JP4993613B2 - 表示装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は，表示パネルの表面に透明な保護板を有する表示装置の製造方法に関し，特に保護板と表示パネルの間に透明な有機物媒体層を形成する製造方法に関するものである。

家庭用テレビ及びパーソナルコンピュータの表示装置，また公共施設等に設置されている情報表示装置等には液晶表示装置や有機エレクトロルミネンス表示装置などが多数使用されている。特に液晶表示装置においては，携帯電話等に用いられる２型（インチ）程度の小さな物から，６０型を超える大形テレビ用途の物まで，非常に多くの製品に用いられている。

液晶表示装置の多くは，約０．２〜０．７ｍｍ厚の２枚のガラス板の間に液晶を挟み込んだ構造となっている。その為，使用する上で液晶パネル表面に触れる機会の多い携帯電話やデジタルカメラ，小形情報端末等では，外部からの機械的な力の作用によって表示が乱れたり破壊することが無いよう，液晶パネルの前面に透明な保護板を設ける場合がある。

また，パーソナルコンピュータ用モニターや家庭用テレビ等，比較的液晶パネル表面に触れる機会が少ない機器に於いても，使用中に食器やおもちゃ等がぶつかってしまった場合には，衝撃の程度が大きいと液晶パネル自体が割れてしまう可能性もある。

液晶パネルの破損を防止する為，パーソナルコンピュータ用モニターや家庭用テレビ等でも，図２に示すように携帯電話やデジタルカメラ，小形情報端末等と同様，液晶パネル１の前面に透明な保護板２を設けている製品も見受けられる。

しかし，このように液晶パネルの前面に透明な保護板を設けた場合，光学的な性質として屈折率の異なる部材の境界面では光の反射が生じてしまう。図２に示す構造の場合，保護板２と保護板２の前面に存在する空気との境界面，保護板２の後面に存在する空気層８との境界面及び第１の偏光板４と空気層８との境界面で光の反射が生じてしまう。このような境界面には，各々の部材の屈折率の違いから光の反射が見られ，特に周囲が明るい環境下では表示画像の視認性が著しく損なわれてしまう。

そこで，このような屈折率の違いによる光の反射を防止する為，特許文献１や特許文献２に示されているように，保護板２及び偏光板４と屈折率が同じ或いは近い有機物媒体を保護板２及び偏光板４の間の空気層８の変わり透明な中間膜３を形成し，これによって外光の反射を低減し表示画像の視認性を向上するようなパネル構造が提案されている。（図３，図４）
表示パネル１表面に貼り付けられた偏光板４と保護板２の間に偏光板４と保護板２の間に設ける透明な中間膜３は，特許文献１や特許文献２では常温で液体また固体の物が示されている。

透明な中間膜３が液体状の樹脂の場合，図４に示すように表示パネル１表面に貼り付けられた偏光板４と保護板２の間に，偏光板４と保護板２の屈折率と同じ或いは近い液体状の透明な中間膜３をシール材９によって封入した構造となる。

透明な中間膜３が固体の場合には，液体状の有機物媒体に熱硬化或いは光硬化樹脂を用い，前述したように液体状の熱硬化或いは光硬化樹脂を表示パネル１の表面に貼り付けられた偏光板４と保護板２の間に，シール材９によって封入した後に，これらの樹脂の硬化に必要な熱或いは光を照射して固体化する場合と，前述した特性の樹脂を所望の厚みとなるようシート状に成形後これを硬化させシート状の有機物媒体を作成する。そしてシート状に成形された有機物媒体を表示パネル１の表面に貼り付けられた偏光板４と保護板２の間に貼り合わせることによって，所望の液晶表示装置１０を作製することが可能となる。

前述した様な製造方法は，合わせガラスの製造方法として多数提案されている。以下に提案されている合わせガラスの製造方法を紹介する。

１）合わせガラスの製法：真空貼り合わせ
合わせガラスの製造方法として最も多く用いられている方法が，以下に示す真空貼り合わせ方法である。この方法は，特許文献４の段落０００３に示すように，少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み，これをニップロール（押圧ロール）に通して脱気するか（扱き脱気法），又はゴムバックに入れて減圧吸引し，ガラス板と合わせガラス用中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し，次いでオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより合わせガラスを製造する方法である。

このような中間膜としては，可塑剤により可塑化されたポリビニルブチラール（ＰＶＢ）が，ガラス板や合成樹脂板との優れた接着性，強靭な引張強度，高い透明性等を兼ね備えているため，最も一般的に用いられている。

この製法に用いられる中間膜には，貼り合わせ時の中間膜とこれを挟むガラスとの間の脱気性を向上させるために，中間膜の表面に凹凸型のエンボス形状が付与されている場合もある。その場合，エンボス形状をより確実に消滅させるために樹脂の重合度を低下させたり，含有される可塑剤量を増加させたりしている。

しかし，この製造方法に用いるＰＶＢ樹脂からなる熱可塑性樹脂中間膜は，加熱仮接着した後オートクレーブを用い高温・高圧条件下で行う必要があり，作業が煩雑になるという問題がある。また，オートクレーブを設置するために多額の設備投資を要するとともに，オートクレーブによる本圧着がバッチ工程になることから，生産効率が悪いという問題がある。

２）合わせガラスの製法：大気貼り合わせ
加熱仮接着，オートクレーブによる高温・高圧処理を必要とすることなく，室温で合わせ加工が可能な方法としては，特許文献３，特許文献４等が公開されている。これらは，加熱仮接着やオートクレーブによる高温・高圧処理をなくすため，２枚のガラス板の間に貼り合わせる中間膜の物性等を工夫することにより，加熱仮接着やオートクレーブによる高温・高圧処理を行わなくても，ガラス板と中間膜の接着性を向上させている。

このような中間膜を用いた場合の製造プロセスは，以下の通りとなる。
先ずガラス板又は合成樹脂板の一方に，片面の離型フィルムを剥がした中間膜をニップロールと駆動ゴムロール間で，初めて接触するようにロール間へ搬入し，ガラス板の表面に中間膜を貼り付ける。

次に残りの離型フィルムを剥がし，中間膜が貼付されたガラス板を中間膜を介してガラス板又は合成樹脂板と接触させずに向かい合わせ，２枚の板の端部をニップロールと駆動ゴムロール間で，初めて接触するようにニップロールに挟んで両方の板を連続して接合させる。

３）合わせガラスの製法：液体樹脂注入
加熱仮接着，オートクレーブによる高温・高圧処理を必要としない合わせガラスの製法としては，特許文献５，特許文献６に示すように，液状樹脂をガラス板の間に注入した後，室温で硬化させる方法が提案されている。

このような合わせガラスの製造においては，先ず２枚のガラス基板の間に液体状の中間膜が注入される為の空間を設けた合わせガラスを作製し，その後この２枚のガラス基板の空間に液体状の中間膜樹脂を注入し，注入完了後注入口を封止する。この製法により中間膜が液体状の合わせガラスが完成となる。

液体状の中間膜樹脂に熱硬化或いは光硬化樹脂を用いた場合，２枚のガラス基板の空間に液体状の中間膜樹脂を注入し，注入口を封止後に，加熱或いは光照射を行うことにより，中間膜が固体となった，合わせガラスを作製することが可能である。

また，特許文献７には，液晶表示装置における光錯乱防止構造の製造方法が示されている。この文献による減圧雰囲気下での密着接合による手法は，保護パネルに緩衝層を密着接合する一次密着工程と，このものに対し更に液晶セルを密着接合する二次密着工程とにより構成されている。このうち一次密着工程では基板上に保護パネルを載置し，このものに対し上方から光錯乱防止素材の液体原料を注入し，これを硬化させるものと，基板上に載置された保護パネルの端辺部に対しすでに硬化され固形状態となった光錯乱防止素材をロール状に巻いたものを載置し，更にこれを徐々に巻きほぐしてゆくことでエアの介在を排除しながら貼設するものとがある。二次密着工程では一次密着工程において保護パネルに緩衝層を密着接合したものを減圧室内に入れる。そして減圧室に接続されるサクションポンプを駆動して減圧室内を減圧雰囲気下にしながら徐々に保護パネルを降ろしてゆき，液晶セルとの密着接合を図るが，エアの排除に支障がなければ，必ずしも減圧室で作業する必要はない。

特開平５−１１２３９号公報 特開２００７−４１５３４号公報 特開２００１−３１４５１号公報 特開２００５−１８７２３７号公報 特開２００５−８９１９５号公報 特開平７−２９０６４７号公報 特開平７−２０９６３５号公報

本発明は，前述した表示パネルと前記表示パネルを保護する為の保護板の間に，表示パネルや保護板と屈折率が同じか或いは近い透明な中間膜を気泡等の混入がないように貼り合わせる方法に関するものである。このように二枚の硬い表示パネルや保護板の間に透明な中間膜を貼り合わせる方法としては，前述したように合わせガラスの製造方法として幾つか提案されている。しかし，シート状の透明な中間膜を真空で貼り合わせる方法では，気泡の混入が無く且つ十分な接着強度を得る為には，オートクレーブ設備を用い高温・高圧条件下で作業を行う必要があり，作業が煩雑になるという問題がある。また，オートクレーブを設置するために多額の設備投資を要するとともに，オートクレーブによる本圧着がバッチ工程になることから，生産効率が悪いという問題がある。

上記真空貼り合わせ法の問題点を解決する為，加熱仮接着やオートクレーブによる高温・高圧処理を必要とすることなく，室温で合わせ加工が可能な方法も公開されている。しかし，これらは加熱仮接着やオートクレーブによる高温・高圧処理をなくすため，２枚のガラス板の間に貼り合わせる中間膜の物性等を工夫することにより，加熱仮接着やオートクレーブによる高温・高圧処理を不要としている為，使用出来る材料が限定されてしまう。

他の方法として，初めに２枚のガラス基板の間に液体状の中間膜が注入される為の空間を設けた合わせガラスを作製し，その後この２枚のガラス基板の空間に液体状の中間膜樹脂を注入し，注入完了後注入口を封止して，必要に応じ硬化させる方法等も提案されている。しかし，この方法は中間膜樹脂の注入に時間がかかると共に，気泡混入が懸念される。

そこで本発明の目的は，使用可能な材料の制約が少なく，製造に必要な設備コストを抑えることが出来，さらに短時間で表示パネルと保護板の間に気泡の混入が無く透明な中間膜を形成する事が可能な表示装置の製造方法を提供することである。

前記課題を解決し上記目的を達成するために，本発明では以下の手段を用いる。
［手段１］表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，液体状の有機物媒体を表示パネルの表面，或いは保護板或いは表示パネルと保護板の両方に縦横の格子状に塗布し，前記有機物媒体塗布後に前記表示パネルと前記前面板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる。

［手段２］表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，液体状の有機物媒体を表示パネルの表面にストライプ状に塗布し，さらに保護板の表面にも前記表示パネルの表面にストライプ状に塗布した有機物媒体と互いに交差するようストライプ状に塗布し，前記有機物媒体塗布後に前記表示パネルと前記前面板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる。

［手段３］表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，液体状の有機物媒体を表示パネル又は保護板のどちらか一方の表面に厚みがほぼ一定で且つ塗り残し等が無いように均一に塗布し，さらに対向する他方の表面には液体状の有機物媒体を縦横の格子状に塗布し，前記有機物媒体塗布後に前記表示パネルと前記前面板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる。

［手段４］表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，液体状の有機物媒体を表示パネル或いは保護板のどちらか一方の表面に，或いは前記表示パネル及び前記保護板の両方に厚みがほぼ一定で且つ塗り残し等が無いように均一に塗布し，その後前記有機物媒体を硬化させ，前記有機物媒体が硬化後に前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせる。

［手段５］表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，予め所望の厚みのシート状に成形された透明な有機物媒体シートを表示パネル又は保護板のどちらか一方の表面に貼り付け，さらに対向する他方の表面には液体状の有機物媒体を縦横の格子状に塗布し，前記有機物媒体塗布後に前記表示パネルと前記前面板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化さる。

［手段６］表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，液体状の有機物媒体を表示パネル又は保護板のどちらか一方の表面に厚みがほぼ一定で且つ塗り残し等が無いように均一に塗布し，その後塗布した前記有機物媒体を硬化させる。また対向する他方の表面には液体状の有機物媒体を縦横の格子状に塗布し，前記有機物媒体塗布後に前記表示パネルと前記前面板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる。

［手段７］表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，液体状の有機物媒体を表示パネルと保護板の貼り合わせ後に前記表示パネルの有効表示部を囲むような有効表示部の外側に相当する位置に，前記表示パネル又は前記保護板の表面に枠形状に塗布し，その後前記有機物媒体を硬化，次に前記表示パネル又は前記保護板の表面に前記有機物媒体を縦横の格子状に塗布し，塗布後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる。

［手段８］表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，予め所望の厚みの短冊のシート状に成形された透明な有機物媒体シートを表示パネルと保護板の貼り合わせ後に前記表示パネルの有効表示部を囲むような有効表示部の外側に相当する位置に，前記表示パネル又は前記保護板の表面に枠形状に貼り付け，次に前記表示パネル又は前記保護板の表面に前記有機物媒体を縦横の格子状に塗布し，塗布後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる。

本発明の製造方法によれば，透明な中間膜として使用可能な材料物性の制約が少なく，従来の方式と比較し，製造に必要な設備コストを抑えることが可能である。さらに短時間で表示パネルと保護板の間に気泡の混入が無く透明な中間膜を形成する事が可能となる。

本発明を実施例により具体的に説明する。

［液体状の有機物媒体塗布パターン］
液体状の有機物媒体の塗布パターンについて，図を用い説明する。
表示パネルや保護板の上に塗布された液体状の有機物媒体の塗布総量が，最終的には図３，図４に示す本発明の実施例の液晶表示装置１０の透明な中間膜３の厚みとなる。また，気泡の混入が無く表示パネル１と保護板２の間に透明な中間膜を形成するには，以下に示す液体状の透明な中間膜の塗布方法が重要なポイントである。

以降で示す実施例を解りやすくするため，実施例で用いる液体状の有機物媒体の塗布パターン名を以下のように定義する。

ストライプ状塗布パターン：図１５に示すように，液体状の有機物媒体を塗布対象である表示パネル１や保護板２の上にＡ辺とＣ辺間を直線状に複数本塗布したパターン。液体状の有機物媒体１５が塗布された部分と液体状の有機物媒体１５が塗布されていない部分が交互に現れるストライプパターンとなる。複数本塗布された液体状の有機物媒体１５の隣り合う液体状の有機物媒体１５との間隔Ｐ（塗布ピッチ）が同一であっても，1つの基板上で塗布ピッチが同一でなくてもどちらでも良い。図１５では，液体状の有機物媒体１５は，直線状に塗布されているように示されているが，図１６に示すように曲線状に塗布されている場合であって同様の結果が得られる。また，図１５に示した液体状の有機物媒体１５は，Ａ辺とＣ辺間を一直線状に塗布されているように示されているが，図１７に示すように直線状に塗布された液体状の有機物媒体１５の途中に未塗布部分があるような場合であっても，同様の結果が得られる。よって，これら全てを含めストライプ状塗布パターンと呼ぶことにする。

格子状塗布パターン：図１８に示すように，液体状の有機物媒体１５を縦横の格子状に塗布したパターン。基本は，Ａ辺とＣ辺間を直線状に複数本塗布したストライプパターンと，このストライプパターンと交差するようにＢ辺とＤ辺間を直線状に複数本塗布したストライプパターンによって形成されるパターンを格子状パターンと呼ぶことにする。図１８ではＢ辺とＤ辺間及びＡ辺とＣ辺間を直線状に結んだ縦横の格子状に塗布した状態を示したが，図１９−ａ)に示すような斜め状に塗布したパターンや図１９−ｂ）に示すように３種類のストライプパターンが互いに交差するようなパターンであっても同様の結果が得られるため，これら全てを含め格子状パターンと呼ぶ。またストライプ状塗布と同様に，Ｂ辺とＤ辺間及びＡ辺とＣ辺間を結ぶように塗布されているパターンが直線状ではなく曲線状であっても同様である。また，塗布された液体状の有機物媒体１５の途中に未塗布部分があるような場合であっても同様の結果が得られる。よって，これら全てを含め格子状塗布パターンと呼ぶことにする。

枠状塗布パターン：図２０に示すように，液体状の有機物媒体１５を塗布対象である表示パネル１や保護板２の上に枠状（例えば方形状）に塗布したパターン。有効表示範囲を囲むように有効表示エリア外に塗布される場合や，有効表示範囲の内側に塗布される場合などどちらであっても枠状塗布パターンと呼ぶことにする。図２０では，方形状に塗布したパターン液体状の有機物媒体１５は，未塗布部分等の無い閉空間となるように示されているが，図２１−ａ）に示すように角の部分に液体状の有機物媒体１５を塗布しないため，閉空間とならないようなパターンや，図２１−ｂ）に示すように直線部分の一部に未塗布部分があるようなパターンであっても，以降のプロセスでは同様の結果が得られるため，未塗布部分があるような状態のものであっても枠状塗布パターンと呼ぶことにする。

べた状塗布：図２２に示すように，液体状の有機物媒体を塗布対象である表示パネル１や保護板２の塗布範囲内に未塗布部分が生じないように塗布したパターンをべた状塗布と呼ぶことにする。ただし，塗布の過程で若干の未塗布部分があった場合でも以降のプロセスでは同様の結果が得られるため，若干の未塗布部分があるような状態のものであってもべた状塗布と呼ぶことにする。

［液体状の有機物媒体塗布方法］
ストライプ状塗布パターン，格子状塗布パターン及び枠状塗布パターンを形成する方法としては，最も一般的なの方法は，図２３に示すような空圧式ディスペンサやメカニカル式ディスペンサ１７を用いて，液体状の有機物媒体１５を塗布する方法である。図２３は空圧式ディスペンサ又はメカニカル式ディスペンサ１７を１本用いて，ストライプ状塗布パターンを形成している一例である。図２３では，塗布対象である表示パネルや保護板を固定し，空圧式ディスペンサ又はメカニカル式ディスペンサを移動させて目的の塗布パターンを形成している図となっているが，空圧式ディスペンサ又はメカニカル式ディスペンサ側を固定して塗布対象である表示パネルや保護板を移動させて目的の塗布パターンを形成しても同様である。また，空圧式ディスペンサ又はメカニカル式ディスペンサ側及び塗布対象である表示パネルや保護板の両方を移動させて目的の塗布パターンを形成しても同様の塗布パターンを形成することが可能である。

図２３では，１本のディスペンサ１７を用いて目的の塗布パターンを形成する一例を示したが，図２４に示すように，複数本のディスペンサ１７を用いて目的の塗布パターンを形成しても良い。また図２５に示すように，液を送り出す駆動源は１つであるが，液体状の有機物媒体１５が塗布対象である表示パネルや保護板の上に塗布される吐出口（ノズル）を複数設けたマルチ塗布ノズル１３を用いることにより，１本のディスペンサを用いるよりも短時間に目的の塗布パターンを形成することが可能である。

また他の方法としては，スクリーン印刷法やオフセット印刷法によって同様の塗布パターン形成することも可能である。さらに，塗布対象基板に，べた状に塗布後，歯付きスクレーパを用いて塗布面を走査する事により，ストライプ状の塗布パターンを作製することも可能である。

べた状塗布パターンは，前述した方法によっても形成することは可能であるが，最も一般的な方法は，スリット塗布ノズルを用いて塗布する方法である。スリット塗布ノズルを用いたべた状塗布パターン形成方法については詳細説明は省略する。

以下に，本発明の実施例を図を用いて説明する。

本発明の第１の実施例を図１を用い説明する。先ず液晶表示パネル１の表面にマルチ塗布ノズル１３を用いてＡ辺からＣ辺に向かって（Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１−ａ）。次に同じ液晶表示パネル１の表面の先に塗布したストライプ状塗布パターンと交差するようＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１−ｂ）。これにより，図１−ｃ）に示すような格子状パターンが形成される。図１ではマルチ塗布ノズル１３を用いて格子状塗布パターンを形成する方法を示したが，液体状の有機物媒体塗布方法で示したように，スクリーン印刷法やオフセット印刷法によって格子状塗布パターンを形成しても良い。

次に減圧雰囲気中（例えば真空チャンバー）にて，液体状の有機物媒体１５を格子状に形成した液晶表示パネル１上に保護板２を位置合わせ後，重ね合わせる（図１−ｄ）。その後真空チャンバー内を大気圧雰囲気に戻し，必要に応じて液体状の有機物媒体を硬化させるための処理を実施する。液体状の有機物媒体を硬化させるための方法としては，使用する液体状の有機物媒体の組成によって異なるが，紫外線を照射して硬化させる方法や，熱を加えることによって硬化させる方法，さらにまず紫外線を照射して硬化させた後にさらに熱を加えて硬化させる方法などがある。

図１の実施例では，液晶表示パネル１の表面にマルチ塗布ノズル１３を用いて液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布後，液体状の有機物媒体１５が塗布されていない保護板２を重ね合わせる方法を示したが，液晶表示パネル１の代わりに保護板２の表面に液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布後，液体状の有機物媒体１５が塗布されていない液晶表示パネル１を重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。さらに，図５に示すように液晶表示パネル１及び保護板２両方の表面に液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布後，この両者を重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。

本発明の第２の実施例を図６を用い説明する。先ず液晶表示パネル１の表面にマルチ塗布ノズル１３を用いてＡ辺からＣ辺に向かって（Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図６−ａ，ｂ）。次に保護板２の表面にマルチ塗布ノズル１３を用いてＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図６−ｃ，ｄ）。図６ではマルチ塗布ノズル１３を用いて格子状塗布パターンを形成する方法を示したが，液体状の有機物媒体塗布方法で示したように，スクリーン印刷法やオフセット印刷法によってストライプ状塗布パターンを形成しても良い。

次に減圧雰囲気中（例えば真空チャンバー）にて，液体状の有機物媒体１５を格子状に形成した液晶表示パネル１上に保護板２を位置合わせ後，重ね合わせる（図６−ｅ）。その後真空チャンバー内を大気圧雰囲気に戻し，必要に応じて液体状の有機物媒体を硬化させるための処理を実施する。

ここで重要なのは，液晶表示パネル１と保護板２上に各々ストライプ状に塗布された液体状の有機物媒体は，２枚の基板を重ね合わせたときにお互いのストライプ状に塗布された液体状の有機物媒体が交差するよう方向に塗布するということである。

本発明の第３の実施例を図７を用い説明する。先ず液晶表示パネル１の表面にスリット塗布ノズル１４を用いてＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって，Ａ辺からＣ辺に向かって，Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をべた状に塗布する（図７−ａ，ｂ）。

次に保護板２の表面にマルチ塗布ノズル１３を用いてＡ辺からＣ辺に向かって（Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図７−ｃ）。次に同じ保護板２の表面へ先に塗布したストライプ状塗布パターンと交差するようＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図７−ｄ）。これにより，図７−ｅ）に示すような格子状パターンが形成される。

その後減圧雰囲気中（例えば真空チャンバー）にて，液体状の有機物媒体１５をべた状に形成した液晶表示パネル１上に液体状の有機物媒体１５を格子状に形成した保護板２を位置合わせ後，重ね合わせる（図７−ｆ）。その後真空チャンバー内を大気圧雰囲気に戻し，必要に応じて液体状の有機物媒体を硬化させるための処理を実施する。

図７の実施例では，液晶表示パネル１の表面にスリット塗布ノズル１４を用いて液体状の有機物媒体１５をべた状に塗布後，保護板２の表面にはマルチ塗布ノズル１３を用いて液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布し，その後表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法を示したが，液晶表示パネル１の代わりに保護板２の表面に液体状の有機物媒体１５をべた状に塗布し，保護板２の代わりに表示パネル１の表面に液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布後，表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。

本発明の第４の実施例を図８，図９を用い説明する。先ず液晶表示パネル１の表面にスリット塗布ノズル１４を用いてＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって，Ａ辺からＣ辺に向かって，Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をべた状に塗布する（図８−ａ，ｂ）。

次にべた状に塗布した液体状の有機物媒体１５を硬化させるための処理を実施する（図８−ｃ）。液体状の有機物媒体を硬化させるための方法としては，使用する液体状の有機物媒体の組成によって異なるが，紫外線を照射して硬化させる方法や，熱を加えることによって硬化させる方法，さらにまず紫外線を照射して硬化させた後にさらに熱を加えて硬化させる方法などがある。

次に減圧雰囲気中（例えば真空チャンバー）にて，液体状の有機物媒体１５を硬化させた液晶表示パネル１上に保護板２を位置合わせ後，重ね合わせる（図８−ｄ）。その後真空チャンバー内を大気圧雰囲気に戻し，必要に応じて液体状の有機物媒体を硬化させるための処理を実施する。

図８の実施例では，液晶表示パネル１の表面にスリット塗布ノズル１４を用いて液体状の有機物媒体１５をべた状に塗布及び硬化後，保護板２を重ね合わせる方法を示したが，液晶表示パネル１の代わりに保護板２の表面に液体状の有機物媒体１５をべた状に塗布及び硬化後，液晶表示パネル１を重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。さらに，図９に示すように液晶表示パネル１及び保護板２両方の表面にスリット塗布ノズル１４を用いて液体状の有機物媒体１５をべた状に塗布及び硬化後，この両者を重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。

本発明の第５の実施例を図１０を用い説明する。先ず液晶表示パネル１の表面に予め所望の厚みのシート状に成形された透明なシート状の有機物媒体１６貼り付ける（図１０−ａ）。

また，一方の保護板２の表面にマルチ塗布ノズル１３を用いてＡ辺からＣ辺に向かって（Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１０−ｂ）。次に同じ保護板２の表面へ先に塗布したストライプ状塗布パターンと交差するようＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１０−ｃ）。これにより，図１０−ｄ）に示すような格子状パターンが形成される。

その後減圧雰囲気中（例えば真空チャンバー）にて，予め所望の厚みのシート状に成形された透明なシート状の有機物媒体１６を貼り付けた液晶表示パネル１上に液体状の有機物媒体１５を格子状に形成した保護板２を位置合わせ後，重ね合わせる（図１０−ｅ）。その後真空チャンバー内を大気圧雰囲気に戻し，必要に応じて液体状の有機物媒体を硬化させるための処理を実施する（図１０−ｆ）。

図７の実施例では，液晶表示パネル１の表面にはシート状に成形された透明なシート状の有機物媒体１６貼り付け，もう一方の保護板２の表面にはマルチ塗布ノズル１３を用いて液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布し，その後表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法を示したが，液晶表示パネル１の代わりに保護板２の表面に予め所望の厚みのシート状に成形された透明なシート状の有機物媒体１６貼り付ける，保護板２の代わりに表示パネル１の表面に液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布後，表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。

本発明の第６の実施例を図１１を用い説明する。先ず液晶表示パネル１の表面にスリット塗布ノズル１４を用いてＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって，Ａ辺からＣ辺に向かって，Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をべた状に塗布する（図１１−ａ，ｂ）。

次にべた状に塗布した液体状の有機物媒体１５を硬化させるための処理を実施する（図１１−ｃ）。液体状の有機物媒体を硬化させるための方法としては，使用する液体状の有機物媒体の組成によって異なるが，紫外線を照射して硬化させる方法や，熱を加えることによって硬化させる方法，さらにまず紫外線を照射して硬化させた後にさらに熱を加えて硬化させる方法などがある。

また一方の保護板２の表面には，マルチ塗布ノズル１３を用いてＡ辺からＣ辺に向かって（Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１１−ｄ）。次に同じ保護板２の表面へ先に塗布したストライプ状塗布パターンと交差するようＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１１−ｅ）。これにより，図１１−ｆ）に示すような格子状パターンが形成される。

その後，減圧雰囲気中（例えば真空チャンバー）にて，液体状の有機物媒体１５を硬化させた液晶表示パネル１上に，液体状の有機物媒体１５を格子状に形成した保護板２を位置合わせ後，重ね合わせる（図１１−ｇ）。その後真空チャンバー内を大気圧雰囲気に戻し，必要に応じて液体状の有機物媒体を硬化させるための処理を実施する（図１１−ｈ）。

図１１の実施例では，液晶表示パネル１の表面にスリット塗布ノズル１４を用いて液体状の有機物媒体１５をべた状に塗布及び硬化，もう一方の保護板２の表面にはマルチ塗布ノズル１３を用いて液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布し，その後表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法を示したが，液晶表示パネル１の代わりに保護板２の表面にスリット塗布ノズル１４を用いて液体状の有機物媒体１５をべた状に塗布及び硬化，また保護板２の代わりに表示パネル１の表面に液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布後，表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。

本発明の第７の実施例を図１２を用い説明する。先ず液晶表示パネル１の表面にディスペンサなどを用いて，液体状の有機物媒体１５を表示パネル１の有効表示部を囲むように有効表示部の外側に枠状に塗布し（図１２−ａ），その後該有機物媒体を硬化（図１２−ｂ），また一方の保護板２の表面には，マルチ塗布ノズル１３を用いてＡ辺からＣ辺に向かって（Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１２−ｃ）。次に同じ保護板２の表面へ先に塗布したストライプ状塗布パターンと交差するようＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１２−ｄ）。これにより，図１２−ｅ）に示すような格子状パターンが形成される。

その後，減圧雰囲気中（例えば真空チャンバー）にて，液体状の有機物媒体１５を枠状に塗布，硬化させた液晶表示パネル１上に，液体状の有機物媒体１５を格子状に形成した保護板２を位置合わせ後，重ね合わせる（図１２−ｆ）。その後真空チャンバー内を大気圧雰囲気に戻し，必要に応じて液体状の有機物媒体を硬化させるための処理を実施する（図１２−ｇ）。

図１２の実施例では，液晶表示パネル１の表面にディスペンサなどを用いて，液体状の有機物媒体１５を表示パネル１の有効表示部を囲むように有効表示部の外側に枠状に塗布及び硬化，もう一方の保護板２の表面にはマルチ塗布ノズル１３を用いて液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布し，その後表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法を示したが，液晶表示パネル１の代わりに保護板２表面で且つ表示パネル１と保護板２の貼り合わせ後に表示パネル１の有効表示部を囲むように有効表示部の外側に該当する位置に枠状に塗布し，その後液体状の有機物媒体１５を硬化，また保護板２の代わりに表示パネル１の表面に液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布後，表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。

本発明の第８の実施例を図１３を用い説明する。先ず液晶表示パネル１の表面にディスペンサなどを用いて，液体状の有機物媒体１５を表示パネル１の有効表示部を囲むように有効表示部の外側に枠状に塗布し（図１３−ａ），その後該有機物媒体を硬化（図１３−ｂ）する。次に同じ表示パネル１の表面に，マルチ塗布ノズル１３を用いてＡ辺からＣ辺に向かって（Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１３−ｃ）。次に同じ保護板２の表面へ先に塗布したストライプ状塗布パターンと交差するようＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１３−ｄ）。これにより，図１３−ｅ）に示すような有効表示部を囲むような枠状パターンと，その枠状パターンの内側に格子状パターンが形成される。

その後，減圧雰囲気中（例えば真空チャンバー）にて，液晶表示パネル１と保護板２を位置合わせ後，重ね合わせる（図１３−ｆ）。その後真空チャンバー内を大気圧雰囲気に戻し，必要に応じて液体状の有機物媒体を硬化させるための処理を実施する（図１３−ｇ）。

図１３の実施例では，液晶表示パネル１の表面にディスペンサなどを用いて，液体状の有機物媒体１５を表示パネル１の有効表示部を囲むように有効表示部の外側に枠状に塗布及び硬化，さらに表示パネル１の表面にはマルチ塗布ノズル１３を用いて液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布し，その後表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法を示したが，液晶表示パネル１の代わりに保護板２表面で且つ表示パネル１と保護板２の貼り合わせ後に表示パネル１の有効表示部を囲むように有効表示部の外側に該当する位置に枠状に塗布し，その後液体状の有機物媒体１５を硬化，さらに同じ保護板２の表面に液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布後，表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。

本発明の第９の実施例を図１４を用い説明する。先ず予め所望の厚みのシート状に成形された透明なシート状の有機物媒体１６を２ｍｍから６ｍｍ程度の短冊状に切断，或いは２ｍｍから６ｍｍ程度の幅に成形されているシート状の有機物媒体１６を準備する。そしてこの短冊形状のシート状の有機物媒体１６を表示パネル１の有効表示部を囲むように有効表示部の外側に枠状に貼り付ける（図１４−ａ）。

一方，保護板２の表面には，マルチ塗布ノズル１３を用いてＡ辺からＣ辺に向かって（Ｃ辺からＡ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１４−ｂ）。次に同じ保護板２の表面へ先に塗布したストライプ状塗布パターンと交差するようＤ辺からＢ辺に向かって（Ｂ辺からＤ辺に向かって塗布しても同様である。），液体状の有機物媒体１５をストライプ状に塗布する（図１４−ｃ）。これにより，図１４−ｄ）に示すような格子状パターンが形成される。

その後，減圧雰囲気中（例えば真空チャンバー）にて，液晶表示パネル１上に，保護板２を位置合わせ後，重ね合わせる（図１４−ｅ）。その後真空チャンバー内を大気圧雰囲気に戻し，必要に応じて液体状の有機物媒体を硬化させるための処理を実施する（図１４−ｆ）。

図１４の実施例では，液晶表示パネル１の表面に２ｍｍから６ｍｍ程度の短冊状に切断或いは２ｍｍから６ｍｍ程度の幅に成形されているシート状の有機物媒体１６を表示パネル１の有効表示部を囲むように有効表示部の外側に枠状に貼り付け，もう一方の保護板２の表面にはマルチ塗布ノズル１３を用いて液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布し，その後表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法を示したが，液晶表示パネル１の代わりに保護板２表面で且つ表示パネル１と保護板２の貼り合わせ後に表示パネル１の有効表示部を囲むように有効表示部の外側に該当する位置に２ｍｍから６ｍｍ程度の短冊状に切断或いは２ｍｍから６ｍｍ程度の幅に成形されているシート状の有機物媒体１６を枠状に貼り付け，また保護板２の代わりに表示パネル１の表面に液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布後，表示パネル１と保護板２を重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。

さらにどちらか一方の基板のみに２ｍｍから６ｍｍ程度の短冊状に切断或いは成形されたシート状の有機物媒体１６を枠状に貼り付け，さらにマルチ塗布ノズル１３を用いて液体状の有機物媒体１５を格子状に塗布し，その後他方の基板と位置合わせ後，重ね合わせる方法でも同様の結果が得られる。

本発明は，液晶表示装置の製造方法として利用することが可能である。

本発明の第１の実施例を示す斜視図 従来の液晶表示装置に保護板を取り付けた場合の断面図 本発明の実施例の液晶表示装置の断面図 本発明の実施例の液晶表示装置の断面図 本発明の第１の実施例を示す斜視図 本発明の第２の実施例を示す斜視図 本発明の第３の実施例を示す斜視図 本発明の第４の実施例を示す斜視図 本発明の第４の実施例を示す斜視図 本発明の第５の実施例を示す斜視図 本発明の第６の実施例を示す斜視図 本発明の第７の実施例を示す斜視図 本発明の第８の実施例を示す斜視図 本発明の第９の実施例を示す斜視図 ストライプ状塗布パターン説明用平面図及び断面図 ストライプ状塗布パターン説明用平面図及び断面図 ストライプ状塗布パターン説明用平面図及び断面図 格子状塗布パターン説明用平面図及び断面図 格子状塗布パターン説明用平面図及び断面図 枠状塗布パターン説明用平面図及び断面図 枠状塗布パターン説明用平面図及び断面図 べた状塗布パターン説明用平面図及び断面図 ディスペンサを用いた塗布方法説明用斜視図 マルチディスペンサを用いた塗布方法説明用斜視図 マルチ塗布ノズルを用いた塗布方法説明用斜視図

符号の説明

１…表示パネル
２…保護板
３…透明な中間膜
８…空気層
１０…液晶表示装置
１３…マルチ塗布ノズル
１４…スリット塗布ノズル
１５…液体状の有機物媒体（透明層）
１６…シート状の有機物媒体（透明層）

Claims (12)

1. 表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，
   液体状の前記有機物媒体を前記表示パネル及び／又は前記保護板の表面に格子状となるように塗布し，塗布後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる事を特徴とする表示装置の製造方法。
2. 表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，
   液体状の前記有機物媒体を，塗布された前記有機物媒体と前記有機物媒体が塗布されていない部分がストライプパターンとなるように前記表示パネルの表面に線状に複数本塗布し，また液体状の前記有機物媒体を，塗布された前記有機物媒体と前記有機物媒体が塗布されていない部分がストライプパターンとなるように前記保護板の表面に線状に複数本塗布し，その後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて前記表示パネル側のストライプパターン状の有機物媒体と前記保護板側のストライプパターン状の有機物媒体が互いに交差するように貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる事を特徴とする表示装置の製造方法。
3. 表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，
   液体状の前記有機物媒体を前記表示パネル又は前記保護板の表面の塗布範囲内に未塗布部分が生じないようにべた状に塗布し，また対向する前記保護板又は前記表示パネルの表面に格子状となるように塗布し，塗布後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる事を特徴とする表示装置の製造方法。
4. 表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，
   液体状の前記有機物媒体を前記表示パネル及び／又は前記保護板の表面の塗布範囲内に未塗布部分が生じないように所望の厚みになるようべた状に塗布し，その後前記有機物媒体を硬化させ，前記有機物媒体が硬化後に前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせる事を特徴とする表示装置の製造方法。
5. 表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，
   予め所望の厚みのシート状に成形された透明な有機物媒体シートを前記表示パネル又は前記保護板の表面に貼り付け，また対向する前記保護板又は前記表示パネルの表面には，液体状の前記有機物媒体を格子状となるように塗布し，塗布後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる事を特徴とする表示装置の製造方法。
6. 表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，
   液体状の前記有機物媒体を前記表示パネル又は前記保護板の表面の塗布範囲内に未塗布部分が生じないように所望の厚みになるようべた状に塗布し，その後前記有機物媒体を硬化させ，また対向する前記保護板又は前記表示パネルの表面には液体状の前記有機物媒体を格子状となるように塗布し，塗布後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる事を特徴とする表示装置の製造方法。
7. 表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，
   液体状の前記有機物媒体を前記表示パネルの表面に前記表示パネルの有効表示部を囲むように有効表示部の外側に又は前記保護板の表面に前記表示パネルと前記保護板の貼り合わせ後に前記表示パネルの有効表示部の外側に該当する位置に枠状に塗布し，その後前記有機物媒体を硬化させ，また対向する前記保護板又は前記表示パネルの表面には前記有機物媒体を格子状となるように塗布し，塗布後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる事を特徴とする表示装置の製造方法。
8. 表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，
   液体状の前記有機物媒体を前記表示パネルの表面に前記表示パネルの有効表示部を囲むように有効表示部の外側に又は前記保護板の表面に前記表示パネルと前記保護板の貼り合わせ後に前記表示パネルの有効表示部を囲むように有効表示部の外側に該当する位置に枠状に塗布し，その後前記有機物媒体を硬化させ，次に前記表示パネル又は前記保護板の表面に前記有機物媒体を格子状となるように塗布し，塗布後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる事を特徴とする表示装置の製造方法。
9. 表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，
   予め所望の厚みのシート状に成形された透明な有機物媒体シートを，前記表示パネルの表面に前記表示パネルの有効表示部を囲むように有効表示部の外側に又は前記保護板の表面に前記表示パネルと前記保護板の貼り合わせ後に前記表示パネルの有効表示部を囲むように有効表示部の外側に該当する位置に枠状に貼り付け，また対向する前記保護板又は前記表示パネルの表面に，液体状の前記有機物媒体を格子状となるように塗布し，塗布後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる事を特徴とする表示装置の製造方法。
10. 表示パネルとその前面側に配置する透明な保護板と，前記表示パネル及び前記保護板の間に透明な有機物媒体層を有する表示装置に於いて，
    予め所望の厚みのシート状に成形された透明な有機物媒体シートを，前記表示パネルの表面に前記表示パネルの有効表示部を囲むように有効表示部の外側に又は前記保護板の表面に前記表示パネルと前記保護板の貼り合わせ後に前記表示パネルの有効表示部を囲むように有効表示部の外側に該当する位置に枠状に貼り付け，次に前記表示パネル又は前記保護板の表面に，液体状の前記有機物媒体を格子状となるように塗布し，塗布後前記表示パネル及び前記保護板を減圧雰囲気中にて貼り合わせ，その後前記有機物媒体を硬化させる事を特徴とする表示装置の製造方法。
11. 請求項１，請求項３，請求項５乃至請求項１０記載の表示装置の製造方法に於いて，表示パネル或いは保護板に塗布される格子状のパターンは，方形の塗布対象板に対し傾いた角度で格子が形成されていることを特徴とする液体状の有機物媒体の塗布方法。
12. 請求項１，請求項３，請求項５乃至請求項１０記載の表示装置の製造方法に於いて，表示パネル或いは保護板に塗布される格子状のパターンは，３種類以上のストライプパターンを各々交差させ形成した格子パターンで有る，又は３種類以上のストライプパターンを各々交差させて形成される格子パターンの形状と同等で有ることを特徴とする液体状の有機物媒体の塗布方法。

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