JP5046138B2

JP5046138B2 - アタッチメントホースのクランプ構造

Info

Publication number: JP5046138B2
Application number: JP2009296501A
Authority: JP
Inventors: 智子稲岡
Original assignee: Kobelco Construction Machinery Co Ltd
Current assignee: Kobelco Construction Machinery Co Ltd
Priority date: 2009-12-26
Filing date: 2009-12-26
Publication date: 2012-10-10
Anticipated expiration: 2029-12-26
Also published as: JP2011137295A

Description

本発明は、油圧ショベルなどの建設機械において、アタッチメント作動用に配索されたアタッチメントホースのクランプ構造に関する。

図５〜図６に従来技従の油圧ショベルを示す。
図５（ａ）は油圧ショベルの側面図であり、図５（ｂ）は油圧ショベルの平面図であって、参考として機器のレイアウトが分かるようにカバー類を適宜削除している。
図６（ａ）はアタッチメントを下方に倒したときの側面図であり、図６（ｂ）はアタッチメントを上方に起こしたときの側面図である。図６も本発明の説明に不要な機器は適宜削除している。
図５において、アタッチメント４はブーム４ａ、アーム４ｂ、バケット４ｃで構成されており、ブーム４ａはメインフレーム５に構成された左右一対の縦板６の間に貫通支持されているピンを軸として回動自在に取付けられており、アーム４ｂはブーム４ａに、バケット４ｃはアーム４ｂにそれぞれとピンを軸として回動自在に取付けられている。（特に注釈しない限り、図５（ａ）（ｂ）に示した方向を用いて説明する。）
アタッチメント４は、それぞれブーム４ａ、アーム４ｂ、バケット４ｃに備えられた油圧シリンダ９ａ、９ｂ、９ｃ（以下、これらをまとめて油圧シリンダ９という）をそれぞれ伸縮させることで上下に起伏し、油圧シリンダ９の伸縮は油圧コントロールバルブ１０で制御された圧油が油圧ホース１２（以下「アタッチメントホース１２」とする）を介して給排されることで制御されている。

例えば、後方小旋回タイプの油圧ショベル１では、機械の後ろ側に機器配置のスペースが十分確保できないことから、油圧コントロールバルブ１０は機械右側に配置されているため、一部のアタッチメントホース１２は油圧コントロールバルブ１０から縦板６の上側を越えて、アタッチメント４に近接し、その後はアタッチメント４に沿って油圧シリンダ９まで配索されることとなる。
また、油圧コントロールバルブ１０は外観から直視できないようにガード１１等で覆い、土砂からの保護や油圧コントロールバルブ１０自体の駆動音の発散防止としている。（以下、ガード１１内の油圧コントロールバルブ１０の周辺域を「バルブ室１１」とする）

アタッチメントホース１２はアタッチメント４の回動に追従して動くため可撓性を備えているが、無軌道に動いてアタッチメント４やガード１１などに接触して破損しないように、メインフレーム５やアタッチメント４に様々な方法で固定されている。
油圧コントロールバルブ１０を機械右側に配置された油圧ショベル１において、アタッチメントホースの固定箇所は少なくとも、図６（ａ）（ｂ）に示すアタッチメント４の回動支点近傍（以下「クランプ位置Ａ」とする）とブーム４ａ右側面（以下「クランプ位置Ｂ」とする）の２箇所で固定されている。また、ＡからＢの間ではアタッチメントホース１２はアタッチメント４の回動に追従して自由に挙動できることとなる。（ＡからＢの間のアタッチメントホース１２を「アタッチメント側ホース１２ａ」とする）

なお、見栄え上の観点から、クランプ位置Ａでのアタッチメントホース１２のクランプ部材２２の上面側とバルブ室ガード１１の外面とは、略同一面となるようにレイアウトされ、さらにアタッチメントホース１２のクランプ部材２１とガード１１との隙間には、インシュレーションやゴムラバー、トリムなどの弾性部材２９で隙間詰めをしており、油圧コントロールバルブ１０の駆動音が外部へ漏洩することを防止している。また、雨水や泥などがバルブ室１１内へ侵入することも防止している。

また、アタッチメント４の回動支点と、アタッチメント側ホース１２ａの挙動基点（クランプ位置Ａに相当）は異なるため、アタッチメント４の回動位置によって必要なアタッチメント側ホース１２ａの長さが異なってくる。例えば、個々のアタッチメントホース１２に設定されている最小曲げ半径を考慮せずに、図６（ａ）（ｂ）にそれぞれ示しているアタッチメント位置Ｃとアタッチメント位置Ｄでの最低限必要なホース長さ（実線）を、それぞれＬｃ、Ｌｄとすると「Ｌｃ−Ｌｄ」分の差が生じる。

しかし、実際にはアタッチメントホース１２に設定されている最小曲げ半径を考慮しなければならないし、アタッチメント４の位置にかかわらずクランプ位置Ａからクランプ位置Ｂまでのアタッチメント側ホース１２ａの長さは一定であるため、それらを考慮したアタッチメント側ホース１２ａの長さでの位置Ｃと位置Ｄのアタッチメント側ホース１２ａの配索ラインは、点線で示すようなものとなる。つまり、この差分が大きくなるほど、位置Ｄでのアタッチメント側ホース１２ａのたわみが発生しやすく、またアタッチメント側ホース１２ａと他部品（アタッチメント４やガード１１など）やアタッチメント側ホース側１２ａ同士での干渉が発生し易くなり、アタッチメント側ホース１２ａの破損が発生する恐れがある。

そのような破損を防ぐ為に、「Ｌｃ−Ｌｄ」の差分を小さくすればよいが、従来のホースクランプ構造２１であると、ホースクランプ部材２２はクランプ位置Ａ、Ｂでそれぞれ縦板６とアタッチメント４に動かないように固定されており、例えば、図６（ｂ）の実線で示すアタッチメント側ホース１２ａ長さであるときに、アタッチメント４を位置Ｄから位置Ｃに回動させると、アタッチメント側ホース１２ａが図６（ａ）の点線に例示する配索ラインとなる。つまり、クランプ位置Ａ付近でのアタッチメント側ホース１２ａが最小曲げ半径以下となるため、アタッチメント側ホース１２ａに過剰な負荷がかかりアタッチメント側ホース１２ａの破損が発生する。

特許文献１では、クランプ位置Ａでのアタッチメントホース１２の固定において、機械左右方向（アタッチメント４の回動軸と同方向）を支軸とした回動自在のホースクランプ構造２１とすることにより、アタッチメント４の動きに追従したアタッチメント側ホース１２ａの挙動に応じたホースクランプ部材２２の回動を可能としている。
そうすることで、従来のホースクランプ構造に比べてアタッチメント側ホース１２ａのたわみ量が低減し、かつアタッチメント側ホース１２ａの長さも短くすることができることが開示されている。

また、アタッチメント側ホース１２ａがたわむときの曲げ半径をなるべく大きくするために、クランプ位置Ｂはクランプ位置Ａに対してできるだけ離れた位置に設定される。さらに、図６に示されるように油圧ショベル１の機器配置のバランスを考慮すると、油圧コントロールバルブ１０からクランプ位置Ａまでのホース長さより、クランプ位置Ａからクランプ位置Ｂまでのホース長さのほうが長く設定される。
特開２００８−７９５１

前述したように、後方小旋回タイプの油圧ショベル１は機器配置のスペース確保が難しく、機械の構成要件によってはバルブ室１１内に十分なアタッチメントホース１２配索のスペースが確保できないこともある。そのような場合、油圧コントロールバルブ１０からクランプ位置Ａまでのホース配索（以下、「バルブ側ホース１２ｂ」とする）も最小限の長さしか確保できなくなる。

そうなると、特許文献１に記載された回動ホースクランプ構造２１では、以下に記載するような問題が懸念される。
１．アタッチメント側ホース１２ａの挙動によりホースクランプ部材２２が回動しようとしても、バルブ側ホース１２ｂが最小限であるため、ホースクランプ部材２２の回動に合わせて挙動する余裕がバルブ側ホース１２ｂになく、ホースクランプ部材２２が回動できずクランプ位置Ａ及びＢでアタッチメント側ホース１２ａが屈曲するという、従来の固定ホースクランプと同様の問題がおきる。
２．１．とは逆に、アタッチメント側ホース１２ａの挙動によりホースクランプ部材２２が回動できたとしても、特許文献１に記載の技術ではホースクランプ部材２２の回動を制限する機構の開示が無い。つまり、ホースクランプ部材２２の回動によりバルブ側ホース１２ｂは引っ張りや曲げを受けるが、油圧コントロールバルブ１０は固定されているため、それらの負荷はすべてバルブ側ホース１２ｂにかかるため破損する恐れがあるし、油圧コントロールバルブ１０に接触することも考えられる。（図７（ａ））

また、１．２．を鑑み、バルブ側ホース長さ１２ｂをホースクランプ部材２２の回動に対応可能な長さに配索できたとしても、次のような問題が考えられる。
３．整備等で油圧ショベル１の上に昇る必要があるため、バルブ室のガード１１を利用しバルブ室内に向けて凹となった階段状のステップ１３を構成している。そのため、ホースクランプ部材２２の回動によってバルブ側ホース１２ｂがたわみ、ステップ１３や油圧コントロールバルブ１０などの他部品に干渉し破損する恐れがある。（図７（ｂ））
４．３．での干渉対策としてホースガードなどを取り付けることなどが挙げられるが、部品点数増加による組立性悪化やコストアップに繋がる。

また、ホースクランプ部材２２自体の問題として、
５．ホースクランプの回動支持するための支軸１４をホースクランプ部材２２に貫通させて設けていることから、従来の固定クランプ寸法Ｅより支軸１４の貫通に必要なスペースＦ分だけホースクランプ部材２２自体の構造が大きくなる。（図７（ｃ））

さらに、従来の固定クランプ構造では、ホースクランプ２１とガード１１との隙間が密閉可能となっていたため、防塵性や防水性、防音性などの効果があった。しかし、ホースクランプ部材２２を回動させるためには、ホースクランプ部材２２とその周囲部材との間での隙間が必須となる。そうすると、次のような問題が発生する。
６．バルブ室内で発生するバルブ駆動音等が隙間から漏れるため、周囲騒音増大の要因となる。（図７（ｄ））
７．隙間から雨水や泥などが浸入し、バルブ室内の機器が汚れる。（図７（ｄ））

請求項１の発明では、下部走行体２と、上部旋回体３と、上部旋回体３に回動自在に取付けられたアタッチメント４と、アタッチメント４を作動させるためアタッチメント４に備えられた油圧シリンダ９と、上部旋回体３に搭載された油圧コントロールバルブ１０と、油圧シリンダ９から油圧コントロールバルブ１０に接続される複数の油圧ホース（アタッチメントホース１２のみ図示）と、油圧ホースのうち油圧シリンダ９に接続されるアタッチメントホース１２をアタッチメント４の回動支持部近傍でアタッチメントホース１２の軸方向を同方向に揃えて保持しているホースクランプ構造２１を備えた建設機械において、
ホースクランプ構造２１は、
ホースクランプ部材２２とホースクランプ支持部材３１とを有し、
アタッチメントホース１２はホースクランプ部材２２に保持され、
ホースクランプ支持部材３１は上部旋回体３に固定されホースクランプ部材２２を内包し、アタッチメントホース１２の軸方向と直交する方向に対してホースクランプ部材２２の移動範囲を制限する周壁部３４と、アタッチメントホース１２の軸方向に対してホースクランプ部材２２の移動範囲を制限する縁部３５および縁部３５に囲まれてアタッチメントホース１２が挿通される開口部３６を少なくとも２箇所備え、ホースクランプ部材２２は周壁部３４と縁部３５に囲まれた空間内に少なくともアタッチメントホース１２の軸方向および軸と直交する方向の一方向に移動可能遊嵌され、開口部３６は対向するホースクランプ部材２２の当接面より小さく、ホースクランプ部材２２と周壁部３４との当接時にアタッチメントホース１２が縁部３５と一定の距離を備えていることを特徴とするアタッチメントホースのクランプ構造２１である。

請求項２の発明では、請求項１において、前記ホースクランプ支持部材３１に対してホースクランプ部材２２が移動可能となる空間に弾性部材２９を設け、弾性部材２９はホースクランプ部材２２もしくはホースクランプ支持部材３１のいずれか一方又はその両方に貼付したことを特徴とするアタッチメントホース１２のクランプ構造２１である。

請求項３の発明では、請求項２において、ホースクランプ支持部材３１の下部開口部の端部３７から、端部３７を下端とし上方に向かって延設された壁部３８を備え、壁部３８の上端はアタッチメントホース１２の軸方向へのホースクランプ部材２２の移動範囲を制限し、ホースクランプ支持部材３１の周壁部３４と、前記縁部３５は上部縁部３５ａと下部縁部３５ｂを備え前記ホースクランプ支持部材３１の下部に設けられた下部縁部３５ｂと、壁部３８と、で溝３９を形成したことを特徴とするアタッチメントホース１２のクランプ構造２１である。

請求項４の発明では、請求項３において、溝３９を形成する周壁部３４と下部縁部３５ｂと壁部３８のうち、少なくとも下部縁部３５ｂに切欠き４０を設けたことを特徴とするアタッチメントホース１２のクランプ構造２１である。

請求項５の発明では、請求項５において、切欠き部４０をガイドホース４１の一端で覆い、ガイドホース４１の他端を上部旋回体３の外側へ配索し、溝３９と油圧ショベル１の外側とを連通させたことを特徴とするアタッチメントホース１２のクランプ構造２１である。

請求項１の発明では、ホースクランプ部材２２をホースクランプ支持部材３１内で遊嵌させることで、制限された範囲内で自由に揺動可能とさせる。
つまり、特許文献１に記載されている支軸（機械左右方向）の軸回りのみの回動しかできないホースクランプ構造とは異なり、アタッチメント側ホース１２ａの動きに応じて、少なくともアタッチメントホース１２の軸方向及び軸と直交する方向への移動可能であり、また回動も可能であることから、より柔軟なホースクランプ部材２２の挙動が可能であり、アタッチメント側ホース１２ａのたわみや局部曲げの発生を従来技術より抑える効果が高いホースクランプ構造２１となる。また、ホースクランプ部材２２はホースクランプ支持部材３１の周壁部３４および縁部３５により挙動範囲を制限できるため、バルブ側ホース１２ｂにも無理な力が掛からず、バルブ側ホース１２ｂの挙動についてもレイアウトを考慮した範囲でホースクランプ部材２２の揺動範囲を設定できる。また、アタッチメントホース１２を挿通させる開口部３６の大きさを、ホースクランプ部材２２当接面より小さくすることで、ホースクランプ部材２２の抜け出しを防ぎ、ホースクランプ部材２２と周壁部３４が当接した際に、ホースクランプ部材２２に狭持されたアタッチメントホース１２と縁部３５との間に所定の距離を設けることで、アタッチメントホース１２とホースクランプ支持部材３１の接触を防ぎ、アタッチメントホース１２の破損防止としている。

請求項２の発明では、ホースクランプ部材２２とホースクランプ支持部材３１間に弾性部材２９を介在させることで、ホースクランプ部材２２とホースクランプ支持部材３１が接触した際の衝突音や振動の伝達を防ぐとともに、前記隙間からバルブ室で発生した油圧コントロールバルブ１０の騒音が漏れる量を低減させ、さらにはバルブ室内に雨水等が侵入することも防ぐことができる。

請求項３の発明では、ホースクランプ支持部材３１の下部を、溝３９とすることで前記隙間からの侵入を防止できなかった雨水や泥の受け皿とすることができる。そのため、下部開口部３６ｂから雨水や泥がバルブ室内に拡散し、機器類が汚染されることを防止できる。

請求項４の発明では、溝３９を形成する部材のうち、少なくとも下部縁部３５ｂに切欠き４０を設けたことで、溝３９に堆積した雨水や泥の排出口とすることができる。

請求項５の発明では、溝３９の切欠きから上部旋回体３の外に連通させたガイドホース４１を設けることで、溝３９で受けた雨水や泥を効果的にバルブ室外に排出させることができる。

右斜め後方から見た本発明に係るホースクランプ構造を用いたアタッチメントホース取付け図である。本発明に係るホースクランプ構造のうち、（ａ）はホースクランプ部材のみの組立図、（ｂ）はホースクランプ支持部材のみの組立図、である。本発明に係るホースクランプ構造の分解図である。本発明におけるホースクランプ部材の挙動の様子であり、（ａ）は前後方向の挙動、（ｂ）は上下方向の挙動、（ｃ）は回動時の挙動、である。後方小旋回タイプの油圧ショベル１であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図、である。アタッチメントホース１２ａの配索図であり、（ａ）はアタッチメント４の倒伏時、（ｂ）はアタッチメント４の起立時、である。従来技術での問題点を示す図であり、（ａ）はホースクランプ部材２２が回動しアタッチメント側ホース１２ａに負荷が掛かる状態、（ｂ）はホースクランプ部材２２が挙動しバルブ側ホース１２ｂが他部品に接触する状態、（ｃ）は特許文献１と本発明とのホースクランプ部材２２の大きさを比較した状態、（ｄ）はホースクランプ部材２２とホースクランプ支持部材３１との隙間からの騒音漏れや雨水や泥の侵入をあらわした図、である。

本発明のアタッチメントホースのクランプ構造の実施形態を後方小旋回タイプの油圧ショベルを例にとり、図１〜４を用いて説明する。

実施形態において、基本構成は図５、図６に示す従来技術と同じであるため、同一の機能を備える部品は同一の符号にて説明する。

図５において、油圧ショベル１の主な構成として、下部走行体２と、下部走行体２に対して旋回自在に取付けられた上部旋回体３と、上部旋回体３に回動自在に取付けられ掘削等の作業をおこなうアタッチメント４で成り立っている。
後方小旋回タイプの油圧ショベル１は、上部旋回体３が旋回した時に、その後端が下部走行体２よりはみ出す量を極力小さく抑える形状としている。

そのため、上部旋回体３の後部において機器配置スペースの確保が困難であることから、次のような機器配置となることが多い。即ち、左右一対の縦板６を備えたメインフレーム５の後側にエンジン７などの駆動装置、縦板６より左側前方にオペレータが乗り込んで油圧ショベル１を操作するための操縦席を擁したキャブ８、縦板６より右側に油圧シリンダ９の制御をおこなう油圧コントロールバルブ１０を搭載した構成となっている。

また、エンジン７や油圧コントロールバルブ１０の周囲はガード１１で覆われており、土砂等が直接接触して破損することや駆動音が周囲に漏れることを防いでいる。

メインフレーム５の前側に取り付けられたアタッチメント４は、ブーム４ａ、アーム４ｂ、バケット４ｃで構成されており、ブーム４ａはメインフレーム５に構成された左右一対の縦板６の間に貫通支持されているピンを軸として回動自在に取付けられており、アーム４ｂはブーム４ａに、バケット４ｃはアーム４ｂにそれぞれとピンを軸として回動自在に取付けられている。

なお、アタッチメント４は、それぞれブーム４ａ、アーム４ｂ、バケット４ｃに備えられた油圧シリンダ９ａ、９ｂ、９ｃ（以下、これらをまとめて油圧シリンダ９という）をそれぞれ伸縮させることで上下に起伏し、油圧シリンダ９の伸縮は油圧コントロールバルブ１０で制御された圧油がアタッチメントホース１２を介して給排されることで制御されている。

この圧油の給排は、油圧コントロールバルブ１０とアタッチメント４に接続されたアタッチメントホース１２によりおこなわれ、アタッチメントホース１２は１本の油圧シリンダ９に付き、ロッド側とヘッド側それぞれに接続されるため、少なくとも２本必要である。

これらアタッチメントホース１２の中でも特にアームシリンダ９ｂ及びバケットシリンダ９ｃへと配索されるアタッチメントホース１２は、油圧コントロールバルブ１０から右側縦板６を越えて、ブーム４ａの右側面に接近し、ブーム４ａに沿いながら先端に向かって配索され、アームシリンダ９ｂ、バケットシリンダ９ｃにそれぞれ接続される。

アタッチメントホース１２は、ブーム４ａの回動に追従して動く必要があるため可撓性を備えている。そのため、アタッチメントホース１２が無軌道に挙動してブーム４ａやガード１１などの他部品への接触することの防止や、アタッチメントホース１２同士が擦れて破損したりすることを回避するために適宜固定をおこなっている。

図６において、そのアタッチメントホース１２の固定箇所を説明すると、アタッチメントホース１２が右側縦板６を越える前の右側縦板６の右側面でありブーム４ａの回動支点近傍部（クランプ位置Ａ）と、ブーム４ａの右側面側（クランプ位置Ｂ）の少なくとも２箇所で固定されている。

本発明は、クランプ位置Ａでのアタッチメントホース１２のクランプ構造についてであり、以下にその詳細を説明する。

前述したようにアタッチメントホース１２は複数本で構成されており（図１及び図４〜６では、２本のアタッチメントホース１２のみ図示する）、図１において、それらのアタッチメントホース１２を固定するホースクランプ構造２１は、アタッチメントホース１２を直接狭持するホースクランプ部材２２と、ホースクランプ部材２２を支持するホースクランプ支持部材３１とで構成されている。

図２及び図３において、ホースクランプ部材２２の構造について説明する。
ホースクランプ部材２２は、アタッチメントホース１２を保持した状態で略直方体形状となっており、複数のアタッチメントホース挿通孔２４として略長穴形状の孔が上下方向に貫通し前後方向に並んでいる。それら挿通孔２４は、ホースクランプ部材２２の左右方向のほぼ中心に形成されており、ホースクランプ部材は左右方向の中心面で２分割可能な構造となっている。つまり、挿通孔２４も分割されるためアタッチメントホースを分割された挿通孔２４で挟み込んで保持する構造となり、容易にアタッチメントホースを挿通孔２４に通すことが可能となる。

アタッチメントホース１２をホースクランプ部材２２で保持する際に、アタッチメントホース１２にグロメット２５を取付けることで、アタッチメントホース１２とホースクランプ部材２２との隙間を無くし、しっかりと固定させることができる。さらに、グロメット２５を用いることでアタッチメントホース１２の保護になり、また、ホース径が異なるものに対してもグロメット２５の形状を変更するだけで容易に対応可能となる。

アタッチメントホース１２を挟んだホースクランプ部材２２は、その左右側面の前後２箇所にボルト挿通孔２６を設けており、ボルト２７、ナット２８を用いて分割されたホースクランプ部材２２を締結している。

ホースクランプ部材２２にはその前後・左右の全面と上下面の外枠部に弾性部材２９を貼付けている。これにより、ホースクランプ部材２２がホースクランプ支持部材３１と接触したときの衝撃の緩和や衝撃音の発生抑制、バルブ室内に配置された油圧コントロールバルブ１０の駆動音の外部への漏洩低減などの効果がある。これは、ホースクランプ支持部材３１とホースクランプ部材２２が直接接触しなければよいため、弾性部材２９の貼付けはホースクランプ支持部材３１側でもよく、またはホースクランプ部材２２とホースクランプ支持部材３１の両側に貼付けてもよい。

次に、ホースクランプ支持部材３１の構造について説明する。
ホースクランプ支持部材３１は、ホースクランプ部材２２を内包する略直方体形状であり、ホースクランプ部材２２が容易に着脱可能となるようにホースクランプ支持部材３１の左側を開口とした本体部材３２と、その開口部を塞ぐ蓋部材３３とで構成されている。

まず、本体部材３２と蓋部材３３を縦板６に取り付けた状態として、ホースクランプ支持部材３１の構造について説明する。

前述したように、ホースクランプ支持部材３１はホースクランプ部材２２を内包する略直方体形状であり、前後左右面の周壁部３４と上下面の縁部３５とで構成されている。ホースクランプ支持部材３１の前後・左右・上下それぞれの内径寸法は、ホースクランプ部材２２の前後・左右・上下それぞれの外形寸法よりも大きく設定されているため、ホースクランプ支持部材３１で制限された範囲において、ホースクランプ部材２２は前後・左右・上下方向の移動や回動など自在に挙動可能になる。

ホースクランプ支持部材３１には、その上下面にホースクランプ部材２２で保持したアタッチメントホース１２を通すための開口部３６があり、その開口部３６は縁部３５によって形成されている。縁部３５は周壁部３４の上端３４ａおよび下端３４ｂから、それぞれ内向きにほぼ同寸ずつ伸びた板状部材であるため、縁部３５により形成される開口部３６は略矩形となる。この開口部３６の前後・左右それぞれの寸法はホースクランプ部材２２の前後・左右それぞれの寸法よりも小さく設定されているため、ホースクランプ部材２２はホースクランプ支持部材３１内から抜け出せないようになっている。

縁部３５の幅寸法Ｇは、ホースクランプ部材２２の前後左右面それぞれからホースクランプ部材２２のアタッチメントホース挿通孔２４までの寸法Ｈ１、Ｈ２より小さく設定されているため、ホースクランプ部材２２がホースクランプ支持部材３１の周壁部３４に当接した場合でも、アタッチメントホース１２とホースクランプ支持部材３１が接触しないようになっている。

周壁部３４と、下部縁部３５ｂと、下部開口部の端部３７から上方に向かって周壁部３４と略並行になる壁部３８とで溝３９を形成する。そして、その溝３９の一部に切欠き４０を設け、その切欠き４０からメインフレーム５に設けた貫通孔を通って、油圧ショベル１の外側まで連通するガイドホース４１を取り付ける（図１）。そうすることで、ホースクランプ部材２２とホースクランプ支持部材３１との隙間から浸入した雨水や泥を溝で受け止め、ガイドホース４１により効果的に機体外部に排出することができるため、バルブ室内の油圧コントロールバルブ１０等の機器が汚染されるのを防止できる。

また、ホースクランプ支持部材３１を構成する本体部材３２と蓋部材３３について、蓋部材３３は本体部材３２の左側に取付けるようになっており、それらの部材高さはほぼ同寸となっている。蓋部材３３の前後方向の寸法について、ホースクランプ支持部材３１の前面周壁部３４ａよりも前方に突出し、同後面周壁部３４ｂよりも後方に突出した突出部４２を備えている。突出部４２には縦板６にボルト４３で締結するためのボルト挿通孔４４が前後それぞれに設けられている。

本体部材３２にも蓋部材３３と同様、前面周壁部３４ａ及び後面周壁部３４ｂの左端から、それぞれ蓋部材３３の前後突出部４２に対向した突出部４５が形成され、蓋部材３３を挟んで縦板６に取り付けるためのボルト挿通孔４６が蓋部材３３のボルト挿通孔４４と一致する位置に設けられている。

また、前述したように、ホースクランプ支持部材３１からホースクランプ部材２２着脱可能とするために、上部縁部３５ａ及び下部縁部３５ｂ及び壁部３８のうち左側に形成される部分は、蓋部材３３と一体となっており、本体部材３２と分離可能となっている。

また、縦板６に固定されたホースクランプ支持部材３１の上面と、油圧コントロールバルブ１０を覆うガード１１の上面とは略同一面となるように取付けられており、ホースクランプ支持部材３１とガード１１との間にはラバーやトリムなどで隙間詰めされている。

（その他の実施形態）
以上の実施形態は一例に過ぎず、以下に他の実施形態を例示する。

アタッチメント４の先端に取付けられる作業機は、バケット４ｃに限るものではない。また、アタッチメント４の回動に追従する必要があるものであれば、油圧ホースだけではなく電気ケーブル等にも適宜利用できる。

油圧コントロールバルブ１０から油圧シリンダ９へ配索されるアタッチメントホース１２は、１本で形成されたものでも、分割されたホースでもかまわないし、配索箇所に応じて鋼管を用いてもよい。

ホースクランプ支持部材３１を形成する蓋部材３３を省略し、ホースクランプ部材２２が縦板６に当接するように取付けてもかまわない。

ホースクランプ支持部材３１の縁部３５は、前後左右の四辺全てに形成しなくとも、ホースクランプ部材２２がホースクランプ支持部材３１から抜け出さなければいずれか一辺のみの構成でもかまわない。

ホースクランプ部材２２の形状は、図１で例示した直方体形状でなく、多角柱や球形など、周囲のレイアウトにあわせて自由に設定可能である。

また図６では、クランプ位置Ａでのアタッチメントホース１２の軸方向の取付けが、ほぼ鉛直となる構成となっているが、油圧コントロールバルブ１０がアタッチメント４の取付け位置に対して前方あるいは後方にある場合などには、油圧コントロールバルブ１０からホースクランプ構造２１までの配索性を考慮し、ホースクランプ構造２１を傾斜させて取付けてもよい。

オプション機器の増設等により、ホースクランプ支持部材３１を縦板６に取り付けられない場合も有るので、その際にはホースクランプ支持部材３１を取り付けるためのブラケット等の取付け部材を別途設定することも考えられる。

ホースクランプ支持部材３１に形成する溝３２の構成について、壁部は周壁部と平行である必要はなく、また、別途壁部を設定せずにホースクランプ支持部材の下部縁部３５ｂをホースクランプ支持部材の内側に向けて傾斜させてもよい。少なくとも溝としての機能を備えていればよい。

なお、このホースクランプ構造２１は、油圧コントロールバルブ１０からブーム４ａに固定されるまでのアタッチメントホース１２の固定だけではなく、ブーム４ａとアーム４ｂの回動位置やオフセットアタッチメントの傾倒位置など、油圧ホースが挙動する可能性のある部位にて利用可能である。

１油圧ショベル
２下部走行体
３上部旋回体
４アタッチメント
９油圧シリンダ
１０油圧コントロールバルブ
１２アタッチメントホース
２１ホースクランプ構造
２２ホースクランプ部材
２９弾性部材
３１ホースクランプ支持部材
３４周壁部
３５縁部
３５ｂ下部縁部
３６開口部
３７下部開口部の端部
３８壁部
３９溝
４０切欠き
４１ガイドホース

Claims

下部走行体と、上部旋回体と、該上部旋回体に回動自在に取付けられたアタッチメントと、該アタッチメントを作動させるため前記アタッチメントに備えられた油圧シリンダと、前記上部旋回体に搭載された油圧コントロールバルブと、該油圧シリンダから該油圧コントロールバルブに接続される複数の油圧ホースと、該油圧ホースのうち前記油圧シリンダに接続されるアタッチメントホースを前記アタッチメントの回動支持部近傍で該アタッチメントホースの軸方向を同方向に揃えて保持しているホースクランプを備えた建設機械において、
該ホースクランプは、
ホースクランプ部材とホースクランプ支持部材とを有し、
前記アタッチメントホースは該ホースクランプ部材に保持され、
該ホースクランプ支持部材は前記上部旋回体に固定され該ホースクランプ部材を内包し、前記アタッチメントホースの軸方向と直交する方向に対して前記ホースクランプ部材の移動範囲を制限する周壁部と、前記アタッチメントホースの軸方向に対して前記ホースクランプ部材の移動範囲を制限する縁部および該縁部に囲まれて前記アタッチメントホースが挿通される開口部を少なくとも２箇所備え、前記ホースクランプ部材は該周壁部と前記縁部に囲まれた空間内に少なくとも前記アタッチメントホースの軸方向および軸と直交する方向の一方向に移動可能遊嵌され、該開口部は対向する前記ホースクランプ部材の当接面より小さく、前記ホースクランプ部材と前記周壁部との当接時に前記アタッチメントホースが前記縁部と一定の距離を備えていることを特徴とするアタッチメントホースのクランプ構造。
請求項１において、
前記ホースクランプ支持部材に対して前記ホースクランプ部材が移動可能となる空間に弾性部材を設け、該弾性部材は前記ホースクランプ部材もしくは前記ホースクランプ支持部材のいずれか一方又はその両方に貼付したことを特徴とするアタッチメントホースのクランプ構造。
請求項２において、
前記ホースクランプ支持部材の下部開口部の端部から、該端部を下端とし上方に向かって延設された壁部を備え、該壁部の上端は前記アタッチメントホースの軸方向への前記ホースクランプ部材の移動範囲を制限し、前記ホースクランプ支持部材の前記周壁部と、前記縁部は上部縁部と下部縁部を備え前記ホースクランプ支持部材の下部に設けられた該下部縁部と、前記壁部と、で溝形状を形成したことを特徴とするアタッチメントホースのクランプ構造。
請求項３において、
前記溝形状を形成する前記周壁部と前記下部縁部と前記壁部のうち、少なくとも前記下部縁部に切欠きを設けたことを特徴とするアタッチメントホースのクランプ構造。
請求項４において、
前記切欠き部をガイドホースの一端で覆い、該ガイドホースの他端を前記上部旋回体外へ導出させ、前記溝と前記油圧ショベルの外側とを連通させたことを特徴とするアタッチメントホースのクランプ構造。