JP5012753B2

JP5012753B2 - 点火コイル及びその製造方法

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Publication number: JP5012753B2
Application number: JP2008259508A
Authority: JP
Inventors: 厚哉水谷
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2007-10-31
Filing date: 2008-10-06
Publication date: 2012-08-29
Anticipated expiration: 2028-10-06
Also published as: JP2009135438A

Description

本発明は、スパークプラグにおける一対の電極間にスパークを発生させるために用いる点火コイル及びその製造方法に関する。

一次コイル及び二次コイルを備えた点火コイルは、熱可塑性樹脂から成形したコイルケース内に一次コイル及び二次コイルを配置し、コイルケース内の隙間に熱硬化性樹脂を注入して形成している。また、コイルケースには、二次コイルの高電圧側巻線端部を、スパークプラグの端子部と導通させるコイルスプリング等の導通ジョイントと電気的に接続するターミナルを設けている。このターミナルは、導通ジョイントと接触させる座面部を有する所定のカップ形状等にプレス成形したものがほとんどである。
一方、特許文献１の内燃機関用点火コイルにおいては、高圧側中継端子金具及び高圧出力端子を用いて、二次コイルの一端をスパークプラグに接続する際に、高圧側中継端子金具を、Ｊ字状に折り曲げ成形した導体によって構成することが開示されている。

しかしながら、上記特許文献１等の点火コイルにおいては、種々の高圧出力端子の形状に合わせて、高圧側中継端子金具の形状を変えることができる工夫はなされていない。
すなわち、高圧出力端子の種類毎に、高圧側中継端子金具を準備しておく必要があり、点火コイルの製造管理をより簡単にするためには十分ではない。

特開平７−１２２４４２号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、ターミナルの先端接続部の形状を変更することにより、種々のスパークプラグ又は導通ジョイントに対して容易に対応することができ、点火コイルの製造管理を簡単にすることができる点火コイル及びその製造方法を提供しようとするものである。

第１の発明は、一次コイル及び二次コイルを樹脂からなる収容体に収容してなる点火コイルにおいて、
上記収容体は、上記一次コイル及び二次コイルを収容するコイル収容部と、該コイル収容部と一体的に該コイル収容部から突出して形成した突出部とを有しており、
該突出部には、上記二次コイルの高電圧側巻線端部と、スパークプラグ又は該スパークプラグに導通させる導通ジョイントとを電気的に接続するためのターミナルが一体的に設けてあり、
該ターミナルは、１本の線材によって、上記スパークプラグ又は上記導通ジョイントと接続する先端接続部と、上記高電圧側巻線端部を接続する後端接続部とを形成してなり、上記先端接続部は、上記突出部から突出する線材部分を、上記突出部内に埋設した直線状の線材部分に対して交差する方向に、該直線状の線材部分を中心にして巻くように折り曲げることによって形成してあることを特徴とする点火コイルにある（請求項１）。

本発明の点火コイルは、収容体の一部を構成する突出部に、ターミナルを一体的に設けている。このターミナルは、線材から構成してあり、突出部から突出させた線材部分を折り曲げて形成した先端接続部を有している。
これにより、突出部から突出させた線材部分を折り曲げる形状を変更することにより、種々の形状のスパークプラグ又は導通ジョイントと接続することができる先端接続部を形成することができる。また、例えば、導通ジョイントを用いる場合の点火コイルと、導通ジョイントを用いない場合の点火コイルとのいずれに対応しても、ターミナルの先端接続部を形成することができる。

それ故、本発明の点火コイルによれば、ターミナルの先端接続部の形状を変更することにより、種々のスパークプラグ又は導通ジョイントに対して容易に対応することができ、点火コイルの製造管理を簡単にすることができる。

第２の発明は、一次コイル及び二次コイルを樹脂からなる収容体に収容してなり、該収容体が、上記一次コイル及び二次コイルを収容するコイル収容部と、該コイル収容部と一体的に該コイル収容部から突出して形成した突出部とを有し、該突出部には、上記二次コイルの高電圧側巻線端部と、スパークプラグ又は該スパークプラグに導通させる導通ジョイントとを電気的に接続するためのターミナルを一体的に設けてなる点火コイルを製造する方法において、
上記一次コイル及び二次コイルと上記ターミナルを構成する線材との仮組体を、上記収容体を成形するための成形型内に配置し、該成形型内に、液状の熱硬化性樹脂を注入し硬化させ、該熱硬化性樹脂により上記一次コイル及び二次コイルと上記線材とを一体化して、最外殻のケースを兼ねた上記収容体を成形すると共に、該収容体における上記突出部内に上記線材の一部を埋設すると共に、上記突出部から上記線材の他の一部を直線状に突出させる成形工程と、
上記突出部から突出させた上記線材の他の一部を、上記突出部内に埋設した直線状の線材部分に対して交差する方向に、該直線状の線材部分を中心にして巻くように折り曲げることにより、上記スパークプラグ又は上記導通ジョイントと接続する先端接続部を形成する折曲工程とを含むことを特徴とする点火コイルの製造方法にある（請求項４）。

本発明の点火コイルの製造方法は、ターミナルを線材から構成し、成形工程を行った後に折曲工程を行うことにより、線材を一体的に設けた収容体を共通化して、種々の種類の先端接続部を形成することができるものである。
具体的には、成形工程においては、ターミナルを構成する線材の一部を突出部内に埋設すると共に、線材の他の一部を突出部から突出させて、収容体を成形する。このとき、成形に用いる線材は、常に、同一の形状にすることができる。そのため、ターミナルを形成するための線材の管理が容易になる。
そして、折曲工程においては、突出部から突出させた線材の他の一部を折り曲げることにより、スパークプラグ又は導通ジョイントと接続する先端接続部を形成する。このとき、先端接続部は、種々のスパークプラグ又は導通ジョイントの形状に合わせて形成することができる。また、先端接続部は、スパークプラグの形状に合わせて形成することができ、導通ジョイントの形状に合わせて形成することもできる。

それ故、本発明の点火コイルの製造方法によれば、ターミナルの先端接続部の形状を変更することにより、種々のスパークプラグ又は導通ジョイントに対して容易に対応することができ、点火コイルの製造管理を簡単にすることができる。

上述した第１、第２の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
第１の発明において、上記ターミナルは、１本の線材によって、上記高電圧側巻線端部を接続する後端接続部と、上記先端接続部とを形成してなる。
これにより、１本の線材によって、二次コイルの高電圧側巻線端部と、スパークプラグ又は導通ジョイントとを電気的に接続するターミナルを形成することができる。そのため、コイル収容部及び突出部に対してターミナルを一体的に設けることが容易になる。

また、上記先端接続部は、上記突出部内に埋設した直線状の線材部分に対して交差する方向に、該直線状の線材部分を中心にして巻くように折り曲げることによって形成されている。
この場合には、スパークプラグ又は導通ジョイントと安定して接触させることができる先端接続部を形成することができる。

また、上記収容体は、上記点火コイルにおける最外殻のケースを兼ねていると共に、上記一次コイル及び二次コイルと上記ターミナルとを一体化する状態で形成することが好ましい（請求項２）。
この場合には、点火コイルにおける最外殻のケースを形成する樹脂と、一次コイル及び二次コイルとターミナルとを一体化する樹脂とを共通化することができる。これにより、点火コイルの部品点数を減少させることができ、点火コイルの製造管理をより簡単にすることができる。

また、上記コイル収容部は、エンジンのプラグホールの外部において、上記一次コイル及び二次コイルの軸方向を上記プラグホールの形成方向に交差して配置するよう構成し、上記突出部は、上記コイル収容部における軸方向の中間部位から上記プラグホールの形成方向に突出して形成し、上記ターミナルは、上記コイル収容部内において、上記二次コイルの軸方向に沿って上記高電圧側巻線端部の側から上記中間部位まで形成した後端側線材部分と、上記突出部内において、上記プラグホールの形成方向に沿って上記中間部位から上記先端接続部まで形成した先端側線材部分とによる屈曲形状を有していることが好ましい（請求項３）。
この場合には、外部横置きタイプの点火コイルについて、１本の線材を用いて、種々のスパークプラグ又は導通ジョイントに対して容易に対応することができるターミナルを形成することができる。

また、第２の発明において、上記成形工程においては、上記一次コイル及び二次コイルと上記ターミナルを構成する線材との仮組体を、上記収容体を成形するための成形型内に配置し、該成形型内に、液状の熱硬化性樹脂を注入し硬化させ、該熱硬化性樹脂により上記一次コイル及び二次コイルと上記線材とを一体化して、最外殻のケースを兼ねた上記収容体を成形すると共に、該収容体における上記突出部から上記線材の他の一部を直線状に突出させ、上記折曲工程においては、上記線材の他の一部を、上記突出部内に埋設した直線状の線材部分に対して交差する方向に、該直線状の線材部分を中心にして巻くように折り曲げることによって上記先端接続部を形成する。
点火コイルにおける最外殻のケースを形成する樹脂と、一次コイル及び二次コイルとターミナルとを一体化する樹脂とを共通化することができる。これにより、点火コイルの部品点数を減少させることができ、点火コイルの製造管理をより簡単にすることができる。また、スパークプラグ又は導通ジョイントと安定して接触させることができる先端接続部を形成することができる。

なお、上記点火コイルは、上記コイル収容部及び上記突出部を有する最外殻のコイルケースを成形する予備成形工程と、上記一次コイル及び二次コイルと上記ターミナルを構成する後端側線材との仮組体を、上記コイルケース内に配置し、上記突出部に上記ターミナルを構成する先端側線材を挿入し、該先端側線材の先端部分を上記突出部から突出させた状態で、該先端側線材の後端部分を上記後端側線材と接続し、上記コイルケース内に、液状の熱硬化性樹脂を注入し硬化させ、該熱硬化性樹脂により上記一次コイル及び二次コイルと上記先端側線材及び上記後端側線材と上記コイルケースとを一体化して、上記収容体を形成する形成工程とを行って、製造することもできる。
この場合には、最外殻のコイルケースを用いて、収容体を形成することができる。

以下に、本発明の点火コイル及びその製造方法にかかる実施例につき、図面と共に説明する。
（実施例１）
本例の点火コイル１は、図１、図２に示すごとく、一次コイル２１及び二次コイル２２を樹脂からなる収容体４に収容してなる。収容体４は、一次コイル２１及び二次コイル２２を収容するコイル収容部４１と、コイル収容部４１と一体的にコイル収容部４１から突出して形成した突出部４２とを有している。突出部４２には、二次コイル２２の高電圧側巻線端部２２１と、スパークプラグ７又はスパークプラグ７に導通させる導通ジョイント６１とを電気的に接続するためのターミナル５が一体的に設けてある。

ターミナル５は、線材５１からなると共に、スパークプラグ７又は導通ジョイント６１と接続する先端接続部５４を有している。この先端接続部５４は、突出部４２から突出する線材部分５３２を折り曲げることによって形成してある（図５参照）。
なお、図１は、プラグホール８１に配置した点火コイル１の全体を示し、図２〜図５は、後述する導通ジョイント６１、プラグキャップ６２の取付前の点火コイル１を示す図である。

以下に、本例の点火コイル１及びその製造方法につき、図１〜図７と共に詳説する。
図１に示すごとく、本例の点火コイル１は、収容体４のコイル収容部４１を、エンジン８のプラグホール８１の外部に横置きにして用いるものである。また、本例の点火コイル１は、収容体４の突出部４２から突出して形成した先端接続部５４を、導通ジョイント６１としてのコイルスプリング６１に導通させるよう構成してある。また、突出部４２は、プラグホール８１の形成方向に沿ってプラグホール８１内に配置し、コイル収容部４１は、プラグホール８１の開口部近傍の外部において、一次コイル２１及び二次コイル２２の軸方向Ｌをプラグホール８１の形成方向に直交して配置する。

図２に示すごとく、一次コイル２１及び二次コイル２２は、内外周に重ねて同一軸芯状に設けてあり、一次コイル２１及び二次コイル２２の内周側には、軟磁性材料からなる中心コア２３が配置してある。
本例の一次コイル２１は、樹脂製の一次スプールを用いておらず、自己融着銅線からなる一次電線を、筒状に巻回した状態で自己融着銅線における融着剤によって互いに融着してなる。また、一次コイル２１は、中心コア２３の外周側に直接配置してある。なお、一次電線は、棒状の治具に円筒状に巻回した後、この一次電線に通電加熱し、その表面における融着剤によって融着させて円筒形状に成形し、上記治具から取り外して形成することができる。

本例の二次コイル２２は、絶縁被膜を有する二次電線を、樹脂製の二次スプール３の外周に巻回してなる。二次スプール３の軸方向Ｌの一端部には、当該点火コイル１を外部の電子制御ユニット（ＥＣＵ）等に電気接続するためのコネクタ部３１が一体成形してある。中心コア２３及び一次コイル２１は、二次スプール３の内周側に配置してある。なお、二次電線は、一次電線よりも細径であり、二次電線の巻回数は、一次電線の巻回数よりも多くなっている。
また、二次スプール３には、コネクタ部３１から突出部４２の形成方向に向かって、ターミナル５を取り付けるための取付部３４が設けてある。

図２に示すごとく、二次スプール３の軸方向Ｌの一端部には、一次コイル２１への通電及び通電の遮断を行うスイッチング制御回路を備えたイグナイタ３２１を配設するためのイグナイタ配設部３２が一体成形してある。また、コネクタ部３１は、イグナイタ配設部３２から突出して、イグナイタ配設部３２及び二次スプール３と一体成形してある。コネクタ部３１には、複数の導通ピンがインサート成形してある。
また、図６は、点火コイル１に組み付ける前の二次スプール３を示す図である。同図に示すごとく、二次スプール３とイグナイタ配設部３２との間には、一方の中継コア２５を配置するためのコア配置凹部３３が形成されている。

図２、図３に示すごとく、本例の点火コイル１のコイル収容部４１においては、一次コイル２１及び二次コイル２２の外周側には、軟磁性材料からなる外周コア２４が配置してあり、この外周コア２４と、中心コア２３の軸方向Ｌの両端部との間には、軟磁性材料からなる中継コア２５が配置してある。外周コア２４は、突出部４２の側に切欠部２４１を配置した円弧形状を有している。
中心コア２３は、平板状の電磁鋼板（珪素鋼板等）を径方向（軸方向Ｌに直交する方向）に複数積層して、断面略円形状に形成してある。外周コア２４は、中心コア２３、一次コイル２１及び二次コイル２２の回りに、円弧形状に形成した電磁鋼板（珪素鋼板等）を径方向に複数積層してなる。外周コア２４は、その軸方向Ｌの全長に渡って切欠部２４１（開口部分）を有しており、切欠部２４１は、突出部４２の方向に位置している。

図１に示すごとく、収容体４の突出部４２の外周には、ゴム製のプラグキャップ６２が装着され、プラグキャップ６２内には、ターミナル５の先端接続部５４に接続されるコイルスプリング６１が配置されている。
そして、シリンダヘッドのプラグホール８１における底部にスパークプラグ７を螺合し、点火コイル１のプラグキャップ６２を、スパークプラグ７の碍子部７１に装着して、コイルスプリング６１の下端を、スパークプラグ７の碍子部７１の先端に位置する端子部７２と導通させたときには、二次コイル２２の高電圧側巻線端部２２１は、ターミナル５及びコイルスプリング６１を介して、スパークプラグ７の端子部７２と導通される。

また、図２、図３に示すごとく、本例の収容体４は、熱硬化性樹脂のインジェクション成形を行って成形してあり、点火コイル１における最外殻のケースを兼ねている。収容体４は、点火コイル１の構成部品、すなわち一次コイル２１、二次コイル２２、二次スプール３、イグナイタ３２１、中心コア２３、外周コア２４、中継コア２５、ターミナル５等を一体化する状態で形成されている。また、本例の点火コイル１は、最外殻のケースを別途持たないケースレスタイプのものである。

また、収容体４の突出部４２は、コイル収容部４１における軸方向Ｌの中間部位からプラグホール８１の形成方向に突出して形成してある。突出部４２には、プラグキャップ６２を掛止するための掛止部４２１が設けてある。
図２に示すごとく、本例のターミナル５は、コイル収容部４１内において、二次コイル２２の軸方向Ｌに沿って高電圧側巻線端部２２１の側から中間部位まで形成した後端側線材部分５２と、突出部４２内において、プラグホール８１の形成方向に沿って中間部位から先端接続部５４まで形成した先端側線材部分５３とによる屈曲形状（Ｌ型形状）を有している。先端側線材部分５３及び後端側線材部分５２は、いずれも直線状に形成されている。

また、ターミナル５は、１本の線材５１によって、高電圧側巻線端部２２１を接続する後端接続部５２１と、コイルスプリング６１と接触させる先端接続部５４とを形成してなる。ターミナル５を構成する線材５１は、りん青銅等から構成することができ、断面丸形状、断面角形状等の種々のスプリング効果のある線材５１から構成することができる。
また、図７に示すごとく、ターミナル５の先端接続部５４は、突出部４２内に埋設した直線状の先端側線材部分５３に対して交差する方向に、直線状の先端側線材部分５３を中心にして巻くように折り曲げることによって形成してある。本例の先端接続部５４は、先端側線材部分５３を中心にして略円形状に巻く（捩る）ように折り曲げてある。
なお、先端接続部５４の形状は、例えば、先端側線材部分５３を中心に角形状に折り曲げた形状とすることができ、先端側線材部分５３から径方向へ突出した形状とすることもできる。

本例の点火コイル１において、ＥＣＵからの指令を受けてイグナイタ３２１のスイッチング制御回路によって一次コイル２１へ通電を行ったときには、中心コア２３、中継コア２５及び外周コア２４を通過する磁界が形成される。次いで、一次コイル２１への通電を遮断したときには、自己誘導作用により一次コイル２１に電圧が発生すると共に、相互誘導作用により二次コイル２２に高電圧の誘導起電力が発生し、点火コイル１に装着されたスパークプラグ７における一対の電極７３（図１参照）にスパークを発生させることができる。

次に、成形型９を用いて点火コイル１を製造する方法について説明すると共に、本例の点火コイル１及びその製造方法による作用効果について説明する。
本例の点火コイル１の製造方法は、ターミナル５を１本の線材５１から構成し、成形工程を行った後に折曲工程を行うことにより、線材５１を一体的に設けた収容体４を共通化して、種々の形状の先端接続部５４を形成することができるものである。
具体的には、成形工程においては、図５に示すごとく、ターミナル５を構成する線材５１の一部としての先端側線材部分５３の後端部分５３１を突出部４２内に埋設すると共に、線材５１の他の一部としての先端側線材部分５３の先端部分５３２を突出部４２から突出させて、収容体４を成形する。

本例の成形工程においては、図４に示すごとく、一次コイル２１、二次コイル２２、二次スプール３、イグナイタ３２１、中心コア２３、外周コア２４、中継コア２５、ターミナル５を構成する線材５１等を仮組みした仮組体１０を、収容体４を成形するための成形型９内に配置する。このとき、ターミナル５を構成する線材５１は、先端接続部５４を形成する前の状態であり、直線状の先端側線材部分５３と直線状の後端側線材部分５２とによるＬ型形状に形成してある。そして、先端接続部５４の形状等が異なるターミナル５を形成する場合においても、収容体４の成形に用いる線材５１は、常に、同一のＬ型形状の線材５１とすることができる。そのため、ターミナル５を形成するための線材５１の管理が容易になる。

そして、図４に示すごとく、成形型９内に、エポキシ樹脂等の液状の熱硬化性樹脂４０を注入し、加熱又は硬化剤の添加を行って硬化させる。こうして、図５に示すごとく、熱硬化性樹脂４０によって、一次コイル２１、二次コイル２２、線材５１等を含む仮組体１０を一体化して、コイル収容部４１及び突出部４２を有し、最外殻のケースを兼ねた収容体４を成形する。また、この成形した収容体４においては、突出部４２から線材５１の先端側線材部分５３の先端部分５３２を直線状に突出させる。

次いで、本例の折曲工程においては、図２に示すごとく、突出部４２から突出させた線材５１の他の一部（先端側線材部分５３の先端部分５３２）を折り曲げることにより、コイルスプリング６１と接続する先端接続部５４を形成する。本例の折曲工程においては、図７に示すごとく、線材５１の先端側線材部分５３の先端部分５３２を、突出部４２内に埋設した先端側線材部分５３の後端部分５３１に対して交差する方向に、この後端部分５３１を中心にして巻くように折り曲げることによって先端接続部５４を形成する。

このとき、先端接続部５４は、突出部４２から突出させた線材５１の先端側線材部分５３の先端部分５３２を折り曲げる形状を変更することにより、種々の導通ジョイント６１の形状に合わせて形成することができる。
また、本例においては、導通ジョイント６１を用いる場合の点火コイル１に対応してターミナル５の先端接続部５４を形成したが、導通ジョイント６１を用いない場合の点火コイル１に対応しても、ターミナル５の先端接続部５４を形成することができる。
このように、本例においては、１本の線材５１からなるターミナル５を用いることにより、スパークプラグ７又は導通ジョイント６１への接続部分の仕様、形状等が異なる点火コイル１を簡単に製造することができる。

また、本例においてはターミナル５を細径の線材５１又は幅の狭い線材５１で成形することができる。そのため、ターミナル５と、突出部４２の周囲に存在するシリンダヘッドカバーのプラグホール形成部位等のアース体との間に発生する電界強度を低減させることができる。これにより、幅の広いターミナル５を使用した従来のコイルに比較して、突出部４２の外径を小径化することが出来る。あるいは、従来の幅の広いターミナル５を使用したコイルに対し、突出部４２の外径を同じにして、ターミナル５と、突出部４２の周囲に存在するシリンダヘッドカバーのプラグホール形成部位等のアース体との間に発生する電界強度を低く保ちつつ、ターミナル５に高い電圧を与えることができる。
上記工夫により、２次出力電圧（二次コイル２２による出力電圧）を増加させることができる。

また、線材５１は、横断面の最大幅を、０．５〜４．０ｍｍ以下とすることが好ましい。これにより、突出部４２の外径を容易に小径化することができる。なお、横断面の最大幅とは、線材５１の断面が角形状の場合は、その対角線の長さのことをいい、断面が丸形状の場合はその直径のことをいう。

それ故、本例の点火コイル１及びその製造方法によれば、ターミナル５の先端接続部５４の形状を変更することにより、種々のスパークプラグ７又は導通ジョイント６１に対して容易に対応することができ、点火コイル１の製造管理を簡単にすることができる。

（実施例２）
本例は、上記点火コイル１を製造する他の方法を示す例である。
本例の収容体４は、図８に示すごとく、コイル収容部４１Ａ及び突出部４２Ａを有する最外殻のコイルケース４Ａを用い、コイルケース４Ａ内における隙間に熱硬化性樹脂４５を充填して形成してある。また、本例のターミナル５は、コイルスプリング６１と接触させるための先端側線材５１Ｂと、二次コイル２２の高電圧側巻線端部２２１と接続するための後端側線材５１Ａとを接続して構成してある。

本例の製造方法においては、まず、予備成形工程として、コイル収容部４１Ａ及び突出部４２Ａを有する最外殻のコイルケース４Ａを成形する（図９参照）。このコイルケース４Ａは、筒形状の外周部の軸方向Ｌの一端に底部を有すると共に、他端に開口部を有して成形される。そして、突出部４２Ａには、ターミナル５を構成する線材５１を挿入することができる挿入穴４２２を設けておく。
次いで、形成工程として、図９に示すごとく、一次コイル２１、二次コイル２２、二次スプール３、イグナイタ３２１、中心コア２３、外周コア２４、中継コア２５、ターミナル５を構成する後端側線材５１Ａ等を仮組みした仮組体１０を、コイルケース４Ａ内に配置する。

次いで、同図に示すごとく、突出部４２Ａにおける挿入穴４２２内にターミナル５を構成する先端側線材５１Ｂを挿入する。このとき、先端側線材５１Ｂの先端部分を突出部４２Ａから突出させた状態で、先端側線材５１Ｂの後端部分を後端側線材５１Ａと接続する。そして、先端側線材５１Ｂの先端部分を、後端部分を中心にして巻くように折り曲げることによって先端接続部５４を形成することができる。

なお、先端接続部５４を予め形成した先端側線材５１Ｂを、突出部４２Ａにおける挿入穴４２２内に挿入することもできる。
また、予備成形工程においては、最外殻のコイルケース４Ａは、成形型に先端側線材５１Ｂを配置して、先端側線材５１Ｂと一体的に成形（インサート成形）することもできる。このとき、先端接続部５４は、予め形成しておくことができ、コイルケース４Ａの成形後に、折り曲げを行って形成することもできる。

その後、図８に示すごとく、真空環境下等において、コイルケース４Ａ内の隙間に、液状の熱硬化性樹脂４５を注入し硬化させる。そして、熱硬化性樹脂４５により一次コイル２１、二次コイル２２、先端側線材５１Ｂ、後端側線材５１Ａを含む仮組体１０と、コイルケース４Ａとを一体化して、収容体４を形成する。
本例においては、最外殻のコイルケース４Ａを用いて点火コイル１を製造することができる。
その他、本例の点火コイル１の構成は上記実施例１と同様であり、上記実施例１における点火コイル１と同様の作用効果を得ることができる。

（実施例３）
本例は、上記点火コイル１を、上記実施例１に示した構成以外の種々の構成とする例を示す。
図１０、図１１には、外周コア２４、二次スプール３及びターミナル５の形状を異ならせた点火コイル１を示す。この場合、外周コア２４は、プラグホール８１の形成方向に対して開口を有する四角枠形状に形成することができる。また、ターミナル５は、二次スプール３における高電圧側端部に取り付けることができる。

図１２〜図１９には、ターミナル５の先端接続部５４を種々の形状にした例を示す。
ターミナル５の先端接続部５４は、図１２に示すごとく、先端側線材部分５３を中心にして略三角形状に折り曲げて形成することができ、また、図１３に示すごとく、先端側線材部分５３を中心にして略四角形状に折り曲げて形成することもできる。

また、ターミナル５の先端接続部５４は、図１４に示すごとく、先端側線材部分５３の先端から径方向へ突出する折曲部５４１を形成した形状とすることもできる。この場合、図１５に示すごとく、折曲部５４１の突出方向とは反対側の径方向へ予備曲げ部５４２を形成したり、図１６に示すごとく、折曲部５４１の先端に折り返し部５４３を形成したりすることができる。
また、ターミナル５の先端接続部５４は、図１７に示すごとく、先端側線材部分５３の先端を円形状に折り曲げて形成することができ、図１８に示すごとく、斜め上方へ折り返して形成することもでき、図１９に示すごとく、径方向へ折り曲げた後、上方へ折り曲げて形成することもできる。

また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２０に示すごとく、突出部４２の先端面に接触する状態で形成することもできる。
また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２１に示すごとく、先端接続部５４の先端面を突出部４２の先端面に接触させる状態に形成することもでき、図２２に示すごとく、先端接続部５４の先端部を突出部４２の段部４２３の外周面に接触させる状態に形成することもできる。これらの場合には、エンジンの振動によるターミナル５の振れを低減させることができる。

また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２３に示すごとく、コイル状（螺旋形状）に成形し、スパークプラグ７の端子部７２と直接導通させることができる。また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２４に示すごとく、直線状に成形した後、径方向に折り曲げて成形し、スパークプラグ７の端子部７２と直接導通させることもできる。これらの場合には、ターミナル５にバネ効果を付与することができる。なお、これらの場合において、先端接続部５４をコイル状又は径方向に折り曲げる加工は、ターミナル５自体の成形の際に行うことができ、ターミナル５の成形後、収容体４に収容したターミナル５の先端部に対して加工することもできる。

また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２５〜図２８に示すごとく、ターミナル５の成形時に成形することができ、突出部４２内にターミナル５を埋設することもできる。
この場合、ターミナル５の先端接続部５４は、図２５に示すごとく、略円形状、多角形状等に形成し、突出部４２内に埋設することができ、図２６に示すごとく、折曲部５４１の先端に折り返し部５４３を形成した場合にも、突出部４２内に埋設することができる。
また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２７に示すごとく、略円形状、多角形状等に形成し、突出部４２の先端に形成した穴４２４内に配置することもできる。また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２８に示すごとく、単に直線状に形成し、突出部４２に形成した穴４２５内に配置することもできる。これらの場合には、先端接続部５４が下方に露出しており、この露出した先端接続部５４に導通ジョイント、スパークプラグ７の端子部７２等を接触させることができる。

また、図２９に示すごとく、ターミナル５は、後端側線材部分５２と先端側線材部分５３及び先端接続部５４とに分割したものを用い、点火コイル１の組付時に、後端側線材部分５２と先端側線材部分５３とを溶接、半田付け、圧入、かしめ等によって連結することができる。

また、上記の実施例１〜３の点火コイル１においては、コイルケースを使用せず、ターミナル５を、収容体４を構成する熱硬化性樹脂で直接保持させた。
これに対し、図３０〜図３５に示すごとく、コイルケース１１を用いて点火コイル１を構成し、コイルケース１１内に収容体４を構成するための熱硬化性樹脂４０を充填して、突出部４２内にターミナル５を埋設することもできる。これらの構成において、ターミナル５の先端接続部５４の形状は、上述したものの形状と同様である。
また、ターミナル５は、コイルケース１１に対してアフターサートすることができ（コイルケース１１の成形後に、このコイルケース１１に設けた穴に嵌入することができ）、コイルケース１１の成形時にコイルケース１１内にインサート成形することもできる。なお、図３３の場合は、インサート成形によってターミナル５を埋設することができる。

実施例１における、点火コイルの全体を示す断面説明図。実施例１における、点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。実施例１における、点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。実施例１における、成形型内に点火コイルの仮組体を配置し、成形型内に熱硬化性樹脂を充填する前の状態を示す断面説明図。実施例１における、熱硬化性樹脂により収容体を成形した状態を示す断面説明図。実施例１における、二次スプールを示す断面説明図。実施例１における、ターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。実施例２における、点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。実施例２における、組付前の点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。実施例３における、他の点火コイルの全体を示す断面説明図。実施例３における、他の点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、他の点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。

符号の説明

１点火コイル
１０仮組体
２１一次コイル
２２二次コイル
２２１高電圧側巻線端部
２３中心コア
２４外周コア
３二次スプール
４収容体
４１コイル収容部
４２突出部
４５熱硬化性樹脂
５ターミナル
５１線材
５４先端接続部
６１導通ジョイント
６２プラグキャップ
７スパークプラグ
８１プラグホール
９成形型
Ｌ軸方向

Claims

一次コイル及び二次コイルを樹脂からなる収容体に収容してなる点火コイルにおいて、
上記収容体は、上記一次コイル及び二次コイルを収容するコイル収容部と、該コイル収容部と一体的に該コイル収容部から突出して形成した突出部とを有しており、
該突出部には、上記二次コイルの高電圧側巻線端部と、スパークプラグ又は該スパークプラグに導通させる導通ジョイントとを電気的に接続するためのターミナルが一体的に設けてあり、
該ターミナルは、１本の線材によって、上記スパークプラグ又は上記導通ジョイントと接続する先端接続部と、上記高電圧側巻線端部を接続する後端接続部とを形成してなり、上記先端接続部は、上記突出部から突出する線材部分を、上記突出部内に埋設した直線状の線材部分に対して交差する方向に、該直線状の線材部分を中心にして巻くように折り曲げることによって形成してあることを特徴とする点火コイル。
請求項１において、上記収容体は、上記点火コイルにおける最外殻のケースを兼ねていると共に、上記一次コイル及び二次コイルと上記ターミナルとを一体化する状態で形成されていることを特徴とする点火コイル。
請求項１又は２において、上記コイル収容部は、エンジンのプラグホールの外部において、上記一次コイル及び二次コイルの軸方向を上記プラグホールの形成方向に交差して配置するよう構成してあり、
上記突出部は、上記コイル収容部における軸方向の中間部位から上記プラグホールの形成方向に突出して形成してあり、
上記ターミナルは、上記コイル収容部内において、上記二次コイルの軸方向に沿って上記高電圧側巻線端部の側から上記中間部位まで形成した後端側線材部分と、上記突出部内において、上記プラグホールの形成方向に沿って上記中間部位から上記先端接続部まで形成した先端側線材部分とによる屈曲形状を有していることを特徴とする点火コイル。
一次コイル及び二次コイルを樹脂からなる収容体に収容してなり、該収容体が、上記一次コイル及び二次コイルを収容するコイル収容部と、該コイル収容部と一体的に該コイル収容部から突出して形成した突出部とを有し、該突出部には、上記二次コイルの高電圧側巻線端部と、スパークプラグ又は該スパークプラグに導通させる導通ジョイントとを電気的に接続するためのターミナルを一体的に設けてなる点火コイルを製造する方法において、
上記一次コイル及び二次コイルと上記ターミナルを構成する線材との仮組体を、上記収容体を成形するための成形型内に配置し、該成形型内に、液状の熱硬化性樹脂を注入し硬化させ、該熱硬化性樹脂により上記一次コイル及び二次コイルと上記線材とを一体化して、最外殻のケースを兼ねた上記収容体を成形すると共に、該収容体における上記突出部内に上記線材の一部を埋設すると共に、上記突出部から上記線材の他の一部を直線状に突出させる成形工程と、
上記突出部から突出させた上記線材の他の一部を、上記突出部内に埋設した直線状の線材部分に対して交差する方向に、該直線状の線材部分を中心にして巻くように折り曲げることにより、上記スパークプラグ又は上記導通ジョイントと接続する先端接続部を形成する折曲工程とを含むことを特徴とする点火コイルの製造方法。