KR100905378B1 - 광섬유코일 및 그 제조 방법 - Google Patents

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타다오 마츠나가
도모키 후루에
켄 스케가와
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가부시키가이샤 도모에가와 세이시쇼
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Abstract

과제 응력이나 온도 변화에 의한 광 전송 손실을 생기기 어렵게 하고, 또한 비용도 억제할 수 있는 광섬유코일 및 그 제조 방법을 제공한다.
해결 수단 복수의 단심선 (1)이 평행으로 배열되어 피복부 (S)에 의해 일체적으로 구성된 광섬유리본 (11, 12)를 코일 감기 하여 이루어진 것을 특징으로 하는 광섬유코일을 제공한다.
복수의 단심선 (1)을 평행으로 배열하고, 피복부 (S)에 의해 일체적으로 구성하여 광섬유 리본 (11, 12)으로 하는 공정과, 이 광섬유 리본 (11, 12)를 코일 감기 하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유코일의 제조 방법을 제공한다.

Description

광섬유코일 및 그 제조 방법{FIBER OPTIC COIL AND METHOD FOR PRODUCING IT}
본 발명은 섬유자이로(Fiber Gyroscope), 센서, 광앰프, 레이저, 분산 보상기, 비선형 광학 디바이스, 지연회로, 더미회로, 그 외의 긴 광섬유 응용 부품, 여장 처리도구 등에 이용되는 공간절약화가 가능한 저장력(低張力) 광섬유코일 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
광섬유를 디바이스로 이용한 광섬유형 디바이스는 센서 등의 용도에 있어 넓게 이용되고 있다. 또, 에르븀, 튤륨, 프라세오디뮴 등을 도프(dope)한 광섬유앰프, 분산 보상 광섬유를 이용한 분산 보상기, 혹은 비선형 광학 디바이스로서 광섬유형 디바이스가 주목을 끌고 있다.
광섬유형 디바이스는 광섬유에 의해 구성되어 있기 때문에, 전송로나 다른 디바이스와의 결합성이 좋고, 외적인 노이즈를 받기 어렵도록 특성도 안정되어 있어 뛰어난 디바이스로 알려져 있다.
그렇지만, 필요로 하는 광섬유 길이가 길면 부피가 커진다고 하는 결점이 있다. 이 결점을 회피하기 위해서, 지름이 작은 보빈(bobbin) 등에 권선(卷線)한 광섬유코일로 불리는 형태로 이용된다.
광섬유코일의 일반적인 제작 방법은 우선 최초의 공정에 있어서, 긴 1개의 단심선의 표면의 일부 또는 전면에 접착제를 도포하여, 접착제 층을 형성시킨다. 접착제 층은 코일 감기 했을 때에 인접하는 광섬유끼리 점착하여 서로 고정되도록, 단심선의 표면의 적어도 일부에 마련하는 것이다.
다음의 공정에 있어서, 접착제 층이 설치된 단심선이, 소정의 지름을 가지는 보빈 등의 위에, 권선기를 이용하여 코일 감기된다. 이 때, 단심선간의 간격을 좁혀 코일 전체를 컴팩트하게 하기 위해서, 단심선에 응력을 건 상태로 감는다.
그리고, 적당한 방법을 이용하여 접착제 층을 건조 또는 경화시키면, 소정의 감기 지름, 감기 폭, 감기 길이를 가지는 광섬유코일이 제작된다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).
도 8에, 종래의 광섬유코일의 단면도를 나타낸다.
1은 단심선, 5는 보빈, 100은 종래의 광섬유코일, H는 중심구멍이다.
도 8에 나타내는 바와 같이, 종래의 광섬유코일 (100)은 단심선 (1)을 그대로 보빈 5에 코일 감기 하였다.
그렇지만, 상기와 같은 종래의 광섬유코일에는 문제점이 있었다.
즉, 단심선이 표면에 노출되고 있으므로, 근소한 응력이나 온도 변화에 의해서 광 전송 손실을 일으키기 쉽고, 그것을 막기 위해서 정밀하게 코일 감기 하려고 하면 조정 등을 위해서 시간이나 수고가 들어, 비용이 커지게 되었다.
또, 코일 감기의 밀도가 너무 높아 지면, 단심선에 필요 이상의 응력이 더해져 광 전송 손실의 원인이 된다.
특허문헌 1 일본 특개 2OO3-10725O호
본 발명은 이상과 같은 문제점을 감안하여 행해진 것으로서, 그 목적으로 하는 점은 응력이나 온도 변화에 의한 광 전송 손실을 생기기 어렵게 하고 비용도 억제할 수 있는 광섬유코일 및 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명은 아래와 같은 기술적 구성에 의해, 상기 과제를 해결할 수 있는 것이다.
(1) 복수의 단심선이 평행으로 배열되어 피복부에 의하여 일체적으로 구성된 광섬유리본을 코일 감기 하여 이루어진 것을 특징으로 하는 광섬유코일.
(2) 상기 (1) 기재의 광섬유코일에 있어, 광섬유리본의 양단을 제외하고, 코트부로 피복하여 이루어진 것을 특징으로 하는 광섬유코일.
(3) 상기 코트부는 실리콘 고무로 이루어진 것을 특징으로 하는 상기 (2) 기재의 광섬유코일.
(4) 상기 코트부는 난연성 실리콘 고무 또는 클로로프렌 고무로 이루어진 것을 특징으로 하는 상기 (2) 기재의 광섬유코일.
(5) 복수의 단심선을 평행으로 배열하고, 피복부에 의해 일체적으로 구성하여 광섬유리본으로 하는 공정과, 이 광섬유리본을 코일 감기 하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유코일의 제조 방법.
(6) 복수의 단심선을 평행으로 배열하고, 피복부에 의해 일체적으로 구성하여 광섬유리본으로 하는 공정과 상기 광섬유리본을 코일 감기 하여 광섬유코일을 얻는 공정과, 광섬유리본의 양단을 제외하고, 상기 광섬유코일을 피복하는 코트부를 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유코일의 제조 방법.
본 발명에 의하면, 응력이나 온도 변화에 의한 광 전송 손실이 생기기 어렵고, 또한 비용도 억제할 수 있는 광섬유코일 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.
즉, 미리 복수의 단심선이 평행으로 배열되어 피복부에 의해 일체적으로 구성된 광섬유리본을 이용함으로써, 단심선의 노출을 막아, 응력이나 온도 변화에 의한 광 전송 손실을 생기기 어렵게 할 수 있다. 또, 접착제도 불필요하게, 혹은 줄여 접착제 도포의 수고를 경감할 수 있다. 따라서 광섬유코일을 간단하게 제조할 수 있어 비용이 적게 든다.
상기 과제를 해결하기 위해서, 본원 발명자는 복수의 단심선이 평행으로 배열되어 피복부에 의해 테이프 모양으로 일체적으로 구성된 광섬유리본을 이용하여, 용이하게 광섬유코일이 제작되는 것을 찾아내, 본원 발명에 도달하였다.
도 1 및 도 2를 이용하여 실시 형태 1을 설명한다.
도 1은 실시 형태 1의 광섬유코일의 정면도이고, 도 2는 도 1의 A-A선 단면도이다.
1은 단심선, 11은 8 심의 광섬유리본, 101은 실시 형태 1의 광섬유코일, H는 중심구멍, S는 피복부, T는 코일 형상을 유지하기 위한 띠이다.
도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 실시 형태 1의 광섬유코일 (101)은 종래와 같이 단심선 (1)을 그대로 코일 감기 하는 것이 아니라, 미리 8개의 단심선 (1)을 평행으로 배열하고, 피복부 (S)에 의해 테이프 모양으로 일체적으로 광섬유리본 (11)으로 구성하여, 이 광섬유리본 (11)을 코일 감기 하여 이루어진다. 그리고, 필요에 따라서, 광섬유리본 (11)을 띠 (T)에 의해 고정하여, 코일 형상을 유지한다. 덧붙여 띠 (T) 대신에 실이나 철사 등을 이용해도 된다.
이와 같이 구성으로 함으로써, 피복부 (S)에 의해 단심선 (1)을 표면에 노출시키지 않기 때문에, 응력이나 온도 변화에 의한 광 전송 손실을 생기기 어렵게 할 수 있다. 또, 단심선 (1) 마다는 아니고, 다발로 된 광섬유리본 (11)을 감으므로 코일 감는 시간을 짧게 할 수 있고, 접착제에 대해서는 광섬유리본 (11) 자체의 무게로 코일 형상을 유지할 수 있으면 불필요하게 되어, 혹은 단심선 (1) 사이는 이미 일체로 되어 있으므로 광섬유리본 (11) 사이만으로 도포량을 줄여 접착제 도포 의 수고도 경감할 수 있다. 따라서 광섬유코일을 간단하게 제조할 수 있어 시간적 혹은 경제적인 비용이 적게 든다.
그리고, 광섬유리본의 양단에서는 피복부 (S)를 떼어냄으로써 단심선 (1)을 개별적으로 사용할 수 있어 다양한 회로 안에서 자유롭게 배선할 수 있다.
피복부 (S)는 단심선 (1)의 양면을 덮고 있어도, 한쪽면만을 덮고 있어도 괜찮지만, 응력이나 온도 변화에 대해서 광 전송 손실이 생기기 어렵다는 점에서, 도 2에 나타내는 바와 같이 양면을 피복하고 있는 편이 바람직하다.
피복부의 두께는 500 ㎛이하가 바람직하다. 더욱 바람직하게는 250 ㎛이하이다. 500 ㎛를 넘으면 가요성이 충분하지 않다.
피복부 (S)의 재료로는 우레탄계, 아크릴계, 에폭시계, 나일론계, 페놀계, 폴리이미드계, 비닐계, 실리콘계, 고무계, 불소화 에폭시계, 불소화 아크릴계 수지 등에 열가소성 접착제, 열경화성 접착제, 상온 경화성 접착제, 자외선 경화성 접착제, 전자선 경화성 접착제 등을 더한 여러 가지의 것을 사용할 수 있다. 상기 피복부 (S)의 재료 중에서는 범용성이 높은 아크릴계나 가요성이 있는 실리콘계 수지, 그 중에서도 실리콘 고무가 특히 바람직하다.
실리콘 고무는 하기에 기술하는 경도가 20~90이고, 또한, 인장 강도가 15~80 kgf/cm2가 바람직하다. 보다 바람직하게는 경도가 25~75이고, 또한, 인장 강도가 15~6O kgf/cm2이며, 더욱 바람직하게는 경도 3O~65이고, 또한, 인장 강도가 15~50 kgf/cm2인 것이다.
실리콘 고무의 경도가 20보다 낮고, 또, 인장 강도가 15 kgf/cm2 보다 낮은 경우는 얻을 수 있는 광섬유리본(11)의 측압, 비틀림 등에 대한 강도가 충분하지 않고, 작업시에 있어서, 조금의 비틀림에 대해서도 광섬유리본(11)의 파단이 일어나기 쉬워진다.
또, 경도가 90보다 높고, 또, 인장 강도가 8Okgf/cm2보다 높은 경우는 가요성이 충분하지 않고, 코일 감기가 곤란하다.
덧붙여 여기서 말하는 「경도」란, JIS K6249에 규정된 방법에 준거하여 측정된 「듀로미터 경도」를 의미한다. 즉, 실리콘 고무를 이용하여 두께 6 mm의 시험편을 제작하여, A 형 듀로미터로, 시험편의 수직 윗면보다 충격이 더해지지 않게 듀로미터의 압침을 눌러 눈금을 읽어냄으로써 측정되는 값을 말한다. 덧붙여 듀로미터는 용수철을 개입시켜 꽉 눌렀을 때의 압침의 누른 깊이로부터 경도를 구하는 시험기이다.
또, 접착제로는 광섬유리본 (11)을 권취함으로써 생긴 장력에 대해, 그 코일 형상을 유지하는 접착력을 가지는 것이면, 어떤 접착제도 사용할 수 있다. 예를 들면, 우레탄계, 아크릴계, 에폭시계, 나일론계, 페놀계, 폴리이미드계, 비닐계, 실리콘계, 고무계, 불소화 에폭시계, 불소화 아크릴계 수지 등에 열가소성 접착제, 열경화성 접착제, 상온 경화성 접착제, 자외선 경화성 접착제, 전자선 경화성 접착제 등을 더한 여러 가지의 것을 사용할 수 있다.
다음으로, 도 3을 이용하여 실시 형태 2를 설명한다.
도 3은 실시 형태 2의 광섬유코일의 단면도이다. 덧붙여 정면도는 도 1과 같아서 생략한다.
12는 4 심의 광섬유리본, 102는 실시 형태 2의 광섬유코일이다.
실시 형태 2의 광섬유코일 (102)는 실시 형태 1의 광섬유코일 (101)과 달리,복수열로 코일 감기 하여 구성된다.
즉, 도 3에 나타내는 바와 같이, 미리 4개의 단심선 (1)을 평행으로 배열하여, 피복부 (S)에 의해 일체적으로 광섬유 리본 (12)로 구성하여, 이 광섬유리본 (12)를 3열로 코일 감기 하여 이루어진다.
이와 같이, 본 발명의 광섬유코일은 복수열에 코일 감기 할 수도 있다.
다음에, 도 4 및 도 5를 이용하여 실시 형태 3을 설명한다.
도 4는 실시 형태 3의 광섬유코일의 정면도, 도 5는 도 4의 B-B선 단면도이다.
6은 보빈, 61은 단책상의 취출 구멍, 103은 실시 형태 3의 광섬유코일이다.
도 4에 나타내는 바와 같이, 실시 형태 3의 광섬유코일 (103)은 보빈 (6)에 광섬유리본 (11)을 코일 감기 하여 구성된다.
이와 같이, 본 발명의 광섬유코일은 보빈에 코일 감기 할 수도 있다.
코일에 감을 때 이용되는 보빈 (6)으로는 철이나 알루미늄 등의 금속이나, 플라스틱, 유리 등으로 이루어진 것을 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 온도 변화나 습도 변화에 의한 치수 변화의 영향을 작게 하기 위해서는 금속, 유리, 유리섬유나 필러가 혼입된 플라스틱 등이 바람직하다. 더욱이, 보빈 (6)의 크기에는 특별히 제한은 없고, 광섬유의 휨 특성이나 보빈 설치 공간에 맞추어 선택하는 것이 가능하다.
또, 보빈 (6)은 날밑 없는 보빈, 한쪽면에 날밑을 가지는 보빈, 양면에 날밑을 가지는 보빈 중 어느 것이라도 되지만, 코일 형상을 유지하기 위해서 도 5에 나타낸 것 같은 양면에 날밑을 가지는 보빈이 바람직하다.
그리고, 필요에 따라서 보빈 (6)에 취출 구멍 (61)을 마련함으로써, 광섬유리본 (11)의 선단을 취출하는 것이 가능하게 된다. 취출 구멍 (61)은 단책 모양이나 타원 모양 등, 적당히 광섬유리본 (11)을 취출하기 쉬운 형상으로 할 수 있다.
다음에, 도 6 및 도 7을 이용하여 실시 형태 4를 설명한다.
도 6은 실시 형태 4의 광섬유코일의 정면도이고, 도 7은 도 6의 C-C선 단면도이다.
7은 실리콘 고무나 나프타 고무 등으로 이루어진 코트부, 104는 실시 형태 4의 광섬유코일이다.
도 6에 나타내는 바와 같이, 실시 형태 4의 광섬유코일 (104)는 광섬유코일에 대해서, 광섬유리본 (11)의 양단을 제외하고, 코트부 (7)로 피복하여 구성된다.
코트부 (7)에 의한 피복에 의해, 코일 형상을 고정하여 광 전송 손실을 저감할 수 있다. 또, 코트부 (7)에 의해 피복되어 있지 않은 광섬유리본 (11)의 양단에서는 피복부 (S)를 떼어냄으로써 단심선 (1)을 개별적으로 사용할 수 있어 다양한 회로 안에서 자유롭게 배선할 수 있다.
코트부 (7)에는 실리콘 고무, 나프타 고무, 부틸 고무 등의 고무계 재료 외 에 일반적인 수지 등도 사용할 수 있지만, 광섬유리본 (11)에 응력이 걸리기 어려운 고무계 재료가 바람직하다. 또, 코트부 (7)에 난연성 실리콘 고무 또는 클로로프렌 고무를 이용하면, 광섬유코일이 난연성으로 되어 바람직하다.
다음에, 본 발명의 광섬유코일의 제조 방법에 대해 설명한다.
본 발명의 광섬유코일의 제조 방법은 복수의 단심선을 평행으로 배열하고, 피복부 (S)에 의해 일체적으로 구성하여 광섬유리본으로 하는 공정과 그 광섬유리본을 코일 감기 하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
우선, 복수의 단심선을 평행으로 배열하고, 피복부 (S)에 의해 일체적으로 구성하여 광섬유리본으로 한다.
피복의 방법에 대해서는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 일본 특개 2004-240152에 기재되어 있는 방법과 같이, 평면상에 배치한 복수 개의 단심선 위에 피복 재료를 도포한 후, 성형치구를 이용하여 피복 재료를 성형하는 방법 등이 본 발명에 매우 적합하게 이용된다.
덧붙여, 피복부 (S)는 단심선의 양면에 설치해도, 한쪽면에만 설치해도 되지만, 응력이나 온도 변화에 대해서 광 전송 손실이 생기기 어려운 점에서 양면에 설치하는 것이 바람직하다.
그리고, 그 광섬유리본을 코일 감기 함으로써, 본 발명의 광섬유코일이 제조된다.
코일 감기에 대해서는 보빈을 이용하여도 이용하지 않아도 되지만, 형상을 유지하기 쉬우므로 보빈을 이용하는 것이 바람직하다.
또, 코일 감기 할 때에는, 광섬유리본 (11)에 접착제를 부여하여, 인접하는 광섬유리본 (11) 끼리를 접착하여 서로 고정하는 방법을 사용할 수도 있다.
더욱, 상기 광섬유코일에 대해서, 광섬유리본의 양단을 제외하고, 액상의 고무계 재료나 수지 등에 침지시켜, 끌어올리고, 건조·경화시킴으로써, 광섬유코일을 피복하는 코트부 (7)을 형성할 수 있다.
코트부 (7)은 형성하여도 하지 않아도 되지만, 응력에 대해서 내구력이 지극히 뛰어난 점에서, 형성하는 것이 바람직하다.
이상과 같이, 본 발명의 광섬유코일의 제조 방법에 의하면, 종래와 같이 단심선 (l)을 접착제를 이용하여 보빈 등에 감아 가는 방법에 비해, 권취 시간을 짧게 할 수 있어 접착제도 불필요하게, 혹은 줄여 접착제 도포의 수고를 경감할 수 있다. 따라서 광섬유코일을 간단하게 제조할 수 있어 시간적 혹은 경제적인 비용이 적게 든다.
< 실시예 1>
단심선 (1)으로 길이 50 미터의 단심선(후루카와전공 사제, 석영계 싱글모드 광섬유, 외경 0.25 mm) 8개를 이용하였다.
그리고, 평면상에 피복부 (S)의 재료인 경화 전의 상온 경화성 실리콘 고무(GE토시바 실리콘 사제 상품명: TSE392 경도 26 인장 강도 16 kgf/cm2)를 도포한 후에, 8개 평행으로 단심선 (1)을 배치하고 또한 단심선 (1) 위에 상기 상온 경화 성 실리콘 고무를 도포한 후, 성형치구를 이용하여 피복 재료를 성형하여, 건조에 의해 경화시켜 광섬유리본 (11)을 얻었다. 피복부 (S)의 두께는 10 ㎛로 하였다.
그리고, 권선기를 이용하여 광섬유리본 (11)을 코일 감기 하였다.
권선기는 일정 속도로 회전하는 원통형의 철심과 상기 철심에 끼워 넣어 고정할 수 있는 2매의 원반 모양의 날밑부로 이루어지고, 철심의 외경은 3O mm, 날밑부의 외경은 6O mm로 하고, 2매의 가장자리부의 간격은 12 mm로 하였다.
상기 광섬유리본 (ll)의 선단으로부터 l m의 위치를 철심에 고정하여, 철심을 회전시킴으로써 코일 모양으로 감아 붙여 치우치지 않게 5열 마다 되풀이하여 코일 감기 하여 실시예 1의 광섬유코일을 제작하였다. 그리고, 날밑부를 떼어내서 철심으로부터 빼내기 전에, 8 개소를 같은 간격으로 철사로 감아 고정하였다.
이상에 의해 실시예 1의 광섬유코일을 제작하였다.
< 실시예 2>
실시예 1의 광섬유코일에 대해서, 광섬유리본 (11)의 양단을 제외하고, 상기 광섬유코일을 피복하는 코트부를 형성하였다.
구체적으로는 실시예 1의 광섬유코일을 제작한 후에, 광섬유리본 (11)의 양단을 제외하고, 실리콘 고무(GE 토시바 실리콘 사제 상품명: TSE325O) 중에 침지시켜, 끌어올리고, 온도 100℃로 2시간 건조ㆍ경화시킴으로써 코트부 (7)을 형성하였다.
이상에 의해 실시예 2의 광섬유코일을 제작하였다.
< 비교예 l>
비교예로서 단심선 (1)(후루카와전공 사제, 석영계 싱글모드 광섬유, 외경 O.25mm) 1 개를 그대로 코일 감기 하여 광섬유코일을 제작하였다.
우선, 단심선 (1)의 표면의 전면에 접착제(자외선 경화 수지: 오사카 유기화학공업 사제 상품명 피스코택 PM-654)를 도포하여, 접착제 층을 형성하였다.
이후에, 접착제 층이 설치된 단심선 (1)을, 상기 권선기를 이용하여 코일 감기 하였다.
이 때, 느슨함이 생기지 않도록 단심선 (1)을 2매의 고무시트 사이에 끼워, 응력을 건 상태로 코일 감기를 실시하였다.
그리고, 자외선 조사 장치에 의해 조사 강도 20 mW/cm2, 조사 시간 10초로 접착제 층을 경화시키고, 비교예 1의 광섬유코일을 제작하였다.
(평가방법)
실시예 및 비교예의 광섬유코일을 이하에 나타내는 방법으로 평가하였다.
<삽입손실>
각각의 광섬유코일에 대해서, 광멀티 파워 미터를 이용하여 삽입손실을 측정 하였다. 실시예 1 및 2의 광섬유코일에 대해서는 8개의 단심선 (1)의 값을 평균화한 것을 측정하였다.
<온도 사이클 평가>
각각의 광섬유코일에 대해서, -40℃~75℃의 주기를 10 사이클까지의 온도 사이클 시험을 실시하여, 삽입손실의 최대치를 측정하였다.
<광섬유코일 제작을 위한 시간>
각각의 광섬유코일을 제작할 때의 시간을 측정하였다. 또한, 단심선 (1) 세트 및 조정 작업시간도 포함하는 것으로 했지만, 인적 작업시간을 수반하지 않는 코트부 (7)의 경화시간은 포함하지 않는 것으로 하였다.
평가 결과를 표 1에 나타낸다.
삽입손실 (dB) 온도사이클 평가 (dB) 광섬유코일 제작을 위한 시간 (분)
실시예 1 0.03 0.03 28
실시예 2 0.02 0.02 32
비교예 1 0.1 0.15 30
(평가 결과)
실시예 1 및 실시예 2는 삽입손실에 있어서 O.03 이하가 되어 실용상 문제 없었다. 이것은 본 발명의 광섬유코일이 미리 복수의 단심선이 평행으로 배열되어 피복부에 의해 일체적으로 구성되어 있으므로, 응력이 분산하고 있기 때문이라고 생각된다.
한편 비교예 1은 삽입손실에 있어서 0.1이 되어 실용상 약간 문제가 있다. 이것은 비교예 1의 광섬유코일이 단심선으로 구성되기 위해서 응력이 일부에 집중해서 걸리기 쉽기 때문에라고 생각된다. 또, 비교예 1의 광섬유코일의 삽입손실 측정 중에는 측정치의 불규칙도 많았다.
온도 사이클 평가에 있어서는 피복부를 가지는 실시예 1과 실시예 2는 손실 변동이 거의 없고, 최대치가 O.O3 이하가 되어 실용상 문제 없었다.
그러나, 비교예 1은 온도 변화에 있어서의 응력 집중에 의하여 삽입손실의 변동이 일어났다고 생각할 수 있어 최대치는 O.15가 되어 실용상 문제가 있다.
광섬유코일 제작을 위한 시간에 있어서는 실시예 1 및 2에서는 광섬유리본을 제작하는 공정이 증가하지만, 단심선이 리본화되기 위한 접착제 도포 등의 후속 공정에서 파지하기 쉽고, 코일 감기에서는 정밀한 응력 제어도 필요로 하지 않기 때문에, 작업시간은 비교예 1과 동일한 정도로 끝났다.
비교예 1에서는 단심선의 세팅이나 접착제 도포, 응력 제어에 작업시간을 필요로 하여, 다시 하기도 하여 시간이 걸렸다.
도 1은 실시 형태 1의 광섬유코일의 정면도
도 2는 도 1의 A-A선 단면도
도 3은 실시 형태 2의 광섬유코일의 단면도
도 4는 실시 형태 3의 광섬유코일의 정면도
도 5는 도 4의 B-B선 단면도
도 6은 실시 형태 4의 광섬유코일의 정면도
도 7은 도 6의 C-C선 단면도
도 8은 종래의 광섬유코일의 단면도
부호의 설명
1: 단심선
5, 6: 보빈
7: 코트부
11: 8심의 광섬유리본
12: 4심의 광섬유리본
61: 취출 구멍
100: 종래의 광섬유코일
101~104: 본 발명의 광섬유코일
H: 중심구멍
S: 피복부
T: 띠

Claims (6)

  1. 복수의 단심선이 평행으로 배열되어, 피복부에 의해 일체적으로 구성된 광섬유리본을 코일 감기 하고, 상기 광섬유리본의 양단을 제외하고, 코트부로 피복하여 이루어진 것을 특징으로 하는 광섬유코일.
  2. 삭제
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 코트부는 실리콘 고무로 이루어진 것을 특징으로 하는 광섬유코일.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 코트부는 난연성 실리콘 고무 또는 클로로프렌 고무로 이루어진 것을 특징으로 하는 광섬유코일.
  5. 삭제
  6. 복수의 단심선을 평행으로 배열하고, 피복부에 의해 일체적으로 구성하여 광섬유리본으로 하는 공정과, 상기 광섬유리본을 코일 감기 하여 광섬유코일을 얻는 공정과 광섬유리본의 양단을 제외하고, 상기 광섬유코일을 피복하는 코트부를 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유코일의 제조 방법.
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