JP5150169B2 - 光ファイバコイルおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
光ファイバ型デバイスは光ファイバにより構成されているため、伝送路や他のデバイスとの結合性が良く、外的なノイズを受けにくく特性も安定しており、優れたデバイスとして知られている。
しかしながら、必要とする光ファイバ長が長いと、嵩張ってしまうという欠点がある。この欠点を回避するために、小径のボビン等に巻線した光ファイバコイルと呼ばれる形態で用いられる。
光ファイバコイルの一般的な作製方法は、まず最初の工程において、長い1本の単心線の表面の一部または全面に接着剤を塗布し、接着剤層を形成させる。接着剤層は、コイル巻きした時に隣接する光ファイバ同士が接着して相互に固定されるように、単心線の表面の少なくとも一部に設けるものである。
次の工程において、接着剤層が設けられた単心線が、所定の径を有するボビン等の上に、巻線機を用いてコイル巻きされる。このとき、単心線間の間隔を狭めてコイル全体をコンパクトにするために、単心線に応力をかけた状態で巻く。
そして、適当な方法を用いて接着剤層を乾燥または硬化させて、所定の巻き径、巻き幅、巻き長を有する光ファイバコイルが作製される(例えば、特許文献1参照)。
1は単心線、5はボビン、100は従来の光ファイバコイル、Hは中心孔である。
図8に示すように、従来の光ファイバコイル100は単心線1をそのままボビン5にコイル巻きしていた。
すなわち、単心線が表面に露出しているので、僅かな応力や温度変化によって光伝送損失を生じやすく、それを防ぐために精密にコイル巻きしようとすると調整等のために時間や手間がかかり、コストが大きくなっていた。
また、コイル巻きの密度が高くなり過ぎると、単心線に必要以上の応力が加わり光伝送損失の原因となる。
(2)前記コート部は、シリコーンゴムからなることを特徴とする前記(1)記載の光ファイバコイル(請求項2)。
(3)前記コート部は、難燃性シリコーンゴムまたはクロロプレンゴムからなることを特徴とする前記(1)記載の光ファイバコイル(請求項3)。
(4)複数の単心線を平行に配列して、該単心線を被覆部により一体的に平行に配列構成して光ファイバリボンとする工程と、該光ファイバリボンをボビンを取り除いた形態でコイル巻きして光ファイバコイルを得る工程と、該光ファイバコイルの光ファイバリボン部の両端を除いて、該光ファイバコイル表面近傍を被覆するコート部を浸漬被覆により形成する工程とを有することを特徴とする光ファイバコイルの製造方法(請求項4)。
すなわち、予め複数の単心線が平行に配列され、被覆部により一体的に構成された光ファイバリボンを用いることで、単心線の露出を防ぎ、応力や温度変化による光伝送損失を生じにくくすることができる。また、接着剤も不要に、あるいは減らして接着剤塗布の手間を軽減できる。したがって光ファイバコイルを簡単に製造でき、コストが小さくて済む。
特に被覆コート部を設けることにより、温度サイクル評価による挿入損失が小さく、光ファイバコイル作製のための時間が余りかからない特徴がある。
図1は実施形態1の光ファイバコイルの正面図であり、図2は図1のA−A線断面図である。
1は単心線、11は8心の光ファイバリボン、101は実施形態1の光ファイバコイル、Hは中心孔、Sは被覆部、Tはコイル形状を維持するための帯である。
図1および図2に示すように、実施形態1の光ファイバコイル101は、従来のように単心線1をそのままコイル巻きするのではなく、予め8本の単心線1を平行に配列して、被覆部Sによりテープ状に一体的に光ファイバリボン11として構成し、この光ファイバリボン11をコイル巻きしてなる。そして、必要に応じて、光ファイバリボン11を帯Tによって固定し、コイル形状を維持する。なお、帯Tの代わりに糸や針金等を用いてもよい。
そして、光ファイバリボンの両端では、被覆部Sを裂くことで単心線1を個別に使用することができ、さまざまな回路内で自在に配線することができる。
被覆部の厚さは500μm以下が好ましい。さらに好ましくは250μm以下である。500μmを超えると可撓性が十分でない。
シリコーンゴムの硬さが20より低く、且つ、引張り強度が15kgf/cm2より低い場合は、得られる光ファイバリボン1の側圧、捻れ等に対する強度が十分でなく、作業時において、少しの歪に対しても光ファイバリボン1の破断が起こり易くなる。
また、硬さが90より高く、且つ、引張り強度が80kgf/cm2より高い場合は、可撓性が十分でなく、コイル巻きが困難である。
図3は実施形態2の光ファイバコイルの断面図である。なお、正面図は図1と同様なので省略する。
12は4心の光ファイバリボン、102は実施形態2の光ファイバコイルである。
実施形態2の光ファイバコイル102は、実施形態1の光ファイバコイル101と異なり、複数列にコイル巻きして構成される。
すなわち、図3に示すように、予め4本の単心線1を平行に配列し、被覆部Sにより一体的に光ファイバリボン12として構成し、この光ファイバリボン12を3列にコイル巻きしてなる。
このように、本発明の光ファイバコイルは複数列にコイル巻きすることもできる。
図4は参考形態1の光ファイバコイルの正面図、図5は図4のB−B線断面図である。
6はボビン、61は短冊状の取り出し孔、103は参考形態1の光ファイバコイルである。
図4に示すように、参考形態1の光ファイバコイル103は、ボビン6に光ファイバリボン11をコイル巻きして構成される。
このように、本発明の光ファイバコイルはボビンにコイル巻きすることもできる。
コイル巻きする際に用いられるボビン6としては、鉄やアルミニウム等の金属や、プラスチック、ガラス等によりなるものを適宣選択して使用できる。温度変化や湿度変化による寸法変化の影響を小さくするためには、金属、ガラス、ガラス繊維やフィラーが混入されたプラスチック等が好ましい。さらに、ボビン6のサイズには特に制限はなく、光ファイバの曲げ特性やボビン設置スペースに合わせて選択することが可能である。
また、ボビン6は、鍔無しのボビン、片面に鍔を有するボビン、両面に鍔を有するボビンのいずれでもよいが、コイル形状を維持するために図5に示すような両面に鍔を有するボビンが好ましい。
そして、必要に応じてボビン6に取り出し孔61を設けることで、光ファイバリボン11の先端を取り出すことが可能になる。取り出し孔61は、短冊状や楕円状等、適宜光ファイバリボン11を取り出しやすい形状にすることができる。
図6は実施形態3の光ファイバコイルの正面図であり、図7は図6のC−C線断面図である。
7はシリコーンゴムやナフサゴム等からなるコート部、104は実施形態3の光ファイバコイルである。
図6に示すように、実施形態3の光ファイバコイル104は、光ファイバコイルについて、光ファイバリボン11の両端を除いて、コート部7で被覆して構成される。
コート部7による被覆により、コイル形状を固定して光伝送損失を低減することができる。また、コート部7により被覆されていない光ファイバリボン11の両端では、被覆部Sを裂くことで単心線1を個別に使用することができ、さまざまな回路内で自在に配線することができる。
コート部7には、天然ゴムやナフサゴム、ブタジエンゴム等一般的な樹脂なども使用できるが、耐候性を有し、かつ光ファイバリボン11に応力が掛かりにくい柔軟性を有するゴム系材料が好ましい。例えばシリコーンゴムやクロロプレンゴム、ブチルゴム、水素添加ニトリルゴムが挙げられる。また、コート部に白金化合物を添加したゴムや酸化チタン、酸化鉄、カーボン、金属炭酸塩などを難燃化助剤として加えたゴム、例えば難燃性シリコーンゴムまたはクロロプレンゴムを用いれば、光ファイバコイルが難燃性となり、より好ましい。
本発明の光ファイバコイルの製造方法は、複数の単心線を平行に配列して、被覆部Sにより一体的に構成して光ファイバリボンとする工程と、その光ファイバリボンをコイル巻きする工程とを有することを特徴とする。
被覆の方法については特に限定されるものではないが、例えば、特開2004−240152に記載されている方法のように、平面上に配置した複数本の単心線の上に被覆材料を塗布した後、成形治具を用いて被覆材料を成形する方法などが本発明に好適に用いられる。
なお、被覆部Sは、単心線の両面に設けても片面のみに設けてもよいが、応力や温度変化に対して光伝送損失を生じにくい点で両面に設けることが好ましい。
コイル巻きにあたっては、ボビンを用いても用いなくてもよいが、形状を保ちやすいという点でボビンを用いることが好ましい。
また、コイル巻きする際には、光ファイバリボン11に接着剤を付与し、隣接する光ファイバリボン11同士を接着して相互に固定する方法を採用することもできる。
コート部7は応力に対して耐久力が極めて優れる点で、形成することが好ましい。
単心線1として、長さ50メートルの単心線(古河電工社製、石英系シングルモード
光ファイバ、外径0.25mm)8本を用いた。
巻線機は、一定速度で回転する円筒形の鉄芯と、該鉄芯に嵌めこんで固定することのできる2枚の円盤状の鍔部とからなり、鉄芯の外径は30mm、鍔部の外径は60mmとし、2枚の鍔部の間隔は12mmとした。
前記光ファイバリボン11の先端から1mの位置を鉄芯に固定し、鉄芯を回転させることによりコイル状に巻きつけ、偏らないように5列毎に折り返してコイル巻きして実施例1の光ファイバコイルを作製した。そして、鍔部を外して鉄芯から抜き取る前に、8箇所を等間隔に針金で巻いて固定した。
以上により参考例1の光ファイバコイルを作製した。
参考例1の光ファイバコイルについて、光ファイバリボン11の両端を除いて、該光ファイバコイルを被覆するコート部を形成した。
具体的には、参考例1の光ファイバコイルを作製した後に、光ファイバリボン11の
両端を除いて、シリコーンゴム(GE東芝シリコーン社製 商品名:TSE3250)の中に浸漬させ、引き上げて、温度100℃で2時間乾燥・硬化させることでコート部
7を形成した。
以上により実施例1の光ファイバコイルを作製した。
参考例1の光ファイバコイルについて、光ファイバリボン11の両端を除いて、難燃性シリコーンゴム(信越シリコーン社製 商品名KE4890)の中に浸漬させ、引き上げて、室温で一晩乾燥・硬化させることで、コート部7を形成した。
以上により実施例2の光ファイバコイルを作製した。
比較例として、単心線1(古河電工社製、石英系シングルモード光ファイバ、外径0.25mm)1本をそのままコイル巻きして光ファイバコイルを作製した。
まず、単心線1の表面の全面に接着剤(紫外線硬化樹脂:大阪有機化学工業社製 商品名 ビスコタックPM−654)を塗布し、接着剤層を形成した。
次に、接着剤層が設けられた単心線1を、上記巻線機を用いてコイル巻きした。
このとき、弛みが生じないように単心線1を2枚のゴムシートで挟み、応力をかけた状態でコイル巻きを行った。
そして、紫外線照射装置により照射強度20mW/cm2照射時間10秒で接着剤層を硬化させて、比較例1の光ファイバコイルを作製した。
実施例および比較例の光ファイバコイルを以下に示す方法で評価した。
それぞれの光ファイバコイルについて、光マルチパワーメータを用いて挿入損失を測定した。参考例1および実施例1の光ファイバコイルについては、8本の単心線1の値を平均化したものを測定した。
それぞれの光ファイバコイルについて、−40℃〜75℃の周期を10サイクルまでの温度サイクル試験を行い、挿入損失の最大値を測定した。
それぞれの光ファイバコイルを作製する際の時間を測定した。なお、単心線1のセット及び調整の作業時間も含むものとしたが、人的作業時間の伴わないコート部7の硬化時間は含まないものとした。
5、6 ボビン
7 コート部
11 8心の光ファイバリボン
12 4心の光ファイバリボン
61 取り出し孔
100 従来の光ファイバコイル
101〜104 本発明の光ファイバコイル
H 中心孔
S 被覆部
T 帯
Claims (4)
- 複数の単心線が平行に配列され、該単心線が被覆部により一体的に平行に配列構成された光ファイバリボンをボビンを取り除いた形態でコイル巻きした光ファイバコイルを、該光ファイバリボン部の両端を除いて、該光ファイバコイル表面近傍を被覆するコート部で浸漬被覆してなることを特徴とする光ファイバコイル。
- 前記コート部は、シリコーンゴムからなることを特徴とする請求項1記載の光ファイバコイル。
- 前記コート部は、難燃性シリコーンゴムまたはクロロプレンゴムからなることを特徴とする請求項1記載の光ファイバコイル。
- 複数の単心線を平行に配列して、該単心線を被覆部により一体的に平行に配列構成して光ファイバリボンとする工程と、該光ファイバリボンをボビンを取り除いた形態でコイル巻きして光ファイバコイルを得る工程と、該光ファイバコイルの光ファイバリボン部の両端を除いて、該光ファイバコイル表面近傍を被覆するコート部を浸漬被覆により形成する工程とを有することを特徴とする光ファイバコイルの製造方法。
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