JP5151397B2 - 掛本数検出装置 - Google Patents

Description

本発明は、ブームポイントシーブとフックシーブとの間に掛け回された巻上ワイヤーロープの掛本数を検出する掛本数検出装置に関する。

特許文献１には、クレーンにおけるロープ掛数算出方法について記載されている。このロープ掛数算出方法においては、まず、クレーン作業時に発生する実吊上げ荷重値と、ウインチから繰り出されるロープの張力値をそれぞれ算出する。そして、前記実吊上げ荷重値をロープ張力値で除算することにより、伸縮ブームの先端部と吊りフック間に掛け回されたロープの掛数を算出する。

また、特許文献２には、クレーンのフックロープ掛本数検出装置について記載されている。この掛本数検出装置においては、ブームの先端に設けられた複数のヘッドシーブ毎に、ヘッドシーブに掛け回したフックロープの存在の有無を検出するセンサが設けられる。また、ブームの先端左右両側に、ロープソケットの存在の有無を検出するセンサが設けられる。そして、予めフックロープ掛け回しの設定状態毎に、フックロープが掛け回されたヘッドシーブの位置とロープソケットの位置のデータをメモリへ記憶させておき、前記各センサの検出結果とメモリに記憶されたデータとを照合して、フックロープの掛本数を判定する。

特許２９２３０７８号公報 特開平１０−７３７９号公報

しかしながら、特許文献１に記載のロープ掛数算出方法では、予め重量が分かる吊り荷を準備する必要がある。したがって、測定の準備に手間がかかる。また、クレーンに作用させる荷重が小さい場合には、ロープ張力が小さくなり、これによりロープ張力の測定が困難になり、結果として掛数の検出が困難になる。特に、掛数が多くなると、掛数が１本増えたときの張力の変化が小さくなるため、張力の測定誤差により、掛数の判断を誤る可能性がある。

また、特許文献２に記載のフックロープ掛本数検出装置では、多数のセンサが必要となる。そのため、大型機でシーブ枚数が多い機械の場合は、コストの増加が大きく、不向きである。また、吊下げシーブを使用する機械に適用することは難しい。また、多数のセンサを用いるため、例えば、その一のセンサの故障や検出不良によりロープ掛本数が誤って算出されてしまう虞がある。

本発明は、上記実情に鑑みることにより、簡易な構成で、より確実に掛本数を検出することができる掛本数検出装置を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段及び効果

本発明は、ブームポイントシーブとフックシーブとの間に掛け回された巻上ワイヤーロープの掛本数を検出する掛本数検出装置に関する。そして、本発明に係る掛本数検出装置は、上記目的を達成するために以下のようないくつかの特徴を有している。すなわち、本発明の掛本数検出装置は、以下の特徴を単独で、若しくは、適宜組み合わせて備えている。

上記目的を達成するための本発明に係る掛本数検出装置における第１の特徴は、ブームの先端部に設けられた複数のブームポイントシーブと、フックに設けられた複数のフックシーブと、ウインチから繰り出されるとともに、前記ブームポイントシーブと前記フックシーブとの間に掛け回され、端部を前記ブーム又は前記フックに固定された巻上ワイヤーロープと、を備えるクレーンにおける前記巻上ワイヤーロープの掛本数を検出する掛本数検出装置であって、前記巻上ワイヤーロープにおける前記ブームの先端部と前記フックとの間に設けられ、前記フックが上昇することにより付勢されて作動する第１リミットスイッチと、前記フックが、所定の高さから前記第１リミットスイッチを付勢する高さまで巻き上げられるのにかかる経過時間を測定する経過時間測定手段と、前記経過時間測定手段により測定された前記経過時間に基づいて、前記巻上ワイヤーロープの掛本数を判定する掛本数判定手段と、を備えることである。

所定の高さから第１リミットスイッチを付勢する高さまでフックが巻き上げられるのにかかる経過時間は、第１リミットスイッチの高さを所定の高さに調整し、同じ速度で巻上ワイヤーロープを巻き上げた場合、掛本数が少ないほど短くなり、掛本数が多いほど長くなる。即ち、当該経過時間と、掛本数とが、一対一の対応関係にあるため、第１の特徴を有する構成によれば、経過時間測定手段により測定された当該経過時間に基づいて、掛本数判定手段により掛本数を判定することができる。これにより、センサの設置台数が多くなることなく、簡易な構成で掛本数を検出することができる。また、巻上ワイヤーロープの、巻上速度を遅くすることで、掛本数の変化による経過時間の変化を大きくすることができ、より確実に掛本数を検出することができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第２の特徴は、巻上ワイヤーロープの巻上速度を検出する巻上速度検出手段を備え、前記掛本数判定手段は、前記巻上速度検出手段により検出された巻上速度と、前記経過時間測定手段により測定された経過時間と、に基づいて、掛本数を判定することである。

この構成によると、巻上速度検出手段により、巻上速度が検出されるため、掛本数検出の際に作業者は、任意の巻上速度で巻上ワイヤーロープを巻き上げることができる。
そして、掛本数判定手段は、当該巻上速度と、前記経過時間と、に基づいて、例えば、巻上速度と経過時間とから当該経過時間において巻上ワイヤーロープを巻き取った長さ（以下、巻き取り長さＬ_Ｒと称する）を算出し、当該巻き取り長さＬ_Ｒを、経過時間の測定を開始するフックの高さとなる所定の高さから第１リミットスイッチまでの間隔（以下、フック上昇間隔Ｌ_１と称する）で除算することにより、掛本数に略近似する値を求めることができる。そして、例えば、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出することができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第３の特徴は、掛本数の検出の際における、前記所定の高さから前記第１リミットスイッチまでの間隔であるフック上昇間隔を検出する上昇間隔検出手段を備え、前記掛本数判定手段は、前記経過時間測定手段により測定された前記経過時間と、前記上昇間隔検出手段により検出された前記フック上昇間隔と、に基づいて、掛本数を判定することである。

この構成によると、上昇間隔検出手段により、経過時間の測定を開始するフックの高さとなる所定の高さから第１リミットスイッチまでの間隔であるフック上昇間隔Ｌ_１が算出されるため、掛本数検出時における第１リミットスイッチの高さは任意の高さでよい。即ち、作業者によるブーム角度（ブームの水平面に対する傾斜角度）の調整は不要である。これにより、掛本数検出の際の、作業者の操作量を減らすことができる。
そして、所定の速度で巻上ワイヤーロープを巻き上げた場合、掛本数判定手段は、前記経過時間と、前記フック上昇間隔Ｌ_１と、に基づいて、例えば、前記所定の速度と前記経過時間とから巻き取り長さＬ_Ｒを算出し、当該巻き取り長さＬ_Ｒを前記フック上昇間隔Ｌ_１で除算することにより、掛本数に略近似する値を求めることができる。そして、例えば、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出することができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第４の特徴は、前記巻上ワイヤーロープにおける前記フックと前記第１リミットスイッチとの間に設けられ、前記フックが上昇することにより付勢されて作動する第２リミットスイッチを備え、前記経過時間測定手段は、前記フックを巻き上げたときに、前記第２リミットスイッチが当該フックに付勢されて作動してから、前記第１リミットスイッチが当該フックに付勢されて作動するまでの経過時間を測定することである。

この構成によると、所定の速度で巻上ワイヤーロープを巻き上げた場合、掛本数判定手段は、前記経過時間と、第１リミットスイッチと第２リミットスイッチとの間隔（以下、スイッチ間隔Ｌ_Ｓと称する）と、に基づいて、掛本数を判定することができる。
例えば、前記所定の速度と前記経過時間とから巻き取り長さＬ_Ｒを算出し、当該巻き取り長さＬ_Ｒを前記スイッチ間隔Ｌ_Ｓで除算することにより、掛本数に略近似する値を求めることができる。そして、例えば、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出することができる。
この場合、経過時間を測定されるフックの移動間隔（即ち、フック上昇間隔Ｌ_１）が、スイッチ間隔Ｌ_Ｓに固定される。したがって、作業者は、ブーム角度を所定の角度に調整して、第１リミットスイッチの高さが所定の高さとなるように調整する必要はない。また、経過時間測定手段による経過時間の測定開始時のフックの高さを調整する必要はない。これにより、掛本数検出の際の、作業者の操作量を減らすことができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第５の特徴は、巻上ワイヤーロープの巻上速度を検出する巻上速度検出手段を備え、前記掛本数判定手段は、前記巻上速度検出手段により検出された巻上速度と、前記経過時間測定手段により測定された経過時間と、前記第１リミットスイッチと前記第２リミットスイッチとの間隔と、に基づいて、掛本数を判定することである。

この構成によると、巻上速度検出手段により、巻上速度が検出されるため、掛本数の測定の際に作業者は、任意の巻上速度で巻上ワイヤーロープを巻き上げることができる。
そして、掛本数判定手段は、当該巻上速度と、前記経過時間と、前記スイッチ間隔Ｌ_Ｓと、に基づいて、例えば、巻上速度と経過時間とから巻き取り長さＬ_Ｒを算出し、当該巻き取り長さＬ_Ｒを前記スイッチ間隔Ｌ_Ｓで除算することにより、掛本数に略近似する値を求めることができる。そして、例えば、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出することができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第６の特徴は、前記掛本数判定手段は、前記経過時間測定手段により測定された前記経過時間を、記憶手段に予め記憶された経過時間と掛本数との関係を示す第１掛本数テーブルデータと比較することにより、掛本数を判定することである。

この構成によると、所定の速度で巻上ワイヤーロープを巻き上げたときの経過時間と掛本数との関係を示す掛本数テーブルデータを用いて、複雑な計算をせずに簡易に、短時間で掛本数を求めることができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第７の特徴は、ブームの先端部に設けられた複数のブームポイントシーブと、フックに設けられた複数のフックシーブと、ウインチから繰り出されるとともに、前記ブームポイントシーブと前記フックシーブとの間に掛け回され、端部を前記ブーム又は前記フックに固定された巻上ワイヤーロープと、を備えるクレーンにおける前記巻上ワイヤーロープの掛本数を検出する掛本数検出装置であって、前記巻上ワイヤーロープにおける前記ブームの先端部と前記フックとの間に設けられ、前記フックが上昇することにより付勢されて作動する第１リミットスイッチと、所定の高さから前記第１リミットスイッチが作動する高さまで前記フックを上昇させたときの前記巻上ワイヤーロープの巻き取り長さを検出する巻取長検出手段と、前記巻取長検出手段により検出された巻き取り長さに基づいて、前記巻上ワイヤーロープの掛本数を判定する掛本数判定手段と、を備えることである。

所定の高さから第１リミットスイッチを付勢する高さまでフックが巻き上げられる際に、ウインチで巻き上げられる巻上ワイヤーロープの巻き取り長さＬ_Ｒは、掛本数が少ないほど短くなり、掛本数が多いほど長くなる。即ち、当該巻き取り長さＬ_Ｒと、掛本数とが、一対一の対応関係にあるため、第７の特徴を有する構成によれば、巻取長検出手段により検出された当該巻き取り長さＬ_Ｒに基づいて、掛本数判定手段により掛本数を判定することができる。これにより、センサの設置台数が多くなることなく、簡易な構成で掛本数を検出することができる。また、巻き取り長さＬ_Ｒが比較的長くなるように、掛本数の検出の際における、前記所定の高さから第１リミットスイッチまでの間隔を広げることで、掛本数の変化による巻き取り長さＬ_Ｒの変化を大きくすることができ、より確実に掛本数を検出することができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第８の特徴は、掛本数の検出の際における、前記所定の高さから前記第１リミットスイッチまでの間隔であるフック上昇間隔を検出する上昇間隔検出手段を備え、前記掛本数判定手段は、前記巻取長検出手段により検出された巻き取り長さと、前記上昇間隔検出手段により検出された前記フック上昇間隔と、に基づいて、前記巻上ワイヤーロープの掛本数を判定することである。

この構成によると、上昇間隔検出手段により、掛本数の検出の際における、前記所定の高さから前記第１リミットスイッチまでの間隔であるフック上昇間隔Ｌ_１が検出されるため、掛本数検出時における第１リミットスイッチの高さは任意の高さでよい。即ち、作業者によるブーム角度の調整は不要である。これにより、掛本数検出の際の、作業者の操作量を減らすことができる。
そして、掛本数判定手段は、例えば、巻き取り長さＬ_Ｒを、フック上昇間隔Ｌ_１で除算することにより、掛本数に略近似する値を求めることができる。そして、例えば、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出することができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第９の特徴は、前記巻上ワイヤロープにおける前記フックと前記第１リミットスイッチとの間に設けられ、前記フックが上昇することにより付勢されて作動する第２リミットスイッチを備え、前記巻取長検出手段は、前記フックを巻き上げたときに、前記第２リミットスイッチが当該フックに付勢されて作動してから、前記第１リミットスイッチが当該フックに付勢されて作動するまでの前記巻き取り長さを測定することである。

この構成によると、第１リミットスイッチの高さが任意の位置にあっても、第１リミットスイッチと第２リミットスイッチとの間隔であるスイッチ間隔Ｌ_Ｓは変わらない。即ち、巻き取り長さＬ_Ｒが検出されるフックの移動間隔（即ち、フック上昇間隔Ｌ_１）は、スイッチ間隔Ｌ_Ｓに固定される。したがって、ブーム角度によらず、同一の掛本数であれば、同一の巻き取り長さＬ_Ｒが検出される。そのため、掛本数検出の際、作業者によるブーム角度の調整は不要になる。これにより、作業者の操作量を減らすことができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第１０の特徴は、前記掛本数判定手段は、前記巻取長検出手段により検出された巻き取り長さと、前記第１リミットスイッチと前記第２リミットスイッチとの間隔と、に基づいて、前記巻上ワイヤーロープの掛本数を判定することである。

この構成によると、巻取長検出手段により検出された巻き取り長さＬ_Ｒと、第１リミットスイッチと第２リミットスイッチとの間隔であるスイッチ間隔Ｌ_Ｓと、に基づいて、掛本数を判定することができる。
例えば、前記巻き取り長さＬ_Ｒを前記スイッチ間隔Ｌ_Ｓで除算することにより、掛本数に略近似する値を求めることができる。そして、例えば、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出することができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第１１の特徴は、前記掛本数判定手段は、前記巻取長検出手段により検出された前記巻き取り長さを、記憶手段に予め記憶された巻き取り長さと掛本数との関係を示す第２掛本数テーブルデータと比較することにより、掛本数を判定することである。

この構成によると、巻上ワイヤーロープを巻き取ったときの巻き取り長さＬ_Ｒと掛本数との関係を示す掛本数テーブルデータを用いて、複雑な計算をせずに簡易に掛本数を求めることができる。

また、本発明に係る掛本数検出装置の第１２の特徴は、前記第１リミットスイッチが作動することにより、前記ウインチによる前記フックの巻上げ動作が停止することである。

この構成によると、フックを巻き上げる際に、第１リミットスイッチが作動すると、フックの巻上げ動作が停止される。これにより、第１リミットスイッチを、巻上ワイヤーロープにおけるフックの巻上限界となる高さに設置することで、フックの過巻を防止することができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照しつつ説明する。

（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る掛本数検出装置を備える移動式クローラクレーン１００の全体概略図である。図２は、図１におけるブームポイントシーブ５とフック６とを含む部分の拡大図である。図３は、移動式クローラクレーン１００の制御装置３０の構成を模式的に示す図である。

図１に示すように、移動式クローラクレーン１００は、クローラからなる下部走行体１と、当該下部走行体１上にて旋回軸受を介して縦軸まわりに旋回自在に搭載された上部旋回体２と、当該上部旋回体２に設けられたキャブ３と、上部旋回体２にブームフットピンを中心として起伏自在に取り付けられたブーム４と、当該ブーム４の先端部に設けられた複数のブームポイントシーブ５と、当該ブームポイントシーブ５から吊下げられたフック６と、当該フック６に設けられた複数のフックシーブ７と、上部旋回体２に設けれられたウインチ８と、当該ウインチ８からフック６までを結ぶ巻上ワイヤーロープ９と、を有している。

ブームポイントシーブ５及びフックシーブ７は、それぞれブーム４の先端部及びフック６に複数枚設けられている。巻上ワイヤーロープ９は、ウインチ８から繰り出されるとともに、当該巻上ワイヤーロープ９の先側が、ブームポイントシーブ５とフックシーブ７との間に順次掛け回されている。

図２に示すように、巻上ワイヤーロープ９の先端９ａは、ブーム４の先端部に固定されている。そして、当該先端９ａとフック６との間には、第１リミットスイッチ１０と、第２リミットスイッチ２０とが設けられている。

第１リミットスイッチ１０は、筒状に形成されたストライカ１０ａと、ブーム４の側面に設けられた本体部１０ｂと、当該ストライカ１０ａと本体部１０ｂとを連結するワイヤー１０ｃとを有する。
ストライカ１０ａは、巻上ワイヤーロープ９が貫通するように設置され、当該巻上ワイヤーロープ９に沿って摺動可能に構成される。そして、当該ストライカ１０ａに外部から力が作用していない非作動状態においては、重力により、ワイヤー１０ｃに張力を作用させながら吊下げられている。即ち、当該非作動状態においては、本体部１０ｂに対して、ワイヤー１０ｃから引っ張りの力が作用する。

ウインチ８により巻上ワイヤーロープ９が巻き取られることにより、図２における矢印Ａ方向に巻上ワイヤーロープ９が移動し、フック６は上昇する。このとき、フック６によりストライカ１０ａが上方に向かって付勢されると、ストライカ１０ａがワイヤー１０ｃに与える引っ張り力が無くなり、ワイヤー１０ｃが弛んだ状態（以下、作動状態と称する）となる。当該作動状態においては、本体部１０ｂにはワイヤー１０ｃからの引っ張り力が作用しない。

本体部１０ｂは、制御装置３０（図３参照）と電気的に接続されており、ワイヤー１０ｃからの引っ張り力が作用しなくなったときに、当該制御装置３０に第１リミット信号を送信する。

尚、本体部１０ｂは、ブームの片側のみに配置されている場合に限らず、両側に計２個設置し、それぞれワイヤーでストライカ１０ａと連結されていてもよい。この場合、片側の本体部が故障したとしても、他方の側面に設けられた本体部により、フック６によるストライカ１０ａの付勢が検出できるため、誤検出を防止できる。

第２リミットスイッチ２０は、第１リミットスイッチ１０と同様に構成され、筒状に形成されたストライカ２０ａと、第１リミットスイッチ１０の本体部１０ｂと略同位置に設置された本体部２０ｂと、ストライカ２０ａと本体部２０ｂとを連結するワイヤー２０ｃとを有する。ストライカ２０ａは、巻上ワイヤーロープ９が貫通するように、第１リミットスイッチ１０のストライカ１０ａとフック６との間に設置される。そして、本体部２０ｂも、第１リミットスイッチ１０の本体部１０ｂと同様に、制御装置３０（図３参照）と電気的に接続されており、ワイヤー２０ｃからの引っ張り力が作用しなくなったときに、当該制御装置３０に第２リミット信号を送信する。尚、本体部２０ｂは、ブームの片側のみに配置されている場合に限らず、両側に計２個設置し、それぞれワイヤーでストライカ２０ａと連結されていてもよい。この場合、片側の本体部が故障したとしても、他方の側面に設けられた本体部により、フック６によるストライカ２０ａの付勢が検出できるため、誤検出を防止できる。

この種のクレーンでは、ブーム４の先端部とフック６との間に掛け回した巻上ワイヤーロープ９の掛本数が多くなるほど、巻上ワイヤーロープ９の一本当りの張力が低下してロープ切断に対する安全性が高くなる。一方、巻上ワイヤーロープ９の掛本数を多くすると、ウインチ８の駆動量の割りにフック６の移動量が小さくなるという特性がある。したがって、巻上ワイヤーロープ９の掛本数は、作業能率の面で、吊り荷の重量に応じて予め巻上ワイヤーロープ９の切断の危険がない範囲で、出来るだけ少なくすることが望ましい。

このように、巻上ワイヤーロープ９の掛本数の違いにより、移動式クローラクレーン１００における様々な機能に変化を及ぼすため、当該巻上ワイヤーロープ９の掛本数を正確に知ることが極めて重要になる。

以上示したように第１実施形態における掛本数検出装置は、第１リミットスイッチ１０と、第２リミットスイッチ２０と、後述する制御装置３０と、を備えて構成される。

次に、制御装置３０の構成について説明する。
図３に示すように、制御装置３０は、経過時間測定部３１（経過時間測定手段）と、テーブルデータ記憶部３２と、掛本数判定部３３（掛本数判定手段）と、比較演算部３４と、を有している。当該制御装置３０は、例えば、ＣＰＵ及びメモリを備えるコンピュータにより構成される。

経過時間測定部３１は、第２リミットスイッチ２０からの第２リミット信号を受信してから第１リミットスイッチ１０からの第１リミット信号を受信信号を受信するまでの経過時間を算出する。

テーブルデータ記憶部３２は、例えばメモリにより構成され、経過時間と掛本数との関係を示すテーブルデータが記憶されている。このテーブルデータ記憶部３２に記憶されているデータは、ウインチ８により所定の速度で巻上ワイヤーロープ９を巻き上げたときの経過時間と掛本数との対応関係を示すデータであり、例えば、経過時間がｔ１〜ｔ２の範囲であれば掛本数はｎ本である、という情報を含むデータである。

掛本数判定部３３は、経過時間測定部３１により算出された経過時間に基づいて、テーブルデータ記憶部３２に記憶されたテーブルデータ（第１掛本数テーブルデータ）を参照して、対応する掛本数を検索する。

比較演算部３４は、作業者が手動で入力した掛本数（以下、入力掛本数Ｎ_ＩＮと称する）と、掛本数判定部３３により導出された掛本数（以下、判定掛本数Ｎ_ＯＵＴ）と、を比較する。尚、クレーン１００には、図示しないタッチパネル等の掛本数入力部７０が設けられており、作業者は、当該掛本数入力部７０を介して手動で掛本数を入力することができる。

比較演算部３４は、入力掛本数Ｎ_ＩＮと判定掛本数Ｎ_ＯＵＴとが同一であればクレーンの操作を許容する信号を過負荷防止装置８０に対して出力する。一方、入力掛本数Ｎ_ＩＮと判定掛本数Ｎ_ＯＵＴとが異なる場合は、クレーン１００に設けられたモニター等の表示部に、入力確認の警告表示をさせる信号を出力する。

次に、掛本数検出装置による巻上ワイヤーロープ９の掛本数の検出方法について、図４に示すフローチャートを用いて具体的に説明する。

掛本数検出装置は、例えば、クレーン１００に設けられた起動ボタンを、作業者が押すことにより起動する。起動の際、フック６の位置は、第２リミットスイッチ２０から下方に離れて、ワイヤー２０ｃが引っ張られた状態となるように調整される。当該フックの位置調整は、作業者が、起動ボタンを押す前に、手動操作で行う場合に限らず、作業者が起動ボタンを押すことにより、掛本数検出装置が起動して、当該掛本数検出装置の指令により自動的に行われるようにすることもできる。

作業者により、起動ボタンが押されると、ウインチ８が駆動して巻上ワイヤーロープ９が所定の速度で巻き取られる。これにより、フック６が上昇する（ステップ１０１、以下、Ｓ１０１と称する。その他のステップも同様に示す。）。尚、ウインチ８が自動的に所定の速度で駆動する場合に限らず、巻上ワイヤーロープ９が所定の速度で巻き取られるように、作業者が手動でウインチ８を操作することもできる。

フック６が上昇することにより、第２リミットスイッチ２０のストライカ２０ａが上方に向かって付勢される。これにより、第２リミットスイッチ２０が作動状態に移行して、制御装置３０に第２リミット信号が送信される（Ｓ１０２）。

第２リミット信号を受けた経過時間測定部３１により経過時間の測定が開始される（Ｓ１０３）。

更にフック６が第２リミットスイッチ２０の本体部２０ｂを付勢しながら上昇することにより、当該本体部２０ｂを介して第１リミットスイッチ１０のストライカ１０ａが上方に付勢される。これにより、第１リミットスイッチ１０が作動状態に移行して制御装置３０に第１リミット信号が送信される（Ｓ１０４）。

第１リミット信号を受けた経過時間測定部３１は、経過時間の測定を終了する（Ｓ１０５）。

尚、第１リミットスイッチ１０は、作動状態に移行するときに、第１リミット信号を制御装置３０に送信するとともに、ウインチ８に対して、ウインチ８の駆動を停止させる信号を送信する。これにより、ウインチ８の駆動が停止され、フック６の上昇動作は停止する。

掛本数判定部３３は、経過時間測定部３１により測定された経過時間に基づいて、テーブルデータ記憶部３２に記憶されたテーブルデータを参照して、対応する掛本数を検索する（Ｓ１０６）。

そして、掛本数判定部３３の検索により得られた掛本数（判定掛本数Ｎ_ＯＵＴ）が、自動的に過負荷防止装置に入力される（Ｓ１０７）。

一方、制御装置３０は、過負荷防止装置８０に対して作業者により手動で入力された掛本数（入力掛本数Ｎ_ＩＮ）と、判定掛本数Ｎ_ＯＵＴと、を比較してチェックする比較演算部３４を有している。

図５は、比較演算部３４によるチェック方法を示すフローチャートである。
図５に示すように、過負荷防止装置８０に対して、作業者により手動での掛本数の入力が行われると（Ｓ２０１）、比較演算部３４は、作業者が手動で入力した入力掛本数Ｎ_ＩＮと、掛本数判定部３３の検索により得られた判定掛本数Ｎ_ＯＵＴとを比較する（Ｓ２０２）。

比較演算部３４は、入力掛本数Ｎ_ＩＮと判定掛本数Ｎ_ＯＵＴとが等しければ（Ｓ２０２：ＹＥＳ）、クレーンの操作を許容する信号を過負荷防止装置に対して出力する（Ｓ２０４）。一方、入力掛本数Ｎ_ＩＮと判定掛本数Ｎ_ＯＵＴとが異なる場合は（Ｓ２０２：ＮＯ）、クレーン１００に設けられたモニター等の表示部に、入力確認の警告表示をさせる信号を出力した後（Ｓ２０３）、クレーン１００の操作を許容する信号を過負荷防止装置に対して出力する（Ｓ２０４）。

尚、入力掛本数Ｎ_ＩＮと判定掛本数Ｎ_ＯＵＴとが異なる場合は（Ｓ２０２：ＮＯ）、クレーン１００に設けられたモニター等の表示部に、入力確認の警告表示をさせる信号を出力するとともに、クレーン１００の操作に制限をかけるように信号を過負荷防止装置に送信することもできる。また、比較演算部３４は、過負荷防止装置に対してクレーン１００の操作を許容するか否かの信号を送信する場合に限らず、クレーン１００の操作を行うための装置に対して直接制御信号を送信してもよい。

以上、説明したように、第１実施形態に係る掛本数検出装置は、ブーム４の先端部に設けられた複数のブームポイントシーブ５と、フック６に設けられた複数のフックシーブ７と、ウインチ８から繰り出されるとともに、前記ブームポイントシーブ５と前記フックシーブ７との間に掛け回され、端部を前記ブーム４又は前記フック６に固定された巻上ワイヤーロープ９と、を備えるクレーン１００における前記巻上ワイヤーロープ９の掛本数を検出するものである。そして、前記巻上ワイヤーロープ９における前記ブームポイントシーブ５と前記フック６との間に設けられ、前記フック６が上昇することにより付勢されて作動する第１リミットスイッチ１０を備える。そして、更に、前記フック６が、所定の高さから前記第１リミットスイッチ１０を付勢する高さまで巻き上げられるのにかかる経過時間を測定する経過時間測定部３１と、前記経過時間測定部３１により測定された前記経過時間に基づいて、前記巻上ワイヤーロープの掛本数を判定する掛本数判定部３３と、を有する制御装置３０を備える。

所定の高さから第１リミットスイッチ１０を付勢する高さまでフック６が巻き上げられるのにかかる経過時間は、第１リミットスイッチ１０の高さを所定の高さに調整し、同じ速度で巻上ワイヤーロープ９を巻き上げた場合、掛本数が少ないほど短くなり、掛本数が多いほど長くなる。即ち、当該経過時間と、掛本数とが、一対一の対応関係にあるため、第１実施形態に係る掛本数検出装置の構成によれば、経過時間測定部３１により測定された当該経過時間に基づいて、掛本数判定部３３により掛本数を判定することができる。これにより、センサの設置台数が多くなることなく、簡易な構成で掛本数を検出することができる。

また、巻上ワイヤーロープ９の、巻上速度を遅くすることで、掛本数の変化による経過時間の変化を大きくすることができ、より確実に掛本数を検出することができる。

また、第１実施形態に係る掛本数検出装置は、前記巻上ワイヤーロープ９における前記フック６と前記第１リミットスイッチ１０との間に設けられ、前記フック６が上昇することにより付勢されて作動する第２リミットスイッチ２０を備え、前記経過時間測定部３１は、前記フック６を巻き上げたときに、前記第２リミットスイッチ２０が当該フック６に付勢されて作動してから、前記第１リミットスイッチ１０が当該フック６に付勢されて作動するまでの経過時間を測定する。

この構成によると、所定の速度で巻上ワイヤーロープ９を巻き上げた場合、掛本数判定部３３は、前記経過時間と、第１リミットスイッチ１０と第２リミットスイッチ２０との間隔（以下、スイッチ間隔Ｌ_Ｓと称する）と、に基づいて、掛本数を判定することができる。

この場合、経過時間を測定されるフック６の移動間隔（即ち、フック上昇間隔Ｌ_１）が、スイッチ間隔Ｌ_Ｓに固定される。したがって、作業者は、ブーム角度を所定の角度に調整して、第１リミットスイッチ１０の高さが所定の高さとなるように調整する必要はない。また、経過時間測定手段による経過時間の測定開始時のフック６の高さを調整する必要はない。これにより、掛本数検出の際の、作業者の操作量を減らすことができる。

また、第１実施形態に係る掛本数検出装置における前記掛本数判定部３３は、前記経過時間測定部３１により測定された前記経過時間を、テーブルデータ記憶部３２に予め記憶された経過時間と掛本数との関係を示すテーブルデータと比較することにより、掛本数を判定する。

この構成によると、所定の速度で巻上ワイヤーロープ９を巻き上げたときの経過時間と掛本数との関係を示すテーブルデータを用いて、複雑な計算をせずに簡易に、短時間で掛本数を求めることができる。

尚、第１実施形態に係る掛本数検出装置は、予めテーブルデータ記憶部３２に記憶させたテーブルデータを用いる場合に限らず、以下のように変形して実施することもできる。

（１−１）
例えば、巻上ワイヤーロープ９を巻き上げた所定の速度と前記経過時間とから、当該経過時間において巻上ワイヤーロープ９を巻き取った長さ（以下、巻き取り長さＬ_Ｒと称する）を算出し、当該巻き取り長さＬ_Ｒを前記スイッチ間隔Ｌ_Ｓで除算することにより、掛本数に略近似する値を求めることができる。そして、例えば、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出することができる。

（１−２）
また、巻上ワイヤーロープ９の巻上速度を自動的に検出可能な巻上速度検出装置９０（巻上速度検出手段）を更に設けることもできる。当該巻上速度検出装置９０は、ウインチ８の単位時間当たりの回転回数を測定するものであってもよいし、巻上ワイヤーロープ９の移動速度を直接測定するものであってもよい。図６に、巻上速度検出装置９０をクレーン１００に設置したときの制御装置３５の構成を模式的に示す。尚、図３に示す制御装置３０の構成と同一機能部には同一符号を付している。

この構成によると、巻上速度検出装置９０により、巻上速度が検出されるため、掛本数の測定の際に作業者は、任意の巻上速度で巻上ワイヤーロープ９を巻き上げることができる。
そして、巻上速度検出装置９０から制御装置３５に検出された巻上速度のデータが送信されることで、掛本数判定部３３は、当該巻上速度と、前記経過時間と、前記スイッチ間隔Ｌ_Ｓと、に基づいて、巻上速度と経過時間とから巻き取り長さＬ_Ｒを算出し、当該巻き取り長さＬ_Ｒを前記スイッチ間隔Ｌ_Ｓで除算することにより、掛本数に略近似する値を求めることができる。そして、例えば、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出することができる。

（１−３）
また、経済的な観点から、第２リミットスイッチ２０を設けずに、構成してもよい。本構成は、後述する第２実施形態に係るクレーン２００と外観上の構成は同様であるため、第２実施形態を示す図７を用いて、説明する。

この場合、作業者は、掛本数検出装置を起動するときのブーム４のブーム角度αを所定の角度になるように調整するとともに、フック６の高さが所定の高さになるように調整する。尚、前記所定の高さは、例えば、ブーム４のブームフットピン４ａの高さや、地面の高さなどに設定できる。これにより、掛本数検出装置の起動時におけるフック６の位置から第１リミットスイッチ１０の位置までの間隔（フック上昇間隔Ｌ_１）を一定（予め定める所定の間隔）にすることができる。

そして、掛本数検出装置の起動と同時に、ウインチ８で巻上ワイヤーロープ９を所定の速度で巻き上げ、経過時間測定部３１により、フック６が前記所定の高さから第１リミットスイッチ１０まで移動するのにかかる経過時間が測定される。当該経過時間測定部３１により測定された経過時間を、テーブルデータ記憶部３２に記憶されたテーブルデータと比較することにより、掛本数を求めることができる。尚、上述したのと同様に、巻上速度検出装置を設けることで、任意の巻上速度で巻上ワイヤーロープ９を巻き上げても、掛本数の検出が可能になる。

（１−４）
また、第２リミットスイッチ２０を設けずに、構成した場合において、掛本数の検出の際における、前記所定の高さから前記第１リミットスイッチ１０までの間隔であるフック上昇間隔Ｌ_１を検出する上昇間隔検出装置（上昇間隔検出手段）を設けることができる。

上昇間隔検出装置としては、ブーム４の水平面に対する傾斜角度（ブーム角度α）を検出するブーム角度検出装置（図示せず）を備えて構成されうる。そして、ブーム角度検出装置で得られるブーム角度αと、予め作業者が入力することによりメモリ等に記憶されたブーム４の長さ（以下、ブーム長さＬ_Ｂと称する。）と、ブームポイントシーブ５から第１リミットスイッチ１０までの長さ（シーブ・スイッチ間長さＬ_ＬＳ）と、に基づいてフック上昇間隔Ｌ_１を算出することができる。具体的には、以下の式による演算がなされて、フック上昇間隔Ｌ_１が算出される。
Ｌ_１＝Ｌ_Ｂ×ｓｉｎ（α）−Ｌ_ＬＳ
（Ｌ_１：フック上昇間隔、Ｌ_Ｂ：ブーム長さ、α：ブーム角度、Ｌ_ＬＳ：シーブ・スイッチ間長さ）

この構成によれば、上昇間隔検出装置によりフック上昇間隔Ｌ_１が算出されるため、掛本数検出時における第１リミットスイッチ１０の高さは任意の高さでよい。即ち、作業者によるブーム４のブーム角度αの調整は不要である。これにより、掛本数検出の際の、作業者の操作量を減らすことができる。

そして、所定の速度で巻上ワイヤーロープ９を巻き上げた場合、掛本数判定部３３は、前記経過時間と、前記フック上昇間隔Ｌ_１と、に基づいて、例えば、前記所定の速度と前記経過時間とから巻き取り長さＬ_Ｒを算出し、当該巻き取り長さＬ_Ｒを前記フック上昇間隔Ｌ_１で除算することにより、掛本数に略近似する値を求めることができる。そして、例えば、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出することができる。

（１−５）
また、前記第１リミットスイッチ１０を、前記巻上ワイヤーロープ９における前記フック６の巻上限界となる高さに設置し、前記第１リミットスイッチ１０が作動することにより、前記ウインチ８による前記フックの巻上げ動作が停止するように構成することもできる。

この構成によると、フック６を巻き上げる際に、フック６の高さが巻上限界の高さに達すると、第１リミットスイッチ１０が作動してウインチ８によるフック６の巻上げ動作が停止される。これにより、フック６の過巻を防止することができる。第１リミットスイッチ１０が、クレーン１００の通常作業時における過巻リミットスイッチとしての役割をも担うため、部品点数を減少させることができ、クレーン１００を安価に構成することができる。

（第２実施形態）
図７は、本発明の第２実施形態に係る掛本数検出装置を備える移動式クローラクレーン２００の全体概略図である。図８は、移動式クローラクレーン２００の制御装置４０の構成を模式的に示す図である。尚、図７及び図８において、第１実施形態と同一部材及び同一機能部には、同一符号を付し説明を省略する。

図７に示すように、第２実施形態に係る掛本数検出装置は、第１実施形態に係る掛本数検出装置が有する第２リミットスイッチ２０が設置されていない点で、第１実施形態と異なっている。

また、第２実施形態に係る掛本数検出装置は、巻上ワイヤーロープ９の巻き取り長さを検出する巻取長検出装置５０（巻取長検出手段）を備えている（図８参照）。具体的には、巻取長検出装置５０は、ウインチ８と一体的に構成され、ウインチ８の回転量に基づいて、巻上ワイヤーロープ９が巻き取られた長さ（以下、巻き取り長さＬ_Ｒと称する。）を検出することができる。尚、当該巻き取り長さＬ_Ｒは、作業者により掛本数検出装置の起動ボタンが押された後、第１リミットスイッチ１０からの第１リミット信号を受信するまでに巻き取った巻上ワイヤーロープ９の長さである。

また、第２実施形態に係る掛本数検出装置は、ブーム角度検出装置６０（上昇間隔検出手段）を備えている（図８参照）。当該ブーム角度検出装置６０により、ブーム４の水平面に対する傾斜角度（ブーム角度α）が検出され、検出されたブーム角度αは、制御装置４０に送信される。

第１リミットスイッチ１０の本体部１０ｂは、制御装置４０と電気的に接続されており、ワイヤー１０ｃからの引っ張り力が作用しなくなったときに、前記巻取長検出装置５０に第１リミット信号を送信する。

第２実施形態における掛本数検出装置は、第１リミットスイッチ１０と、巻取長検出装置５０と、ブーム角度検出装置６０と、後述する制御装置４０と、を備えて構成される。

次に、制御装置４０の構成について説明する。
図８に示すように、制御装置４０は、掛本数判定部４３（掛本数判定手段）と、比較演算部４４と、上昇間隔演算部４５（上昇間隔検出手段）と、ブーム長さ記憶部４６を有している。当該制御装置４０は、例えば、ＣＰＵ及びメモリを備えるコンピュータにより構成される。

ブーム長さ記憶部４６には、予め作業者により図示しないタッチパネル等の入力手段によりブーム４の長さ（ブーム長さＬ_Ｂ）と、ブームポイントシーブ５から第１リミットスイッチ１０までの長さ（シーブ・スイッチ間長さＬ_ＬＳ）等の情報が入力される。上昇間隔演算部４５は、ブーム角度検出装置６０により検出されたブーム角度αと、ブーム長さ記憶部４６に記憶されたブーム長さ等の情報に基づいて、フック上昇間隔Ｌ_１を算出する。
具体的には、以下の式による演算がなされて、フック上昇間隔Ｌ_１が算出される。
Ｌ_１＝Ｌ_Ｂ×ｓｉｎ（α）−Ｌ_ＬＳ
（Ｌ_１：フック上昇間隔、Ｌ_Ｂ：ブーム長さ、α：ブーム角度、Ｌ_ＬＳ：シーブ・スイッチ間長さ）

掛本数判定部４３は、巻取長検出装置５０により検出された巻き取り長さＬ_Ｒを、上昇間隔演算部４５により算出されたフック上昇間隔Ｌ_１で除算することにより、掛本数に略近似する値を求めることができる。そして、例えば、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出することができる。

比較演算部４４は、作業者が手動で入力した掛本数（以下、入力掛本数Ｎ_ＩＮと称する）と、掛本数判定部４３により導出された掛本数（以下、判定掛本数Ｎ_ＯＵＴ）と、を比較する。尚、クレーン１００には、図示しないタッチパネル等の掛本数入力部７０が設けられており、作業者は、当該入力部を介して手動で掛本数を入力することができる。

比較演算部４４は、入力掛本数Ｎ_ＩＮと判定掛本数Ｎ_ＯＵＴとが同一であればクレーンの操作を許容する信号を過負荷防止装置８０に対して出力する。一方、入力掛本数Ｎ_ＩＮと判定掛本数Ｎ_ＯＵＴとが異なる場合は、クレーンに設けられたモニター等の表示部に、入力確認の警告表示をさせる信号を出力する。

次に、掛本数検出装置による巻上ワイヤーロープ９の掛本数の検出方法について、図９に示すフローチャートを用いて具体的に説明する。

掛本数検出装置は、例えば、クレーン２００に設けられた起動ボタンを、作業者が押すことにより起動する。起動の際、フック６の位置は、予め定められた所定の高さに調整される。例えば、図７に示すように、ブーム４のブームフットピン４ａの高さに第１リミットスイッチ１０を付勢する部分が位置するように調整される。当該フック６の位置調整は、作業者が、起動ボタンを押す前に、手動操作で行う場合に限らず、作業者が起動ボタンを押すことにより、掛本数検出装置が起動して、当該掛本数検出装置の指令により自動的に行われるようにすることもできる。

作業者により、起動ボタンが押されると、ウインチ８が駆動して巻上ワイヤーロープ９が所定の速度で巻き取られる。これにより、フック６が上昇する（Ｓ３０１）。尚、ウインチ８が自動的に所定の速度で駆動する場合に限らず、作業者が手動で、巻上ワイヤーロープ９が所定の速度で巻き取られるようにウインチ８を操作することもできる。

フック６が上昇することにより、第１リミットスイッチ１０のストライカ１０ａが上方に向かって付勢される。これにより、第１リミットスイッチ１０が作動状態に移行して、巻取長検出装置５０に第１リミット信号が送信される（Ｓ３０２）。

第１リミット信号を受けた巻取長検出装置５０は、その時点での巻き取り長さＬ_Ｒ、即ち、掛本数検出装置の起動ボタンを押してから、第１リミット信号を受けるまでに巻き取った長さを制御装置４０に送信する（Ｓ３０３）。

尚、第１リミットスイッチ１０は、作動状態に移行するときに、第１リミット信号を巻取長検出装置５０に送信するとともに、ウインチ８に対して、ウインチ８の駆動を停止させる信号を送信する。これにより、ウインチ８の駆動が停止され、フック６の上昇動作は停止する。

上昇間隔演算部４５は、まず、ブーム角度検出装置６０から送信されるブーム角度αと、予め作業者が入力することによりメモリ等に記憶されたブーム４の長さ（以下、ブーム長さＬ_Ｂと称する。）と、ブームポイントシーブ５から第１リミットスイッチ１０までの長さ（シーブ・スイッチ間長さＬ_ＬＳ）と、に基づいてフック上昇間隔Ｌ_１（＝Ｌ_Ｂ×ｓｉｎ（α）−Ｌ_ＬＳ）を算出する（Ｓ３０４）。

その後、掛本数判定部４３は、上昇間隔演算部４５により得られたフック上昇間隔Ｌ_１と、巻取長検出装置５０から送信される巻き取り長さＬ_Ｒに基づいて、掛本数を算出する（Ｓ３０５）。具体的には、巻き取り長さＬ_Ｒを、フック上昇間隔Ｌ_１で除算することにより、掛本数に略近似する値を求める。そして、当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出する。

そして、掛本数判定部４３の演算により得られた掛本数である判定掛本数Ｎ_ＯＵＴは、自動的に過負荷防止装置に入力される（Ｓ３０６）。

一方、制御装置４０は、過負荷防止装置に対して作業者により手動で入力された掛本数（入力掛本数Ｎ_ＩＮ）と、判定掛本数Ｎ_ＯＵＴと、を比較してチェックする比較演算部４４を有しており、第１実施形態の比較演算部３４と同様の動作を行う（図５参照）。具体的には、入力掛本数Ｎ_ＩＮと判定掛本数Ｎ_ＯＵＴとが等しければ、クレーン２００の操作を許容する信号を過負荷防止装置に対して出力する。一方、入力掛本数Ｎ_ＩＮと判定掛本数Ｎ_ＯＵＴとが異なる場合は、クレーン２００に設けられたモニター等の表示部に、入力確認の警告表示をさせる信号を出力する。尚、比較演算部３４は、過負荷防止装置８０に対してクレーン２００の操作を許容するか否かの信号を送信する場合に限らず、クレーン２００の操作を行うための装置に対して直接制御信号を送信してもよい。

以上、説明したように、第２実施形態に係る掛本数検出装置は、前記巻上ワイヤーロープ９における前記ブームポイントシーブ５と前記フック６との間に設けられ、前記フック６が上昇することにより付勢されて作動する第１リミットスイッチ１０と、所定の高さから前記第１リミットスイッチ１０が作動する高さまで前記フック６を上昇させたときの前記巻上ワイヤーロープ９の巻き取り長さＬ_Ｒを検出する巻取長検出装置５０と、前記巻取長検出装置５０により検出された巻き取り長さＬ_Ｒに基づいて、前記巻上ワイヤーロープ９の掛本数を判定する掛本数判定部４３と、を備える。

所定の高さから第１リミットスイッチ１０を付勢する高さまでフック６が巻き上げられる際に、ウインチ８で巻き上げられる巻上ワイヤーロープ９の巻き取り長さＬ_Ｒは、掛本数が少ないほど短くなり、掛本数が多いほど長くなる。即ち、当該巻き取り長さＬ_Ｒと、掛本数とが、一対一の対応関係にあるため、第２実施形態に係る掛本数検出装置の構成によれば、巻取長検出装置５０により検出された当該巻き取り長さＬ_Ｒに基づいて、掛本数判定部４３により掛本数を判定することができる。これにより、センサの設置台数が多くなることなく、簡易な構成で掛本数を検出することができる。また、巻き取り長さＬ_Ｒが比較的長くなるように、掛本数の検出の際における、前記所定の高さから第１リミットスイッチ１０までの間隔を広げることで、掛本数の変化による巻き取り長さＬ_Ｒの変化を大きくすることができ、より確実に掛本数を検出することができる。

また、第２実施形態に係る掛本数検出装置は、掛本数の検出の際における、前記所定の高さから前記第１リミットスイッチ１０までの間隔であるフック上昇間隔を検出するために、ブーム角度検出装置６０と、制御装置４０における上昇間隔演算部４５と、を備えている。そして、前記掛本数判定部４３は、前記巻取長検出装置５０により検出された巻き取り長さＬ_Ｒと、前記ブーム角度検出装置６０と前記上昇間隔演算部４５により求められた前記フック上昇間隔Ｌ_１と、に基づいて、前記巻上ワイヤーロープ９の掛本数を判定する。

この構成によると、前記ブーム角度検出装置６０と前記上昇間隔演算部４５により、掛本数の検出の際における、前記所定の高さから前記第１リミットスイッチ１０までの間隔であるフック上昇間隔Ｌ_１が検出されるため、掛本数検出時における第１リミットスイッチ１０の高さは任意の高さでよい。即ち、作業者によるブーム角度αの調整は不要である。これにより、掛本数検出の際の、作業者の操作量を減らすことができる。

尚、第２実施形態に係る掛本数検出装置は、以下のように変形して実施することもできる。

（２−１）
メモリ等の記憶装置に、巻き取り長さと掛本数との関係を示すテーブルデータを記憶させておき、掛本数判定部４３により、前記巻取長検出装置５０により検出された前記巻き取り長さＬ_Ｒを、当該テーブルデータと比較することにより、掛本数を判定するように構成することもできる。

この構成によると、巻上ワイヤーロープ９を巻き取ったときの巻き取り長さＬ_Ｒと掛本数との関係を示す掛本数テーブルデータを用いて、複雑な計算をせずに短時間で、簡易に掛本数を求めることができる。

（２−２）
ブーム角度検出装置６０及び上昇間隔演算部４５からなる上昇間隔検出手段に替えて、第１実施形態に係る掛本数検出装置（図２参照）と同様に、巻上ワイヤーロープ９における前記フック６と前記第１リミットスイッチ１０との間に設けられ、前記フック６が上昇することにより付勢されて作動する第２リミットスイッチ２０を設けることもできる。

この場合、前記巻取長検出装置５０は、前記フック６を巻き上げたときに、前記第２リミットスイッチ２０が当該フック６に付勢されて作動してから、前記第１リミットスイッチ１０が当該フック６に付勢されて作動するまでの前記巻き取り長さＬ_Ｒを測定するように構成する。具体的には、第２リミットスイッチ２０は、巻取長検出装置５０と電気的に接続されており、ワイヤー２０ｃからの引っ張り力が作用しなくなったときに、当該巻取長検出装置５０に第２リミット信号を送信するように構成する。巻取長検出装置５０は、第２リミット信号を受信してから、第１リミット信号を受信するまでの間の巻き取り長さＬ_Ｒを検出し、当該巻き取り長さＬ_Ｒを掛本数判定部４３に送信するように構成する。

この構成によれば、第１リミットスイッチ１０の高さが任意の位置にあっても、第１リミットスイッチ１０と第２リミットスイッチ２０との間隔であるスイッチ間隔Ｌ_Ｓは変わらない。即ち、巻き取り長さＬ_Ｒが検出されるフックの移動間隔（即ち、フック上昇間隔Ｌ_１）は、スイッチ間隔Ｌ_Ｓに固定される。したがって、ブーム角度αによらず、同一の掛本数であれば、同一の巻き取り長さＬ_Ｒが検出される。そのため、掛本数検出の際、作業者によるブーム角度αの調整は不要になる。これにより、作業者の操作量を減らすことができる。

また、前記巻取長検出装置５０により検出された巻き取り長さＬ_Ｒと、前記第１リミットスイッチ１０と前記第２リミットスイッチ２０との間隔と、に基づいて、前記巻上ワイヤーロープ９の掛本数を判定するように前記掛本数判定部４３を構成することができる。例えば、前記巻き取り長さＬ_Ｒを前記スイッチ間隔Ｌ_Ｓで除算することにより、掛本数に略近似する値を求め当該算出した値の小数点以下を四捨五入等することで、掛本数を算出するように掛本数判定部４３を構成することができる。

（２−３）
また、前記第１リミットスイッチ１０を、前記巻上ワイヤーロープ９における前記フック６の巻上限界となる高さに設置し、前記第１リミットスイッチ１０が作動することにより、前記ウインチ８による前記フックの巻上げ動作が停止するように構成することもできる。

この構成によると、フック６を巻き上げる際に、フック６の高さが巻上限界の高さに達すると、第１リミットスイッチ１０が作動してウインチ８によるフック６の巻上げ動作が停止される。これにより、フック６の過巻を防止することができる。第１リミットスイッチ１０が、クレーン２００の通常作業時における過巻リミットスイッチとしての役割をも担うため、部品点数を減少させることができ、クレーン２００を安価に構成することができる。

（２−４）
前記巻取長検出装置５０は、巻き取り長さＬ_Ｒを直接的に検出するものである場合に限定されない。例えば、巻取長検出装置５０を、前記フック６が前記所定の高さ又は第２リミットスイッチを付勢する高さから、前記第１リミットスイッチ１０を付勢する高さまで巻き上げられるのにかかる経過時間を測定する経過時間測定部３１と、巻上ワイヤーロープ９の巻上速度を検出する巻上速度検出装置と、を有する構成としてもよい。そして、前記経過時間測定部３１により測定された経過時間と、前記巻上速度検出装置により検出された巻上速度と、の乗算により前記巻き取り長さＬ_Ｒ算出させてもよい。

この構成によれば、直接に巻き取り長さＬ_Ｒを検出することができない場合であっても、前記経過時間と、前記巻上速度とから、間接的に巻き取り長さＬ_Ｒを算出できるため有効である。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができるものである。

本発明の第１実施形態に係る掛本数検出装置を備える移動式クローラクレーンの全体概略図である。 図１におけるブームポイントシーブとフックとを含む部分の拡大図である。 移動式クローラクレーンの制御装置の構成を模式的に示す図である。 巻上ワイヤーロープの掛本数の検出方法を示すフローチャートである。 比較演算部によるチェック方法を示すフローチャートである。 第１実施形態の変形例に係る制御装置の構成を模式的に示す図である。 本発明の第２実施形態に係る掛本数検出装置を備える移動式クローラクレーンの全体概略図である。 移動式クローラクレーンの制御装置の構成を模式的に示す図である。 巻上ワイヤーロープの掛本数の検出方法を示すフローチャートである。

符号の説明

４ ブーム
５ ブームポイントシーブ
６ フック
７ フックシーブ
８ ウインチ
９ 巻上ワイヤーロープ
１０ 第１リミットスイッチ
２０ 第２リミットスイッチ
３０、４０ 制御装置
３１ 経過時間測定部（経過時間測定手段）
３２ テーブルデータ記憶部
３３、４３ 掛本数判定部（掛本数判定手段）
３４、４４ 比較演算部
４５ 上昇間隔演算部（上昇間隔検出手段）
５０ 巻取長検出装置（巻取長検出手段）
６０ ブーム角度検出装置（上昇間隔検出手段）
１００、２００ クレーン

Claims (12)

1. ブームの先端部に設けられた複数のブームポイントシーブと、
   フックに設けられた複数のフックシーブと、
   ウインチから繰り出されるとともに、前記ブームポイントシーブと前記フックシーブとの間に掛け回され、端部を前記ブーム又は前記フックに固定された巻上ワイヤーロープと、
   を備えるクレーンにおける前記巻上ワイヤーロープの掛本数を検出する掛本数検出装置であって、
   前記巻上ワイヤーロープにおける前記ブームの先端部と前記フックとの間に設けられ、前記フックが上昇することにより付勢されて作動する第１リミットスイッチと、
   前記フックが、所定の高さから前記第１リミットスイッチを付勢する高さまで巻き上げられるのにかかる経過時間を測定する経過時間測定手段と、
   前記経過時間測定手段により測定された前記経過時間に基づいて、前記巻上ワイヤーロープの掛本数を判定する掛本数判定手段と、
   を備えることを特徴とする掛本数検出装置。
2. 巻上ワイヤーロープの巻上速度を検出する巻上速度検出手段を備え、
   前記掛本数判定手段は、前記巻上速度検出手段により検出された巻上速度と、前記経過時間測定手段により測定された経過時間と、に基づいて、掛本数を判定することを特徴とする請求項１に記載の掛本数検出装置。
3. 掛本数の検出の際における、前記所定の高さから前記第１リミットスイッチまでの間隔であるフック上昇間隔を検出する上昇間隔検出手段を備え、
   前記掛本数判定手段は、前記経過時間測定手段により測定された前記経過時間と、前記上昇間隔検出手段により検出された前記フック上昇間隔と、に基づいて、掛本数を判定することを特徴とする請求項１に記載の掛本数検出装置。
4. 前記巻上ワイヤーロープにおける前記フックと前記第１リミットスイッチとの間に設けられ、前記フックが上昇することにより付勢されて作動する第２リミットスイッチを備え、
   前記経過時間測定手段は、前記フックを巻き上げたときに、前記第２リミットスイッチが当該フックに付勢されて作動してから、前記第１リミットスイッチが当該フックに付勢されて作動するまでの経過時間を測定することを特徴とする請求項１に記載の掛本数検出装置。
5. 巻上ワイヤーロープの巻上速度を検出する巻上速度検出手段を備え、
   前記掛本数判定手段は、前記巻上速度検出手段により検出された巻上速度と、前記経過時間測定手段により測定された経過時間と、前記第１リミットスイッチと前記第２リミットスイッチとの間隔と、に基づいて、掛本数を判定することを特徴とする請求項４に記載の掛本数検出装置。
6. 前記掛本数判定手段は、前記経過時間測定手段により測定された前記経過時間を、記憶手段に予め記憶された経過時間と掛本数との関係を示す第１掛本数テーブルデータと比較することにより、掛本数を判定することを特徴とする請求項１又は請求項４に記載の掛本数検出装置。
7. ブームの先端部に設けられた複数のブームポイントシーブと、
   フックに設けられた複数のフックシーブと、
   ウインチから繰り出されるとともに、前記ブームポイントシーブと前記フックシーブとの間に掛け回され、端部を前記ブーム又は前記フックに固定された巻上ワイヤーロープと、
   を備えるクレーンにおける前記巻上ワイヤーロープの掛本数を検出する掛本数検出装置であって、
   前記巻上ワイヤーロープにおける前記ブームの先端部と前記フックとの間に設けられ、前記フックが上昇することにより付勢されて作動する第１リミットスイッチと、
   所定の高さから前記第１リミットスイッチが作動する高さまで前記フックを上昇させたときの前記巻上ワイヤーロープの巻き取り長さを検出する巻取長検出手段と、
   前記巻取長検出手段により検出された巻き取り長さに基づいて、前記巻上ワイヤーロープの掛本数を判定する掛本数判定手段と、
   を備えることを特徴とする掛本数検出装置。
8. 掛本数の検出の際における、前記所定の高さから前記第１リミットスイッチまでの間隔であるフック上昇間隔を検出する上昇間隔検出手段を備え、
   前記掛本数判定手段は、前記巻取長検出手段により検出された巻き取り長さと、前記上昇間隔検出手段により検出された前記フック上昇間隔と、に基づいて、前記巻上ワイヤーロープの掛本数を判定することを特徴とする請求項７に記載の掛本数検出装置。
9. 前記巻上ワイヤーロープにおける前記フックと前記第１リミットスイッチとの間に設けられ、前記フックが上昇することにより付勢されて作動する第２リミットスイッチを備え、前記巻取長検出手段は、前記フックを巻き上げたときに、前記第２リミットスイッチが当該フックに付勢されて作動してから、前記第１リミットスイッチが当該フックに付勢されて作動するまでの前記巻き取り長さを測定することを特徴とする請求項７に記載の掛本数検出装置。
10. 前記掛本数判定手段は、前記巻取長検出手段により検出された巻き取り長さと、前記第１リミットスイッチと前記第２リミットスイッチとの間隔と、に基づいて、前記巻上ワイヤーロープの掛本数を判定することを特徴とする請求項９に記載の掛本数検出装置。
11. 前記掛本数判定手段は、前記巻取長検出手段により検出された前記巻き取り長さを、記憶手段に予め記憶された巻き取り長さと掛本数との関係を示す第２掛本数テーブルデータと比較することにより、掛本数を判定することを特徴とする請求項７又は請求項９に記載の掛本数検出装置。
12. 前記第１リミットスイッチが作動することにより、前記ウインチによる前記フックの巻上げ動作が停止することを特徴とする請求項１乃至請求項１１のいずれか一項に記載の掛本数検出装置。

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