JP5207922B2 - 表面硬装用バインダレス粉末 - Google Patents
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Description
(イ)金属と炭素の金属浴中拡散による合成法(いわゆる、メンストラム法)、
(ロ)金属粉末と炭素粉末の固相・気相拡散による熱合成法、
(ハ)金属酸化物粉末と炭素粉末の還元炭化法、金属粉末の気相炭化法、
(ニ)金属ハロゲン化物と炭化水素の反応を利用した製法、
(ホ)メカニカルアロイング等、
種々の方法が知られている。
しかしながら、これらの炭化物粒子を、表面硬装用に用いようとした場合、硬質粉末粒子の粒径は数十μm以上、かつ、高密度であることが好ましいが、上記(ロ)〜(ホ)の製造法により得たものは微細粒子であるため、バインダ金属を添加して粉末冶金法による焼結をしなければならない。
例えば、特許文献1として示す従来技術においては、上記硬質粒子にCo、NiあるいはFe等のバインダ成分を添加混合し、所定粒径に造粒・焼結した粒子、あるいは、焼結・粉砕・整粒した粒子を、プラズマガスを利用したPTA(Plasma Transferred Arc)溶接で肉盛溶接することにより、母材表面に硬質粒子が分散分布する肉盛部を形成していた。
また、他の従来技術として、例えば、アーク熱で母材表面に形成した溶融池に、上記造粒複合粉末を添加することにより、肉盛部を形成することも行なわれていた。
ところで、上記の各従来技術においては、肉盛用粉末としては、WC、TiC等の硬質粒子にCo、Ni、Feからなるバインダ成分を加えた混合粉末を使用することが必要とされるとともに、形成された肉盛部においては、WC、TiC等の硬質粒子がその比重差(例えば、WCの比重は約15.7、一方、TiCの比重は約4.9)により肉盛時に沈み込みや浮き上がり現象を生じ、硬質粒子の均一分散が行なわれないため、肉盛部の組織、硬さ分布が不均一になりやすいという欠点があった。
また、ステンレス鋼等のマトリックス材を用いて肉盛を行ったような場合には、マトリックス材への硬質粒子の溶け込みが生じ肉盛部の硬質粒子含有割合が減少することにより、肉盛部全体としての硬さ上昇が十分でないという問題点があった。
副金属成分Mは、Nb,Ta,Zr,Vからなる金属成分のいずれか1種または2種以上からなるが、Nb成分あるいはTa成分はマトリックス成分との濡れ性改善、Zr成分あるいはV成分は高硬度化、マトリックスの強化という作用効果を奏し、(W,Ti,M)C粒子の靭性、硬度等をさらに向上させる。
「(1) 金属と炭素の金属浴中拡散で合成されたWとTiの複合炭化物粒子からなり、原料からの持ち込みにより含有されるCo、NiおよびFeからなる金属成分を含有量合計で3質量%以下に抑え、かつ、平均粒径が20〜200μmである、耐酸化性と高硬度・高分散性を有する表面硬装用バインダレス粒子粉末。
(2) 金属と炭素の金属浴中拡散で合成されたWとTiと副金属成分M(但し、Mは、Nb,Ta,Zr,Vからなる金属成分のいずれか1種または2種以上)の複合炭化物粒子からなり、原料からの持ち込みにより含有されるCo、NiおよびFeからなる金属成分を含有量合計で3質量%以下に抑え、また、副金属成分Mを含有量合計で20質量%以下含有し、かつ、平均粒径が20〜200μmである、耐酸化性と高硬度・高分散性を有する表面硬装用バインダレス粒子粉末。」
に特徴を有するものである。
そして、W,Ti,Mの配合割合によって多少の変化はあるものの、得られた上記(W,Ti(,M))C粒子の硬度(Hv)はほぼ2600、また、組成・配合による狙い比重の均一硬質粒子であるため、上記(W,Ti(,M))C粒子を表面硬装用粒子粉末として用いた場合に、肉盛部において硬質粒子の沈み込みや浮き上がりが生じることはなく、肉盛部全体にわたって均一な硬質粒子の分布が形成され、その結果、均一な硬度分布、均質な肉盛組織を有する肉盛部が形成される。
また、硬質成分の溶け込みが少ないということは、硬質成分の存在によって肉盛部のマトリックス硬度に大きな変化は生じないということであるから、使用するマトリックス材の硬度を適宜選択することにより、肉盛部のマトリックス硬度を所望硬度範囲内に、容易にかつ幅広く調整することが可能である。
即ち、図2において、25質量%Fe−Ti合金(17kg)、W粉(23kg)および炭素粉(5kg)の割合で配合した原料を、直流通電加熱方式のアーク熱処理炉内に装入し、2000℃以上の溶融金属浴中で炭化物を合成し、ついで、80℃の塩酸で酸処理し、Feの他、目的物以外の炭化物を分解し、ついで、選鉱工程で水洗・篩分・比重選鉱を行って、不純物を分離除去し、その後さらに、乾燥・篩分を行って、平均粒径が20〜200μmのWC/TiC=60/40質量%に相当するタングステンとチタンの複合炭化物((W,Ti)C)粒子粉末を得た。
得られた(W,Ti)C粒子粉末(以下、本発明例1という)について測定した、平均粒径(μm)、硬度(Hv)、比重、耐酸化性(酸化開始温度。℃)およびCo、Ni、Feの合計含有量(質量%)の値を表1に示す。
なお、酸化開始温度(℃)は、示差熱天秤による大気中TG−DTA測定によって求めた。
表2に示す溶接条件で、図3に示す寸法・形状の溶接試験片をPTA肉盛溶接で作成した。
また、比較のため、メンストラム法で製造した前記NbC,WC,TiC,超硬,サーメットの各粒子粉末(比較例1〜5)についても、上記本発明例1と同一の条件でPTA肉盛試験を実施した。
そして、本発明例1の(W,Ti)C粒子粉末を、硬装用粉末として使用した場合、図4(a)に示されるように、浮き上がり、沈み込みを生じることはなく、肉盛部に硬質粒子が均一に分散する均一組織・高分散組織を有しており、また、図5(a)に占めされるように、マトリックス硬度は400〜600、粒子硬度は2500〜2800であって肉盛部は高硬度であり、かつ、耐酸化性に優れるものである。
しかし、図4(d)に示されるように、TiC粒子粉末を用いて形成した肉盛部には、硬質粒子の浮き上がり現象が生じており、肉盛部上方にはTiC硬質粒子が偏在し、母材近傍にはマトリックス材(SUS316L)が偏在しており、肉盛部全体にわたっての高分散組織・均一組織が得られていない。したがって、TiCを硬装用粒子粉末として用いた場合には、硬質成分の不均質分布により肉盛部硬さが不均一となり、信頼性のある肉盛部を得ることができない。
WC粒子粉末の場合には、図4(c)に示されるように、肉盛部において硬質粒子の偏析が生じるため、不均一肉盛組織を呈し、また、図5(c)に示されるように、粒子硬度が低い一方で、硬質粒子の溶け込みによりマトリックス硬度が上昇しているが、肉盛部全体としての硬さが不足し、また、耐酸化性も低いため、硬装用粒子粉末としては満足できる特性を有するものではない。
超硬粒子粉末の場合には、図4(e)に示されるように、肉盛部においてほとんどの超硬粒子がマトリックスに溶け込んで(溶融して)おり、また、図5(e)に示されるように、超硬粒子の溶け込みによりマトリックス硬度は上昇するものの、肉盛部全体としての硬さが不足し、また、耐酸化性も低いため、硬装用粒子粉末として満足できるものではない。
サーメット粒子粉末の場合には、図4(f)に示されるように、肉盛部においてほとんどのサーメット粒子がマトリックスに溶け込んで(溶融して)おり、また、図5(f)に示されるように、肉盛部全体としての硬さが不足するため、硬装用粒子粉末として満足できるものではない。
表3によれば、本発明(請求項1)の(W,Ti)C粉末は、粒子自体の硬度が高く、マトリックスへの溶け込みも少なく、肉盛部内での分散性も高く、耐酸化性にも優れるため、表面硬装用粒子粉末として好適であることがわかる。
得られた(W,Ti,M)C粒子粉末(本発明例2〜6という)について測定した特性値等を表5に示す。
また、上記本発明例2〜6の(W,Ti,M)C粒子粉末を用い、実施例1と同一条件(表2に示す溶接条件、図3に示す寸法・形状の溶接試験片)でPTA肉盛試験を実施した。
実施例1と同様に、粒子硬度、マトリックス硬度を測定するとともに、肉盛部の硬質粒子の残留量、分散性を、肉盛部の断面観察、組織観察により調査した。その結果を、表6に示す。
Claims (2)
- 金属と炭素の金属浴中拡散で合成されたWとTiの複合炭化物粒子からなり、原料からの持ち込みにより含有されるCo、NiおよびFeからなる金属成分を含有量合計で3質量%以下に抑え、かつ、平均粒径が20〜200μmである、耐酸化性と高硬度・高分散性を有する表面硬装用バインダレス粒子粉末。
- 金属と炭素の金属浴中拡散で合成されたWとTiと副金属成分M(但し、Mは、Nb,Ta,Zr,Vからなる金属成分のいずれか1種または2種以上)の複合炭化物粒子からなり、原料からの持ち込みにより含有されるCo、NiおよびFeからなる金属成分を含有量合計で3質量%以下に抑え、また、副金属成分Mを含有量合計で20質量%以下含有し、かつ、平均粒径が20〜200μmである、耐酸化性と高硬度・高分散性を有する表面硬装用バインダレス粒子粉末。
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