JP5031685B2 - Molding apparatus and molding method - Google Patents
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Description
本発明は、成形技術に関し、たとえば、複数の成形ステージの配列内で、成形素材が実装された成形型組立体を順次移動させることで、成形素材の成形を行う技術に関する。 The present invention relates to a molding technique, for example, a technique for molding a molding material by sequentially moving a molding die assembly on which the molding material is mounted within an array of a plurality of molding stages.
たとえば、特許文献１に開示されているように、光学素子等の型成形による製造分野では、胴型に精度良く嵌合された上型と下型の間に成形素材を実装した成形ブロックを、それぞれ加熱プレート、押圧プレートおよび冷却プレート等の成形プレートを有する複数の成形ステージに間断なく同期して順送して光学素子を成形する成形技術が知られている。 For example, as disclosed in Patent Document 1, in the manufacturing field by molding of optical elements and the like, a molding block in which a molding material is mounted between an upper mold and a lower mold that are accurately fitted to a body mold, A molding technique is known in which an optical element is molded by sequentially feeding to a plurality of molding stages each having a molding plate such as a heating plate, a pressing plate, and a cooling plate without interruption.
ところで、近年、特殊な形状をもつ光学素子は需要が高まり量産化の傾向にある。一方、特殊形状の光学素子素材の種類は多種にわたり、量産化すべき光学素子の範囲は広がってきている。 By the way, in recent years, the demand for optical elements having a special shape has been increasing, and there is a tendency for mass production. On the other hand, there are a wide variety of special-shaped optical element materials, and the range of optical elements to be mass-produced is expanding.
このような状況の下、上述の特許文献１では、成形ブロックが逐次通過する複数の成形ステージを備えた光学素子の製造装置において、複数の成形ステージの各々に設けられたヒーターと、当該成形ステージに滞留する成形ブロックとの間に、当該成形ブロックに直接的に接する均熱板を設けることで、複数個の成形ブロックの成形や、大口径の製品の成形を可能にしようとする技術が開示されている。 Under such circumstances, in Patent Document 1 described above, in an optical element manufacturing apparatus including a plurality of molding stages through which a molding block sequentially passes, a heater provided in each of the plurality of molding stages, and the molding stage Disclosed is a technology that enables molding of a plurality of molding blocks and large-diameter products by providing a soaking plate in direct contact with the molding block staying in the mold. Has been.
しかしながら、前記従来技術には以下のような技術的課題があった。
すなわち、上述のように、近年、複雑で多様な形状の光学素子は使用目的に応じて多種類の光学素子素材の使用が要求されている。更には、市場要求の高まり応じて、前記複雑で多様な形状の光学素子は量産化傾向をいっそう強めている。一方、光学素子を成形するにあたり、生産性の高い成形条件は、前記光学素子の形状、および使用する光学素子素材の物性等に応じて多岐にわたり一品一様化を呈している。
However, the prior art has the following technical problems.
That is, as described above, in recent years, optical elements having complicated and various shapes are required to use various kinds of optical element materials according to the purpose of use. Furthermore, as the market demand rises, the optical elements of the complicated and various shapes are becoming increasingly mass-produced. On the other hand, when molding an optical element, molding conditions with high productivity are uniformed in a wide variety depending on the shape of the optical element and the physical properties of the optical element material used.
ところが、上述の従来装置においては、装置に設けられた成形ステージの数で、成形開始から成形終了までを工程分割する必要があり、装置に備えられた成形ステージの数が必ずしも最適な成形ステージ数とは限らない。 However, in the above-mentioned conventional apparatus, it is necessary to divide the process from the start of molding to the end of molding by the number of molding stages provided in the apparatus, and the number of molding stages provided in the apparatus is not necessarily the optimum number of molding stages. Not necessarily.
すなわち、複数の成形ステージの各々に加熱工程、加圧工程、冷却工程を割り当てて、これらのステージの間で成形ブロックを移動させて成形を行う場合、加熱工程、加圧工程、冷却工程の各々には最小分割時間が存在し、各工程の時間的なバランスをとりつつ成形時間を最適にしようとした場合、生産する光学素子によっては、装置に設置された成形ステージ数では多すぎて実質的に成形に寄与しない無駄な成形ステージが生じる場合がある。或いは、逆に成形ステージの数が足りないため、成形サイクル時間を長くして生産効率を落とさざるを得ない状況であった。 That is, when a heating process, a pressurizing process, and a cooling process are assigned to each of a plurality of molding stages, and molding is performed by moving the molding block between these stages, each of the heating process, the pressing process, and the cooling process is performed. There is a minimum division time, and when trying to optimize the molding time while balancing the time of each process, there are too many molding stages installed in the device depending on the optical elements to be produced. In some cases, useless molding stages that do not contribute to the molding may occur. Or, conversely, since the number of molding stages is insufficient, it is necessary to lengthen the molding cycle time to reduce the production efficiency.
つまり、従来の装置のように、複数の成形ステージの間で成形ブロックを単に順次移動させる構成では、効率よく量産するための成形条件における柔軟性は極めて低く、多様な製造条件の光学素子の全てにおいて生産効率を最大にすることは難しかった。換言すれば、成形工程における更なるコスト低減が難しい状況にあった。
本発明の目的は、多様な製造条件の成形製品を高い生産性にて成形することが可能な成形技術を提供することにある。 The objective of this invention is providing the shaping | molding technique which can shape | mold the molded product of various manufacturing conditions with high productivity.
本発明の第１の観点は、各々が、胴型内で対向する上型と下型の間に成形素材が実装された成形型組立体を挟持して前記成形型組立体の温度制御および加圧の少なくとも一方を行う複数の成形ステージの配列に沿って前記成形型組立体を移動させることで前記成形素材の成形が行われる成形装置であって、
前記配列の任意の位置の前記成形ステージに選択的に前記成形型組立体を投入する供給装置と、
前記配列の任意の位置の前記成形ステージから選択的に前記成形型組立体を排出する型送り装置と、
を含み、
前記配列内の任意の前記成形ステージの組み合わせを使用して前記成形型組立体の成形処理が行われる成形装置を提供する。
According to a first aspect of the present invention, a mold assembly in which a molding material is mounted is sandwiched between an upper mold and a lower mold facing each other in the body mold, and temperature control and processing of the mold assembly are performed. A molding apparatus for molding the molding material by moving the molding assembly along an array of a plurality of molding stages for performing at least one of pressures,
A feeding device for selectively feeding the mold assembly to the molding stage at an arbitrary position in the array;
A mold feeder for selectively discharging the mold assembly from the molding stage at an arbitrary position of the array;
Including
A molding apparatus is provided in which a molding process of the mold assembly is performed using a combination of any of the molding stages in the array.
本発明の第２の観点は、各々が、胴型内で対向する上型と下型の間に成形素材が実装された成形型組立体を挟持して前記成形型組立体の温度制御および加圧の少なくとも一方を行う複数の成形ステージの配列に沿って前記成形型組立体を移動させることで前記成形素材の成形を行う成形方法であって、
前記配列の任意の位置の前記成形ステージに選択的に前記成形型組立体を投入するステップと、
前記配列の任意の位置の前記成形ステージから選択的に前記成形型組立体を排出するステップと、
を含み、
前記配列内の任意の前記成形ステージの組み合わせを使用して前記成形型組立体の成形処理を行う成形方法を提供する。
According to a second aspect of the present invention, a mold assembly in which a molding material is mounted is sandwiched between an upper mold and a lower mold facing each other in the body mold, and temperature control and processing of the mold assembly are performed. A molding method for molding the molding material by moving the molding assembly along an array of a plurality of molding stages that perform at least one of the pressures,
Selectively injecting the mold assembly into the molding stage at any position of the array;
Selectively ejecting the mold assembly from the molding stage at any position of the array;
Including
A molding method is provided for performing a molding process of the mold assembly using a combination of any of the molding stages in the array.
本発明によれば、多様な製造条件の成形製品を高い生産性にて成形することが可能な成形技術を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the shaping | molding technique which can shape | mold the molded product of various manufacturing conditions with high productivity can be provided.
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
（実施の形態１）
図１Ａは、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置に供される成形型組立体の構成例を示す断面図、図１Ｂは、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置における成形軸の部分の断面図、図２は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置の平断面図、図３は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置の縦断面図である。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
(Embodiment 1)
FIG. 1A is a cross-sectional view showing a configuration example of a mold assembly used in a molding apparatus that performs a molding method according to an embodiment of the present invention, and FIG. 1B is a molding according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional view of a molding shaft portion in a molding apparatus for performing the method, FIG. 2 is a plan sectional view of the molding apparatus for performing the molding method according to one embodiment of the present invention, and FIG. 3 is an embodiment of the present invention. It is a longitudinal cross-sectional view of the shaping | molding apparatus which implements the shaping | molding method which is a form.
また、図４は、本発明の一実施の形態である成形方法および成形装置の作用の一例を工程順に例示した概念図である。
まず、図１Ａを参照して、本実施の形態における成形型組立体としての成形ブロック１５（成形型組立体）の構成を説明する。
Moreover, FIG. 4 is the conceptual diagram which illustrated an example of the effect | action of the shaping | molding method which is one embodiment of this invention, and a shaping | molding apparatus in order of a process.
First, with reference to FIG. 1A, the structure of the shaping | molding block 15 (molding die assembly) as a shaping | molding die assembly in this Embodiment is demonstrated.
本実施の形態の成形ブロック１５は、下型１、上型２、胴型３で構成されている。上型２、下型１の各々はフランジ付きの円柱形状をしており、胴型３に嵌合して対向しうるように、それぞれ上型嵌合部２ａ、下型嵌合部１ａを設けてある。 The molding block 15 of the present embodiment includes a lower mold 1, an upper mold 2, and a body mold 3. Each of the upper mold 2 and the lower mold 1 has a columnar shape with a flange, and is provided with an upper mold fitting portion 2a and a lower mold fitting portion 1a so that they can be fitted to and opposed to the body die 3, respectively. It is.
胴型３は円筒形状を呈しており、その内径は上型２、下型１の上型嵌合部２ａ、下型嵌合部１ａと嵌合すべく精度を確保している。
成形ブロック１５では、下型１の下型嵌合部１ａに胴型３が嵌合し、図示のごとく下型１の上に光学素子素材４（成形素材）を配置し、光学素子素材４を内包するごとく、胴型３に上型２の上型嵌合部２ａが嵌合している。
The body mold 3 has a cylindrical shape, and the inner diameter of the body mold 3 ensures accuracy to be fitted to the upper mold 2, the upper mold fitting portion 2 a of the lower mold 1, and the lower mold fitting portion 1 a.
In the molding block 15, the body mold 3 is fitted to the lower mold fitting portion 1 a of the lower mold 1, and the optical element material 4 (molding material) is arranged on the lower mold 1 as shown in the figure, and the optical element material 4 is The upper mold fitting portion 2a of the upper mold 2 is fitted to the trunk mold 3 as if included.
図１Ｂにて、本実施の形態の成形装置Ｍ１を構成する複数の成形軸１６（成形ステージ）の各々の構成および作用を説明する。
個々の成形軸１６は大別して上軸５と下軸６、更には上軸駆動部７から構成されている。
With reference to FIG. 1B, the configuration and operation of each of a plurality of molding shafts 16 (molding stages) constituting the molding apparatus M1 of the present embodiment will be described.
Each molding shaft 16 is roughly composed of an upper shaft 5, a lower shaft 6, and an upper shaft drive unit 7.
上軸５、下軸６の各々では、上軸冷却プレート９、下軸冷却プレート１４に上軸ヒータープレート１０、下軸ヒータープレート１３が固定され、更に各ヒータープレートに上軸成形プレート１１、下軸成形プレート１２が固定されている。 In each of the upper shaft 5 and the lower shaft 6, the upper shaft heater plate 10 and the lower shaft heater plate 13 are fixed to the upper shaft cooling plate 9 and the lower shaft cooling plate 14, and the upper shaft forming plate 11 and the lower shaft are fixed to each heater plate. A shaft forming plate 12 is fixed.
上軸５は、駆動軸７ａを介して上軸駆動部７に支持されている。上軸駆動部７は、発生した駆動力を駆動軸７ａに伝え、駆動軸７ａが伸長および収縮することで、上軸５を上下動させることが可能となっている。 The upper shaft 5 is supported by the upper shaft drive unit 7 via a drive shaft 7a. The upper shaft drive unit 7 transmits the generated driving force to the drive shaft 7a, and the upper shaft 5 can be moved up and down by extending and contracting the drive shaft 7a.
成形装置Ｍ１の装置本体８における各構成要素の配置を説明する。装置底板８ｂには、下軸６が固定されており、一方、装置天板８ａには、図示のごとく駆動軸７ａの先端に固定された上軸５が、上軸ヒータープレート１０と下軸ヒータープレート１３が対向するように固定されている。 The arrangement of each component in the apparatus main body 8 of the molding apparatus M1 will be described. The lower shaft 6 is fixed to the device bottom plate 8b, while the upper shaft 5 fixed to the tip of the drive shaft 7a is connected to the device top plate 8a as shown in the drawing, the upper shaft heater plate 10 and the lower shaft heater. The plates 13 are fixed so as to face each other.
個々の成形軸１６は以下のように作用する。
成形ブロック１５が下軸６の下軸成形プレート１２の上に供給され、加熱工程や加圧工程、更には冷却工程など、当該成形軸１６毎に割り当てられた成形動作に入ると上軸駆動部７で駆動力を発生しその駆動力により、駆動軸７ａを下に押し下げる。駆動軸７ａの先端には上軸５が固定されているので、駆動軸７ａの下降に伴い上軸５が上方の待機位置から成形ブロック１５に当て付くまで下降する。所定の時間が経過した後、再び上軸駆動部７は前記駆動力と反対の方向に駆動力を発生して駆動軸７ａを上昇させ、上軸５を待機位置に戻す。
The individual forming shafts 16 operate as follows.
When the forming block 15 is supplied onto the lower shaft forming plate 12 of the lower shaft 6 and enters a forming operation assigned to each forming shaft 16 such as a heating step, a pressurizing step, and a cooling step, the upper shaft driving unit 7, a driving force is generated, and the driving shaft 7a is pushed down by the driving force. Since the upper shaft 5 is fixed to the tip of the drive shaft 7a, the upper shaft 5 is lowered from the upper standby position to the molding block 15 as the drive shaft 7a is lowered. After a predetermined time has elapsed, the upper shaft driving unit 7 again generates a driving force in the direction opposite to the driving force to raise the driving shaft 7a and return the upper shaft 5 to the standby position.
図２および図３を参照して、本実施の形態の成形装置Ｍ１の全体の構成および作用を説明する。
本実施の形態の成形装置Ｍ１は、概略箱形状の成形室２０の内部の長手方向に複数の成形軸１６を配列した構成となっている。なお、図２は成形ブロック１５の上面の高さでの水平断面を示し、また、図３は、一方向に配列された複数の成形軸１６の各駆動軸７ａの中心軸を含む縦断面を表している。
With reference to FIG. 2 and FIG. 3, the whole structure and effect | action of the shaping | molding apparatus M1 of this Embodiment are demonstrated.
The molding apparatus M1 of the present embodiment has a configuration in which a plurality of molding shafts 16 are arranged in the longitudinal direction inside a substantially box-shaped molding chamber 20. 2 shows a horizontal section at the height of the upper surface of the molding block 15, and FIG. 3 shows a longitudinal section including the central axis of each drive shaft 7a of the plurality of molding shafts 16 arranged in one direction. Represents.
成形室２０には、箱形状の天井部分（装置天板８ａ）に個々の成形軸１６の上軸駆動部７が直線的に複数配置されて固定されている。成形室２０における成形軸１６の配置数は、成形を所望する多種の光学素子の中で必要とする最大の成形軸１６の数となっている。本実施の形態では、一例として、成形室２０における成形軸１６の実装数を８軸とする。 In the molding chamber 20, a plurality of upper shaft driving portions 7 of the individual molding shafts 16 are linearly arranged and fixed to a box-shaped ceiling portion (device top plate 8a). The number of molding shafts 16 arranged in the molding chamber 20 is the maximum number of molding shafts 16 required among various optical elements desired to be molded. In the present embodiment, as an example, the number of molding shafts 16 mounted in the molding chamber 20 is eight.
また、図３より成形工程順に最初の第１軸１６ａを向かって右、最終の第８軸１６ｂを向かって左になるように配置してあるが、その逆でも構わない。成形室２０の第１軸１６ａ側の側板には投入ベース２１、最終の第８軸１６ｂ側の側板には排出ベース２４が固定されている。更には投入ベース２１と排出ベース２４は下軸６の上面と同じ高さになるように固定されている。 In addition, the arrangement is such that the first first axis 16a is directed to the right and the final eighth axis 16b is directed to the left as shown in FIG. 3 in the order of the molding process, but the reverse is also possible. An input base 21 is fixed to the side plate on the first shaft 16a side of the molding chamber 20, and a discharge base 24 is fixed to the side plate on the final eighth shaft 16b side. Further, the input base 21 and the discharge base 24 are fixed so as to have the same height as the upper surface of the lower shaft 6.
投入ベース２１には投入ツメ駆動部２２（駆動部）が固定されている。投入ツメ駆動部２２の構成は、成形軸１６における上軸駆動部７と同じ構成になっており、往復動の推力を発生する駆動軸２２ａの先端にはＶ字形状の切り欠きを有する投入ツメ２３（型押し部）が固定されている。 A charging claw driving unit 22 (driving unit) is fixed to the charging base 21. The structure of the input claw drive unit 22 is the same as that of the upper shaft drive unit 7 in the molding shaft 16, and the input claw having a V-shaped notch at the tip of the drive shaft 22a that generates reciprocating thrust. 23 (embossing part) is fixed.
なお、主送りツメ駆動部２８、主送りツメ突出駆動部２９、副送りツメ駆動部３２、副送りツメ突出駆動部３４も同様の構成となっている。
図２に例示されるように、成形装置Ｍ２の成形室２０の背面には、主送りツメベース２７を介して主送りツメ駆動部２８が固定されている。主送りツメ駆動部２８は、この主送りツメ駆動部２８の駆動軸２８ａの駆動方向と、複数の成形軸１６の配列方向とが平行となるように主送りツメベース２７に固定されている。
The main feed claw drive unit 28, the main feed claw projection drive unit 29, the sub feed claw drive unit 32, and the sub feed claw projection drive unit 34 have the same configuration.
As illustrated in FIG. 2, a main feed claw driving unit 28 is fixed to the back surface of the molding chamber 20 of the molding apparatus M <b> 2 via a main feed claw base 27. The main feed claw drive unit 28 is fixed to the main feed claw base 27 so that the drive direction of the drive shaft 28 a of the main feed claw drive unit 28 and the arrangement direction of the plurality of molding shafts 16 are parallel to each other.
主送りツメ駆動部２８の駆動軸２８ａの先端には、送りツメベース３１が固定されている。送りツメベース３１には、主送りツメ突出駆動ベース３０を介して主送りツメ突出駆動部２９が固定され、副送りツメ駆動部ベース３３を介して副送りツメ駆動部３２が固定されている。 A feed claw base 31 is fixed to the tip of the drive shaft 28 a of the main feed claw drive unit 28. A main feed claw protrusion drive unit 29 is fixed to the feed claw base 31 via a main feed claw projection drive base 30, and a sub feed claw drive unit 32 is fixed via a sub feed claw drive unit base 33.
この場合、副送りツメ駆動部３２の駆動軸３２ａの駆動方向と主送りツメ駆動部２８の駆動軸２８ａの駆動方向が同じ方向になるように固定されている。
一方、主送りツメ突出駆動部２９は、その駆動軸２９ａが、主送りツメ駆動部２８の送り方向（駆動方向）に対して直交するように配置されて固定されている。
In this case, the driving direction of the drive shaft 32a of the auxiliary feed claw drive unit 32 and the drive direction of the drive shaft 28a of the main feed claw drive unit 28 are fixed to be the same direction.
On the other hand, the main feed claw protrusion drive unit 29 is arranged and fixed so that its drive shaft 29a is orthogonal to the feed direction (drive direction) of the main feed claw drive unit 28.
副送りツメ駆動部３２の駆動軸３２ａの先端には副送りツメ突出駆動部ベース３５が固定され、この副送りツメ突出駆動部ベース３５に副送りツメ突出駆動部３４が搭載されている。副送りツメ突出駆動部３４は、その駆動軸３４ａが、副送りツメ駆動部３２の駆動軸３２ａの駆動方向と直交するように固定されている。 A sub-feed claw protrusion drive unit base 35 is fixed to the tip of the drive shaft 32 a of the sub-feed claw drive unit 32, and the sub-feed claw projection drive unit 34 is mounted on the sub-feed claw projection drive unit base 35. The sub feed claw protrusion drive unit 34 is fixed so that its drive shaft 34a is orthogonal to the drive direction of the drive shaft 32a of the sub feed claw drive unit 32.
主送りツメ突出駆動部２９の駆動軸２９ａ、および副送りツメ突出駆動部３４の駆動軸３４ａの各々の先端には、それぞれ主送りツメ２５および副送りツメ２６が固定されている。 A main feed claw 25 and a sub feed claw 26 are fixed to the tips of the drive shaft 29a of the main feed claw protrusion drive unit 29 and the drive shaft 34a of the sub feed claw projection drive unit 34, respectively.
成形室２０の背面の壁面には、主送りツメ２５および副送りツメ２６の駆動軸２９ａおよび駆動軸３４ａが貫通し、成形軸１６の配列方向に移動し得るように開口部が設けられている。 The drive shaft 29a and the drive shaft 34a of the main feed claw 25 and the sub-feed claw 26 pass through the wall surface on the back surface of the molding chamber 20, and an opening is provided so as to move in the arrangement direction of the molding shaft 16. .
主送りツメ２５の形状は１個以上の成形ブロック１５を同期して搬送すべく、搬送対象の成形ブロック１５の数に等しくｍ本のＶ字形状の切り欠きを有するアーム２５ａを持っている。 The main feed claw 25 has an arm 25a having m V-shaped notches equal to the number of the molding blocks 15 to be conveyed so that one or more molding blocks 15 can be conveyed synchronously.
副送りツメ２６の形状も１個以上の成形ブロック１５を同期して搬送すべく、搬送対象の成形ブロック１５の数に等しくｎ本のＶ字形状の切り欠きを有するアーム２６ａを持っている。 The sub-feed claw 26 also has an arm 26a having n V-shaped notches equal to the number of the molding blocks 15 to be conveyed so that one or more molding blocks 15 can be conveyed synchronously.
本実施の形態の場合、主送りツメ２５の数ｍと、副送りツメ２６の数ｎの関係は、成形室２０に備えられた複数の成形軸１６の中で、実際に使用される成形軸１６の総数を使用軸総数ｈとすると、ｍ＋ｎ＝ｈ、（ただしｍ≧１かつｎ≧１）となっている。 In the case of the present embodiment, the relationship between the number m of the main feed claws 25 and the number n of the auxiliary feed claws 26 is the molding shaft actually used among the plurality of molding shafts 16 provided in the molding chamber 20. Assuming that the total number of 16 is the total number of used axes h, m + n = h (where m ≧ 1 and n ≧ 1).
また、最終の第８軸１６ｂのｋ番目手前（ただし、最終の第８軸１６ｂの位置が０番目で、ｋ＝０）の成形軸１６を飛ばす動作を実現しようとすれば、副送りツメ２６のアーム
の数ｎは（１＋ｋ）、主送りツメ２５のアームの数ｍは（ｈ−１−ｋ）とすれば、任意の成形軸１６を一つ飛ばした成形ブロック１５の移動動作が可能である。
Further, if it is intended to realize the operation of skipping the forming shaft 16 kth before the final eighth shaft 16b (however, the position of the final eighth shaft 16b is 0th and k = 0), the auxiliary feed claw 26 Assuming that the number n of arms is (1 + k) and the number m of arms of the main feed claw 25 is (h-1-k), it is possible to move the forming block 15 with one arbitrary forming shaft 16 skipped. is there.
図２および図３の例では、最終の第８軸１６ｂを一つ飛ばす（すなわち不使用とする）ために、ｈ＝７、ｋ＝０となり、主送りツメ２５の数ｍ＝ｈ−１−ｋ＝７−１−０＝６、と設定され、副送りツメ２６のアームの数ｎ＝１＋ｋ＝１＋０＝１、と設定される。 In the example of FIGS. 2 and 3, in order to skip one final eighth shaft 16b (that is, not to be used), h = 7, k = 0, and the number m of main feed claws 25 = h−1−. k = 7-1-0 = 6 is set, and the number of arms of the auxiliary feed claw 26 is set to n = 1 + k = 1 + 0 = 1.
図２における主送りツメ２５と副送りツメ２６の位置は待機位置を示している。さらに、図３において上軸５の位置と投入ツメ２３も待機位置を示している。
このような成形室２０を備えた成形装置Ｍ１の作用を、図４を併せて参照して説明する。
The positions of the main feed claw 25 and the sub feed claw 26 in FIG. 2 indicate standby positions. Further, in FIG. 3, the position of the upper shaft 5 and the insertion claw 23 also indicate the standby position.
The operation of the molding apparatus M1 including the molding chamber 20 will be described with reference to FIG.
本実施の形態の成形装置Ｍ１は、概括すると、投入ツメ２３による成形ブロック１５の投入、上軸５の下降に伴う成形開始、上軸５の上昇（単位成形工程終了）、主送りツメ２５および副送りツメ２６による成形ブロック１５の搬送、副送りツメ２６による成形ブロック１５の搬送（排出）、を１サイクルとして、当該サイクルを繰り返すことにより成形が継続的に行われる。 In general, the molding apparatus M1 according to the present embodiment is charged with the molding block 15 by the feeding claw 23, the molding starts when the upper shaft 5 is lowered, the upper shaft 5 is lifted (the unit molding process is completed), the main feed claw 25, and the like. The molding is continuously performed by repeating the cycle with the conveyance of the molding block 15 by the sub-feed claw 26 and the conveyance (discharge) of the molding block 15 by the sub-feed claw 26 as one cycle.
なお、以下では、説明を分かりやすくするため、成形室２０の内部の複数の成形軸１６に成形ブロック１５が投入された状態（図４の作動状態Ａ）からの動作を説明する。
まず、図４の作動状態Ａのように、主送りツメ突出駆動部２９と副送りツメ突出駆動部３４とが同期してそれぞれ、主送りツメ２５と副送りツメ２６を待機位置から突き出す（副送りツメ突出動作６０、主送りツメ突出動作６１）。
In the following, in order to make the explanation easy to understand, the operation from the state where the molding block 15 is inserted into the plurality of molding shafts 16 inside the molding chamber 20 (operation state A in FIG. 4) will be described.
First, as shown in the operation state A of FIG. 4, the main feed claw projection drive unit 29 and the sub feed claw projection drive unit 34 are synchronized to project the main feed claw 25 and the sub feed claw 26 from the standby position, respectively (sub-catch). Feed claw projection operation 60, main feed claw projection operation 61).
次に、図４の作動状態Ｂのように、主送りツメ駆動部２８が第１軸１６ａから最終の第８軸１６ｂへ向かって成形軸１６の配列間隔分（１ピッチ分）だけ送りツメベース３１を移動させることにより、主送りツメ２５と副送りツメ２６は成形軸１６の配列間隔分つまり１ピッチ分移動する（送りツメ１ピッチ移動動作６２）。 Next, as in the operation state B of FIG. 4, the main feed claw drive unit 28 feeds the feed claw base 31 from the first shaft 16a toward the final eighth shaft 16b by the arrangement interval (one pitch) of the forming shaft 16. The main feed claw 25 and the sub feed claw 26 are moved by the arrangement interval of the forming shaft 16, that is, by one pitch (feed claw 1-pitch movement operation 62).
更に、図４の作動状態Ｃのように、副送りツメ駆動部３２によって１ピッチ分だけ副送りツメ２６を移動させ、成形軸１６の配列方向の先頭の成形ブロック１５を排出する（副送りツメ１ピッチ移動動作６３）。これにより、最終の第８軸１６ｂは、空いた状態となる。 Further, as shown in the operation state C of FIG. 4, the sub feed claw 26 is moved by one pitch by the sub feed claw driving unit 32, and the leading molding block 15 in the arrangement direction of the molding shafts 16 is discharged (sub feed claw). 1-pitch movement operation 63). As a result, the final eighth shaft 16b becomes free.
その後、図４の作動状態Ｄのように、主送りツメ２５および副送りツメ２６を同時に退避させ（副送りツメ戻り動作６４、主送りツメ戻り動作６５）、さらに、図４の作動状態Ｅのように、副送りツメ２６を主送りツメ２５の側に１ピッチだけ戻し（副送りツメ１ピッチ戻り動作６６）、さらに図４の作動状態Ｆのように、主送りツメ２５および副送りツメ２６を１ピッチだけ戻す動作を行う（送りツメ１ピッチ戻り動作６７）。 Thereafter, as shown in the operation state D of FIG. 4, the main feed claw 25 and the sub feed claw 26 are simultaneously retracted (sub feed claw return operation 64 and main feed claw return operation 65). Thus, the sub feed claw 26 is returned to the main feed claw 25 side by one pitch (sub feed claw 1 pitch return operation 66), and the main feed claw 25 and the sub feed claw 26 as shown in the operation state F of FIG. Is returned by one pitch (feed claw 1 pitch return operation 67).
そして、最終の第８軸１６ｂが不使用の状態で、個々の成形軸１６における上軸５は上軸駆動部７により上軸５が成形ブロック１５に当て付くまで下降することにより成形を開始する。成形終了後、再び上軸駆動部７により上軸５は上昇し、図３に示すごとく待機位置に戻る。 Then, in a state where the final eighth shaft 16b is not used, the upper shaft 5 of each molding shaft 16 is lowered by the upper shaft driving unit 7 until the upper shaft 5 contacts the molding block 15 to start molding. . After completion of molding, the upper shaft 5 is again raised by the upper shaft driving section 7 and returned to the standby position as shown in FIG.
そして、図４の作動状態Ｇに示すように、投入ツメ２３により第１軸１６ａに成形ブロック１５が供給され、その後、投入ツメ２３は再び投入ツメ駆動部２２により図３に示す待機位置に戻れば１サイクルが終了する。 Then, as shown in the operation state G of FIG. 4, the forming block 15 is supplied to the first shaft 16a by the insertion claw 23, and then the insertion claw 23 is again returned to the standby position shown in FIG. 1 cycle is completed.
この成形の時には、最終の第８軸１６ｂには成形ブロック１５は存在していない。つま
り、図２および図３の例では最終の第８軸１６ｂを飛ばして（不使用として）成形ブロック１５を成形することになる。
At the time of molding, the molding block 15 does not exist on the final eighth shaft 16b. That is, in the example of FIGS. 2 and 3, the final eighth shaft 16b is skipped (not used), and the molding block 15 is molded.
また、最終の第８軸１６ｂのｋ番目手前の軸で実現しようとすれば、副送りツメ２６のアームの数ｎは（１＋ｋ）、主送りツメ２５のアームの数ｍは（ｈ−１−ｋ）とすれば、任意の成形軸１６を一つ飛ばした成形ブロック１５の移動動作が可能である。 Further, if it is to be realized by the kth axis before the final eighth shaft 16b, the number n of arms of the sub-feed claw 26 is (1 + k), and the number m of arms of the main feed claw 25 is (h-1- If k), it is possible to move the molding block 15 by skipping one arbitrary molding shaft 16.
また、投入側で任意の成形軸１６を飛ばす場合は、投入ツメ２３の押す距離を成形軸間の１ピッチの整数倍（ｊ倍）にすることにより開始する成形軸１６を第ｊ軸に設定することが可能となる。 When the arbitrary forming shaft 16 is to be skipped on the input side, the forming shaft 16 that starts by setting the pushing distance of the input claw 23 to an integral multiple (j times) of one pitch between the forming shafts is set as the jth axis. It becomes possible to do.
このように、本実施の形態１の成形装置Ｍ１によれば、成形室２０の内部に設けられた複数の成形軸１６の配列のうち、不使用とすべき成形軸１６の位置（ｋ）および使用軸総数ｈ等に応じて、主送りツメ２５のアーム２５ａの数ｍ、および副送りツメ２６のアーム２６ａの数ｎを設定することで、光学素子素材４および当該光学素子素材４から成形される光学素子の種別等に応じて、成形室２０において、任意の一つの成形軸１６を不使用とする成形工程を柔軟に構築することが可能となる。 Thus, according to the molding apparatus M1 of the first embodiment, the position (k) of the molding shaft 16 that should not be used in the array of the plurality of molding shafts 16 provided in the molding chamber 20 and The optical element material 4 and the optical element material 4 are molded by setting the number m of the arms 25a of the main feed claw 25 and the number n of the arms 26a of the sub feed claw 26 according to the total number of used axes h. It is possible to flexibly construct a molding process in which any one molding shaft 16 is not used in the molding chamber 20 according to the type of optical element to be used.
すなわち、光学素子素材４から成形される複雑で多様な形状の光学素子の各々について生産性が最大となる最適な成形工程に合わせて使用する成形軸１６を設定して、高い生産効率で成形を行うことが可能となる。 That is, by setting the molding shaft 16 to be used in accordance with the optimum molding process in which the productivity is maximized for each of the complicated and various shaped optical elements molded from the optical element material 4, molding is performed with high production efficiency. Can be done.
従って、多様な製造条件の製品を高い生産性にて成形することが可能となる。
（実施の形態２）
図５は、本発明の他の実施の形態である成形装置の構成例を示す平断面図、図６は、本発明の他の実施の形態である成形装置の構成例を示す平断面図である。
Therefore, it is possible to form products with various production conditions with high productivity.
(Embodiment 2)
FIG. 5 is a plan sectional view showing a configuration example of a molding apparatus according to another embodiment of the present invention, and FIG. 6 is a plan sectional view showing a configuration example of a molding apparatus according to another embodiment of the present invention. is there.
また、図７は、本実施の形態の成形装置の作用を模式的に工程順に示す概念図である。
上述の実施の形態１では、簡単のため、成形室２０おける成形軸１６の配列における成形ブロック１５の搬送において、最終位置の成形軸１６を飛ばす例を示したが、以下の実施の形態２では、より上流側に位置する成形軸１６を飛ばす例を説明する。
FIG. 7 is a conceptual diagram schematically showing the operation of the molding apparatus of the present embodiment in the order of steps.
In the above-described first embodiment, for the sake of simplicity, an example in which the molding shaft 16 at the final position is skipped in the conveyance of the molding block 15 in the arrangement of the molding shafts 16 in the molding chamber 20 is described. An example in which the forming shaft 16 positioned on the more upstream side is skipped will be described.
また、成形装置Ｍ２の構成については、上述の成形装置Ｍ１と共通する部分については同一の符号を付して重複した説明は省略する。
また、本実施の形態２の成形装置Ｍ２では、駆動部の具体例として、流体圧によって作動するシリンダを用いる例を示す。
Moreover, about the structure of the shaping | molding apparatus M2, about the part which is common in the above-mentioned shaping | molding apparatus M1, the same code | symbol is attached | subjected and the overlapping description is abbreviate | omitted.
Further, in the molding apparatus M2 of the second embodiment, an example in which a cylinder that operates by fluid pressure is used as a specific example of the drive unit will be described.
すなわち、上述の実施の形態１における成形軸１６の上軸駆動部７は、主軸シリンダ４０で構成される。
同様に、上述の実施の形態１における、主送りツメ駆動部２８（駆動軸２８ａ）、主送りツメ突出駆動部２９（駆動軸２９ａ）、副送りツメ駆動部３２（駆動軸３２ａ）、副送りツメ突出駆動部３４（駆動軸３４ａ）は、それぞれ、主送りシリンダ４６（シリンダロッド４６ａ）、主突出シリンダ４８（シリンダロッド４８ａ）、副送りシリンダ４７（シリンダロッド４７ａ）、副突出シリンダ４９（シリンダロッド４９ａ）、に対応している。
That is, the upper shaft drive unit 7 of the forming shaft 16 in the first embodiment is configured by the main shaft cylinder 40.
Similarly, in the above-described first embodiment, the main feed claw drive unit 28 (drive shaft 28a), the main feed claw protrusion drive unit 29 (drive shaft 29a), the sub feed claw drive unit 32 (drive shaft 32a), and the sub feed The claw projection drive unit 34 (drive shaft 34a) includes a main feed cylinder 46 (cylinder rod 46a), a main projection cylinder 48 (cylinder rod 48a), a sub feed cylinder 47 (cylinder rod 47a), and a sub projection cylinder 49 (cylinder). Rod 49a).
なお、図５は、本実施の形態の成形装置Ｍ２の成形ブロック１５の上面を断面として成形室２０の断面を示し、図６は主軸シリンダ４０の中心軸を含む平面を断面として成形室２０の断面を示している。 5 shows a cross section of the molding chamber 20 with the upper surface of the molding block 15 of the molding apparatus M2 of the present embodiment as a cross section, and FIG. 6 shows the cross section of the molding chamber 20 with a plane including the central axis of the spindle cylinder 40 as a cross section. A cross section is shown.
また、図７の作動状態Ａから作動状態Ｇは主送りツメ２５と副送りツメ２６と成形ブロック１５を模式的に表している。
本実施の形態２の成形装置Ｍ２の場合も、成形軸１６の配置数は、成形を所望する多種の光学素子の中で必要とする最大の成形軸１６の数となっている。
Further, the operation state A to the operation state G in FIG. 7 schematically represent the main feed claw 25, the sub feed claw 26, and the forming block 15.
Also in the molding apparatus M2 of the second embodiment, the number of molding shafts 16 is the maximum number of molding shafts 16 required among various optical elements desired to be molded.
すなわち、図５および図６では、成形軸１６の数を８軸とし、本実施の形態２の場合、第７軸１６ｃを成形に使わない成形軸１６（飛ばされる成形軸１６）として説明する。
また、図６では、投入ベース２１の側から成形工程順に第１軸１６ａを向かって右に配置し、それにならって終端側では第７軸１６ｃ、第８軸１６ｂを右から順に配列しているが、投入ベース２１を反対側に設けた場合には、その逆でも構わない。
That is, in FIG. 5 and FIG. 6, the number of forming shafts 16 is eight, and in the case of the second embodiment, the seventh shaft 16c is described as a forming shaft 16 that is not used for forming (the forming shaft 16 to be skipped).
Further, in FIG. 6, the first shaft 16a is arranged on the right from the input base 21 side in the order of the molding process, and accordingly, the seventh shaft 16c and the eighth shaft 16b are arranged in order from the right on the terminal side. However, when the input base 21 is provided on the opposite side, the reverse may be possible.
この成形装置Ｍ２の場合、投入ベース２１には投入シリンダ４１（駆動部）が固定されている。投入シリンダ４１は駆動する投入シリンダロッド４２ａが片側からのみ出ているタイプではなく、両側から投入シリンダロッド４２ａが出ている所謂両ロッドタイプのシリンダである。成形室２０に向かっている投入シリンダロッド４２ａの先端には投入ツメ２３が固定され、後端にはストッパー板４２（移送量調節部）が固定されている。 In the case of the molding apparatus M2, a making cylinder 41 (drive unit) is fixed to the making base 21. The input cylinder 41 is not a type in which the input cylinder rod 42a to be driven protrudes from only one side but a so-called double rod type cylinder in which the input cylinder rod 42a protrudes from both sides. A loading claw 23 is fixed to the leading end of the charging cylinder rod 42a facing the molding chamber 20, and a stopper plate 42 (transfer amount adjusting portion) is fixed to the rear end.
また、ストッパー板４２が固定されている側の投入シリンダ４１の後端にはストッパーベース４３が固定されている。ストッパーベース４３には投入シリンダ４１を挟んで、左右対称にストッパーボルト４４（移送量調節部）が螺合するタップが切ってあり、このタップに複数のストッパーボルト４４がそれぞれネジ込まれている。 A stopper base 43 is fixed to the rear end of the closing cylinder 41 on the side where the stopper plate 42 is fixed. The stopper base 43 has taps into which stopper bolts 44 (transfer amount adjusting portions) are screwed symmetrically with the input cylinder 41 interposed therebetween, and a plurality of stopper bolts 44 are respectively screwed into the taps.
これらのストッパーボルト４４は、投入シリンダロッド４２ａによって投入される成形ブロック１５の中心が下軸６の中心に重なる位置で、投入シリンダロッド４２ａの後端に装着されたストッパー板４２が当接して停止するようにストッパーベース４３からの突き出し量が左右同じ長さに設定されており、かつ、この設定位置で固定されるように、ストッパーベース４３に当接するストッパーナット４５が螺着されている。 These stopper bolts 44 are stopped at the position where the center of the molding block 15 inserted by the input cylinder rod 42a overlaps the center of the lower shaft 6 and the stopper plate 42 attached to the rear end of the input cylinder rod 42a abuts. Thus, the protruding amount from the stopper base 43 is set to the same length on the left and right sides, and a stopper nut 45 abutting on the stopper base 43 is screwed so as to be fixed at this set position.
主突出シリンダ４８で駆動される主送りツメ２５の形状は１個以上の成形ブロック１５を送るべく、その数に等しくｍ本のアームを持っている。
副突出シリンダ４９で駆動される副送りツメ２６の形状も１個以上の成形ブロック１５を送るべく、その数に等しくｎ本のアームを持っている。
The shape of the main feed claw 25 driven by the main protruding cylinder 48 has m arms equal to the number to feed one or more molding blocks 15.
The shape of the sub-feed claw 26 driven by the sub-projection cylinder 49 also has n arms equal to the number to feed one or more molding blocks 15.
この成形装置Ｍ２の場合、第７軸１６ｃを成形に使用しないように飛ばすため、ｋ＝１である。
従って、副送りツメ２６のアームの数ｎは１＋ｋ＝２である。また、主送りツメ２５のアームの数ｍは、ｍ＝ｈ−１−ｋ＝７−１−１＝５である。
In the case of this molding apparatus M2, k = 1 because the seventh shaft 16c is not used for molding.
Therefore, the number n of the arms of the auxiliary feed claw 26 is 1 + k = 2. Further, the number m of the arms of the main feed claw 25 is m = h-1-k = 7-1-1 = 5.
なお、図５における主送りツメ２５と副送りツメ２６の位置は待機位置を示している。さらに、図６において上軸５の位置と投入ツメ２３も待機位置を示している。
以下、本実施の形態２の成形装置Ｍ２の作用を説明する。
Note that the positions of the main feed claw 25 and the sub feed claw 26 in FIG. 5 indicate standby positions. Further, in FIG. 6, the position of the upper shaft 5 and the insertion claw 23 also indicate the standby position.
Hereinafter, the operation of the molding apparatus M2 of the second embodiment will be described.
成形ブロック１５を成形軸１６間で搬送する搬送サイクル動作は順次、図７の作動状態Ａ、作動状態Ｂ、作動状態Ｃ、作動状態Ｄ、作動状態Ｅ、作動状態Ｆ、作動状態Ｇ（＝作動状態Ａに戻る）で示される主送りツメ２５と副送りツメ２６の動作による。各成形軸が成形を終えた時点から作用を説明する。 The transport cycle operations for transporting the molding block 15 between the molding shafts 16 are sequentially performed in the operation state A, operation state B, operation state C, operation state D, operation state E, operation state F, operation state G (= operation) in FIG. This is based on the operation of the main feed claw 25 and the sub feed claw 26 shown in (Return to the state A). The operation will be described from the time when each forming shaft has finished forming.
各軸が成形を終えると、装置全体の動作を制御している不図示の制御ボックスの指令により以下の動作を行う。上軸５は上昇し、待機位置に戻る。
図７の作動状態Ａに示すように、主送りツメ２５と副送りツメ２６はそれぞれ主突出シ
リンダ４８と副突出シリンダ４９により突き出される。つまり、主送りツメ突出動作６１と副送りツメ突出動作６０を同時に同期して行う。
When each shaft has finished forming, the following operations are performed in accordance with commands from a control box (not shown) that controls the operation of the entire apparatus. The upper shaft 5 moves up and returns to the standby position.
As shown in the operation state A of FIG. 7, the main feed claw 25 and the sub feed claw 26 are projected by a main projection cylinder 48 and a sub projection cylinder 49, respectively. That is, the main feed claw projecting operation 61 and the sub feed claw projecting operation 60 are simultaneously performed in synchronization.
突出が完了すると、図７の作動状態Ｂに示すように、主送りシリンダ４６のシリンダロッド４６ａが隣接する２基の成形軸１６の間の距離（１ピッチ）分だけ伸長することにより送りツメ１ピッチ移動動作６２が行われる。つまり、主送りツメ２５と副送りツメ２６が同時に成形軸１６間の距離（１ピッチ分）だけ図中の第８軸１６ｂの方向へ移動することで成形ブロック１５を次の成形軸１６へ移動させる。 When the protrusion is completed, as shown in the operation state B of FIG. 7, the cylinder rod 46a of the main feed cylinder 46 is extended by a distance (one pitch) between two adjacent forming shafts 16 to thereby feed the tab 1 A pitch movement operation 62 is performed. In other words, the main feed claw 25 and the sub feed claw 26 are simultaneously moved in the direction of the eighth shaft 16b in the drawing by the distance (one pitch) between the molding shafts 16 to move the molding block 15 to the next molding shaft 16. Let
この移動が完了すると、図７の作動状態Ｃに示すように、副送りツメ１ピッチ移動動作６３を行う。この副送りツメ１ピッチ移動動作６３は副送りシリンダ４７のシリンダロッド４７ａが１ピッチ分伸長して副送りツメ２６が１ピッチ分移動する動作であり、これにより図中の第８軸１６ｂにあった成形ブロック１５は成形室２０から排出ベース２４に移動され、成形室２０から排出される。これに同期して第７軸１６ｃにあった成形ブロック１５は第８軸１６ｂへと移送される。 When this movement is completed, as shown in the operation state C in FIG. This sub-feed claw 1-pitch movement operation 63 is an operation in which the cylinder rod 47a of the sub-feed cylinder 47 is extended by one pitch and the sub-feed claw 26 is moved by one pitch. The molding block 15 is moved from the molding chamber 20 to the discharge base 24 and discharged from the molding chamber 20. In synchronism with this, the molding block 15 on the seventh shaft 16c is transferred to the eighth shaft 16b.
こうして、副送りツメ１ピッチ移動動作６３が完了すると、図７の作動状態Ｄに示すように、主突出シリンダ４８と副突出シリンダ４９は同期して、伸長した分だけ戻るように、主送りツメ戻り動作６５と副送りツメ戻り動作６４が行われる。この動作により、主送りツメ２５と副送りツメ２６は待機位置に戻る。 Thus, when the sub feed claw 1 pitch moving operation 63 is completed, as shown in the operation state D of FIG. 7, the main projection claw 48 and the sub projection cylinder 49 are synchronously returned so as to return by the extended amount. A return operation 65 and a sub-feed claw return operation 64 are performed. By this operation, the main feed claw 25 and the sub feed claw 26 return to the standby position.
各々の戻り動作が終了すると、図７の作動状態Ｅに示すように、副送りシリンダ４７が伸長した分（１ピッチ分）収縮し元に戻ることにより副送りツメ２６は副送りツメ１ピッチ戻り動作６６を行う。 When each return operation is completed, as shown in the operation state E of FIG. 7, the sub-feed claw 26 returns to the original position by subtracting the pitch of the sub-feed claw 26 by contracting and returning to the original position by the extension of the sub-feed cylinder 47 (one pitch). Operation 66 is performed.
副送りツメ２６の戻りが終了すると図７の作動状態Ｆに示すように、主送りシリンダ４６が１ピッチ分だけ収縮し元に戻ることにより主送りツメ２５および副送りツメ２６は図５（図６）中の第１軸１６ａの方向（待機位置）へ戻り、送りツメ１ピッチ戻り動作６７が終了する。 When the return of the sub-feed claw 26 is completed, as shown in the operation state F of FIG. 7, the main feed claw 25 and the sub-feed claw 26 are moved back to the original state by contracting the main feed cylinder 46 by one pitch. 6) Return to the direction of the first shaft 16a (standby position), and the feed claw 1 pitch return operation 67 ends.
これにより主送りツメ２５と副送りツメ２６は、図５（図６）の待機位置に戻ってくることになる。
送りツメ１ピッチ戻り動作６７が終了すると、投入シリンダ４１は所定のストローク（図７の例では成形軸間の１ピッチ分）伸長し、それに伴い投入ツメは成形ブロック１５を図中の第１軸１６ａへ投入する。
As a result, the main feed claw 25 and the sub feed claw 26 return to the standby position in FIG. 5 (FIG. 6).
When the feed claw 1 pitch return operation 67 is finished, the input cylinder 41 extends a predetermined stroke (one pitch between the forming axes in the example of FIG. 7), and the input claw moves the forming block 15 along the first axis in the drawing. Input to 16a.
この時、図７中の第１軸１６ａにおける成形を行わない場合は、２ピッチ分だけ投入シリンダロッド４２ａのストロークを伸長し、図７中の第２軸へ成形ブロック１５を投入する。つまり、ｐ軸に成形ブロック１５を投入する場合、投入シリンダ４１の投入シリンダロッド４２ａのストロークはｐピッチ分必要となり、そのストロークは、ストッパーボルト４４のストッパーベース４３からストッパー板４２への突き出し量で決まる。 At this time, when molding is not performed on the first shaft 16a in FIG. 7, the stroke of the input cylinder rod 42a is extended by two pitches, and the molding block 15 is loaded on the second shaft in FIG. That is, when the molding block 15 is inserted into the p-axis, the stroke of the input cylinder rod 42a of the input cylinder 41 is required for the p pitch, and the stroke is the amount of protrusion of the stopper bolt 44 from the stopper base 43 to the stopper plate 42. Determined.
投入が終了したら、各成形軸１６は主軸シリンダ４０により上軸駆動部７は成形ブロック１５に当て付くまで下降し、下降後成形工程に入る。成形が終了すれば本説明の最初に戻り一連の動作を繰り返す。 When the charging is finished, the respective molding shafts 16 are lowered by the main shaft cylinder 40 until the upper shaft driving unit 7 comes into contact with the molding block 15, and the molding process is started after the lowering. When molding is completed, the process returns to the beginning of this description and a series of operations are repeated.
また本実施の形態２の説明では、第７軸１６ｃでの成形を行わない場合について記載したが、主送りツメ２５と副送りツメ２６のアームの数により任意の第ｎ軸について成形を行わないようにすることが可能である。 In the description of the second embodiment, the case where the molding with the seventh shaft 16c is not performed is described, but the molding with respect to any n-th shaft is not performed depending on the number of arms of the main feed claw 25 and the sub feed claw 26. It is possible to do so.
すなわち、実際に使用される成形軸１６の総軸数がｈ、主送りツメ２５のアームの数がｍ、副送りツメ２６のアームの数がｎとすれば、ｈ＝ｍ＋ｎ（ただしｍ≧１かつｎ≧１）の関係において、最終の第８軸１６ｂのｋ番目手前の軸で実現しようとすれば、副送りツメ２６のアームの数はｎ＝１＋ｋ、主送りツメ２５のアームの数はｍ＝ｈ−ｋ−１とすれば、成形室２０に設けられた複数の成形軸１６の中の任意の成形軸１６を飛ばすことが可能である。 That is, if the total number of the forming shafts 16 actually used is h, the number of arms of the main feed claw 25 is m, and the number of arms of the sub feed claw 26 is n, h = m + n (where m ≧ 1). In addition, in the relationship of n ≧ 1), if the k-th axis before the final eighth shaft 16b is to be realized, the number of arms of the auxiliary feed claw 26 is n = 1 + k, and the number of arms of the main feed claw 25 is If m = h−k−1, it is possible to skip any molding shaft 16 among the plurality of molding shafts 16 provided in the molding chamber 20.
また、投入側で最初の成形軸１６をどの軸にするか、すなわち任意の数の成形軸１６を飛び越して成形ブロック１５を投入する場合は、ストッパーボルト４４を適正な長さだけ出すことにより投入ツメ２３は任意の成形軸１６に供給できる。 In addition, when the first molding shaft 16 is to be used on the loading side, that is, when the molding block 15 is thrown over any number of molding shafts 16, the stopper bolt 44 is thrown out by an appropriate length. The claw 23 can be supplied to any molding shaft 16.
つまり、最初にｊ軸に成形軸１６を投入する時はストッパーボルト４４の突き出し量＝（図中の第１軸１６ａに投入するときのストッパーボルト４４の突き出し量）＋（１ピッチ分の長さ）×ｊとする。 That is, when the forming shaft 16 is first inserted into the j-axis, the protruding amount of the stopper bolt 44 = (the protruding amount of the stopper bolt 44 when being inserted into the first shaft 16a in the drawing) + (the length corresponding to one pitch) ) × j.
このように、本実施の形態２の成形装置Ｍ２では、上述の実施の形態１の成形装置Ｍ１と同様の効果が得られるとともに、さらに、ツメを駆動する駆動部を構成するアクチュエーターとして、たとえば流体圧シリンダを用いるので装置価格が安価に押さえられる。つまり、製造原価を下げる効果がある。 As described above, in the molding apparatus M2 of the second embodiment, the same effect as that of the molding apparatus M1 of the first embodiment described above can be obtained. Further, as an actuator that constitutes a drive unit that drives the claw, for example, fluid Since the pressure cylinder is used, the device price can be kept low. In other words, it has the effect of reducing manufacturing costs.
以上説明したように、本発明の各実施の形態によれば、成形条件の異なる多種にわたる光学素子の成形において、成形条件に合わせて成形に必要な成形軸を選択できるので、どんな光学素子を成形するにも非常に効率よく成形できるとともに、量産が可能となった。 As described above, according to each embodiment of the present invention, when molding various optical elements having different molding conditions, the molding axis required for molding can be selected according to the molding conditions, so any optical element can be molded. However, it can be molded very efficiently and mass production is possible.
また、光学素子素材４や、光学素子素材４から成形される光学素子の仕様に合わせた成形装置を個別に製作する必要が無くなるので、成形工程における設備投資も抑制できる。この結果、複雑で多様な形状の光学素子全てについて製造原価を低減することが可能となる。 In addition, since it is not necessary to individually manufacture the optical element material 4 and a molding apparatus that matches the specifications of the optical element molded from the optical element material 4, capital investment in the molding process can be suppressed. As a result, it is possible to reduce the manufacturing cost for all optical elements having complicated and various shapes.
なお、本発明は、上述の実施の形態に例示した構成に限らず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
［付記１］
上軸と下軸から成り、複数配列されている成形軸の上軸と下軸のそれぞれに、上型と下型が対向して胴型に精度良く嵌合する成形ブロックを、上型と下型を加熱すると共に押圧する、又は冷却すると共に押圧することが可能な成形プレートが上下対向するように配置され、上軸もしくは下軸が上下動することにより成形ブロックを間断なく同期して順送し成形する成形装置において、選択的に成形軸に投入可能な供給装置と選択的に成形軸からの排出可能な型送り装置とから成り、成形する光学素子素材に最適の成形軸に対応し所望の成形軸から成形を行い。所望の軸から排出し成形を完了することを特徴とする光学素子成形装置および成形方法。
Needless to say, the present invention is not limited to the configuration exemplified in the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention.
[Appendix 1]
A molding block consisting of an upper shaft and a lower shaft, and a plurality of molding shafts arranged on the upper shaft and lower shaft, with the upper die and the lower die facing each other and fitted into the barrel die with high accuracy, Molding plates that can be heated and pressed, or cooled and pressed are arranged so as to face each other, and the upper or lower shaft moves up and down to move the molding blocks in sync without interruption. In a molding machine that performs molding, it consists of a feeding device that can be selectively inserted into the molding shaft and a mold feeding device that can be selectively ejected from the molding shaft. Molding from the molding axis. An optical element molding apparatus and a molding method characterized by discharging from a desired shaft and completing molding.
［付記２］
供給装置は、型押し部と型押し部を所望の位置まで移送する駆動部と型押し部の移送量を規制できる移送量調節部から成り、型押し部を光学素子素材に合わせ所望の位置に移送して成形を開始することを特徴とする付記１記載の光学素子成形装置および成形方法。
[Appendix 2]
The feeding device is composed of a mold pressing unit, a driving unit that transfers the mold pressing unit to a desired position, and a transfer amount adjusting unit that can regulate the transfer amount of the mold pressing unit, and aligns the mold pressing unit with the optical element material to a desired position. The optical element molding apparatus and molding method according to appendix 1, wherein the molding is started by transferring.
［付記３］
型送り装置は、成形軸の軸間ピッチ分だけ成形ブロックを移動可能な主送りツメと主送りツメを駆動する主送りツメ駆動部と、主送りツメ同様に成形軸間ピッチ分だけ成形ブロックを移動可能な副送りツメと副送りツメを駆動する副送りツメ部とから成り、主送りツ
メで成形ブロックを送った後、更に副送りツメで成形ブロックを送ることを特徴とする付記１項記載の光学素子成形装置および成形方法。
[Appendix 3]
The mold feeding device consists of a main feed claw that can move the molding block by the pitch between the molding shafts, a main feed claw drive unit that drives the main feed claw, and a molding block that corresponds to the pitch between the molding shafts, just like the main feed claw. The supplementary item 1 is characterized in that it comprises a movable sub-feed claw and a sub-feed claw portion for driving the sub-feed claw, and after the molding block is fed by the main feed claw, the molding block is further fed by the sub-feed claw. Optical element molding apparatus and molding method.
１ 下型
１ａ 下型嵌合部
２ 上型
２ａ 上型嵌合部
３ 胴型
４ 光学素子素材
５ 上軸
６ 下軸
７ 上軸駆動部
７ａ 駆動軸
８ 装置本体
８ａ 装置天板
８ｂ 装置底板
９ 上軸冷却プレート
１０ 上軸ヒータープレート
１１ 上軸成形プレート
１２ 下軸成形プレート
１３ 下軸ヒータープレート
１４ 下軸冷却プレート
１５ 成形ブロック
１６ 成形軸
１６ａ 第１軸
１６ｂ 第８軸
１６ｃ 第７軸
２０ 成形室
２１ 投入ベース
２２ 投入ツメ駆動部
２２ａ 駆動軸
２３ 投入ツメ
２４ 排出ベース
２５ 主送りツメ
２５ａ アーム
２６ 副送りツメ
２６ａ アーム
２７ 主送りツメベース
２８ 主送りツメ駆動部
２８ａ 駆動軸
２９ 主送りツメ突出駆動部
２９ａ 駆動軸
３０ 主送りツメ突出駆動ベース
３１ 送りツメベース
３２ 副送りツメ駆動部
３２ａ 駆動軸
３３ 副送りツメ駆動部ベース
３４ 副送りツメ突出駆動部
３４ａ 駆動軸
３５ 副送りツメ突出駆動部ベース
４０ 主軸シリンダ
４１ 投入シリンダ
４２ ストッパー板
４２ａ 投入シリンダロッド
４３ ストッパーベース
４４ ストッパーボルト
４５ ストッパーナット
４６ 主送りシリンダ
４６ａ シリンダロッド
４７ 副送りシリンダ
４７ａ シリンダロッド
４８ 主突出シリンダ
４８ａ シリンダロッド
４９ 副突出シリンダ
４９ａ シリンダロッド
６０ 副送りツメ突出動作
６１ 主送りツメ突出動作
６２ 送りツメ１ピッチ移動動作
６３ 副送りツメ１ピッチ移動動作
６４ 副送りツメ戻り動作
６５ 主送りツメ戻り動作
６６ 副送りツメ１ピッチ戻り動作
６７ 送りツメ１ピッチ戻り動作
Ｍ１ 成形装置
Ｍ２ 成形装置
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Lower mold 1a Lower mold fitting part 2 Upper mold 2a Upper mold fitting part 3 Body mold 4 Optical element material 5 Upper shaft 6 Lower shaft 7 Upper shaft drive part 7a Drive shaft 8 Device main body 8a Device top plate 8b Device bottom plate 9 Upper shaft cooling plate 10 Upper shaft heater plate 11 Upper shaft molding plate 12 Lower shaft molding plate 13 Lower shaft heater plate 14 Lower shaft cooling plate 15 Molding block 16 Molding shaft 16a First shaft 16b Eight shaft 16c Seventh shaft 20 Molding chamber 21 Feed base 22 Feed claw drive 22a Drive shaft 23 Feed claw 24 Discharge base 25 Main feed claw 25a Arm 26 Sub feed claw 26a Arm 27 Main feed claw base 28 Main feed claw drive 28a Drive shaft 29 Main feed claw protrusion drive 29a Drive shaft 30 Main feed claw protrusion drive base 31 Feed claw base 32 Sub feed claw drive portion 32a Drive shaft 33 Sub feed claw drive portion 34 Sub feed claw protrusion drive part 34a Drive shaft 35 Sub feed claw protrusion drive part base 40 Spindle cylinder 41 Input cylinder 42 Stopper plate 42a Input cylinder rod 43 Stopper base 44 Stopper bolt 45 Stopper nut 46 Main feed cylinder 46a Cylinder rod 47 Sub cylinder Feed cylinder 47a Cylinder rod 48 Main projection cylinder 48a Cylinder rod 49 Sub projection cylinder 49a Cylinder rod 60 Sub feed claw projection operation 61 Main feed claw projection operation 62 Feed claw 1 pitch movement operation 63 Sub feed claw 1 pitch movement operation 64 Sub feed claw Return operation 65 Main feed claw return operation 66 Sub feed claw 1 pitch return operation 67 Feed claw 1 pitch return operation M1 Molding device M2 Molding device
Claims (7)
前記配列の任意の位置の前記成形ステージに選択的に前記成形型組立体を投入する供給装置と、
前記配列の任意の位置の前記成形ステージから選択的に前記成形型組立体を排出する型送り装置と、
を含み、
前記配列内の任意の前記成形ステージの組み合わせを使用して前記成形型組立体の成形処理が行われることを特徴とする成形装置。 A plurality of moldings each of which performs at least one of temperature control and pressurization of the mold assembly by sandwiching a mold assembly in which a molding material is mounted between an upper mold and a lower mold facing each other in the body mold A molding apparatus for molding the molding material by moving the mold assembly along an array of stages,
A feeding device for selectively feeding the mold assembly to the molding stage at an arbitrary position in the array;
A mold feeder for selectively discharging the mold assembly from the molding stage at an arbitrary position of the array;
Including
The molding apparatus characterized in that the molding assembly is molded using any combination of the molding stages in the array.
前記供給装置は、型押し部と、前記型押し部を所望の位置まで移送する駆動部と、前記型押し部の移送量を規制できる移送量調節部とを含み、前記型押し部によって、前記成形型組立体を前記成形ステージの前記配列内の所望の位置に移送して前記成形処理を開始することを特徴とする成形装置。 The molding apparatus according to claim 1,
The supply device includes a stamping unit, a driving unit that transports the stamping unit to a desired position, and a transfer amount adjusting unit that can regulate a transfer amount of the stamping unit, A molding apparatus for transferring the molding die assembly to a desired position in the array of the molding stages and starting the molding process.
前記型送り装置は、
独立に設けられた主送りツメおよび副送りツメと、
前記主送りツメおよび前記副送りツメを前記成形ステージの配列ピッチ分だけ同時に往復動させる主送りツメ駆動部と、
前記主送りツメ駆動部に搭載され、当該主送りツメ駆動部とは独立に前記副送りツメを前記成形ステージの配列ピッチ分だけ往復動させる副送りツメ駆動部とを含み、
前記主送りツメおよび前記副送りツメで前記成形型組立体を前記配列の方向に移動させた後、さらに前記副送りツメで前記成形型組立体を前記配列の方向に移動させることを特徴とする成形装置。 In the shaping | molding apparatus of Claim 1 or Claim 2,
The mold feeder is
A main feed claw and a sub feed claw provided independently,
A main feed claw drive unit that reciprocates simultaneously the main feed claw and the sub feed claw by an arrangement pitch of the molding stage;
A sub-feed claw drive unit mounted on the main feed claw drive unit and reciprocating the sub-feed claw by an arrangement pitch of the molding stage independently of the main feed claw drive unit;
The mold assembly is moved in the direction of the arrangement by the main feed claw and the sub-feed claw, and then the mold assembly is further moved in the direction of the arrangement by the sub-feed claw. Molding equipment.
前記供給装置による成形型組立体の前記配列内への投入と、前記主送りツメと前記副送りツメによる前記成形型組立体の前記成形ステージの配列内における同期した搬送と、前記副送りツメによる前記成形型組立体の搬送と、個々の前記成形ステージにおける前記成形型組立体の挟持開始および挟持解除を１サイクルとして、当該サイクルが繰り返されることを特徴とする成形装置。 The molding apparatus according to claim 3, wherein
Loading of the mold assembly into the array by the supply device, synchronized conveyance of the mold assembly in the array of the molding stage by the main feed claw and the sub feed claw, and by the sub feed claw The molding apparatus is characterized in that the cycle is repeated with the conveyance of the mold assembly and the start and release of clamping of the mold assembly at each molding stage as one cycle.
複数の前記成形ステージの前記配列における最終の前記成形ステージからｋ番目手前の一つの前記成形ステージを飛ばし、実際に使用される前記成形ステージの数ｈにて前記成形型組立体の成形処理を行わせる場合、前記副送りツメの数を（ｋ＋１）とし、前記主送りツメの数を（ｈ−ｋ−１）とすることを特徴とする成形装置。 In the shaping | molding apparatus of Claim 3 or Claim 4,
One of the molding stages preceding the last molding stage in the arrangement of the plurality of molding stages is skipped, and the molding assembly is molded using the number h of the molding stages actually used. In the molding apparatus, the number of the auxiliary feed claws is (k + 1), and the number of the main feed claws is (h−k−1).
前記配列の任意の位置の前記成形ステージに選択的に前記成形型組立体を投入するステップと、
前記配列の任意の位置の前記成形ステージから選択的に前記成形型組立体を排出するステップと、
を含み、
前記配列内の任意の前記成形ステージの組み合わせを使用して前記成形型組立体の成形処理を行うことを特徴とする成形方法。 A plurality of moldings each of which performs at least one of temperature control and pressurization of the mold assembly by sandwiching a mold assembly in which a molding material is mounted between an upper mold and a lower mold facing each other in the body mold A molding method for molding the molding material by moving the mold assembly along an array of stages,
Selectively injecting the mold assembly into the molding stage at any position of the array;
Selectively ejecting the mold assembly from the molding stage at any position of the array;
Including
A molding method for performing molding processing of the mold assembly using any combination of the molding stages in the array.
前記成形型組立体の前記配列内への投入と、全ての前記成形型組立体の前記成形ステージの配列内における同期した搬送と、前記配列内における終端側の前記成形型組立体の選択的な搬送と、個々の前記成形ステージにおける前記成形型組立体の挟持開始および挟持解除を１サイクルとして、当該サイクルを繰り返すことを特徴とする成形方法。 The molding method according to claim 6, wherein
Loading of the mold assemblies into the array, synchronous transport of all the mold assemblies within the array of mold stages, and selective selection of the mold assemblies at the end in the array. A molding method characterized in that the cycle is repeated with conveyance and clamping start and release of the mold assembly in each molding stage as one cycle.
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