JP4914508B2 - 自動二輪車用の生タイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ステッチダウンに起因するトレッドゴム両端部でのシワ寄りを無くしてタイヤのユニフォミティーを向上させる自動二輪車用の生タイヤの製造方法に関する。

自動二輪車用タイヤでは、車体を大きくバンクさせて旋回する特性上、トレッド部を曲率半径が小な凸円弧状プロファイルで形成している。従って、この種のタイヤのトレッド部を形成するためには、従来、図９（Ａ）に示すように、外周面をトレッド面の円弧形状に近似させたプロファイルデッキｂを用い、その外周面に沿ってバンドプライｃとトレッドゴムｄとを順次積層して、トレッド部形成用の一体のトレッドリングｅを形成している。このとき、バンドプライｃでは、バンドコードをゴム引きした巾狭の帯状プライをプロファイルデッキｂの外周面に沿って螺旋巻きしているため特に問題はない。

しかしトレッドゴムｄでは、巾広の帯状のゴム材ｄ１を一周巻きして円筒状に形成した後、周知のステッチャｆ（図示しない）を用い、プロファイルデッキｂを回転させながら、前記円筒状のトレッドゴム体をタイヤ赤道側からトレッド端側に向かってプロファイルデッキｂに押し付け、半径方向内方に絞り込むことでバンドプライｃに密着させている。そのため、図９（Ｂ）に示すように、トレッドゴムｄの両端部では、半径方向内方への絞り込みによってシワｇが発生する。このシワｇは、ゴムゲージ厚さの不均一、及び図９（Ｃ）に示すように、トレッドゴムエッジでの波打ち（蛇行）ｈをもたらし、外観品質を減じるとともに、ユニフォミティーの低下原因となりうる。

なお下記特許文献１には、トレッドゴム用のゴム材を、ゴム押出機から平板状に押し出すのではなく、プロファイルデッキの外周面に合う円弧状の断面形状にてゴム押出機から押出し成形し、このゴム材をそのままプロファイルデッキ上で一周巻きすることが提案されている。

しかしこのものは、ゴム押出機から押し出された断面円弧状のゴム材の、移送、保管、プロファイルデッキへの貼り付けなどの取り扱いが難しく、前記方法を実施することは極めて難しい。

特開２００４−０７４６４７号公報

そこで本発明は、円筒状のトレッドゴム体の両端側を小径に絞り込むのに代えて、予め小径に形成したトレッドゴム体の中央側を膨張させて所望のプロファイル形状に形成することを基本として、トレッドリング形成時、トレッドゴムの両端部でのシワ寄りを押さえ、外観品質やユニフォミティーの低下を抑制しうる自動二輪車用の生タイヤの製造方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、トレッド部からサイドウォール部をへてビード部のビードコアに至るカーカスと、トレッド部の内部かつ前記カーカスの半径方向外側に配されるバンド層と、該バンド層の半径方向外側に配されかつ外表面が凸円弧状のトレッド面をなすトレッドゴムとを具える自動二輪車用の生タイヤの製造方法であって、
前記バンド層とトレッドゴムとが一体接合されたトレッドリングを形成するトレッドリング形成工程を含むとともに、
前記トレッドリング形成工程は、
内圧充填により太鼓状に拡張可能なゴム製の円筒状のトレッド形成ドラムを用い、このトレッド形成ドラム上で、帯状のトレッドゴムを一周巻きすることにより円筒状のトレッドゴム体を形成するトレッドゴム巻回ステップと、
前記円筒状のトレッドゴム体の半径方向外側に、内周面を前記トレッド面に近似する円弧面としたトランスファリングを同心に配置した後、前記トレッド形成ドラムを内圧充填により拡張させ、前記トレッドゴム体をトランスファリングの内周面に押付けることにより、該トレッドゴム体を、円筒状から凸円弧状に湾曲させかつトランスファリングに保持させるトレッドゴム湾曲ステップと、
前記トランスファリングに保持されたトレッドゴム体から、前記トレッド形成ドラムを取り外した後、該トレッドゴム体の内周面に、バンドコードをゴム引きした巾狭の帯状プライを、タイヤ周方向に沿って螺旋状に巻回させながら貼り付けることによりバンド層を形成するバンド層形成ステップとを含むことを特徴としている。

又請求項２の発明では、前記バンド層形成ステップは、前記トランスファリングを軸心回りで回転させるとともに、この回転に同期させて帯状プライ貼付け用の貼り付けローラを、トレッドゴム体の内周面に沿って軸心方向に横移動させることにより、帯状プライを螺旋状に巻回させることを特徴としている。

本発明は、内圧充填により太鼓状に拡張可能なゴム製の円筒状のトレッド形成ドラムと、内周面をトレッド面に近似する円弧面としたトランスファリングとを用い、前記トレッド形成ドラム上に形成した円筒状のトレッドゴム体を、トレッド形成ドラムの拡張に伴いトランスファリングの内周面に押し当てることで、該トレッドゴム体を円筒状から凸円弧状（太鼓状）に変形させている。

このようにトレッドゴム体を、両端側の絞り込みではなく、中央側の膨張によって凸円弧状に変形させるため、トレッドゴム体にはシワの発生がなく、外観品質やユニフォミティーの低下を抑制することができる。

又バンド層は、前記トレッド形成ドラムが取り外されたトレッドゴム体の内周面に、帯状プライを貼り付けながら螺旋状に巻回することで形成される。このとき、トレッドゴム体はトランスファリングに保持されているため、変形や位置ズレがなく、バンド層をトレッドゴム体に密に、かつ精度良く安定して形成することができる。又バンド層形成後は、トレッドゴム体はトレッドリングとして、そのままトランスファリングによって次工程に移送できるため、工程ロスを最小限に抑えることができる。

本発明の自動二輪車用の生タイヤの製造方法を実施する生タイヤ製造ラインの一例を示す平面図である。 その主要部を示す側面図である。 トレッドゴム巻回ステップをトレッド形成ドラムとともに示す断面図である。 トランスファ装置の一例を示す正面図である。 トレッドゴム湾曲ステップをトランスファリングとともに示す断面図である。 バンド層形成ステップを帯状プライ貼り付け装置とともに示す断面図である。 帯状プライ貼り付け装置の主要部を示す斜視図である。 本発明の自動二輪車用の生タイヤの製造方法を実施する生タイヤ製造ラインの一例を示す平面図である。 本発明の製造方法により製造される生タイヤの一例を示す断面図である。 （Ａ）は従来のトレッドリング形成工程を説明する断面図、（Ｂ）、（Ｃ）はその問題点を示すトレッドゴムの部分斜視図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図８は、本発明の自動二輪車用の生タイヤの製造方法によって製造された加硫前の生タイヤ１の略断面図であり、図８において、前記生タイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、トレッド部２の内部かつ前記カーカス６の半径方向外側に配されるバンド層７と、該バンド層７の半径方向外側に配されかつ外表面が凸円弧状のトレッド面２ＳをなすトレッドゴムＧとを具える。

前記カーカス６は、タイヤ周方向に対して例えば６０〜９０度の角度で配列するカーカスコードを有する少なくとも１枚、本例では１枚のカーカスプライ６Ａから形成される。カーカスコードとしては、例えばナイロン、ポリエステル、レーヨン等の有機繊維コードが使用される。又前記カーカスプライ６Ａは、前記ビードコア５、５間を跨るプライ本体部６ａの両端に、前記ビードコア５の回りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返される折返し部６ｂを有するとともに、該プライ本体部６ａと折返し部６ｂとの間には、ビードコア５から半径方向外側に先細状にのびるビード補強用のビードエーペックスゴム８が配される。

又前記バンド層７は、タイヤ周方向に螺旋状に巻回されるバンドコードを有する少なくとも１枚、本例では１枚のバンドプライ７Ａから形成される。このバンドプライ７Ａは、バンドコードをゴム引きした長尺巾狭の帯状プライを、螺旋巻きすることによって形成される。バンドプライ７Ａとしては、例えば前記有機繊維コードが好適に採用されるが、例えば芳香族ポリアミド等のハイモジュラスの有機繊維コード、或いはスチールコード等の金属コードなども採用しうる。

なお要求により、前記カーカス６とバンド層７との間に、ブレーカコードをタイヤ周方向に対して例えば１０度以上の角度で傾斜配列させたブレーカプライ（図示しない）を介在されることもできる。このブレーカプライとしては、前記カーカスプライ６Ａと同じプライ材料のものを使用することもできる。

又バンド層７の半径方向外側には、外表面がトレッド面２ＳをなすトレッドゴムＧが積層される。前記トレッド面２Ｓは、タイヤ赤道Ｃからトレッド端ＴＥまで曲率半径が小な凸円弧状に湾曲してのび、その輪郭形状（生トレッドプロファイル）は、加硫成形後のタイヤのトレッドプロファイルに近似して形成される。

又図１、２に、前記生タイヤ１の製造方法を実施するための生タイヤ製造ライン１０の一例を示し、前記製造方法をこの生タイヤ製造ライン１０とともに説明する。

前記生タイヤ製造ライン１０は、
（ア） 両端部にビードコア５が装着されたカーカス円筒体１１Ａを含む円筒状の生タイヤ本体１１を保持するシェーピングドラム１２と、
（イ） 帯状のトレッドゴムＧ１を一周巻きすることにより円筒状のトレッドゴム体Ｇ２を形成するトレッド形成ドラム１３と、
（ウ） 前記トレッド形成ドラム１３からトレッドゴム体Ｇ２を受け取って、前記シェーピングドラム１２に保持される生タイヤ本体１１の半径方向外側かつタイヤ赤道Ｃの位置に移送するトランスファ装置１４と、
（エ） 前記移送の途中で、前記トランスファ装置１４に保持されるトレッドゴム体Ｇ２の内周面Ｇｓに、バンド層７を形成してトレッドリング９とするバンド層形成装置１５と
を含んで構成される。

なお図中の符号１６は、前記生タイヤ本体１１を形成する周知構造の従来的な１ｓｔドラムであって、縮径可能な中央のドラム１６ａと、その両側部に配されかつターンアップブラダー（図示しない）を有する側のドラム１６ｂとを具える。そして１ｓｔドラム１６では、前記中央のドラム１６ａ上でシート状のカーカスプライ６Ａを巻回するとともに、その両側部に、ビードコア５が外挿される。そして、前記ビードコア５からのカーカスプライ６Ａのはみ出し部分を、前記側のドラム１６ｂに設けるターンアップブラダーによって折り返すことにより、ビードコア５が装着されたカーカス円筒体１１Ａが形成される。なお前記カーカス円筒体１１Ａには、例えばインナーライナゴム、サイドウォールゴム等のタイヤ構成部材が適宜添着され、前記円筒状の生タイヤ本体１１が形成される。

又符号１７も、前記生タイヤ本体１１を前記１ｓｔドラム１６から受け取って、シェーピングドラム１２まで移送しかつ移載させる周知構造の従来的な生タイヤ本体用のトランスファ装置である。

又前記シェーピングドラム１２も周知構造の従来的な２ｎｂドラムであって、タイヤ軸方向両側のビードロックリング１２ａによって前記生タイヤ本体１１のビード部を保持するとともに、ビード部間の部分を該ビード部同士を近づけながらトロイド状に膨出させる。これによって、その半径方向外側かつタイヤ赤道Ｃの位置で待機させるトレッドリング９の内周面に、生タイヤ本体１１の膨出部分を押し付けて一体化し前記生タイヤ１を形成する。

なお前記シェーピングドラム１２は、本例では、支点ｊ回りで回転しうるターンテーブル１８（図１に示す）上に配置され、前記生タイヤ本体１１をトランスファ装置１７から受け取る第１の位置Ｑ１と、トレッドリング９を生タイヤ本体１１に一体化させる第２の位置Ｑ２との二位置を移動しうる。

次に、前記トレッド形成ドラム１３は、図３に示すように、内圧充填によって太鼓状に拡張可能なゴム製の円筒状のドラム部２０を具え、このドラム部２０の両端部は、モータ駆動される支持軸２１によって回転可能に保持される側板２２に固定される。このドラム部２０は、比較的厚肉をなすことにより、非内圧充填状態においては円筒状を維持しうる。なおドラム部２０の肉厚は、例えば５〜１０mm程度、特に７〜８mmの範囲が好ましい。そして、前記生タイヤの製造方法では、このトレッド形成ドラム１３を用い、その外周面上で、帯状のトレッドゴムＧ１を一周巻きすることにより、円筒状のトレッドゴム体Ｇ２を形成するトレッドゴム巻回ステップＳ１が行われる。

次に、前記トランスファ装置１４は、図２、４に示すように、本例では、前記トレッド形成ドラム１３とシェーピングドラム１２との間のＸ方向に往復移動しうる走行台２３と、この走行台２３上に立設する外の環状フレーム２４と、この外の環状フレーム２４に同心にかつその軸心回りで回転可能に支持される内の環状フレーム２５と、前記内の環状フレーム２５に同心に支持されるトランスファリング２６とを具える。なお前記走行台２３は、本例では、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に移動可能な移動台２７に載置され、前記バンド層形成装置１５が配置するバンド形成位置Ｑ３への移動を可能としている。

前記トランスファリング２６は、周方向に分割される複数個（本例では８個）のセグメント２６Ａからなり、各セグメント２６Ａは、例えばシリンダである拡縮径手段２８によって半径方向内外に移動可能に支持される。従って、トランスファリング２６は、周方向で隣り合うセグメント２６Ａ同士が近接（或いは当接）してトレッドゴム体Ｇ２を収容する縮径状態と、セグメント２６Ａ同士が離間してトレッドゴム体Ｇ２を取り外す拡径状態との間を拡縮径しうる。又前記トランスファリング２６の内周面には、図５に示すように、前記トレッド面２Ｓに近似する円弧面２６Ｓが形成される。

そして、前記生タイヤの製造方法では、このトランスファ装置１４を用い、前記トランスファリング２６を、前記円筒状のトレッドゴム体Ｇ２の半径方向外側かつタイヤ赤道Ｃの位置に同心に配置し、かつ縮径状態とした後、前記トレッド形成ドラム１３を、内圧充填により拡張させる。これによって、前記トレッドゴム体Ｇ２をトランスファリング２６の内周面（円弧面２６Ｓ）に押付けすることにより、円筒状のトレッドゴム体Ｇ２を、円筒状から凸円弧状のトレッドゴム体Ｇ２ａへと湾曲しながら拡張させ、かつトランスファリング２６の円弧面２６Ｓに保持させるトレッドゴム湾曲ステップＳ２が行われる。

又前記トレッド形成ドラム１３は、充填内圧の排気によって円筒状に復帰でき、これにより該トレッド形成ドラム１３を、前記トランスファリング２６に保持された凸円弧状のトレッドゴム体Ｇ２ａから取り外すことができる。そしてトレッド形成ドラム１３が取り外されたトランスファリング２６は、前記トレッドゴム体Ｇ２ａを保持したまま、前記バンド形成位置Ｑ３へ移動し、バンド層形成装置１５によって、該トレッドゴム体Ｇ２ａの内周面Ｇｓにバンド層７を形成するバンド層形成ステップＳ３が行われる。

前記バンド層形成装置１５は、図６、７に示すように、トレッドゴム体Ｇ２ａの内腔Ｈ内にのびる支持アーム３０と、その先端に取り付く帯状プライ貼り付け具３１とを具える。なお前記支持アーム３０は、トレッドゴム体Ｇ２ａに向かってタイヤ軸方向に前後に移動可能に支持される。

前記帯状プライ貼り付け具３１は、前記支持アーム３０の前端に、タイヤ軸方向とは直角な軸心ｉ１廻りに回動自在に支持される回動フレーム３２と、この回動フレーム３２に取り付き前記帯状プライＰを案内する案内ローラ手段３３とを具える。なお前記回動フレーム３２は、前記支持アーム３０に取り付くモータＭに駆動されて回動するとともに、回動フレーム３２は、その回動中心である前記軸心ｉ１が、前記トレッドゴム体Ｇ２ａの内周面Ｇｓの円弧中心となる位置で支持される。この円弧中心は、前記内周面Ｇｓが単一円弧でない場合、内周面Ｇｓの両端位置と、その中央位置との三位置で定まる単一円弧の円弧中心として定義される。

又前記案内ローラ手段３３は、前記軸心ｉ１とは同心に枢支され、外部からタイヤ軸方向に搬送される帯状プライＰを受け取って半径方向外側に送り出す受け取りローラ３３ａと、この受け取りローラ３３ａとは回転軸心ｉ２が直交することにより、前記受け取りローラ３３ａからの帯状プライＰを９０°捩って向き替えし、前記内周面Ｇｓにタイヤ周方向に沿って貼り付けうる貼り付けローラ３３ｂとを具える。本例では、前記受け取りローラ３３ａと貼り付けローラ３３ｂとの間には、帯状プライＰに前記捩りを加える捩りローラ３３ｃを設けている。

従って、帯状プライ貼り付け具３１では、前記回動フレーム３２を、軸心ｉ１廻りで回動させることにより、前記貼り付けローラ３３ｂを、トレッドゴム体Ｇ２ａの内周面Ｇｓに沿って軸心方向に横移動させることができる。そして、この貼り付けローラ３３ｂの横移動を、前記トランスファリング２６の周方向の回転と同期して行うことにより、帯状プライＰを、タイヤ周方向に沿って螺旋状に巻回させながら内周面Ｇｓに貼り付けることができる。なお前記「同期」には、トランスファリング２６を一回転させる間に、帯状プライＰのプライ巾ＰＷと等距離を横移動させることにより帯状プライＰの側縁を突き合わせて螺旋巻きする「密着巻き」、前記プライ巾ＰＷよりも小な距離を横移動させることにより帯状プライＰの側縁部を重ね合わせて螺旋巻きする「重ね巻き」、及び前記プライ巾ＰＷよりも大な距離を横移動させることにより帯状プライＰの側縁間を離間させて螺旋巻きする「隙間巻き」の場合が含まれる。

このように、本実施形態の生タイヤの製造方法では、トレッドリング９を形成するトレッドリング形成工程Ｓが、前記トレッドゴム巻回ステップＳ１と、トレッドゴム湾曲ステップＳ２と、バンド層形成ステップＳ３とを含み、従来とは逆に、先にトレッドゴム体Ｇ２ａを凸円弧状に形成した後、そのトレッドゴム体Ｇ２ａの内周面にバンド層７を形成している。

このとき、前記凸円弧状のトレッドゴム体Ｇ２ａは、予め円筒状に形成したトレッドゴム体Ｇ２の両端側を絞り込むのではなく、中央側を膨張することによって凸円弧状に湾曲変形させている。従ってトレッドゴム体Ｇ２ａにシワを発生させることがなく、外観品質やユニフォミティーの低下を抑制できる。

又バンド層７は、湾曲変形されたトレッドゴム体Ｇ２ａの内周面Ｇｓに、帯状プライＰを貼り付けながら螺旋状に巻回することで形成されるが、このとき、トレッドゴム体Ｇ２ａはトランスファリング２６に保持されている。そのため、変形や位置ズレがなく、バンド層７をトレッドゴム体Ｇ２ａに密に、かつ精度良く安定して形成することができる。又バンド層形成後は、トレッドゴム体Ｇ２ａはトレッドリング９として、そのままトランスファリング２６によって、シェーピングドラム１２に移送できるため、工程ロスを最小限に抑えることができる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

本発明の製造方法に基づき、タイヤサイズが１９０／５０ＺＲ１７、１６０／６０ＺＲ１７の自動二輪車用タイヤを表１の仕様で試作するとともに、各試供タイヤのユニフォミティー、生タイヤにおけるトレッドゴムエッジでの波打ち（蛇行）、不良品発生率を比較した。

各タイヤは、トレッドリングの形成方法のみ相違し、従来例Ａ１、Ｂ１は、前記図９（Ａ）に示すように、円筒状に形成したトレッドリングの両側を、ステッチャを用いて絞り込みながら生タイヤ本体に貼り付けしている。なおタイヤサイズ（１９０／５０ＺＲ１７）のタイヤでは、カーカス及びバンド層は、下記の仕様としている。
・カーカス
プライ数：１枚
カーカスコード：ナイロン：１４００dtex/2
コード打ちこみ数：３５本／５ｃｍ
コード角度：９０°（周方向に対する角度）
・バンド層
プライ数：１枚
バンドコード：スチール：３ｘ３／０．１７

又タイヤサイズ（１６０／６０ＺＲ１７）のタイヤでは、カーカス及びバンド層は、下記の仕様としている。
・カーカス
プライ数：２枚
カーカスコード：ナイロンコード：１４００dtex/2
コード打ちこみ数：３５本／５ｃｍ
コード角度：７２°（周方向に対する角度）
・バンド層
プライ数：１枚
バンドコード：スチールコード：３ｘ３／０．１７

（１）トレッドゴムエッジでの波打ち（蛇行）：
図９（Ｃ）に示すように、トレッドリングを生タイヤ本体に貼り付け後に、トレッドゴムのエッジ部で生じる波打ちｈの振幅を測定し、その最大値を記載した。値が小なほど外観品質に優れている。

（２）不良品発生率：
トレッドゴムのシワに起因してタイヤ外面に凹部が生じ、タイヤが不良品となった不良品発生率を、タイヤの生産本数２００本について測定した。

（３）ユニフォミティー
ユニフォミティー試験機を用い、ＪＡＳＯ Ｃ６０７（自動車用タイヤのユニフォミティ試験方法）に準拠して、夫々２００本のタイヤに対しＬＦＶ、ＲＦＶ、横ブレを測定し、その平均値、標準偏差（σ）を比較した。なお測定は、各サイズの規格リムを使用し、かつ内圧は２００ｋＰａとした。

表の如く、実施例は、従来例に比して、トレッドゴムに起因するエッジの波打、不良品発生率、及びユニフォミティーを改善しうるのが確認できる。

１ 自動二輪車用の生タイヤ
２ トレッド部
２Ｓ トレッド面
３ サイドウォール部
４ ビード部
５ ビードコア
６ カーカス
７ バンド層
９ トレッドリング
１３ トレッド形成ドラム
２６ トランスファリング
２６Ｓ 円弧面
３３ｂ 貼り付けローラ
Ｇ トレッドゴム
Ｇ１ 帯状のトレッドゴム
Ｇ２、Ｇ２ａ トレッドゴム体
Ｐ 帯状プライ
Ｓ トレッドリング形成工程
Ｓ１ トレッドゴム巻回ステップ
Ｓ２ トレッドゴム湾曲ステップ
Ｓ３ バンド層形成ステップ

Claims (2)

1. トレッド部からサイドウォール部をへてビード部のビードコアに至るカーカスと、トレッド部の内部かつ前記カーカスの半径方向外側に配されるバンド層と、該バンド層の半径方向外側に配されかつ外表面が凸円弧状のトレッド面をなすトレッドゴムとを具える自動二輪車用の生タイヤの製造方法であって、
   前記バンド層とトレッドゴムとが一体接合されたトレッドリングを形成するトレッドリング形成工程を含むとともに、
   前記トレッドリング形成工程は、
   内圧充填により太鼓状に拡張可能なゴム製の円筒状のトレッド形成ドラムを用い、このトレッド形成ドラム上で、帯状のトレッドゴムを一周巻きすることにより円筒状のトレッドゴム体を形成するトレッドゴム巻回ステップと、
   前記円筒状のトレッドゴム体の半径方向外側に、内周面を前記トレッド面に近似する円弧面としたトランスファリングを同心に配置した後、前記トレッド形成ドラムを内圧充填により拡張させ、前記トレッドゴム体をトランスファリングの内周面に押付けることにより、該トレッドゴム体を、円筒状から凸円弧状に湾曲させかつトランスファリングに保持させるトレッドゴム湾曲ステップと、
   前記トランスファリングに保持されたトレッドゴム体から、トレッド形成ドラムを取り外した後、該トレッドゴム体の内周面に、バンドコードをゴム引きした巾狭の帯状プライを、タイヤ周方向に沿って螺旋状に巻回させながら貼り付けることによりバンド層を形成するバンド層形成ステップとを含むことを特徴とする自動二輪車用の生タイヤの製造方法。
2. 前記バンド層形成ステップは、前記トランスファリングを軸心回りで回転させるとともに、この回転に同期させて帯状プライ貼付け用の貼り付けローラを、トレッドゴム体の内周面に沿って軸心方向に横移動させることにより、帯状プライを螺旋状に巻回させることを特徴とする請求項１記載の自動二輪車用の生タイヤの製造方法。

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