JP4959255B2 - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
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Description
図1(A)は、本発明を説明するための突起を設けた空気入りタイヤのトレッドパターンの正面図であって、図面横方向がタイヤ周方向であり、Cの位置の一点鎖線がセンター位置、両側のTの位置の一点鎖線が接地端を表す。
本発明は、ブロックパターンの空気入りタイヤ(ブロックタイヤ)に用いる技術である。本発明は、ブロックタイヤのなかでも、接地端よりもセンター側に存在する溝に詰まった泥が排出されにくいスクエアショルダーのタイヤにおいて特に効果的であるが、ラウンドショルダーのタイヤであっても本発明の効果を奏することができる。ブロックを区画する溝のうち、本発明では、トレッド面1に形成された少なくとも一部の横溝2が、ショルダーブロックから接地端Tを越えて、該接地端Tよりも外方に開放端を持つ。かかる横溝2の溝底には、横溝2方向に沿って延びる突起3を有する。この突起3は、タイヤ正面視から見て接地端TよりもセンターC側に始点を持ち、該接地端Tを越えて、該接地端Tよりも外方に終点を持っている。
図1(B)は、図1(A)の様態における突起3の延びる方向に沿った断面図である。図1(C)は図1(A)の様態におけるA−A'断面図(突起の延びる方向に垂直の方向の断面図)である。
これに対し、本発明を説明するための図5(A)のトレッドパターンの正面図や、図5(B)の突起の延びる方向に沿った断面図で示した参考図のように、横溝2の溝底に突起は存在するが、該突起が接地端Tまで延びていない場合には、センター部またはショルダー部の溝底に付着した泥が接地端T外側まで誘導されにくくなるため、一度詰まった泥の排除能力は低下する。
また、突起3は、横溝2の溝底中心線上に沿って延びていることが好ましい。横溝中心線上に沿っておらず、該横溝中心線と平行に延びる場合(いわゆるオフセット配置)でも本発明の効果を奏することができるが、その一方、該突起の根元でクラックが発生しやすくなり、耐久性に問題が生じる場合がある。
図2(B)は、図2(A)の様態における突起の延びる方向に沿った断面図である。
本発明の突起3を設けた空気入りタイヤを製造するには、成型用金型に該突起3に相当する溝を設けることにより製造できるが、更に不良率を低下でき、かつ排泥性の高い突起3を形成するためには、横溝2の突起位置に対応する、タイヤ成型用金型のそれぞれの位置にベントホールを配し、該ベントホールを通じて成型前及び成型中に残留空気を排出しながら空気入りタイヤの加硫成型を行うことが好ましい。横溝2の突起位置に対応する位置の残留空気を排出することなく、本発明の空気入りタイヤを製造すると、突起部3が加硫初期段階において未加硫のゴムが溝骨に押し付けられた際に、空気溜まりが生じ、製品不良になりやすい。また成型された突起3の稜線がシャープに形成されずにラウンドになりやすいので、排泥性に劣る場合がある。
なお、分断突起4を設ける様態においては、該***突起4も突起の一部であるから、突起のセンター側の稜線に対応する位置とは、***突起のセンター側の稜線に対応する位置でもある。センター側の稜線であるかぎり、***突起の稜線であっても上記と同様の効果が得られる。
なお上記特徴について、反対の視点から考えると、それぞれの突起3にベントスピューまたはこれを切った跡が残っている空気入りタイヤは、本発明の製造方法で製造した空気入りタイヤであると推察できる。
試験に用いたタイヤのサイズは、LT265/75R16 16−7 1/2リムであり、タイヤ内圧は450kPaのものを用いた。このタイヤのトレッド半幅は106mmである。横溝の幅は、25mmであり、接地端を跨ぐ全ての横溝の溝底に幅3mmの突起を設けた。該突起の形状,位置,高さの異なる参考例1〜8、実施例1、比較例1のタイヤを用意し、それぞれのタイヤについてトラクション性能、排泥性能、突起根元の耐クラック性能について評価した。それぞれのタイヤの特徴は次の通りである。
参考例1の空気入りタイヤでは、図1(A)に示したような前記横溝の溝底中心線上に沿って延びる連続的な突起を配した。突起の始点は、該突起が跨ぐ側の接地端よりもトレッド半幅35%(接地端から37mm)の位置に配し、終点が、接地端よりも外方になるように配した。また突起高さは、3mmとした。
参考例2の空気入りタイヤでは、では、図2(A)に示したような突起を設けた。すなわち、前記横溝の溝底中心線上に沿って延びるが、接地端よりもセンター側で***突起を有する突起を配した。突起の始点(すなわち、***突起の始点)は、該突起が跨ぐ側の接地端よりもトレッド半幅35%(接地端から37mm)の位置に配し、終点が、接地端よりも外方になるように配した。また突起高さは、3mmとした。***突起の長さは16mmとし、該***突起からそれ以外の突起までの距離は6.5mmとした。また突起高さは、3mmとした。
参考例3の空気入りタイヤでは、では、図3に示したような突起を設けた。すなわち、前記横溝の溝底中心線上に沿って延びるが、接地端よりもセンター側で***突起を有する突起であり、かつ該分断突起を、前記横溝の溝底中心線に対してタイヤ回転方向に1.5mmオフセット移動させて配した。その他の条件は参考例2と同様である。
実施例1の空気入りタイヤでは、図4に示したような突起を設けた。すなわち、前記横溝の溝底中心線上に沿って延びるが、接地端よりもセンター側で***突起を有する突起であり、かつ該分断突起がS字形状に形成されている突起を配した。その他の条件は参考例2と同様である。
参考例4の空気入りタイヤでは、突起の始点(すなわち、***突起の始点)が、該突起が跨ぐ側の接地端よりもトレッド半幅20%(接地端から23mm)の位置に配した点以外は参考例2と同じ条件の突起を設けた。
参考例5の空気入りタイヤでは、突起の始点(すなわち、***突起の始点)が、該突起が跨ぐ側の接地端よりもトレッド半幅50%(接地端から53mm)の位置に配した点以外は参考例2と同じ条件の突起を設けた。
参考例6の空気入りタイヤでは、突起高さを2mmとした点以外は参考例2と同じ条件の突起を設けた。
参考例7の空気入りタイヤでは、突起高さを5mmとした点以外は参考例2と同じ条件の突起を設けた。
参考例8の空気入りタイヤでは、突起高さを8mmとした点以外は参考例2と同じ条件の突起を設けた。
比較例1の空気入りタイヤでは、接地端よりも6mmセンター側に突起終点を配した点以外は参考例1と同じ条件の突起を設けた。
参考例1〜8、実施例1及び比較例1記載の空気入りタイヤそれぞれについて、トラックタイプの四輪駆動車(いわゆるピックアップトラック)に装着し、ベッド上に750kgの固定荷重を与えた条件で、泥濘地路200m走行時の加速評価を実施して到達時間を測定し、比較例1を標準(100)として指数化し、トラクション性能を評価した。なお数値が大きいほど、トラクション性能が良好であることを表す。
上記トラクション性能評価を終えた後、低定速にて舗装路面を100mm走行し、タイヤサイド部及びリム部を清掃してからそれぞれのタイヤ重量を測定し、比較例1を標準(100)として指数化し、排泥性能を評価した。なお数値が大きいほど、排泥性能が良好であることを表す。
参考例1〜8、実施例1及び比較例1記載の空気入りタイヤそれぞれについて、ダート周回コース800km走行後、突起の根元のクラック発生状況を調査し、比較例1を標準(100)として指数化し、耐クラックを評価した。なお数値が大きいほど、耐クラックが良好(すなわち、数値が小さいほどクラックが発生しやすい)であることを表す。
熱盤により熱を供給する様式の加硫機を用い、成型用金型外圧がほぼ大気圧の状態で、タイヤ製造(加硫)を実施した。成型用金型としては、タイヤ意匠面に適宜空気排出用のベントホールを設定した金型(金型2)と、前記金型2のベントホールに加え、横溝の溝底に配する突起に相当する部分にベントホールを追加したタイヤ成型用金型(金型1)とを用いた。なお金型1で追加したベントホールは、突起のセンター側の稜線に対応する位置に設け、その直径は0.6mmとした。
前記各成型用金型を用いた点を除き、その他の加硫設備、加硫条件を同一にして、参考例1の空気入りタイヤをそれぞれ100本製造した。なお成型用金型内の残留空気は、強制排気によることなく、高温・高圧のブラダーの圧力によって、ベントホールから自然排気させた。その結果、金型1を用いた加硫では、タイヤ中の空気溜まりによる不良品は認められなかった。一方、金型2を用いた加硫では、3本のタイヤ中の空気溜まりによる不良品が発生した。また金型1で製造した空気入りタイヤは突起の稜線がシャープに現れていたが、金型2では外観不良となった3本を含め、12本の空気入りタイヤで突起の稜線にラウンドになっていた。
2 横溝(接地端よりも外方で開放端を持つもの)
3 突起
4 分断突起
5 ベントスピュー
Claims (5)
- タイヤの表面に、複数のブロックを形成したブロックパターンの空気入りタイヤにおいて、
タイヤ幅方向接地端に開口する横溝を備え、
前記横溝の溝底に、前記横溝方向に沿って延びる突起を備え、
前記突起は、タイヤ正面視において、接地端よりもセンター側に始点を持ち、該接地端を越えて、該接地端よりも外方に終点を持ち、
前記横溝の突起が、接地端よりもセンター側で分断形成されている分断突起を有するとともに、分断突起がS字形状に形成されていることを特徴とする空気入りタイヤ。 - 前記突起が、前記横溝の溝底中心線上に沿って延びる請求項1記載の空気入りタイヤ。
- タイヤの表面に、複数のブロックを形成したブロックパターンを備え、
更にタイヤ幅方向接地端に開口する横溝を備え、前記横溝の溝底に、前記横溝方向に沿って延びる突起を備え、
前記突起は、タイヤ正面視において、接地端よりもセンター側に始点を持ち、該接地端を越えて、該接地端よりも外方に終点を持つ空気入りタイヤを、タイヤ成型金型を用いて成型を行う空気入りタイヤの製造方法において、
前記横溝の突起位置に対応する、タイヤ成型用金型のそれぞれの位置にベントホールを配し、該ベントホールを通じて成型前および成型中の残留空気を排出しながら前記空気入りタイヤの加硫成型を行う空気入りタイヤの製造方法。 - 前記タイヤ成型金型のベントホールが、前記突起のセンター側の稜線に対応する位置に設けられた請求項3記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記タイヤ成型金型のベントホールの直径が1mm以下である請求項3記載の空気入りタイヤの製造方法。
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