JP5012100B2 - ドリル孔明け用エントリーシート - Google Patents
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重量平均分子量15万(GPC法で測定)のポリエチレンオキサイド35重量部、重量平均分子量900(GPC法で測定)のポリオキシエチレンモノステアレート65重量部とを130℃のニーダーにより窒素ガス中で1時間混練し15万ポイズの混合物を得た。これに鱗片状黒鉛(伊藤黒鉛株式会社、品名X−10)を、上記有機成分100重量部に対して30、60重量部を加え、100℃のニーダーにより30分混練した後、100℃の押し出し機にて厚さ100μmのシートを形成し、鱗片状黒鉛30重量部のドリル孔明け用エントリーシート1と鱗片状黒鉛60重量部のドリル孔明け用エントリーシート2を作製した。厚さ0.20mm、両面12μm銅張ガラスエポキシ積層板を8枚重ねた上にドリル孔明け用エントリーシートの1,2をそれぞれ配置して直径0.2mmのドリルビット(ユニオンツール製MV0.2×3.5)で回転数160,000rpm、送り20μm/revの条件でドリル1本につき3000ヒットのドリル孔明け加工(日立ビアメカニクス製装置)を行った。同様にドリル20本分の加工を行った。孔位置精度とドリルへの樹脂巻き付き度合いの結果を表1に示した。
重量平均分子量11万(GPC法で測定)のポリエチレングリコール50重量部、重量平均分子量1000(GPC法で測定)のポリオキシエチレンモノステアレート50重量部と、鱗片状黒鉛(伊藤黒鉛株式会社、品名X−10)30、60重量部を、140℃のニーダーにより、1時間混練りして150度で10万ポイズの混合物を得た。これを水で溶解して50重量%の水溶液として80μm厚のアルミニウム箔の片面に塗布、乾燥して厚さ30μmの膜を形成し、ドリル孔明け用エントリーシート3,4を作製した。厚さ0.10mm、両面12μm銅張ガラスエポキシ積層板を3枚重ねた上に、ドリル孔明け用エントリーシート3,4の樹脂組成物層を上にしてそれぞれ配置して直径0.1mmのドリルビット(ユニオンツール製KMV0.105×1.5)で回転数300,000rpm、送り10μm/revの条件でドリル1本につき3000ヒットのドリル孔明け加工(日立ビアメカニクス製装置)を行った。同様にドリル20本分の加工を行った。孔位置精度とドリルへの樹脂巻き付き度合いの結果を表2に示した。
重量平均分子量15万(GPC法で測定)のポリエチレンオキサイド35重量部、重量平均分子量900(GPC法で測定)のポリオキシエチレンモノステアレート65重量部とを130℃のニーダーにより窒素ガス中で1時間混練し15万ポイズの混合物を得た。これに鱗片状黒鉛(伊藤黒鉛株式会社、品名X−10)と塊状黒鉛(伊藤黒鉛株式会社、品名SRP98−6)の重量比で1:1の混合物を、上記有機成分100重量部に対して30、60重量部を加え、100℃のニーダーにより30分混練し、アルミ箔の片面に塗布して厚さ100μmの膜を形成し、ドリル孔明け用エントリーシート5,6を作製した。厚さ0.20mm、両面12μm銅張ガラスエポキシ積層板を8枚重ねた上にドリル孔明け用エントリーシート5,6の樹脂組成物層を上にしてそれぞれ配置して実施例1と同様にしてドリル孔明け加工を行った。孔位置精度とドリルへの樹脂巻き付き度合いの結果を表3に示した。
重量平均分子量15万(GPC法で測定)のポリエチレンオキサイド35重量部、重量平均分子量900(GPC法で測定)のポリオキシエチレンモノステアレート65重量部とを130℃のニーダーにより窒素ガス中で1時間混練し15万ポイズの混合物を得た。鱗片状黒鉛(伊藤黒鉛株式会社、品名X−10)を加えず、100℃のニーダーにより30分混練した後、100℃の押し出し機にて厚さ100μmのシートを形成し、ドリル孔明け用エントリーシート7を作製した。厚さ0.20mm、両面12μm銅張ガラスエポキシ積層板を8枚重ねた上にこのエントリーシート7を重ね、実施例1と同様にしてドリル孔明け加工を行った。孔位置精度とドリルへの樹脂巻き付き度合いの結果を表1に示した。
重量平均分子量11万(GPC法で測定)のポリエチレングリコール50重量部、重量平均分子量1000(GPC法で測定)のポリオキシエチレンモノステアレート50重量部を、鱗片状黒鉛(伊藤黒鉛株式会社、品名X−10)を加えず、140℃のニーダーにより、1時間混練りして150℃で10万ポイズの混合物を得た。これを水で溶解して50重量%の水溶液として80μm厚のアルミニウム箔の片面に塗布、乾燥して厚さ30μmの膜を形成し、ドリル孔明け用エントリーシート8を作製した。厚さ0.10mm、両面12μm銅張ガラスエポキシ積層板を3枚重ねた上に、ドリル孔明け用エントリーシート8の樹脂組成物層を上にしてそれぞれ配置して実施例2と同様にしてドリル孔明け加工を行った。孔位置精度とドリルへの樹脂巻き付き度合いの結果を表2に示した。
重量平均分子量15万(GPC法で測定)のポリエチレンオキサイド35重量部、重量平均分子量900(GPC法で測定)のポリオキシエチレンモノステアレート65重量部とを130℃のニーダーにより窒素ガス中で1時間混練し15万ポイズの混合物を得た。これに鱗片状黒鉛(伊藤黒鉛株式会社、品名X−10)と塊状黒鉛(伊藤黒鉛株式会社、品名SRP98−6)の重量比で1:1の混合物を加えず、100℃のニーダーにより30分混練し、アルミ箔の片面に塗布して厚さ100μmの膜を形成し、ドリル孔明け用エントリーシート9を作製した。厚さ0.20mm、両面12μm銅張ガラスエポキシ積層板を8枚重ねた上にドリル孔明け用エントリーシート9の樹脂組成物層を上にしてそれぞれ配置して実施例3と同様にドリル孔明け加工を行った。孔位置精度とドリルへの樹脂巻き付き度合いの結果を表3に示した。
項 目 炭素粉 孔位置精度μm 樹脂巻き付き度合い
重量部 平均+3σ 最大 微少 少ない 多い
実施例1
シート1 30 22 34 14/20 4/20 2/20
シート2 60 20 31 14/20 6/20 0/20
比較例1
シート7 なし 30 43 10/20 5/20 5/20
表2
項 目 炭素粉 孔位置精度μm 樹脂巻き付き度合い
重量部 平均+3σ 最大 微少 少ない 多い
実施例2
シート3 30 11 21 17/20 3/20 0/20
シート4 60 10 18 19/20 1/20 0/20
比較例2
シート8 なし 15 36 14/20 6/20 0/20
表3
項 目 炭素粉 孔位置精度μm 樹脂巻き付き度合い
重量部 平均+3σ 最大 微少 少ない 多い
実施例3
シート5 30 19 30 16/20 4/20 0/20
シート6 60 17 27 18/20 2/20 0/20
比較例3
シート9 なし 26 40 13/20 6/20 1/20
1)孔位置精度:ドリル1本で3000ヒットの加工を行い、重ねた銅張積層板の最下板の裏面における3000ヒット分の孔位置と指定座標とのズレをホールアナライザ(日立ビアメカニクス製)にて測定。ドリル1本あたり3000ヒット分のズレ値の平均値と標準偏差(σ)を求め、[平均+3σ](a)と最大値(b)を算出。ドリル20本分の(a)と(b)をそれぞれ平均した値。
2)樹脂巻き付き度合い:3000ヒット加工後のドリルビット20本を、倍率25倍の顕微鏡にて観察し、ドリルビット径に対する樹脂の巻き付きの最大径を求め、以下の3段階(ドリルビット径の1.5倍未満:微少、同1.5〜5倍:少ない、同5倍超:多い)に分類し、該当本数/20(本)と表記。
Claims (3)
- 重量平均分子量10,000〜200,000の水溶性樹脂20〜90重量%と水溶性滑剤80〜10重量%との混合物に、更に、該混合物100重量部に対し、炭素粉を5〜150重量部混合した樹脂組成物の層を含む、銅張り積層板のドリル孔明け用エントリーシート。
- 厚さ0.005mm〜0.5mmの該樹脂組成物の層を、厚さ0.05〜0.5mmの金属箔、ファイバーボード、積層板、プラスチック板に直接、または接着剤を用いて積層一体化して成形した、請求項1記載の銅張積層板のドリル孔明け用エントリーシート。
- 炭素粉が、天然黒鉛、人造黒鉛、活性炭、アセチレンブラック、カーボンブラック、コロイド黒鉛、熱分解黒鉛、膨張化黒鉛、鱗片状黒鉛からなる群より選ばれた1種、または2種以上である事を特徴とする請求項1または2記載の銅張積層板のドリル孔明け用エントリーシート。
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