ｍｍ、外径（遮光板の直径）１．８ｍｍであり、厚さが０．０５ｍｍの中空円形状遮光板１６が配置されている。
また、バレル１１の内壁には、レンズ支持部１５が設けられており、レンズ支持部１５により第二レンズ１４が支持されている。レンズ支持部１５のバレル１１の内壁からの高さは、０．０６（０．０５＋０．０１）ｍｍである。また、第一レンズ１３と第二レンズ１４とは、テーパー部１０によってはめ合わせられており、第一レンズ１３はレンズ支持部により支えられることなく固定されている。ここで、テーパー部１０の水平面に対する角度は、４５°である。

上記バレル１１は、ＬＣＰであるオクタ ＬＤ−２３５（商品名、熱たわみ温度（試験法ＡＳＴＭ Ｄ６４８）：負荷荷重１．８２ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度は２６５℃であった。負荷荷重０．４５ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度は２８０℃であった。ＤＩＣ社製）を含む耐リフロー性を有する熱可塑性樹脂から構成されている。バレル１１において、２５〜２６０℃の間における平均熱膨張係数は、流水方向（ＭＤ方向）：１０ｐｐｍ／℃、流水直角方向（ＴＤ方向）：３３ｐｐｍ／℃である。バレル１１の上側に形成されている開口部は絞り１２が収容されるように大きさを設計されており、下側の開口部は第一レンズ１３、第二レンズ１４、中空円形状遮光板１６等を挿入することができるように設計されている。また、下側（第二レンズ１４及び第一レンズ１３が配置された位置からみて、絞り１２の反対側）には、赤外線カットフィルター１８が備えられた封止板１７が配置されている。

上記第一レンズ１３は、後述する方法で形成されたエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズであり、２５〜２６０℃の間における平均熱膨張係数は、１１５ｐｐｍ／℃である。
上記第二レンズ１４を構成する材料や、該レンズを構成する材料の含有率等については、上記第一レンズ１３と同様であり、また、線膨張係数等についても同様である。

上記中空円形状遮光板１６は、ＳＵＳ３０４により構成されるものであり、２５〜２６０℃における平均熱膨張係数は、１７ｐｐｍ／℃である。
このとき、式（１）においてバレル内径（Ｂ）を２．３ｍｍとしたときに、レンズ直径（Ｌ）を変数とした場合の、第一レンズ、第二レンズ（いずれも平均熱膨張係数１１５ｐｐｍ／℃）に対する、最小のクリアランスＸ_０となるレンズ直径は、２．２４５ｍｍであり、Ｘ_０＝０．０２７５ｍｍである。
これに対し、バレル１１の内壁と、レンズ支持部により支持された第二レンズ１４の外周部分との間隙であるクリアランスＸは０．０５ｍｍであり、Ｘ_０に対してＸ＝１．８２＊Ｘ_０となる。
また、バレル１１の内壁と第一レンズ１３の外周部分との間隙であるクリアランスＸは０．１ｍｍであり、Ｘ_０に対してＸ＝３．６４Ｘ_０となる。
なお、上記Ｘ_０等の算定においては、バレル１１の平均熱膨張係数としては、流水方向（ＭＤ方向）の値１０ｐｐｍを採用した。

以下に、バレル１１の製造方法、第一レンズ１３並びに第二レンズ１４の製造方法、及び、実施形態１に係る撮像用レンズユニットの組み立て方法について説明する。
まず、バレル１１の製造方法について説明する。
熱可塑性樹脂としてＬＣＰであるオクタ ＬＤ−２３５（商品名、ＤＩＣ社製）を用いて３５０℃で加熱して液化させる。液化させた熱可塑性樹脂を１４０℃に加熱した金型に流し込み、金型から取り出して室温まで冷却する（射出成形）。

次に、第一レンズ１３及び第二レンズ１４の製造方法について説明する。
ガスインレット、冷却管、攪拌棒つきの四つ口フラスコ３Ｌフラスコに液状水添ビスフェノールＡエポキシ樹脂（商品名「エピコートＹＸ８０００」、ジャパンエポキシレジン社製）１６８ｇとオルガノシリカゾル（日産化学工業社製、ＭＥＫ−ＳＴ、粒子径１０〜１５ｎｍ、固形分３０％）２４０ｇを均一になるように混合し、８０℃でエバポレーターを用いて溶媒の減圧留去を行った。収量２４９．７ｇ、粘度は４０Ｐａ・ｓであった。上記樹脂組成物を３４．７ｇ、固体状水添ビスフェノールＡエポキシ樹脂（商品名「エピコートＹＬ７１７０（ＹＸ８０４０）」、ジャパンエポキシレジン社製）を２５ｇ、ＹＸ８０００を４１．６ｇそれぞれ秤量し、８０℃で均一になるように混合した。収量１０１・３ｇ、粘度１３０Ｐａ・ｓであった。
その後、上記樹脂組成物に対して、離型剤としてステアリン酸を全重量に対して０．５ｗｔ％となるように、８０℃で均一になるように混合した。樹脂組成物に対しては、５０℃に冷却後、カチオン硬化触媒（三新化学工業社製、サンエイドＳＩ−８０Ｌ）を全重に対して１ｗｔ％となるように添加し均一になるように混合することによりエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を調整した。エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物のエポキシ当量は、４８０（ｇ／ｅｑ）であった。
上記エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物に対して必要に応じて減圧による脱泡を行い、レンズの形状にあわせた金型に該エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を塗出して、１３０℃の温度で３分間の加熱を行い硬化させた。その後、レンズを金型から取り出し、窒素雰囲気下で１８０℃１時間のポストキュア（ベーク）を行うことでレンズを完成させた。
上記レンズの場合と同様のエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を用いて、成型用金型が異なること以外は同様の条件で硬化させて、各種評価用の試料用成型体を作製した。２５０μｍのフィルム状成型体において波長が４８６ｎｍの屈折率が１．５１６４、波長が５８９ｎｍの屈折率が１．５１０１、波長が６５６ｎｍの屈折率が１．５０７７であった。また、アッベ数は５８．６であり、波長が５００ｎｍの場合の透過率が９０．２％であった。１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍ（厚み）の成型体で測定した、２５〜２６０℃における平均熱膨張係数は１１５ｐｐｍであった。

以下にエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物又は調整過程の樹脂組成物の粘度測定、エポキシ当量、及び、成型体の屈折率、アッベ数、透過率の評価方法について説明する。
＜粘度＞
上記樹脂組成物における４０℃、回転速度Ｄ＝１／ｓ時の粘度をＲ／Ｓレオメーター（米国ブルックフィールド社製）にて評価した。粘度２０Ｐａ・ｓ以上ではＲＣ２５−１の測定治具を使用し、２０Ｐａ・ｓ未満ではＲＣ５０−１の治具を使用した。Ｄ＝１／ｓ時点の粘度が測定できないものについては、Ｄ＝５〜１００／ｓの値を外挿して、樹脂組成物の粘度として評価した。
＜エポキシ当量＞
エポキシ当量については、樹脂組成物のカチオン硬化触媒を入れた後の樹脂組成物（硬化直前の樹脂組成物）のエポキシ当量をＪＩＳ Ｋ７２３６に準拠した方法で測定した。
＜透過率＞
透過率：分光光度計 ＵＶ−３１００（島津製作所製）を用いて上記方法で製造した成型体（厚み２５０μｍのフィルム）の波長５００ｎｍにおける透過率を２０℃にて評価した。
＜屈折率、アッベ数の評価＞
屈折率計（アタゴ社製、ＤＲ−Ｍ２）を用いて２０℃にて評価した。成型体は透過率を評価したものと同様である。
＜平均熱膨張係数の評価方法＞
測定用試料：１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍ（厚み）の成型体
熱膨張係数測定装置（ＴＭＡ４０００ＳＡ、Ｂｒｕｋｅｒ Ａｘｓ社製）を用いて、下記条件下で測定し、得られた結果より、厚み方向の２５℃に対する２６０℃の平均熱膨張係数を算出した。
昇温速度５℃／分
測定温度範囲２５〜３００℃
荷重：１．０ｇ

次に、撮像用レンズユニットの組み立て方法について説明する。
バレル１１の上側開口部に絞り１２を取り付け、その後、バレル１１の下側開口部から第一レンズ１３、中空円形状遮光板１６、第二レンズ１４をこの順番で挿入する。また、赤外線カットフィルター１８が備えられた封止板（ガラス）１７を配置する。第二レンズを挿入した際は、鏡筒内壁に設けられたレンズ支持部に押し込むようにして第二レンズを固定した。以上のようにして、上述の実施形態１に係る撮像用レンズユニットを製造した。
＜耐熱性試験（リフロー工程ともいう）＞
上述のようにして製造してなる実施形態１に係る撮像用レンズユニットについて耐熱性試験を以下のようにして実施した。すなわち、半田リフロー炉（静止型リフロー装置 ＲＤＴ−２５０Ｃ、マルコム社製）において、図１０に示す半田リフロー工程の温度シーケンスを通すことで、実施形態１に係るレンズユニットの耐熱性試験を実施した。図１０において、縦軸が温度を示しており、横軸が時間を示している。Ｔ_１は、２１７℃である。Ｔ_２は２３０℃であり、Ｔ_３は２５０℃であり、Ｔ_４は、半田リフロー工程の最高温度であり、２６０℃である。ｔ１は、Ｔ_１以上の温度になる時間であり、６０秒である。ｔ２は、Ｔ_２以上の温度になる時間であり、５０秒である。ｔ３は、Ｔ_３以上の温度になる時間であり、１０秒である。

ここで、半田リフロー工程後の第二レンズ１４の形状変化について測定した結果について図１１に示す。図１１は、半田リフロー工程後の状態を示す。図１１の横軸は、レンズの非球面径（ｍｍ）であり、縦軸は光学設計値からのずれ（ＰＶ値）を表す（単位は「μｍ」）。測定にはパナソニック社製、ＵＡ３Ｐを用いて、ＰＶ（ＰＥＥＫ ｔｏ Ｖａｌｅｙ）値にて評価した。リフロー工程の前後の変化量が２μｍ以下は良好（○）、２μｍ以上は不良（×）とした。測定には図９に示すＣ−Ｄ線分（図１１中のＸａｘｉｓ）、又は、Ｅ−Ｆ線分（図１１中のＹａｘｉｓ）に沿って、４個設けられたレンズ支持部の間隙の一直線について測定した。ＸａｘｉｓとＹａｘｉｓとで測定した結果は重なって示されており、光学設計値から殆どずれておらず、クリアランスを設けることにより、半田リフロー工程による歪はなく、レンズへのダメージ等がないレンズユニットを製造することができることがわかる。
また、クリアランスを設けても、レンズ支持部によってレンズが支持されているため、レンズの配置にずれが生じることはなかった。これにより、撮像用レンズユニットが耐半田リフロー性を有することがわかる。半田リフロー工程前のＰＶ値は、０．２μｍであり、半田リフロー工程後のＰＶ値は０．２３μｍのため、半田リフロー工程によりレンズユニットへのダメージがないことが確認された。
解像度の評価については、ＭＴＦ測定装置（オプトデバイス社製、ＦＯＡ２０１）を用いて、平面視したときの撮像用レンズユニットのカット解像度が、像高０〜１００％の間のどの部分においてもリフロー前後での変化が１０％以下を良好（○）とし、１０％を超える場合を不良（×）とした。測定条件は、ナイキスト周波数の１／４とした。実施形態１において、半田リフロー前後においてレンズの中心と、像高８０％の位置解像度の変化を測定した例を図１２（ａ）及び１２（ｂ）に示す。像高０％は、ＭＴＦ測定装置付属のセンサーの対角の中心であり、像高１００％はＭＴＦ測定装置付属のセンサーの対角の端である。図１２（ａ）及び１２（ｂ）において、縦軸は、ＭＴＦ（Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ）の値であり、横軸は、レンズの中心（センター）の焦点距離を０ｍｍとしたときの縦方向の距離を示している。図１２中の「Ｒｉｇｈｔ」、「Ｕｐｐｅｒ」、「Ｌｅｆｔ」、「Ｌｏｗｅｒ」は、レンズを平面視し、センターを中心としたときに９０°異なる４つの方向の像高８０％の位置で測定したことを示している。また、「Ｓ」は、サジタル方向の光で測定したときのものであり、「Ｍ」は、メリジオナル方向の光で測定したときのものである。このように、図１２（ａ）及び（ｂ）を比較した場合、メリジオナル方向で測定したときのＭＴＦは５０％程度となっており、また、半田リフロー工程後において測定したＭＴＦについても大きな変化はなく、半田リフロー工程によりレンズユニットの光学特性の劣化は確認されなかった。
１０サンプルを試作し、評価したところ、１０サンプルともリフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレル（鏡筒）の変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であった。すなわち、リフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレルの変形はいずれも認められず、いずれの評価結果も良好（○）であった。

（比較例１）
比較例１に係るレンズユニットは、バレルが耐半田リフロー性を有しない熱可塑性樹脂であるポリカーボネート（ＰＣ）であるユーピロンＳ３０００Ｒ（商品名、熱たわみ温度（試験法ＡＳＴＭ Ｄ６４８）：負荷荷重０．４５ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度は１３９℃であった。負荷荷重１．８ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度は１２４℃であった。三菱エンジニアリングプラスチック社製）により形成されていること以外は、実施形態１と同様の構成である。また、半田リフロー工程の条件等については実施形態１と同様である。この場合、バレルが溶けてしまったことから半田リフロー後の解像度が劣化するものとなっていた。

（比較例２）
図１３は、比較例２に係るレンズユニットの平面模式図である。比較例２に係るレンズユニットは、実施形態１における第二レンズ１４に対応する正レンズ２４の直径がバレル２１の内径と同様の長さの２．３ｍｍであり、クリアランスが設けられていないこと以外は、実施形態１と同様の構成である。また、半田リフロー工程の条件等については実施形態１と同様である。実施形態１と同様に、半田リフロー工程の前後でレンズの歪について測定した結果を図１４に示す。半田リフロー工程前後のレンズの変化量は２．７２μｍであり、半田リフロー工程を通すことによりレンズが変形していることが確認された。また、図１５（ａ）及び（ｂ）は、半田リフロー工程前後における、解像度を測定したグラフである。半田リフロー工程前では、図１５（ａ）で示すように、例えば、デフォーカスが０ｍｍの点でＬｏｗｅｒＳは５８％であったが、半田リフロー工程後において測定したＭＴＦについては、図１５（ｂ）に示すように、４１％程度まで低下していることが確認され、半田リフロー工程により解像度が変化していることが確認された。

（比較例３）
図１６は、比較例３に係るレンズユニットの平面模式図であり、比較例３に係るレンズユニットは、バレル２１にレンズ支持部が設けられていないこと以外は、実施形態１と同様の構成である。また、半田リフロー工程の条件等については実施形態１と同様である。この場合、半田リフロー工程後の解像度が劣化しており、充分な光学性能を得ることができなかった。解像度の評価については、実施形態１と同様に行った。

実施形態１及び比較例２の結果から、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを撮像用レンズユニットを構成するレンズとして用いた場合には、クリアランスを設けることで歪が生じることのないものとすることができることが立証されている。また、実施形態１及び比較例３との結果から、クリアランスを設ける場合、レンズ支持部を設けることでレンズの配置ずれを防止することができることも立証されている。

（実施形態２）
実施形態２に係るレンズユニットは、バレルの材質がＰＰＳであるＤＩＣ−ＰＰＳ ＦＺ−２１４０−Ｄ９（商品名、熱たわみ温度（試験法ＡＳＴＭ Ｄ６４８）：負荷荷重１．８２ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度は２６５℃であった。負荷荷重０.４５ＭＰａとしたときの荷重たわみ温度は２６５℃以上であった。ＤＩＣ社製）を主成分として構成されていること以外は、実施形態１と同様の構成である。バレルにおいて、２５〜２６０℃の間における平均熱膨張係数は、２２ｐｐｍ／℃である。なお、実施形態１の場合と同様にして求めた、実施形態２に係るレンズユニットにおける第一レンズ、第二レンズにおける最小のクリアランスＸ_０はいずれも０．０２４５ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、各レンズにおけるクリアランスの大きさはＸ_０に対して、第一レンズの場合は、４．０８倍であり、第二レンズの場合は、２．０４倍である。
実施形態２のレンズユニットに関しても実施形態１と同様にして１０サンプルを試作し、１０サンプルに関して耐熱性試験を行った。その結果、リフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であった。
ＰＰＳをバレルの材質として用いた場合も同様に、バレルが溶けることなく、実施形態１と同様に良好な光学特性を得ることができた。解像度等の測定条件については、実施形態１と同様である。

以下に、ＰＰＳを用いたバレル３１の製造方法について説明する。
ＰＰＳであるＤＩＣ−ＰＰＳ ＦＺ−２１４０−Ｄ９（商品名、ＤＩＣ社製）を主成分として構成されている熱可塑性樹脂を用いて３３０℃で加熱して液化させる。液化させた熱可塑性樹脂を１４０℃に加熱した金型に流し込み、金型から取り出した後室温まで冷却する。

（比較例４）
比較例４に係る撮像用レンズユニットは、実施形態１における第一レンズ１３及び第二レンズ１４がシクロオレフィンポリマー（商品名：ＺＥＯＮＯＲ １０２０Ｒ、日本ゼオン社製）により形成されていること以外は、実施形態１と同様の構成である。比較例４に係るレンズユニットでは、半田リフロー工程によってレンズが溶けて変形してしまっていた。

（実施形態３）
図１７（ａ）及び（ｂ）は、実施形態３に係る撮像用レンズユニットの断面模式図であり、（ｂ）は、支持部位置での断面図、（ａ）はそれに４５°異なる角度における断面図である。である。
実施形態３に係る撮像用レンズユニット３００は、図１７（ａ）及び（ｂ）の断面模式図で示すように、バレル（鏡筒）３１の内部に第一レンズ３３、第二レンズ３９及び第三レンズ３４が重ねて配置されている。バレル３１は、上下（ここでは、図１７における上側を上とし、図１７における下側を下とする。）を開口した四角柱状に形成されており、該四角柱の内部に円筒状の中空が設けられている。バレル３１の四角柱を平面視したときの一辺の長さは、５．７９ｍｍであり、バレル３１の内径ｒ^８は、４．７ｍｍである。

図１７で示すように、上記バレル３１上側の開口には、絞り３２が設けられており、絞り３２側から、直径ｒ^５が４．４ｍｍであり光軸の中心部の厚みｄ^３が０．５ｍｍである円形の第一レンズ３３、直径ｒ^６が４．４ｍｍであり光軸の中心部の厚みｄ^４が０．３ｍｍである円形の第二レンズ３９、直径ｒ^７が４．５ｍｍであり光軸の中心部の厚みｄ ^５ が０．９ｍｍである円形の第三レンズ３４の順に配置されている。また、第二レンズ３９と第三レンズ３４との間には、外径３ｍｍ、内径２ｍｍであり、厚さが０．０５ｍｍの中空円形状遮光板３６ａが配置されている。第一レンズ３１と第二レンズ３９との間にも同様に、厚さが０．０５ｍｍの中空円形状遮光板３６ｂが配置されている。このとき、バレル３１の内壁と第三レンズ３４の外周部分との間隙であるクリアランスＸは０．１ｍｍである。バレル３１の内壁と第一レンズ、第二レンズの外周部分との間隙であるクリアランスＸは、それぞれ、０．１５ｍｍ、０．１５ｍｍである。
また、バレル３１の内壁には、レンズ支持部３５が設けられており、レンズ支持部３５により第三レンズ３４が支持されている。レンズ支持部３５のバレル３１の内壁からの高さは、０．１１ｍｍ（０．１ｍｍ＋０．０１ｍｍ）である。また、第二レンズ３９は、第三レンズ３４とテーパー部３０ａによりはめ合わせられることで固定され、更に、第一レンズ３３は、第二レンズ３９とテーパー部３０ｂではめ合わせられることで固定されている。ここで、テーパー部３０ａの水平面に対する角度は、４５°であり、テーパー部３０ｂの水平面に対する角度は、４５°である。

上記バレル３１は、ＬＣＰであるオクタ ＬＤ−２３５（商品名、ＤＩＣ社製）を含む耐リフロー性を有する熱可塑性樹脂から構成されている。バレル３１において、２５〜２６０℃の間における平均熱膨張係数は、流水方向（ＭＤ方向）：１０ｐｐｍ／℃、流水直角方向（ＴＤ方向）：３３ｐｐｍ／℃である。バレル３１の上側に形成されている開口部は絞り３２が収容されるように大きさを設計されており、下側の開口部は第一レンズ３３、第二レンズ３９及び第三レンズ３４、中空円形状遮光板３６等を挿入することができるように設計されている。また、下側（第三レンズ３４、第二レンズ３９及び第一レンズ３３が配置された位置からみて、絞り３２の反対側）には、赤外線カットフィルター３８が備えられた封止板３７が配置されている。

上記第一レンズ３３及び第三レンズ３４を構成する材料は、実施形態１で用いた第一レンズ及び第二レンズと同様である。また、平均熱膨張係数等についても同様である。
上記中空円形状遮光板３６は、ＳＵＳ３０４を主成分として構成されるものであり、２５〜２６０℃の間における平均熱膨張係数は、１７ｐｐｍ／℃である。なお、実施形態１の場合と同様にして求めた、実施形態３に係るレンズユニットにおける第一レンズ、第三レンズ（いずれも平均熱膨脹係数１１５ｐｐｍ／℃）における最小のクリアランスＸ_０はいずれも０．０５６５ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、各レンズにおけるクリアランスの大きさはＸ_０に対して、第一レンズの場合は、２．６５倍であり、第三レンズの場合は、１．７７倍である。
同様に、第二レンズ（平均熱膨張係数８８ｐｐｍ／℃）における最小のクリアランスＸ_０は０．０４２ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、クリアランスの大きさはＸ_０に対して、３．５７倍である。
実施形態３のレンズユニットに関しても実施形態１と同様にして１０サンプルを試作し、１０サンプルに関して耐熱性試験を行った。その結果、１０サンプルともリフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であった。
また、実施形態１と同様に、レンズ支持部は鏡筒内壁に等間隔で４点設けられている。

次に、レンズの製造方法について説明する。
第一レンズ３３及び第三レンズ３４の製造方法については、成型用金型の形状が異なること以外は、実施形態１のレンズと同様である。第二レンズ３９の製造方法としては、ガスインレット、冷却管、攪拌棒つきの四つ口フラスコに脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学工業社製、商品名「セロキサイド２０２１Ｐ」、エポキシ当量１３０）を２５ｇ、脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学工業社製、商品名「ＥＨＰＥ−３１５０」、エポキシ当量１７７）を２５ｇ、芳香族エポキシ樹脂（大阪ガスケミカル社製、商品名「オグソールＥＧ−２１０」、エポキシ当量３４０）を５０ｇとをそれぞれ秤量し、１３０℃で均一になるように混合した。更に、シリコンポリマー（信越シリコーン社製、商品名「ＫＦ−５６」、重量平均分子量１７５０）１ｇを均一になるように混合し、樹脂組成物を得た。４０℃での粘度は２５１Ｐａ・ｓであった。
その後、上記樹脂組成物に対して、離型剤として２−エチルヘキサン酸を全重量に対して０．５ｗｔ％となるように、８０℃で均一になるように混合した。更に、４０℃に冷却後、カチオン硬化触媒（三新化学工業社製、サンエイドＳＩ−８０Ｌ）を全重量に対して０．５ｗｔ％となるように添加し均一になるように混合することによりエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を調整した。エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物のエポキシ当量は、２４６（ｇ／ｅｑ）であった。
その後、上記エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物に対して必要に応じて減圧による脱泡を行い、レンズの形状にあわせた金型に該エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を塗出して、１４０℃の温度で３分間の加熱を行い硬化させた。その後、レンズを金型から取り出し、窒素雰囲気下で２００℃１時間のポストキュア（ベーク）を行うことでレンズを完成させた。
上記レンズの場合と同様のエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を用いて、成型用金型が異なること以外は同様の条件で硬化させて、各種評価用の試料用成型体を作製した。厚みが２５０μｍのフィルム状成型体において波長が４８６ｎｍの屈折率が１．５８２４、波長が５８９ｎｍの屈折率が１．５７０１、波長が６５６ｎｍの屈折率が１．５６５２であった。また、アッベ数は３３．１であり、波長が５００ｎｍの場合の透過率が９０．７％であった。１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍ（厚み）の成型体で測定した、２５〜２６０℃における平均熱膨張係数は８８ｐｐｍであった。

（比較例５）
図１８は、比較例５に係るレンズユニットの平面模式図であり、図１７における第三レンズに対応する位置のものである。比較例５に係るレンズユニットは、バレル３１にレンズ支持部が設けられていないこと以外は、実施形態３と同様の構成である。また、半田リフロー工程の条件等については実施形態１と同様である。この場合、半田リフロー工程後の解像度が劣化しており、充分な光学性能を得ることができなかった。解像度の評価については、実施形態１と同様に行った。

（比較例６）
比較例６に係るレンズユニットは、実施形態３における第三レンズ３４に対応する正レンズの直径がバレルの内径と同様の長さの４．６ｍｍであり、クリアランスが設けられていないこと以外は、実施形態３と同様の構成である。また、半田リフロー工程の条件等については実施形態１と同様である。この場合、クリアランスが設けられていないことによって、半田リフロー工程の前後でレンズの変化量が２μｍ以上であり、半田リフロー工程後の解像度が劣化しており、充分な光学性能を得ることができなかった。解像度の評価については、実施形態１と同様に行った。

（実施形態４）
実施形態４に係るレンズユニットは、バレルがＰＰＳであるＤＩＣ−ＰＰＳ ＦＺ−２１４０−Ｄ９（商品名、ＤＩＣ社製）で構成されていること以外は、実施形態３と同様の構成である。なお、実施形態１の場合と同様にして求めた、実施形態４に係るレンズユニットにおける第一レンズ、第三レンズにおける最小のクリアランスＸ_０はいずれも０．０５ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、各レンズにおけるクリアランスの大きさはＸ_０に対して、第一レンズの場合は、３．０倍であり、第三レンズの場合は、２．０倍である。
同様に、第二レンズ（平均熱膨張係数８８ｐｐｍ／℃）における最小のクリアランスＸ_０は０．０３５５ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、クリアランスの大きさはＸ_０に対して、４．２倍である。
実施形態４のレンズユニットに関しても実施形態１と同様にして１０サンプルを試作し、１０サンプルに関して耐熱性試験を行った。また、半田リフロー工程の条件等については実施形態１と同様である。この場合、バレルが溶けることなく、また、レンズの歪やレンズの配置がずれることなくレンズユニットを製造することができるため、完成したレンズユニットは優れた光学特性を示すものであった。解像度の評価については、実施形態１と同様に行った。
その結果、１０サンプルともリフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であった。

実施形態６〜９、参考例１、比較例７については、実施形態１における、バレルの内径及び／又はレンズ支持部の個数を以下に示すように変更する以外は実施形態１と同様にして行った。またこれらの各実施形態のレンズユニットに関しても実施形態１と同様にして１０サンプルを試作し、１０サンプルに関して耐熱性試験を行った。
（参考例１）
参考例１に係るレンズユニットは、バレルの内径ｒ^２を２．２５ｍｍとして、支持部１５の内壁からの高さを０．０３５ｍｍ（０．０２５ｍｍ＋０．０１ｍｍ）とする以外は、実施形態１と同様に作製した。なお、実施形態１の場合と同様にして求めた、参考例１に係るレンズユニットにおける第一レンズ、第二レンズにおける最小のクリアランスＸ_０はいずれも０．０２７ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、各レンズにおけるクリアランスの大きさはＸ_０に対して、第一レンズの場合は、２．７８倍であり、第二レンズの場合は、０．９３倍である。
参考例１のレンズユニットに関しても実施形態１と同様にして１０サンプルを試作し、１０サンプルに関して耐熱性試験を行った。その結果、７サンプルではリフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であった。
３サンプルは、リフロー工程後のレンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であったが、若干、解像度の低下がみられた。リフロー試験により、支持レンズがバレルに接触したためにレンズが応力を受け、変形したため、焦点距離が変化したものと考えられる。

（実施形態６）
実施形態６に係るレンズユニットは、バレルの内径ｒ^２を２．２６ｍｍとして、支持部１５の内壁からの高さを０．０４ｍｍ（０．０３ｍｍ＋０．０１ｍｍ）とする以外は、実施形態１と同様に作製した。なお、実施形態１の場合と同様にして求めた、実施形態６に係るレンズユニットにおける第一レンズ、第二レンズにおける最小のクリアランスＸ_０はいずれも０．０２７ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、各レンズにおけるクリアランスの大きさはＸ_０に対して、第一レンズの場合は、２．９６倍であり、第二レンズの場合は、１．１１倍である。
実施形態６のレンズユニットに関しても実施形態１と同様にして１０サンプルを試作し、１０サンプルに関して耐熱性試験を行った。その結果、９サンプルは、リフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であった。
１サンプルは、リフロー工程後のレンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であったが、僅かに、解像度の低下がみられた。レンズが応力により光学的歪を受けたためと考えられる。

（実施形態７）
実施形態７に係るレンズユニットは、バレルの内径ｒ^２を２．８ｍｍとして、支持部１５の内壁からの高さを０．３１ｍｍ（０．３ｍｍ＋０．０１ｍｍ）とする以外は、実施形態１と同様に作製した。なお、実施形態１の場合と同様にして求めた、実施形態７に係るレンズユニットにおける第一レンズ、第二レンズにおける最小のクリアランスＸ_０はいずれも０．０３３５ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、各レンズにおけるクリアランスの大きさはＸ_０に対して、第一レンズの場合は、１０．４５倍であり、第二レンズの場合は、８．９６倍である。
１０サンプルともリフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であった。

（実施形態８）
実施形態８に係るレンズユニットは、バレルの内径ｒ^２を２．７ｍｍとして、支持部１５の内壁からの高さを０．２６ｍｍ（０．２５ｍｍ＋０．０１ｍｍ）とし、レンズ支持部の個数を３点に変更した以外は、実施形態１と同様に作製した。なお、実施形態１の場合と同様にして求めた、実施形態８に係るレンズユニットにおける第一レンズ、第二レンズにおける最小のクリアランスＸ_０はいずれも０．０３２５ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、各レンズにおけるクリアランスの大きさはＸ_０に対して、第一レンズの場合は、９．２３倍であり、第二レンズの場合は、７．６９倍である。
１０サンプルともリフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であった。

（実施形態９）
実施形態９に係るレンズユニットは、バレルの内径ｒ^２を２．４５ｍｍとして、支持部１５の内壁からの高さを０．１３５ｍｍ（０．１２５ｍｍ＋０．０１ｍｍ）とし、レンズ支持部の個数を８点に変更した以外は、実施形態１と同様に作製した。なお、実施形態１の場合と同様にして求めた、実施形態９に係るレンズユニットにおける第一レンズ、第二レンズにおける最小のクリアランスＸ_０はいずれも０．０２９５ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、各レンズにおけるクリアランスの大きさはＸ_０に対して、第一レンズの場合は、５．９３倍であり、第二レンズの場合は、４．２４倍である。
１０サンプルともリフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であった。

（比較例７）
比較例７に係るレンズユニットは、レンズ支持部の個数を２点とする以外は、実施形態１、比較例３と同様に作製した。なお、実施形態１の場合と同様にして求めた、比較例７に係るレンズユニットにおける第一レンズ、第二レンズにおける最小のクリアランスＸ_０はいずれも０．０２７５ｍｍであり、最小のクリアランスＸ_０に対する、各レンズにおけるクリアランスの大きさはＸ_０に対して、第一レンズの場合は、３．６４倍であり、第二レンズの場合は、１．８２倍である。
１０サンプルともリフロー工程後のレンズの変形、バレルの変形に関する評価結果はいずれも良好（○）であったが、半田リフロー工程後の解像度が劣化しており、充分な光学性能を得ることができなかった。
なお、実施形態１〜４、６〜９、参考例１、及び、比較例１〜３、５〜７におけるレンズユニットを評価した結果を下記表１に示す。
なお、○は良好であること、×は不良であることを意味する。
表１におけるＸ_０、Ｘ／Ｘ_０の値は、鏡筒内壁に備えられたレンズ支持部により支持されたレンズに対するクリアランス最小値Ｘ_０と該レンズと鏡筒内壁との間に設けられたクリアランスＸの値に基づいて算出されたＸ／Ｘ_０の値である。

実施形態１〜４、６〜９、参考例１のレンズユニットにおいては、リフロー試験前、試験後において、レンズをバレルから取り外して、観察した結果、レンズの支持部分に当たる部分に、凹みが確認された。たとえば、実施形態１のレンズユニットのリフロー試験後のレンズ支持部分に当たる部分には、図６（ｄ）、（ｅ）、図７に示したのと同様の凹みが確認された。これによって、レンズの取り付け位置に実質的にずれがなく、光学的特性を損なうことなく良好に取り付けられていることがわかった。
また、各実施形態において、リフロー試験後においても、バレル支持部（鏡筒支持部）により支持されたレンズが支持部により固定されていること、クリアランスの大きさが、リフロー試験前と変化ないことが確認された。
更に、Ｘ／Ｘ_０を種々変えて行った結果より、（１）クリアランスを大きくしても性能上は問題ないことが確認できた。（２）一方、上述した結果より、から、Ｘ≧Ｘ_０にすることが好ましいこと、更に、ＸがＸ_０に対して１．１倍以上が好ましいことがいえる。
なお、Ｘ／Ｘ_０の値が１００を超える場合には、撮像用レンズユニットを小型化することができないこと等により、本発明の効果を充分に発揮することができないおそれがある。
また、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズとしては、上記実施形態で用いたもの以外のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを用いても同様に半田リフロー工程においてダメージを受けることなく、優れたレンズユニットの特性を得ることができる。
例えば、実施形態１における第一レンズ１３、第二レンズ１４、実施形態３における第一レンズ３３、第三レンズ３４等として前記したレンズの代わりに好適に用いることができるレンズＡ、Ｂ及びＣの製造方法について説明する。なお、下記レンズＡ〜Ｄにおける樹脂組成物の粘度、エポキシ当量、及び、成型体の透明性、屈折率、アッベ数については、実施形態１で用いたレンズと同様の方法で測定した。

（レンズＡの製造方法）
ガスインレット、冷却管、攪拌棒つきの四つ口フラスコ３Ｌフラスコに液状水添ビスフェノールＡエポキシ樹脂（商品名「エピコートＹＸ８０００」、ジャパンエポキシレジン社製）４０３ｇ、固体状水添ビスフェノールＡエポキシ樹脂（商品名「エピコートＹＬ７１７０（ＹＸ８０４０）」、ジャパンエポキシレジン社製）２６８．６６ｇ、ブタノール６７１．６６ｇを仕込み、８０℃でよく攪拌して均一にした。その後、５０℃まで降温し、フェニルトリメトキシシラン１６７．４５ｇ、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１３３．０６ｇ、テトラメトキシシラン２１２．２４ｇを投入し、均一に攪拌した。その後、水を１３３．１５ｇ投入し、均一に攪拌した。その後、ホウ酸トリメチル１３．７１ｇを投入し、均一に攪拌し、昇温した。８５〜９０℃で６時間攪拌した後、減圧下で揮発成分として、メタノール、水、ブタノールを留去し、冷却後に樹脂組成物を得た。収量１０２０ｇ、４０℃での粘度は２０３Ｐａ・ｓであった。
その後、上記樹脂組成物に対して、離型剤として２−エチルヘキサノールを全重量に対して１ｗｔ％となるように、８０℃で均一混合し、樹脂組成物に対しては、４０℃に冷却後、カチオン硬化触媒（三新化学工業社製、サンエイドＳＩ−６０Ｌ）を全重量に対して１．５ｗｔ％となるように添加し均一になるように混合することによりエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を調整した。エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物のエポキシ当量は、４６１（ｇ／ｅｑ）であった。
上記樹脂組成物に硬化剤を混合して１液とし、レンズの形状に合わせた金型に該樹脂組成物を塗出して、１４０℃の温度で３分間の加熱を行い硬化させた。その後、レンズを金型から取り出し、窒素雰囲気下で２００℃で１時間のポストキュア（ベーク）を行うことでレンズを完成させた。
上記レンズの場合と同様のエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を用いて、成型用金型が異なること以外は同様の条件で硬化させて、各種評価用の試料用成型体を作製した。厚みが２５０μｍのフィルム状成型体において波長が４８６ｎｍの屈折率が１．５２１３、波長が５８９ｎｍの屈折率が１．５１７２、波長が６５６ｎｍの屈折率が１．５１１６であった。また、アッベ数は５３．３であり、波長が５００ｎｍの場合の透過率が９０．８％であった。１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍ（厚み）の成型体で測定した、２５〜２６０℃における平均熱膨張係数は１０５ｐｐｍであった。

（レンズＢの製造方法）
ガスインレット、冷却管、攪拌棒つきの四つ口フラスコ３Ｌフラスコに脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学工業社製、商品名「セロキサイド−２０２１Ｐ」、エポキシ当量１３０）を５０ｇ、脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学工業社製、商品名「ＥＨＰＥ−３１５０」、エポキシ当量１７７）を５０ｇ、１４０℃で均一になるように混合した。更に、シリコンポリマー（商品名：「ＫＦ−６００４」、信越シリコーン社製、重量平均分子量７７６００）を０．２ｇ、酢酸イソプロピル０．５ｇを均一になるように混合し、樹脂組成物を得た。４０℃での粘度は１０Ｐａ・ｓであった。
その後、上記樹脂組成物に対して、離型剤としてステアリン酸を全重量に対して０．５ｗｔ％となるように、８０℃で均一に混合した。更に、４０℃に冷却後、硬化触媒（三新化学工業社製、サンエイドＳＩ−８０Ｌ）を全重量に対して０．２ｗｔ％となるように添加し均一になるように混合することによりエポキシ系カチオン硬化性樹脂を調整した。エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物のエポキシ当量は、１５４（ｇ／ｅｑ）であった。
上記エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物に対して必要に応じて減圧による脱泡を行い、レンズの形状に合わせた金型に該該エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を塗出して、１４０℃の温度で３分間の加熱を行い硬化させた。その後、レンズを金型から取り出し、窒素雰囲気下で１８０℃で１時間のポストキュアベークを行うことでレンズを完成させた。
上記レンズの場合と同様のエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を用いて、成型用金型が異なること以外は同様の条件で硬化させて、各種評価用の試料用成型体を作製した。厚みが２５０μｍのフィルム状成型体において波長が４８６ｎｍの屈折率が１．５２３４、波長が５８９ｎｍの屈折率が１．５１６５、波長が６５６ｎｍの屈折率が１．５１４３であった。また、アッベ数は５６．８であり、波長が５００ｎｍの場合の透過率が９０．１％であった。１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍ（厚み）の成型体で測定した、２５〜２６０℃における平均熱膨張係数は９０ｐｐｍであった。

（レンズＣの製造方法）
ガスインレット、冷却管、攪拌棒つきの四つ口フラスコに液状水添ビスフェノールＡエポキシ樹脂（商品名「エピコートＹＸ８０００」、ジャパンエポキシレジン社製）２０ｇ、固体状水添ビスフェノールＡエポキシ樹脂（商品名「エピコートＹＬ７１７０」、ジャパンエポキシレジン社製）１０ｇを、それぞれ秤量し、１４０℃で均一になるように混合した。更に、１３０℃で脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学工業社製、商品名「セロキサイド−２０２１Ｐ」、エポキシ当量１３０）を４０ｇ、脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学工業社製、商品名「ＥＨＰＥ−３１５０」、エポキシ当量１７７）を２０ｇ加えて均一になるように混合した。更に加えて、７０℃でメチルシリコンオリゴマー（商品名「ＰＭＳＱ−Ｅ」、小西化学工業社製、数平均分子量１８００）１０ｇを均一に混合し、樹脂組成物を得た。４０℃での粘度は４Ｐａ・ｓであった。その後、上記樹脂組成物に対して、離型剤としてオクタン酸を全重量に対して１ｗｔ％となるように、８０℃で均一に混合した。更に、４０℃に冷却後、カチオン硬化触媒（三新化学工業社製、サンエイドＳＩ−８０Ｌ）を全重量に対して０．２ｗｔ％となるように添加し均一になるように混合することによりエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を調整した。エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物のエポキシ当量は、２６８（ｇ／ｅｑ）であった。
上記エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物に対して必要に応じて減圧による脱泡を行い、レンズの形状に合わせた金型に該エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を塗出して、１４０℃の温度で３分間の加熱を行い硬化させた。その後、レンズを金型から取り出し、窒素雰囲気下で２２０℃で１時間のポストキュアベークを行うことでレンズを完成させた。
上記レンズの場合と同様のエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を用いて、成型用金型が異なること以外は同様の条件で硬化させて、各種評価用の試料用成型体を作製した。厚みが２５０μｍのフィルム状成型体において波長が４８６ｎｍの屈折率が１．５１５８、波長が５８９ｎｍの屈折率が１．５０９２、波長が６５６ｎｍの屈折率が１．５０６５であった。また、アッベ数は５４．８であり、波長が５００ｎｍの場合の透過率が９１．１％であった。１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍ（厚み）の成型体で測定した、２５〜２６０℃における平均熱膨張係数は９５ｐｐｍであった。

また、実施形態３における第二レンズ３９等として前記したレンズの代わりに好適に用いることができるレンズＤの製造方法について説明する。
（レンズＤの製造方法）
ガスインレット、冷却管、攪拌棒つきの四つ口フラスコ３Ｌフラスコに液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂（商品名「８２８ＥＬ」、ジャパンエポキシレジン社製、エポキシ当量１８８）６０ｇと、固体状ビスフェノールＡエポキシ樹脂（商品名「ＪＥＲ１００７」、ジャパンエポキシレジン社製、エポキシ当量１９９８）２０ｇとをそれぞれ秤量し、１５０℃で均一になるように混合した。更に、９０℃で脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学工業社製、商品名「セロキサイド２０２１Ｐ」、エポキシ当量１３０）を１０ｇ、フェニルシリコンオリゴマー（小西化学工業社製、商品名「ＰＰＳＱ−Ｅ」、数平均分子量８５０）１０ｇを均一になるように混合し樹脂組成物を得た。４０℃での粘度は７７Ｐａ・ｓであった。
その後、上記樹脂組成物に対して、離型剤としてステアリン酸を全重量に対して０．５ｗｔ％となるように、８０℃で均一になるように混合した。更に、４０℃に冷却後、カチオン硬化触媒（三新化学工業社製、サンエイドＳＩ−８０Ｌ）を全重量に対して１ｗｔ％となるように添加し均一になるように混合することによりエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を調整した。エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物のエポキシ当量は、５２４（ｇ／ｅｑ）であった。
上記エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物に対して必要に応じて減圧による脱泡を行い、レンズの形状にあわせた金型に該エポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を塗出して、１５０℃の温度で３分間の加熱を行い硬化させた。その後、レンズを金型から取り出し、窒素雰囲気下で２００℃１時間のポストキュア（ベーク）を行うことでレンズを完成させた。
上記レンズの場合と同様のエポキシ系カチオン硬化性樹脂組成物を用いて、成型用金型が異なること以外は同様の条件で硬化させて、各種評価用の試料用成型体を作製した。厚みが２５０μｍのフィルム状成型体において波長が４８６ｎｍの屈折率が１．５９４３、波長が５８９ｎｍの屈折率が１．５８１６、波長が６５６ｎｍの屈折率が１．５７６６であった。また、アッベ数は３２．９であり、波長が５００ｎｍの場合の透過率が９０．９％であった。１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍ（厚み）の成型体で測定した、２５〜２６０℃における平均熱膨張係数は９２ｐｐｍであった。

上述した実施形態１においては、半田リフロー工程に供される撮像用レンズユニットであって、エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを必須とし、バレルが荷重たわみ温度が充分に高いＬＣＰで構成され、該レンズと鏡筒との間にクリアランスが設けられるとともに、鏡筒内側の４箇所に設けられるレンズ支持部によって該レンズが支持される構造を有するものが示され、リフロー工程後の解像度の変化、レンズの変形、バレル（鏡筒）の変形に関する評価結果はいずれも良好（○）なものであったことが示されている。これらと比較例１〜３の結果とを対比すると、バレルが荷重たわみ温度が充分でないＰＣにより形成されるものとする場合は、半田リフロー工程によって熱変形等が生じ、精密な加工ができず、リフロー後の解像度に劣るものとなること、クリアランスが設けられていない場合は、熱膨張したレンズと鏡筒との間に生じる圧力により該レンズが変形すること、クリアランスが設けられていてもバレル２１にレンズ支持部が設けられていない場合やレンズ支持部があっても３個未満である場合は、レンズの配置ずれが生じることとなることから、上述した本発明における各発明特定事項が本発明の効果を奏するために必須であることが実証されている。なお、実施形態２は、バレルがＰＰＳで構成される点で実施形態１と異なるが、実施形態１と同様に本発明の有利な効果を発揮することができる。
またレンズユニットの構成が異なる実施形態３と比較例５、６においても、上述したのと同様のことがいえる。なお、実施形態４は、バレルがＰＰＳで構成される点で実施形態３と異なるが、実施形態３と同様に本発明の効果を発揮することができる。
実施形態６〜９、参考例１は、Ｘ／Ｘ_０を種々変えたものであり、Ｘ／Ｘ_０の値を大きくしても、本発明の撮像用レンズユニットが優れた性能を有し、本発明の効果を発揮できることを示すものである。実施形態８、９ではさらにレンズ支持部の個数を４個から３個、８個と変えても、同様の効果が得られることが示されている。
したがって、上述した実施形態及び比較例においては、過酷な半田リフロー工程の条件下における、リフロー工程時のレンズと鏡筒との熱膨張係数の違いに基づくレンズの機械的ダメージ・光学物性低下を抑制するために、レンズや鏡筒を特定の樹脂材料から構成したり、レンズの直径と鏡筒の位置関係を最適化したりという本発明における発明特定事項と効果との関連性が裏付けられている。上記課題を解決するための手段等に記載した本発明の効果を発揮する作用機構と上記実施形態及び比較例の結果とを考え合わせれば、本発明の必須の発明特定事項を備えるかぎりそのような作用を発揮することになる。したがって、本発明の撮像用レンズユニット、その製造方法や、本発明の好ましい形態における撮像用レンズユニットの使用方法及びその用途（カメラモジュール、携帯電話、デジタルカメラ）においては、本発明の有利な効果を奏することになるといえる。

１、１ａ、１ｂ、１１、２１、３１：バレル（鏡筒）
１２、３２：絞り部
４、４ａ、４ｂ：レンズ
５ａ、５ｂ、１５、３５：レンズ支持部
６：ヒケ
１０、３０ａ、３０ｂ：テーパー部
１３、３３：第一レンズ
１４、２４、３９：第二レンズ
１６、３６、３６ａ、３６ｂ：中空円形状遮光板
１７、３７：封止板（ガラス）
１８、３８：赤外線カットフィルター
３４：第三レンズ
１００、３００：撮像用レンズユニット
Ｘ：クリアランス

Claims (15)

1. １個又は複数個のレンズによって構成されるレンズ群、及び、これを支持する鏡筒を備え、半田リフロー工程に供される撮像用レンズユニットであって、
   該撮像用レンズユニットは、エポキシ系カチオン硬化性樹脂材料により形成されるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズを必須とし、
   該鏡筒は、荷重たわみ温度が２００℃以上である熱可塑性樹脂材料により形成されることによって構成され、
   該エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの少なくとも１個は、該レンズと鏡筒との間にクリアランスが設けられるとともに、鏡筒内側の３箇所以上に設けられるレンズ支持部によって該レンズが支持される構造を有し、
   該撮像用レンズユニットは、レンズ支持部によって支持されるエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズと鏡筒との間に下記式（１）を満たすようにクリアランスが設けられることを特徴とする撮像用レンズユニット。
   ｛Ｌ×（Ｔ−２５）×α^２−Ｂ×（Ｔ−２５）×α^１｝×（１／２）×１．１≦Ｘ （１）
   Ｂ：該エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの設置箇所における鏡筒の内径（２５℃）
   Ｌ：該エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの直径（２５℃）
   α^１：鏡筒の２５〜２６０℃の温度範囲における平均熱膨張係数
   α^２：該エポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの２５〜２６０℃の温度範囲における平均熱膨張係数
   Ｔ：撮像用レンズユニットが供される半田リフロー工程における最も高い温度（℃）
   Ｘ：クリアランス
2. 前記熱可塑性樹脂材料により形成される鏡筒及びエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの平均熱膨張係数は、α^１／α^２の値が０．０１〜１を満たすことを特徴とする請求項１に記載の撮像用レンズユニット。
3. 前記Ｘは、下記式；
   ｛Ｌ×（Ｔ−２５）×α^２−Ｂ×（Ｔ−２５）×α^１｝×（１／２）＝Ｘ_０
   としたときに、Ｘ_０に対して１００倍以下である
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の撮像用レンズユニット。
4. 前記レンズが支持される構造は、レンズ支持部が設けられた鏡筒に、レンズを収載することにより得られる構造であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の撮像用レンズユニット。
5. 前記撮像用レンズユニットは、レンズ群が複数のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズによって構成され、それらの平均熱膨張係数の差異が５０ｐｐｍ／℃以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の撮像用レンズユニット。
6. 前記熱可塑性樹脂材料は、無機繊維を無機成分とする有機無機複合体からなる熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の撮像用レンズユニット。
7. 前記１個又は複数個のレンズによって構成されるレンズ群は、アッベ数νｄが下記式（２）を満足するレンズを必須とすることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の撮像用レンズユニット。
   ３１≦νｄ≦６２ （２）
8. 前記撮像用レンズユニットは、レンズ群を構成する複数のレンズの少なくとも２個の間に厚み０．５ｍｍ以下の中空円形状遮光板が配置された構造を有することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の撮像用レンズユニット。
9. 前記レンズが支持される構造は、更にレンズ支持部が、支持されるレンズに食い込むようにして支持する形態を有する構造であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の撮像用レンズユニット。
10. 前記撮像用レンズユニットは、レンズ支持部によって支持されるレンズにおける、レンズ支持部との接触部に凹みを有することを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の撮像用レンズユニット。
11. 前記撮像用レンズユニットは、レンズ群が複数のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズによって構成され、
    該複数のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズの少なくとも１個が前記レンズ支持部によって支持される構造を有するとともに、
    残りのエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズは、前記レンズ支持部によって支持される構造を有するレンズ及び／又は鏡筒とはめ合わされることによって支持される構造を有することを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の撮像用レンズユニット。
12. 前記撮像用レンズユニットは、前記レンズ支持部によって支持される１個又は複数のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズ以外のエポキシ系カチオン硬化樹脂レンズにテーパー部が設けられ、前記レンズ支持部によって支持される構造を有するレンズ及び／又は鏡筒に設けられたテーパー部とはめ合わされることによって支持される構造を有することを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の撮像用レンズユニット。
13. 前記撮像用レンズユニットは、半田リフロー工程に供されてなるものであることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の撮像用レンズユニット。
14. 前記撮像用レンズユニットは、カメラモジュールに搭載した状態で半田リフロー工程に供されてなり、カメラモジュール用途に用いられることを特徴とする請求項１３に記載の撮像用レンズユニット。
15. 請求項１〜１４のいずれかに記載の撮像用レンズユニットを製造する工程を含むことを特徴とする撮像用レンズユニットの製造方法。